EP2999815B1 - Schiebernadel - Google Patents

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EP2999815B1
EP2999815B1 EP14725465.0A EP14725465A EP2999815B1 EP 2999815 B1 EP2999815 B1 EP 2999815B1 EP 14725465 A EP14725465 A EP 14725465A EP 2999815 B1 EP2999815 B1 EP 2999815B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
hook
sliding
needle
tongue
recess
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP14725465.0A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2999815A1 (de
Inventor
Jürgen Schneider
Andreas Dietz
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Groz Beckert KG
Original Assignee
Groz Beckert KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Groz Beckert KG filed Critical Groz Beckert KG
Publication of EP2999815A1 publication Critical patent/EP2999815A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2999815B1 publication Critical patent/EP2999815B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04B—KNITTING
    • D04B35/00—Details of, or auxiliary devices incorporated in, knitting machines, not otherwise provided for
    • D04B35/02—Knitting tools or instruments not provided for in group D04B15/00 or D04B27/00
    • D04B35/06—Sliding-tongue needles

Definitions

  • the invention relates to a slider needle, in particular for mesh-forming textile machines, such as a knitting needle.
  • the needle has a needle body.
  • the needle body can be arranged in a guide groove of a needle bed of the textile machine, so that its base surface rests on the groove bottom or a guide surface in the guide groove.
  • a needle hook is provided at the free end of the needle body.
  • the needle hook extends arcuately up to a hook tip and thus limits a hook inside area.
  • a slider of the needle is movably mounted relative to the needle body.
  • a guide is available.
  • a guide may be present on the needle body or on the slider, a groove in which engages the other part.
  • a slide groove for receiving the slider is present on the needle body.
  • the slider can be moved to a closed position so that it closes the hook inner area. Such a closed position, the slider has in the stitch Abzzi too.
  • the hook inner region In a retracted position of the slider, which may be referred to as the home position, the hook inner region is open and a stitch can be received by the needle hook in the hook inner region.
  • Such slide needles for stitch-forming textile machines are known.
  • the two slide blades are on opposite sides of the needle hook.
  • There is a stitch support surface on each pusher sheet for holding one or more stitches.
  • the two slide blades are spread apart and form between them a continuous receiving slot for the needle hook.
  • a similar slider needle is also off DE 60 132 233 T2 known.
  • the position of the two slide blades relative to each other in the retracted initial position and the slot for receiving the needle hook between the slide blades in the closed state of the needle valve are not described here.
  • the slider needle has a needle body with a longitudinally extending shaft. A height direction is aligned at right angles to the longitudinal direction.
  • the needle body has a needle hook at its stitch forming end. The needle hook defines a hook inner area for receiving a stitch.
  • the needle hook has a Hakenendab mustard with two Hakencontent lake following a hook tip.
  • the two hook side surfaces are arranged in a transverse direction at a distance from each other.
  • the transverse direction is aligned perpendicular to the longitudinal direction and the height direction.
  • a slider which consists of two slide blades, is movably mounted relative to the needle body, for example in a slide groove.
  • the slider can be moved between a home position in which the hook interior is opened and a stitch-off position in which the slider is in contact with the needle hook and closes the hook inner area.
  • one or more stitches may be held or worn by the slider.
  • each slide sheet on a mesh support surface.
  • the mesh support surface is located on the top of each slide sheet.
  • the hook recess is formed between the free blade ends.
  • the hook recess is open in the longitudinal direction in the starting position of the slider and thus to the hook tip of the needle hook.
  • the hook recess is bounded in the transverse direction by two opposing recess inner surfaces. At each slide sheet a recess inside surface is present. In the stitch reduction position, the needle hook engages in the hook recess. In particular, the recess inner surfaces abut against a respectively assigned hook side surface. In this stitch-off position, there is a gap between each recess inner surface and the associated hook side surface. The gap has a gap width in the transverse direction. This gap width changes in height direction. Viewed in cross section through the hook and the slider blades, the gap is thus triangular or wedge-shaped.
  • each slide sheet is in the Forked position at a respective contact point line on Needle hook on.
  • the frictional force component occurring in the vertical direction between the needle hook and the slider blade during a relative movement from the starting position into the stitched-off position can be reduced.
  • the linear contact at the contact point between in each case a recess inner surface and the associated hook side surface means a contact which has a larger dimension in the longitudinal direction than in the height direction H.
  • the dimension of the linear contact in the longitudinal direction L in the Fastening position is at least a factor 5 to 10 larger than in the height direction H.
  • the hook recess has a recess width in the transverse direction between the two recess inner surfaces.
  • the gap width changing in the stitch-off position in the height direction is formed by a recess width changing in the starting position and in the stitch-off position in the vertical direction.
  • the recess width increases in the height direction from the top of the slider towards the shaft.
  • the hook recess therefore has viewed from the front in the longitudinal direction viewed in the height direction down to the shaft towards funnel or wedge-shaped shape widening.
  • the two recess inner surfaces at the respective leaf end of a slide blade, which delimit the hook recess are thus not arranged parallel to one another but obliquely inclined to one another.
  • This embodiment of the hook recess leads to an inclined alignment of the two slide blade ends or at least of the two recess inner surfaces with respect to a central longitudinal plane through the slider needle.
  • the gap width of the two column changes in the height direction, in the stitch-off position between the two Hakenenvid and the respective adjacent to the contact surface recess inside surface are formed.
  • the gap width changing in the mesh deflection position in the height direction can also be achieved by a hook width of the hook end portion which changes in the height direction.
  • the two hook side surfaces may be inclined relative to each other.
  • the hook width decreases in the height direction towards the hook inner area. This also makes it possible to achieve a line-like contact at the contact point between a respective recess inner surface and the associated hook side surface in the stitch deflection position.
  • the mesh bearing surface can transition into an end flank.
  • This end flank may be present at an end projection of the slider blade.
  • the end flank extends in a direction oblique or transverse to the stitch support surface and thereby forms a stop for a mesh present on the stitch support surface.
  • the two slide blades are in their initial position, with an open hook inner region, preferably at a contact point to each other.
  • the contact point is in particular directly adjacent to the adjacent end edges of the two slide blades.
  • the stitch held on the stitch support surface is not widened by the adjoining slide blades.
  • the width of the slider in a transverse direction transverse to the longitudinal direction is thereby low in the initial position of the slider.
  • the hook recess is thus preferably closed and forms therefore at least no completely continuous slot between the two slide blades.
  • the end flanks at the two blade ends of each pusher blade may each be present at an end projection.
  • This end projection may have a maximum when viewed in the height direction.
  • Each of the trailing edges continues an associated mesh bearing surface of the slider blade along the end projection and extends to the maximum.
  • the two blade ends abut each other in their initial position with the hook inner region open along the entire end flanks.
  • the two blade ends along the end flanks from the top of the slider considered at least to the maximum without a gap open to the hook recess to each other.
  • each slide blade is delimited at the end opposite the sheet end by a support flank extending transversely or obliquely to the stitch support surface.
  • the mesh support surface or a mesh support area on each slide leaf is limited on the one hand by the end flank on the end projection and on the other hand by the support flank and the accidental slipping of stitches from the slide is avoided.
  • the wall thickness of the slide blades in the region of the hook recess may be smaller than at the locations where the slide blades are not adjacent to the hook recess. As a result, a total of thin slide blades can be realized.
  • the hook recess can thus be formed by reducing the wall thickness.
  • the shape of the slide blades in particular in the region of the hook recess, can be carried out by a forming process without material-removing machining. This saves material.
  • a solidification preferably strain hardening, can be achieved in the region of the hook recess, so that a sufficient strength of the slide blades is also achieved adjacent to the hook recess, where a smaller wall thickness may be present.
