EP2976450A1 - Abstandsgewirke sowie verfahren zur herstellung eines abstandsgewirkeabschnitts - Google Patents

Abstandsgewirke sowie verfahren zur herstellung eines abstandsgewirkeabschnitts

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Publication number
EP2976450A1
EP2976450A1 EP14710555.5A EP14710555A EP2976450A1 EP 2976450 A1 EP2976450 A1 EP 2976450A1 EP 14710555 A EP14710555 A EP 14710555A EP 2976450 A1 EP2976450 A1 EP 2976450A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
spacer
knitted fabric
threads
knitted
fabric layer
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP14710555.5A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Stefan Müller
Frank Müller
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Mueller Textil GmbH
Original Assignee
Mueller Textil GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Mueller Textil GmbH filed Critical Mueller Textil GmbH
Publication of EP2976450A1 publication Critical patent/EP2976450A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04B—KNITTING
    • D04B21/00—Warp knitting processes for the production of fabrics or articles not dependent on the use of particular machines; Fabrics or articles defined by such processes
    • D04B21/10—Open-work fabrics
    • D04B21/12—Open-work fabrics characterised by thread material
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04B—KNITTING
    • D04B21/00—Warp knitting processes for the production of fabrics or articles not dependent on the use of particular machines; Fabrics or articles defined by such processes
    • D04B21/14—Fabrics characterised by the incorporation by knitting, in one or more thread, fleece, or fabric layers, of reinforcing, binding, or decorative threads; Fabrics incorporating small auxiliary elements, e.g. for decorative purposes
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2401/00—Physical properties
    • D10B2401/04—Heat-responsive characteristics
    • D10B2401/041—Heat-responsive characteristics thermoplastic; thermosetting
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2403/00—Details of fabric structure established in the fabric forming process
    • D10B2403/02—Cross-sectional features
    • D10B2403/021—Lofty fabric with equidistantly spaced front and back plies, e.g. spacer fabrics
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
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    • D10B2403/02—Cross-sectional features
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    • D—TEXTILES; PAPER
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    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2505/00—Industrial
    • D10B2505/08—Upholstery, mattresses
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P70/00—Climate change mitigation technologies in the production process for final industrial or consumer products
    • Y02P70/50—Manufacturing or production processes characterised by the final manufactured product
    • Y02P70/62—Manufacturing or production processes characterised by the final manufactured product related technologies for production or treatment of textile or flexible materials or products thereof, including footwear

Definitions

  • the present invention relates to a spacer fabric having a first and a second planar knitted fabric, which are interconnected by knitted spacer threads, the first fabric layer having openings formed by a plurality of stitches, the threads of a first thread system forming the first fabric layer being replaced only by a first fabric layer mutual entanglement are connected to each other and wherein between the fabric layers channels are formed, which are free of spacer threads.
  • Spacer knitted fabrics are characterized by a lightweight, air-permeable construction, wherein spacer knitted fabrics are elastic in the direction of their thickness due to the spacer threads extending between the two knitted fabric layers. Because of these properties, spacer fabrics can be provided as soft, elastic, and air-permeable layers in mattresses, upholstery, garments, or shoes. Spacer knit fabrics are also used in the automotive sector, for example for air-conditioned seats and seat covers, wherein spacer knitted fabrics allow a good contour fit due to their cushioning properties and the very good return behavior.
  • a conventional spacer knitted fabric is known from DE 90 16 062 U1.
  • the knitted spacer fabric in the layer formed by spacer threads between the knitted layers has intersecting channels running obliquely to the direction of production.
  • the well-known spacer knitted fabric has proven itself in practice and makes