  • hook recess by a material-removing, for example, machining the slide blades or the two blade ends.
  • the hook side surfaces can be formed, for example, by a respective recess or flattening on the needle hook.
  • the hook side surfaces may be planar surfaces, which in one embodiment may be aligned parallel to one another. However, as mentioned, it is also possible that the hook side surfaces do not run parallel to each other, so that the cross section of the hook in the hook end section changes in the height direction.
  • the needle hook preferably tapers in the hook end section through the non-parallel hook side surfaces towards the hook inner region. In this embodiment, the changing in height direction gap width can thus be achieved by the changing hook width.
  • the two recess inner surfaces can also be aligned with each other so that the recess width does not change in height direction.
  • the invention relates to a slider needle 20 with a needle body 21.
  • the needle body 21 has a shaft 22 on which a preferably at least partially planar base 23 is formed.
  • the shaft 22 extends in a longitudinal direction L.
  • the height direction H is usually perpendicular to the flat portion (or on one of the planar portions) of the base 23.
  • the base 23 is provided on a narrow side of the slider needle 20.
  • the slider needle 20 is intended to be arranged in a mesh-forming textile machine, such as a knitting machine, in a groove.
  • the base surface 23 is located on the groove base or arranged in the groove edition of the textile machine.
  • the textile machine itself is not illustrated in the drawing.
  • FIG. 1 two slider needles 20 are shown as they may be arranged in a textile machine. The slider needles 20 are moved back and forth in the groove during the knitting process.
  • the shaft 22 is in a needle hook 24 via.
  • the needle hook 24 extends in an arc to the needle tip 25, which is arranged in a height direction H at a distance from the base surface 23.
  • the height direction H is aligned at right angles to the base surface 23 of the needle body 21.
  • the arcuate needle hook 24 bounded in its interior a hook inner region 26th
  • the needle hook 24 has a hook end section 27 on which, in a transverse direction Q, two hook side surfaces 28 are spaced apart.
  • the transverse direction Q is oriented at right angles to a longitudinal center plane through the slider needle 20.
  • the transverse direction Q, the height direction H and the longitudinal direction L are aligned at right angles to each other.
  • the two hook side surfaces 28 may be designed as flat surfaces, as is the case in the embodiment (compare in particular FIGS. 13 and 14 ).
  • the two hook side surfaces 28 may be aligned parallel to the height direction H ( FIG. 14 ).
  • the two hook side surfaces 28 may be inclined in the height direction H.
  • the hook width BH of the Hakenendabitess 27 is not constant in the vertical direction H.
  • the needle hook 24 can taper in the region of the hook end section 27 towards the hook inner region 26 ( FIG. 13 ).
  • the cross-sectional contour of the Hakenendabites 27 is approximately trapezoidal in this case, wherein the hook inner region 26 facing side and the hook inner region 26 facing away curved and connected by the preferably flat or flat hook side surfaces 28.
  • a slide groove 29 is provided, in which a slider 30 to the needle hook 24 toward or away from the needle hook 24 is movable and preferably arranged displaceable and / or pivotable.
  • the exact course of movement of the slider 30 during its movement within the slide groove 29 depends on the course of the slide groove 29 or the contour of the slider groove 29 associated bottom of the slider 30 from. The movement does not have to be linear.
  • the slider 30 of the needle 20 is between an initial position I ( FIGS. 2, 3 and 8th ) and a stitch reduction position II ( FIGS. 15 and 16 ) movable relative to the needle body 21.
  • the slider 30 can also be moved beyond the stitch abutment position II, as shown in FIG. 1 is exemplified.
  • a groove in the slider 30 may be present, in which a projection of the needle body 21 engages.
  • Other guide means for the movable mounting of the slider 30 on the needle body 21 may be provided deviating from the preferred embodiments illustrated herein.
  • the slider 30 In the initial position I, the slider 30 is not in contact with the needle hook 24. The hook inner region 26 delimited by the needle hook 24 is thus not completely closed. In the stitch reduction position II, the slider 30 is in contact with the hook 24, so that the hook inner region 26 is closed by the slider 30.
  • the slider 30 consists of two separate slide blades 31.
  • the two slide blades 31 are formed substantially similar. Compared to a longitudinal center plane through the needle 20, the slider 30 is configured symmetrically.
  • Each slider blade 31 has a free blade end 32. This free end of the sheet 32 is associated with the needle hook 24 and the slide blades 31 are in the stitch abutment position II with the blade end 32 on the needle hook 24 at.
  • each slide sheet 31 has a mesh support surface 33.
  • the stitch support surface 33 is provided on the upper side 34 of the slider 30 through the narrow side of the slider blade 31.
  • the mesh support surface 33 extends in the longitudinal direction L.
  • the mesh support surface 33 may be oriented at right angles to the height direction H or inclined in the transverse direction Q.
  • the mesh support surface 33 is bounded in the longitudinal direction L on both sides.
  • the mesh support surface 33 of a slide blade 31 continues in an end flank 35, which extends obliquely inclined in the height direction H and at the same time in the longitudinal direction L.
  • This end flank 35 is provided on an end projection 36 of the slider blade, which extends up to a maximum M (eg FIGS. 4, 5 and 11 ).
  • the maximum M represents a local maximum in a front region of the slide blade 31. In the height direction H, the maximum M is further away from the shaft 22 than the end flank 35 and the mesh bearing surface 33 of the slide blade 31. In the area of the maximum M, the end projection 36 of FIG Slide blade 31 rounded.
  • the mesh support surface 33 of each slide blade 31 is delimited by a support flank 37 which extends obliquely or transversely to the mesh support surface 33.
  • a support flank 37 which extends obliquely or transversely to the mesh support surface 33.
  • a hook recess 40 is formed between the two slide blades 31.
  • the hook recess 40 is bounded in each case by a recess inner surface 41 on one of the two slide blades 31.
  • the two recess inner surfaces 41 face each other in the transverse direction Q at a distance.
  • the distance between these two recess inner surfaces 41 in the transverse direction Q represents the recess width BA of the hook recess 40 ( Figures 3 and 8th ).
  • the gap 43 is wedge-shaped or approximately triangular in cross-section through the slider needle 20 and through the hook end portion 27.
  • the gap 43 has a gap width BS in the transverse direction Q.
  • This gap width BS is in the FIGS. 13 and 14 for example, drawn at a point in the vertical direction H.
  • the gap width BS is not constant in the vertical direction and, for example, as seen from the hook inner region 26, decreases as far as the contact point 42.
  • the contact point 42 is due to the gap 43 no area, but rather a line contact.
  • the contact surface is viewed in the longitudinal direction L by a multiple greater than in the height direction H. Therefore, it is spoken of a linear contact.
  • the contact area at the contact point 42 in the stitch deflection position II in the longitudinal direction L is greater by at least a factor of 5 to 10 than in the height direction H.
  • the hook width BH of the hook end section 27 changes in the height direction H.
  • the two recess inner surfaces 41 are aligned approximately parallel to one another, then that the recess width BH does not change in the height direction in the region of the hook recess 40, in which the needle hook 24 engages in the hook recess 40 in the stitch cut-off position II.
  • This principle solution is in FIG. 13 shown.
  • the hook width BH of the hook end portion 27 can be constant in the height direction H.
  • the recess width BA changes in this embodiment in the height direction H at least in the region of the hook recess 40, in which the needle hook 24 engages in the hook recess 40 in the hook recess 40.
  • This also creates a gap 43 in the stitched-off position II with gap width BS increasing away from the contact point 42.
  • the recess inner surfaces 41 at the contact point 42 lie only linearly against the associated hook side surfaces 48.
  • a gap 43 can also be formed in that the recess inner surfaces 41 extend at a different angle than the two hook side surfaces 28 with respect to a longitudinal center plane through the slider needle 20.
  • a gap 43 results, as described in connection with the examples FIGS. 13 and 14 was described.
  • This reduced contact area between the slider 30 or between the two slider blades 31 and the hook side surfaces 28 in the stitch reduction position II results in that the friction can be reduced during a relative movement between the slider 30 and the needle hook 24.
  • the relative movement between the slider 30 and the needle hook 24 is usually not exactly linear in the longitudinal direction L, but this movement has a movement component in the height direction H.
  • this movement has a movement component in the height direction H.
  • the height difference x between the burr or the highest point of the needle hook 24 and between the blade end 32 and in particular the maximum M at the end projection 36 is important (see FIG. 12 ).
  • This height difference x is decisive for the widening of a stitch 45.
  • the two slide blades 31 are with their Blade ends 32 preferably adjacent to the end flanks 35 to each other.
  • the hook recess 40 is formed by a forming process of the two slide blades 31.
  • a material-removing or machining of the slide blades 31 can thus be dispensed with for producing the hook recess 40.
  • the slide blades 31 extend away from one another to form the hook recess 40, so that the hook recess 40 forms with the recess width BA increasing from the top side 34 in the height direction H downwards.
  • the hook recess 40 could also be produced by a material-removing or machining of the slide blades 31.
  • the reduced to widen the hook recess 41 wall thickness is particularly in the FIGS. 8 and 10 recognizable.
  • This changing in height direction H wall thickness of the slide blades 31 adjacent to the recess inner surfaces 41 can be achieved by forming or by a material-removing or machining.
  • the hook recess 40 with a in the height direction changing recess width BA to form by a combination of reduced wall thickness and with respect to the longitudinal center plane of the needle 20 outwardly bent or deformed portions of the slide blades 31 in the region of the recess surfaces 41.
  • the invention relates to a slider needle 20 having a needle body 21 which has a needle hook 24.
  • the needle hook has two hook side surfaces 28 spaced apart in a transverse direction.
  • a slider 30 is movably disposed on the needle body. The slider 30 has no contact with the needle hook 24 in a starting position I. In a stitch deflection position II, the slider 30 abuts the needle hook 24.
  • the slider 30 has two slide blades 31. These have a mesh support surface 33 for receiving at least one stitch 45. At its free end of the blade 32, a hook recess 40 which is open toward the hook tip 40 is present. This is limited by a respective recess inner surface 41.
  • the recess inner surfaces 41 are arranged in a transverse direction Q at a distance from each other and thereby form the hook recess 40.
  • each recess inner surface 41 abuts an associated hook side surface 28 of the needle hook 24 at a contact point 42.
  • a gap 43 is formed in the height direction H following the contact point 42.
  • the gap 43 has in the transverse direction Q a gap width BS, which increases in the height direction H from the contact point 42 away.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Knitting Machines (AREA)
  • Sewing Machines And Sewing (AREA)
  • Surgical Instruments (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Schiebernadel, insbesondere für maschenbildende Textilmaschinen, beispielsweise eine Stricknadel. Die Schiebernadel weist einen Nadelkörper auf. Der Nadelkörper kann in einer Führungsnut eines Nadelbetts der Textilmaschine angeordnet werden, so dass seine Grundfläche auf den Nutgrund oder einer Führungsfläche in der Führungsnut anliegt. Am freien Ende des Nadelkörpers ist ein Nadelhaken vorgesehen. Der Nadelhaken verläuft bogenförmig bis zu einer Hakenspitze hin und begrenzt damit einen Hakeninnenbereich.
  • Ein Schieber der Schiebernadel ist relativ zum Nadelkörper bewegbar gelagert. Hierfür ist ein Führungsmittel vorhanden. Beispielsweise kann am Nadelkörper oder am Schieber eine Nut vorhanden sein, in der der jeweils andere Teil eingreift. Vorzugsweise ist am Nadelkörper eine Schiebernut zur Aufnahme des Schiebers vorhanden. Der Schieber kann in eine geschlossene Position bewegt werden, so dass er den Hakeninnenbereich schließt. Eine solche geschlossene Position hat der Schieber in der Maschenabschlagstellung. In einer zurückgezogenen Stellung des Schiebers, die als Ausgangsstellung bezeichnet werden kann, ist der Hakeninnenbereich offen und eine Masche kann vom Nadelhaken im Hakeninnenbereich aufgenommen werden.
  • Solche Schiebernadeln für maschenbildende Textilmaschinen sind bekannt. Zum Beispiel zeigt DE 600 18 760 T2 eine Schiebernadel, deren Schieber durch zwei Schiebeblätter gebildet ist. In der geschlossenen Stellung des Schiebers liegen die beiden Schieberblätter an entgegengesetzten Seiten des Nadelhakens an. An jedem Schieberblatt ist eine Maschenauflagefläche zum Halten einer oder mehrerer Maschen vorhanden. In der Ausgangsstellung des Schiebers sind die beiden Schieberblätter voneinander weg gespreizt und bilden dazwischen einen durchgehenden Aufnahmeschlitz für den Nadelhaken.
  • Eine ähnliche Schiebernadel ist auch aus DE 60 132 233 T2 bekannt. Die Position der beiden Schieberblätter relativ zueinander in der zurückgezogenen Ausgangsstellung und der Schlitz zur Aufnahme des Nadelhakens zwischen den Schieberblättern im geschlossenen Zustand der Schiebernadel sind hier nicht näher beschrieben.
  • Bei der aus DE 600 37 246 T2 bekannten Schiebernadel wird das Problem des Spiels zwischen den beiden Schieberblättern des Schiebers und den Seitenflanken der Schiebernut im Nadelkörper durch Zentriermittel behoben. Als Zentriermittel werden Ausbiegungen des Schieberblattes verwendet, so dass sich die Schieberblätter bei in die Schiebernut eingesetztem Schieber gegen die Seitenflanken der Schiebernut verspannen.
  • Eine andere Schiebernadel geht aus EP 1 270 785 A1 hervor. Dort weist der Schieber zwei Schieberblätter auf, die an ihrem dem Nadelhaken zugeordneten Ende einen sich in Bewegungsrichtung des Schiebers nach vorne erweiternden Trichter bilden, in den der Nadelhaken bei geschlossenem Schieber eingreift. Es soll ein großer Trichter bereitgestellt werden, der auch bei auftretendem Verschleiß den Nadelhaken sicher erfassen kann, um die Schiebernadel schließen zu können.
  • Es hat sich gezeigt, dass bei Schiebernadeln durch Abweichungen in der Relativposition zwischen dem Schieber und dem Nadelhaken in der Maschenabschlagstellung ein ungleichmäßiges Maschenbild ähnlich wie bei einem Nadelstreifen entstehen kann. Der Grund hierfür sind unterschiedlich große Maschenaufweitungen.
  • Es kann daher als Aufgabe der vorliegenden Erfindung angesehen werden, eine Schiebernadel zu schaffen, die das Maschenbild verbessert und insbesondere eine gleichmäßigere Maschengröße ermöglicht.
  • Diese Aufgabe wird durch eine Schiebernadel mit den Merkmalen des Patentanspruches 1 gelöst.
  • Die Schiebernadel weist einen Nadelkörper mit einem sich in Längsrichtung erstreckenden Schaft auf. Eine Höhenrichtung ist rechtwinklig zur Längsrichtung ausgerichtet. Der Nadelkörper hat an seinem zur Maschenbildung dienenden Ende einen Nadelhaken. Der Nadelhaken begrenzt einen Hakeninnenbereich zur Aufnahme einer Masche.
  • Der Nadelhaken weist im Anschluss an eine Hakenspitze einen Hakenendabschnitt mit zwei Hakenseitenflächen auf. Die beiden Hakenseitenflächen sind in einer Querrichtung mit Abstand zueinander angeordnet. Die Querrichtung ist rechtwinkelig zur Längsrichtung und zur Höhenrichtung ausgerichtet.
  • Ein Schieber, der aus zwei Schieberblättern besteht, ist gegenüber dem Nadelkörper, beispielsweise in einer Schiebernut, bewegbar gelagert. Der Schieber kann zwischen einer Ausgangsstellung, in der der Hakeninnenraum geöffnet ist, und einer Maschenabschlagstellung, in der der Schieber mit dem Nadelhaken in Kontakt ist und den Hakeninnenbereich schließt, bewegt werden.
  • Zur Maschenbildung können eine oder mehrere Maschen durch den Schieber gehalten oder getragen werden. Hierfür weist jedes Schieberblatt eine Maschenauflagefläche auf. Die Maschenauflagefläche befindet sich auf der Oberseite des jeweiligen Schieberblatts.
  • Zwischen den beiden Schieberblättern ist eine Hakenaussparung vorhanden. Die Hakenaussparung ist zwischen den freien Blattenden gebildet. Die Hakenaussparung ist in Längsrichtung in der Ausgangsstellung des Schiebers und somit zur Hakenspitze des Nadelhakens hin offen.
  • Die Hakenaussparung wird in Querrichtung durch zwei sich gegenüberliegende Aussparungsinnenflächen begrenzt. An jedem Schieberblatt ist eine Aussparungsinnenfläche vorhanden. In der Maschenabschlagstellung greift der Nadelhaken in die Hakenaussparung ein. Insbesondere liegen dabei die Aussparungsinnenflächen an einer jeweils zugeordneten Hakenseitenfläche an. In dieser Maschenabschlagstellung ist zwischen jeder Aussparungsinnenfläche und der zugeordneten Hakenseitenfläche ein Spalt vorhanden. Der Spalt hat in Querrichtung eine Spaltbreite. Diese Spaltbreite ändert sich in Höhenrichtung. Im Querschnitt durch den Haken und die Schieberblätter betrachtet ist der Spalt somit dreieckförmig oder keilförmig.
  • Durch diese Ausgestaltung lässt sich eine gleichmäßige Maschengröße erreichen. Abweichungen in der Relativposition des Schiebers bzw. der Blattenden der beiden Schieberblätter in Höhenrichtung gegenüber dem Nadelhaken werden verringert. Es ergibt sich ein verbessertes Maschenbild.
  • Bevorzugt liegt jedes Schieberblatt in der Maschenabschlagstellung an jeweils einer Anlagestelle linienhaft am Nadelhaken an. Dadurch lässt sich die zwischen dem Nadelhaken und dem Schieberblatt bei einer Relativbewegung von der Ausgangsstellung in die Maschenabschlagstellung auftretende Reibungskraftkomponente in Höhenrichtung verringern.
  • Unter dem linienhaften Kontakt an der Anlagestelle zwischen jeweils einer Aussparungsinnenfläche und der zugeordneten Hakenseitenfläche ist ein Kontakt zu verstehen, der in Längsrichtung eine größere Dimension aufweist als in Höhenrichtung H. Insbesondere ist die Dimension des linienhaften Kontaktes in Längsrichtung L in der Maschenabschlagsstellung zumindest um den Faktor 5 bis 10 größer als in Höhenrichtung H.
  • Die Hakenaussparung hat in Querrichtung zwischen den beiden Aussparungsinnenflächen eine Aussparungsbreite. Bei einer erfindungsgemäßen Ausführung ist die sich in der Maschenabschlagstellung in Höhenrichtung ändernde Spaltbreite durch eine sich in der Ausgangsstellung und in de Maschenabschlagstellung in Höhenrichtung ändernde Aussparungsbreite gebildet. Vorzugsweise vergrößert sich die Aussparungsbreite in Höhenrichtung von der Oberseite des Schiebers gesehen in Richtung auf den Schaft zu. Die Hakenaussparung hat daher von vorne in Längsrichtung betrachtet eine sich in Höhenrichtung nach unten zum Schaft hin trichter- oder keilförmig erweiternde Gestalt. Die beiden Aussparungsinnenflächen an dem jeweiligen Blattende eines Schieberblatts, die die Hakenaussparung begrenzen, sind somit nicht parallel zueinander, sondern schräg zueinander geneigt angeordnet. Diese Ausgestaltung der Hakenaussparung führt zu einer geneigten Ausrichtung der beiden Schieberblattenden oder zumindest der beiden Aussparungsinnenflächen gegenüber einer Mittellängsebene durch die Schiebernadel. Dadurch ändert sich die Spaltbreite der beiden Spalte in Höhenrichtung, die in der Maschenabschlagstellung zwischen den beiden Hakenseitenflächen und der jeweils an der Anlagestelle anliegenden Aussparungsinnenfläche gebildet sind.
  • Alternativ oder zusätzlich zu der sich ändernden Aussparungsbreite kann die sich in der Maschenabschlagstellung in Höhenrichtung ändernde Spaltbreite auch durch eine sich in Höhenrichtung ändernde Hakenbreite des Hakenendabschnitts erreicht werden. Beispielsweise können die beiden Hakenseitenflächen relativ zueinander geneigt verlaufen. Vorzugsweise nimmt die Hakenbreite in Höhenrichtung zum Hakeninnenbereich hin ab. Auch dadurch lässt sich in der Maschenabschlagstellung ein linienhafter Kontakt an der Anlagestelle zwischen einer jeweiligen Aussparungsinnenfläche und der zugeordneten Hakenseitenfläche erreichen.
  • An einem freien Blattende jedes Schieberblattes kann die Maschenauflagefläche in eine Endflanke übergehen. Diese Endflanke kann an einem Endvorsprung des Schieberblatts vorhanden sein. Die Endflanke erstreckt sich in einer Richtung schräg oder quer zur Maschenauflagefläche und bildet dadurch einen Anschlag für eine auf der Maschenauflagefläche vorhandene Masche.
  • Die beiden Schieberblätter liegen in ihrer Ausgangsstellung, bei offenem Hakeninnenbereich, vorzugsweise an einer Kontaktstelle aneinander an. Die Kontaktstelle befindet sich dabei insbesondere unmittelbar angrenzend an die benachbarten Endflanken der beiden Schieberblätter. Die auf der Maschenauflagefläche gehaltene Masche wird durch die aneinander anliegenden Schieberblätter nicht geweitet. Die Breite des Schiebers in einer Querrichtung quer zur Längsrichtung ist dadurch in der Ausgangslage des Schiebers gering. An der Kontaktstelle, an der die beiden Schieberblätter in der Ausgangsstellung aneinander anliegen, ist die Hakenaussparung somit vorzugsweise geschlossen und bildet daher zumindest keinen vollständig durchgängigen Schlitz zwischen den beiden Schieberblättern.
  • Die Endflanken an den beiden Blattenden eines jeden Schieberblattes können jeweils an einem Endvorsprung vorhanden sein. Dieser Endvorsprung kann in Höhenrichtung betrachtet ein Maximum aufweisen. Die Endflanken setzen jeweils eine zugeordnete Maschenauflagefläche des Schieberblattes entlang des Endvorsprungs fort und verlaufen bis zum Maximum hin. Vorzugsweise liegen die beiden Blattenden in ihrer Ausgangslage bei offenem Hakeninnenbereich entlang der gesamten Endflanken aneinander an. Somit liegen die beiden Blattenden entlang der Endflanken von oben auf den Schieber betrachtet zumindest bis zum Maximum ohne einen zur Hakenaussparung offenen Spalt aneinander an.
  • Vorteilhafterweise ist die Maschenauflagefläche jedes Schieberblatts an dem dem Blattende entgegengesetzten Ende durch eine sich quer oder schräg zur Maschenauflagefläche erstreckende Stützflanke begrenzt. Somit ist die Maschenauflagefläche bzw. ein Maschenauflagebereich auf jedem Schieberblatt einerseits durch die Endflanke am Endvorsprung und anderseits durch die Stützflanke begrenzt und das versehentliche Herunterrutschen von Maschen vom Schieber ist vermieden.
  • Die Wandstärke der Schieberblätter im Bereich der Hakenaussparung kann kleiner sein als an den Stellen, an denen die Schieberblätter nicht an die Hakenaussparung angrenzen. Dadurch lassen sich insgesamt dünne Schieberblätter realisieren. Die Hakenaussparung kann somit durch eine Verringerung der Wandstärke gebildet werden.
  • Zur Erzielung einer sich in Höhenrichtung ändernden Aussparungsbreite kann bei einem Ausführungsbeispiel die Wandstärke der Schieberblätter im Bereich der Hakenaussparung in Höhenrichtung von der Oberseite weg zum Schaft hin abnehmen. Dadurch wird die in Höhenrichtung nach unten zunehmende Breite der Hakenaussparung erreicht.
  • Die Form der Schieberblätter insbesondere im Bereich der Hakenaussparung kann durch einen Umformvorgang ohne materialabtragende Bearbeitung durchgeführt werden. Dadurch wird Material eingespart. Außerdem kann durch das Umformen eine Verfestigung, vorzugsweise Kaltverfestigung, im Bereich der Hakenaussparung erreicht werden, so dass eine ausreichende Festigkeit der Schieberblätter auch angrenzend an die Hakenaussparung erreicht ist, wo eine geringere Wandstärke vorliegen kann.
  • Alternativ oder zusätzlich hierzu ist es auch möglich, die Hakenaussparung durch eine materialabtragende, beispielsweise spanabhebende Bearbeitung der Schieberblätter bzw. der beiden Blattenden zu erreichen.
  • Die Hakenseitenflächen können beispielsweise durch jeweils eine Ausnehmung oder Abflachung am Nadelhaken gebildet sein.
  • Die Hakenseitenflächen können plane Flächen sein, die bei einem Ausführungsbeispiel parallel zueinander ausgerichtet sein können. Wie erwähnt ist es jedoch auch möglich, dass die Hakenseitenflächen nicht parallel zueinander verlaufen, so dass sich der Querschnitt des Hakens im Hakenendabschnitt in Höhenrichtung ändert. Vorzugsweise verjüngt sich der Nadelhaken im Hakenendabschnitt durch die nicht parallelen Hakenseitenflächen zum Hakeninnenbereich hin. Bei dieser Ausführung kann die sich in Höhenrichtung ändernde Spaltbreite somit durch die sich ändernde Hakenbreite erreicht werden. Dabei können die beiden Aussparungsinnenflächen auch derart zueinander ausgerichtet sein, dass sich die Aussparungsbreite in Höhenrichtung nicht ändert.
  • Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Patentansprüchen sowie der Beschreibung. Die Beschreibung beschränkt sich auf wesentliche Merkmale der Erfindung. Die Zeichnung ist ergänzend heranzuziehen. Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der beigefügten Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
    • Figur 1 eine Prinzipdarstellung zweier Schiebernadeln in einer Position zur Maschenbildung in einer nicht gezeigten Textilmaschine,
    • Figur 2 ein Ausführungsbeispiel in einer Schiebernadel in einer Teildarstellung in Seitenansicht,
    • Figur 3 das Ausführungsbeispiel der Schiebernadel in Figur 2 in einer perspektivischen Teildarstellung,
    • Figur 4 den Schieber der Schiebernadel nach Figuren 2 und 3 in einer Teildarstellung in Seitenansicht,
    • Figur 5 den Schieber nach Figur 4 in einer Draufsicht in Höhenrichtung auf die Maschenauflagefläche des Schiebers,
    • Figur 6 den Schieber gemäß der Figuren 4 und 5 in einer perspektivischen Teildarstellung mit Blick auf die Hakenaussparung,
    • Figur 7 den Schieber gemäß der Figuren 4 bis 6 in einer perspektivischen Teildarstellung mit Blick schräg von vorne auf die Blattenden,
    • Figur 8 ein zweites Ausführungsbeispiel einer Schiebernadel mit einem abgewandelten Schieber in perspektivischer Teildarstellung,
    • Figur 9 der Schieber der Schiebernadel nach Figur 8 in einer Draufsicht in Höhenrichtung auf die Maschenauflagefläche,
    • Figur 10 der Schieber nach Figur 9 in einer perspektivischen Teildarstellung mit Blick auf die Hakenaussparung,
    • Figur 11 der Schieber gemäß der Figuren 9 und 10 in einer perspektivischen Teildarstellung mit Blick schräg von vorne auf die Blattenden,
    • Figur 12 ein Schnittbild durch eine Schiebernadel gemäß dem Stand der Technik in der Maschenabschlagstellung im Bereich des Nadelhakens,
    • Figur 13 ein Schnittbild durch eine erfindungsgemäße Ausführungsform der Schiebernadel in der Maschenabschlagstellung im Bereich des Nadelhakens,
    • Figur 14 ein Schnittbild durch einen Nadelhaken mit einer abgewandelten Hakenform,
    • Figur 15 eine perspektivische Darstellung einer erfindungsgemäßen Schiebernadel gemäß allen Ausführungsformen in der Maschenabschlagstellung und
    • Figur 16 die Schiebernadel aus Figur 15 in Draufsicht auf die Maschenauflageflächen an der Oberseite des Schiebers.
  • Die Erfindung betrifft eine Schiebernadel 20 mit einem Nadelkörper 21. Der Nadelkörper 21 weist einen Schaft 22 auf, an dem eine vorzugsweise zumindest abschnittsweise ebene Grundfläche 23 ausgebildet ist. Der Schaft 22 erstreckt sich in einer Längsrichtung L. Die Höhenrichtung H steht üblicherweise senkrecht auf dem ebenen Abschnitt (bzw. auf einem der ebenen Abschnitte) der Grundfläche 23. Die Grundfläche 23 ist an einer Schmalseite der Schiebernadel 20 vorhanden. Die Schiebernadel 20 ist dazu vorgesehen, in einer maschenbildenden Textilmaschine, beispielsweise einer Strickmaschine, in einer Nut angeordnet zu werden. Dabei liegt die Grundfläche 23 am Nutgrund oder einer in der Nut angeordneten Auflage der Textilmaschine auf. Die Textilmaschine selbst ist in der Zeichnung nicht veranschaulicht. In Figur 1 sind zwei Schiebernadeln 20 dargestellt, wie sie in einer Textilmaschine angeordnet sein können. Die Schiebernadeln 20 werden in der Nut während des Strickprozesses vor- und zurückbewegt.
  • An einem maschenbildenden Ende der Schiebernadel 20 geht der Schaft 22 in einen Nadelhaken 24 über. Der Nadelhaken 24 erstreckt sich in einem Bogen bis zur Nadelspitze 25 hin, die in einer Höhenrichtung H mit Abstand zur Grundfläche 23 angeordnet ist. Die Höhenrichtung H ist rechtwinklig zur Grundfläche 23 des Nadelkörpers 21 ausgerichtet. Der bogenförmige Nadelhaken 24 begrenzt in seinem Inneren einen Hakeninnenbereich 26.
  • Der Nadelhaken 24 weist im Anschluss an seine Hakenspitze 25 einen Hakenendabschnitt 27 auf, an dem in einer Querrichtung Q beabstandet zwei Hakenseitenflächen 28 gebildet sind. Die Querrichtung Q ist rechtwinkelig zu einer Längsmittelebene durch die Schiebernadel 20 orientiert. Die Querrichtung Q, die Höhenrichtung H und die Längsrichtung L sind rechtwinkelig zueinander ausgerichtet.
  • Die beiden Hakenseitenflächen 28 können als plane Flächen ausgeführt sein, wie dies beim Ausführungsbeispiel der Fall ist (vergleiche insbesondere Figuren 13 und 14). Die beiden Hakenseitenflächen 28 können parallel zur Höhenrichtung H ausgerichtet sein (Figur 14). Alternativ können die beiden Hakenseitenflächen 28 in Höhenrichtung H geneigt verlaufen. Die Hakenbreite BH des Hakenendabschnitts 27 ist dabei in Höhenrichtung H nicht konstant. Der Nadelhaken 24 kann sich im Bereich des Hakenendabschnitts 27 zum Hakeninnenbereich 26 hin verjüngen (Figur 13). Die Querschnittskontur des Hakenendabschnitts 27 ist in diesem Fall in etwa trapezförmig, wobei die dem Hakeninnenbereich 26 zugewandte Seite und die dem Hakeninnenbereich 26 abgewandte Seite gewölbt ausgeführt und durch die vorzugsweise ebenen bzw. planen Hakenseitenflächen 28 verbunden sind.
  • Im Nadelkörper 21 ist eine Schiebernut 29 vorhanden, in der ein Schieber 30 zum Nadelhaken 24 hin bzw. vom Nadelhaken 24 weg bewegbar und vorzugsweise verschiebbar und/oder verschwenkbar angeordnet ist. Der genaue Bewegungsverlauf des Schiebers 30 bei seiner Bewegung innerhalb der Schiebernut 29 hängt vom Verlauf der Schiebernut 29 bzw. der Kontur der der Schiebernut 29 zugeordneten Unterseite des Schiebers 30 ab. Die Bewegung muss nicht linear erfolgen.
  • Der Schieber 30 der Schiebernadel 20 ist zwischen einer Ausgangsstellung I (Figuren 2, 3 und 8) und einer Maschenabschlagstellung II (Figuren 15 und 16) relativ zum Nadelkörper 21 bewegbar. Der Schieber 30 kann auch über die Maschenabschlagstellung II weiter hinausbewegt werden, wie dies in Figur 1 beispielhaft veranschaulicht ist.
  • Alternativ zu der bevorzugten Ausführungsform kann anstelle der Schiebernut 29 im Nadelkörper 21 auch eine Nut im Schieber 30 vorhanden sein, in der ein Vorsprung des Nadelkörpers 21 eingreift. Auch andere Führungsmittel, zur bewegbaren Lagerung des Schiebers 30 am Nadelkörper 21 können abweichend zu den hier veranschaulichten bevorzugten Ausführungsformen vorgesehen sein.
  • In der Ausgangsstellung I ist der Schieber 30 nicht in Kontakt mit dem Nadelhaken 24. Der vom Nadelhaken 24 begrenzte Hakeninnenbereich 26 ist somit nicht vollständig geschlossen. In der Maschenabschlagstellung II befindet sich der Schieber 30 in Anlage mit dem Haken 24, so dass der Hakeninnenbereich 26 durch den Schieber 30 geschlossen ist.
  • Der Schieber 30 besteht aus zwei separaten Schieberblättern 31. Die beiden Schieberblätter 31 sind im Wesentlichen gleichartig ausgebildet. Gegenüber einer Längsmittelebene durch die Schiebernadel 20 ist der Schieber 30 symmetrisch ausgestaltet.
  • Jedes Schieberblatt 31 weist ein freies Blattende 32 auf. Dieses freie Blattende 32 ist dem Nadelhaken 24 zugeordnet und die Schieberblätter 31 liegen in der Maschenabschlagstellung II mit dem Blattende 32 am Nadelhaken 24 an.
  • Im Anschluss an das Blattende 32 weist jedes Schieberblatt 31 eine Maschenauflagefläche 33 auf. Die Maschenauflagefläche 33 ist durch die Schmalseite des Schieberblatts 31 an der Oberseite 34 des Schiebers 30 vorhanden. Die Maschenauflagefläche 33 erstreckt sich in Längsrichtung L. Die Maschenauflagefläche 33 kann rechtwinklig zur Höhenrichtung H ausgerichtet sein oder in Querrichtung Q geneigt verlaufen.
  • Die Maschenauflagefläche 33 ist in Längsrichtung L an beiden Seiten begrenzt. Am Blattende 32 setzt sich die Maschenauflagefläche 33 eines Schieberblattes 31 in einer Endflanke 35 fort, die schräg geneigt in Höhenrichtung H und gleichzeitig in Längsrichtung L verläuft. Diese Endflanke 35 ist an einem Endvorsprung 36 des Schieberblatts vorgesehen, die sich bis zu einem Maximum M erstreckt (z.B. Figuren 4, 5 und 11). Das Maximum M stellt ein lokales Maximum in einem vorderen Bereich des Schieberblattes 31 dar. In Höhenrichtung H ist das Maximum M weiter vom Schaft 22 entfernt als die Endflanke 35 und die Maschenauflagefläche 33 des Schieberblattes 31. Im Bereich des Maximums M ist der Endvorsprung 36 des Schieberblattes 31 abgerundet.
  • Auf der dem Endvorsprung 36 bzw. der Endflanke 35 entgegengesetzten Seite ist die Maschenauflagefläche 33 jedes Schieberblattes 31 von einer Stützflanke 37 begrenzt, die schräg oder quer zur Maschenauflagefläche 33 verläuft. Somit kann wenigstens eine Masche auf der Maschenauflagefläche eines Schieberblattes bzw. auf den Maschenauflageflächen 33 des Schiebers 30 zwischen der Endflanke 35 des Endvorsprungs 36 einerseits und der Stützflanke 37 andererseits während der Maschenbildung gehalten werden.
  • An den Blattenden 32 ist zwischen den beiden Schieberblättern 31 eine Hakenaussparung 40 gebildet. Die Hakenaussparung 40 wird begrenzt durch jeweils eine Aussparungsinnenfläche 41 an einem der beiden Schieberblätter 31. Die beiden Aussparungsinnenflächen 41 liegen sich in Querrichtung Q mit Abstand gegenüber. Der Abstand zwischen diesen beiden Aussparungsinnenflächen 41 in Querrichtung Q stellt die Aussparungsbreite BA der Hakenaussparung 40 dar (Figuren 3 und 8).
  • In der Maschenabschlagstellung II liegt jede Aussparungsinnenfläche 41 an einer jeweils zugeordneten Hakenseitenfläche 28 an einer Anlagestelle 42 an. Dabei ist zwischen der Aussparungsinnenfläche 41 und der zugeordneten Hakenseitenfläche 28 ein Spalt 43 gebildet. In der Maschenabschlagstellung II ist daher auf beiden Seiten des Nadelhakens 24 jeweils ein Spalt 43 vorhanden. Diese Spalte 43 sind in den Figuren 13 und 14 veranschaulicht.
  • Der Spalt 43 ist im Querschnitt durch die Schiebernadel 20 und durch den Hakenendabschnitt 27 keilförmig oder etwa dreieckförmig ausgestaltet. Der Spalt 43 weist in Querrichtung Q eine Spaltbreite BS auf. Diese Spaltbreite BS ist in den Figuren 13 und 14 beispielhaft an einer Stelle in Höhenrichtung H eingezeichnet. Die Spaltbreite BS ist in Höhenrichtung nicht konstant und nimmt beispielsgemäß vom Hakeninnenbereich 26 aus gesehen bis zur Anlagestelle 42 hin ab.
  • An der Anlagestelle 42 besteht wegen des Spaltes 43 kein flächiger, sondern vielmehr ein linienhafter Kontakt. Die Kontaktfläche ist in Längsrichtung L betrachtet um ein Mehrfaches größer als in Höhenrichtung H. Deswegen wird von einem linienhaften Kontakt gesprochen. Beispielsweise ist die Kontaktfläche an der Anlagestelle 42 in der Maschenabschlagstellung II in Längsrichtung L um zumindest den Faktor 5 bis 10 größer als in Höhenrichtung H.
  • Zur Erzielung dieses sich in Höhenrichtung H in der Maschenabschlagstellung II in seiner Spaltbreite BS ändernden Spalts 43 sind erfindungsgemäß zwei in den Figuren 13 und 14 dargestellte Möglichkeiten vorgeschlagen. Bei einer Ausgestaltungmöglichkeit ändert sich die Hakenbreite BH des Hakenendabschnitts 27 in Höhenrichtung H. Vorzugsweise sind bei diesem Ausführungsbeispiel die beiden Aussparungsinnenflächen 41 in etwa parallel zueinander ausgerichtet, so dass sich die Aussparungsbreite BH in Höhenrichtung in dem Bereich der Hakenaussparung 40 nicht ändert, in der der Nadelhaken 24 in der Maschenabschlagstellung II in die Hakenaussparung 40 eingreift. Diese prinzipielle Lösung ist in Figur 13 dargestellt.
  • Bei einer weiteren erfindungsgemäßen Ausgestaltungsmöglichkeit kann die Hakenbreite BH des Hakenendabschnitts 27 in Höhenrichtung H konstant sein. Die Aussparungsbreite BA ändert sich bei diesem Ausführungsbeispiel in Höhenrichtung H zumindest in dem Bereich der Hakenaussparung 40, in der der Nadelhaken 24 in der Maschenabschlagstellung II in die Hakenaussparung 40 eingreift. Auch dadurch wird in der Maschenabschlagstellung II ein Spalt 43 mit von der Anlagestelle 42 weg zunehmender Spaltbreite BS erzeugt. Dadurch liegen die Aussparungsinnenflächen 41 an der Anlagestelle 42 nur linienhaft an den zugeordneten Hakenseitenflächen 48 an.
  • Die beiden in den Figuren 13 und 14 veranschaulichten erfindungsgemäßen Lösungen können auch miteinander kombiniert werden. Ein Spalt 43 kann auch dadurch gebildet werden, dass die Aussparungsinnenflächen 41 gegenüber einer Längsmittelebene durch die Schiebernadel 20 untern einem anderen Winkel geneigt verlaufen als die beiden Hakenseitenflächen 28. Auch dabei ergibt sich ein Spalt 43, wie er im Zusammenhang mit den Beispielen nach Figur 13 und 14 geschildert wurde.
  • Diese in der Maschenabschlagstellung II reduzierte Kontaktfläche zwischen dem Schieber 30 bzw. zwischen den beiden Schieberblättern 31 und den Hakenseitenflächen 28 führt dazu, dass die Reibung bei einer Relativbewegung zwischen dem Schieber 30 und dem Nadelhaken 24 reduziert werden kann.
  • Die Relativbewegung zwischen dem Schieber 30 und dem Nadelhaken 24 ist üblicherweise nicht exakt linear in Längsrichtung L, sondern diese Bewegung weist eine Bewegungskomponente in Höhenrichtung H auf. Beim Bewegen des Schiebers 30 in die Maschenabschlagstellung II kann es wegen der auftretenden Reibung zwischen dem Haken 24 und den Schieberblättern 31 zu Abweichungen in der Relativlage kommen. Dabei ist insbesondere die Höhendifferenz x zwischen dem Grat bzw. der höchsten Stelle des Nadelhakens 24 und zwischen dem Blattende 32 und insbesondere dem Maximum M am Endvorsprung 36 von Bedeutung (siehe Figur 12). Diese Höhendifferenz x ist maßgeblich für die Aufweitung einer Masche 45. Durch eine flächige Anlage zwischen den Schieberblättern 31 und den Hakenseitenflächen 28 - wie beim Stand der Technik (Figur 12) - kommt es während des Maschenbildungsprozesses im wieder zu Veränderungen in der Höhendifferenz x. Dadurch entsteht ein für die Qualität nachteiliges, unregelmäßiges Maschenbild und es können Nadelstreifeneffekte auftreten.
  • Erfindungsgemäß werden solche Variationen zumindest gemindert werden. Durch die reduziere Kontaktfläche im Bereich der Anlagestellen 42 vermindert sich die Reibung zwischen dem Haken 24 und den Schieberblättern 31 bei einer Relativbewegung. Es hat sich herausgestellt, dass dadurch eine exaktere Positionierung in Höhenrichtung H der Schieberblätter 31 relativ zum Hakenendabschnitt 27 erreicht werden kann und die Höhendifferenz x sehr genau auf einen gewünschten Wert wiederholbar eingestellt werden kann. Unterschiede in der Maschengröße sind reduziert bzw. entfallen und es entsteht ein qualitativ sehr gutes Maschenbild.
  • Bei den hier dargestellten bevorzugten Ausführungsbeispielen liegen die beiden Schieberblätter 31 mit ihren Blattenden 32 vorzugsweise angrenzend an die Endflanken 35 aneinander an. Alternativ zu diesen dargestellten bevorzugten Ausführungsformen wäre es auch möglich, dass zumindest abschnittsweise ein Spalt zwischen den beiden Schieberblättern 31 im Bereich der Maschenauflageflächen 33 oder im Bereich der Endflanken 32 vorhanden ist.
  • Bei dem in den Figuren 2 bis 7 dargestellten Ausführungsbeispiel der Schiebernadel 20 bzw. des Schiebers 30 ist die Hakenaussparung 40 durch einen Umformvorgang der beiden Schieberblätter 31 gebildet. Eine materialabtragende bzw. spanende Bearbeitung der Schieberblätter 31 kann somit zur Herstellung der Hakenaussparung 40 entfallen. Die Schieberblätter 31 verlaufen zur Bildung der Hakenaussparung 40 voneinander weg, so dass sich die Hakenaussparung 40 mit von der Oberseite 34 in Höhenrichtung H nach unten zunehmender Aussparungsbreite BA bildet. Alternativ oder zusätzlich hierzu könnte die Hakenaussparung 40 auch durch eine materialabtragende bzw. spanende Bearbeitung der Schieberblätter 31 erzeugt werden.
  • Bei einem anderen Ausführungsbeispiel der Schiebernadel 20 bzw. des Schiebers 30 gemäß der Figuren 8 bis 11 ist die Hakenaussparung 40 bzw. die Änderung deren Aussparungsbreite BA durch eine Veränderung der Wandstärke der Schieberblätter 31 an den die Aussparungsinnenflächen 41 aufweisenden Abschnitten gebildet. Die zur Verbreiterung der Hakenaussparung 41 reduzierte Wandstärke ist insbesondere in den Figuren 8 und 10 erkennbar. Diese sich in Höhenrichtung H ändernde Wandstärke der Schieberblätter 31 angrenzend an die Aussparungsinnenflächen 41 kann durch Umformen oder durch eine materialabtragende bzw. spanende Bearbeitung erreicht werden.
  • Es ist auch möglich, die Hakenaussparung 40 mit einer sich in Höhenrichtung ändernden Aussparungsbreite BA durch eine Kombination von verminderter Wandstärke und gegenüber der Längsmittelebene der Schiebernadel 20 nach außen gebogenen bzw. verformten Abschnitten der Schieberblätter 31 im Bereich der Aussparungsflächen 41 zu bilden.
  • Die Erfindung betrifft eine Schiebernadel 20 mit einem Nadelkörper 21, der einen Nadelhaken 24 aufweist. Der Nadelhaken hat zwei in einer Querrichtung beabstandete Hakenseitenflächen 28. Ein Schieber 30 ist bewegbar am Nadelkörper angeordnet. Der Schieber 30 hat in einer Ausgangsstellung I keinen Kontakt zum Nadelhaken 24. In einer Maschenabschlagsstellung II liegt der Schieber 30 am Nadelhaken 24 an. Der Schieber 30 weist zwei Schieberblätter 31 auf. Diese haben eine Maschenauflagefläche 33 zur Aufnahme wenigstens einer Masche 45. An ihrem freien Blattende 32 ist eine zur Hakenspitze 25 hin offene Hakenaussparung 40 vorhanden. Diese wird durch jeweils eine Aussparungsinnenfläche 41 begrenzt. Die Aussparungsinnenflächen 41 sind in einer Querrichtung Q mit Abstand zueinander angeordnet und bilden dadurch die Hakenaussparung 40. In der Maschenabschlagstellung II liegt jede Aussparungsinnenfläche 41 an einer zugeordneten Hakenseitenfläche 28 des Nadelhakens 24 an einer Anlagestelle 42 an. In Höhenrichtung H im Anschluss an die Anlagestelle 42 ist ein Spalt 43 gebildet. Der Spalt 43 weist in Querrichtung Q eine Spaltbreite BS auf, die in Höhenrichtung H von der Anlagestelle 42 weg zunimmt. Dadurch ist in der Maschenabschlagstellung II ein Kontakt mit in Höhenrichtung H geringer Kontaktfläche zwischen dem Schieber 30 und dem Nadelhaken 24 erreicht.
    • Bezugszeichenliste:
    • 20
    Schiebernadel
    21
    Nadelkörper
    22
    Schaft
    23
    Grundfläche
    24
    Nadelhaken
    25
    Hakenspitze
    26
    Hakeninnbereich
    27
    Hakenendabschnitt
    28
    Hakenseitenfläche
    29
    Schiebernut
    30
    Schieber
    31
    Schieberblatt
    32
    Blattende
    33
    Maschenauflagefläche
    34
    Oberseite des Schieberblattes
    35
    Endflanke
    36
    Endvorsprung
    37
    Stützflanke
    40
    Hakenaussparung
    41
    Aussparungsinnenfläche
    42
    Anlagestelle
    43
    Spalt
    45
    Masche
    BA
    Aussparungsbreite
    BH
    Hakenbreite
    BS
    Spaltbreite
    H
    Höhenrichtung
    L
    Längsrichtung
    M
    Maximum
    Q
    Querrichtung
    x
    Höhendifferenz

Claims (15)

  1. Schiebernadel (20)
    mit einem Nadelkörper (21), der einen sich in einer Längsrichtung (L) erstreckenden Schaft (22) aufweist, der sich an einem zur Maschenbildung dienenden Ende in einem Nadelhaken (24) fortsetzt,
    wobei der Nadelhaken (24) im Anschluss an eine Hakenspitze (25) einen Hakenendabschnitt (27) mit zwei Hakenseitenflächen (28) aufweist, die in einer Querrichtung (Q) voneinander mit Abstand angeordnet sind, wobei die Querrichtung (Q) quer zur Längsrichtung (L) ausgerichtet ist,
    mit einem Schieber (30), der zum Nadelhaken (24) hin und von dem Nadelhaken (24) weg bewegbar am Nadelkörper (21) gelagert ist,
    wobei der Schieber (30) zwei Schieberblätter (31) aufweist, die an ihrer Oberseite (34) jeweils eine Maschenauflagefläche (33) aufweisen,
    wobei die beiden Schieberblätter (31) an den Blattenden (32) jeweils eine Aussparungsinnenfläche (41) aufweisen, die gemeinsam eine dem Nadelhaken (24) zugeordnete im Längsrichtung (L) nach vorne offene Hakenaussparung (40) begrenzen,
    wobei der Nadelhaken (24) in einer Maschenabschlagstellung (II) in die Hakenaussparung (40) eingreift, wobei zwischen den Aussparungsinnenflächen (41) und der jeweils zugeordneten Hakenseitenfläche (28) ein Spalt (43) gebildet ist,
    dadurch gekennzeichnet dass der Spalt (43) in der Querrichtung (Q) eine Spaltbreite (BS) aufweist, die sich in einer Höhenrichtung (H) ändert, wobei die Höhenrichtung (H) quer zur Längsrichtung (L) und quer zur Querrichtung (Q) ausgerichtet ist,
    und dass die Aussparungsinnenflächen (41) in der Maschenabschlagstellung (II) an einer jeweils zugeordneten Hakenseitenfläche (28) unter Herstellung eines Kontakts anliegen, der in Längsrichtung (L) eine größere Dimension aufweist als in Höhenrichtung (H).
  2. Schiebernadel nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Hakenaussparung (40) in einer Querrichtung (Q) eine Aussparungsbreite (BA) aufweist, die sich in Höhenrichtung (H) ändert.
  3. Schiebernadel nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Aussparungsbreite (BA) der Hakenaussparung (40) in Höhenrichtung (H) von der Oberseite (34) weg und zum Schaft (22) hin zunimmt.
  4. Schiebernadel nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Hakenseitenflächen (28) parallel zueinander ausgerichtet sind.
  5. Schiebernadel nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Hakenendabschnitt (27) zwischen den beiden Hakenseitenflächen (28) in Querrichtung (Q) eine Hakenbreite (BH) aufweist, die sich in Höhenrichtung (H) ändert.
  6. Schiebernadel nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Hakenbreite (BH) in Höhenrichtung (H) in Richtung zum Hakeninnenbereich (26) hin abnimmt.
  7. Schiebernadel nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Maschenauflagefläche (33) am freien Blattende (32) eines jeweiligen Schieberblattes (31) in einer schräg oder quer zu der Maschenauflagefläche (33) verlaufende Endflanke (35) übergeht.
  8. Schiebernadel nach Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Schieberblätter (31) in einer Ausgangsstellung (I), in der der Schieber (30) keinen Kontakt mit dem Nadelhaken (24) aufweist, mit ihren jeweiligen Blattenden (32) angrenzend an die benachbarten Endflanken (35) aneinander anliegen.
  9. Schiebernadel nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Maschenauflagefläche (33) an dem dem freien Blattende (32) entgegengesetzten Ende durch eine sich quer oder schräg zur Maschenauflagefläche (33) erstreckende Stützflanke (37) begrenzt ist.
  10. Schiebernadel nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Wandstärke der Schieberblätter (31) im Bereich der Hakenaussparung (40) zumindest abschnittsweise kleiner ist, als an Stellen, an denen die Schieberblätter (31) nicht an die Hakenaussparung (40) angrenzen.
  11. Schiebernadel nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Hakenaussparung (40) durch einen Umformvorgang der beiden Schieberblätter (31) gebildet ist.
  12. Schiebernadel nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Hakenaussparung (40) durch eine materialabtragende Bearbeitung der Schieberblätter (31) gebildet ist.
  13. Schiebernadel nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Aussparungsinnenflächen (41) in der Maschenabschlagstellung (II) an jeweils einer Anlagestelle (42) linienhaft an der jeweils zugeordneten Hakenseitenfläche (28) anliegen.
  14. Schiebernadel nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Hakenseitenflächen (28) durch plane Flächen gebildet sind.
  15. Schiebernadel nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Dimension des Kontaktes in der Maschenabschlagstellung (II) in Längsrichtung (L) zumindest um den Faktor 5 bis 10 größer ist als in Höhenrichtung (H).
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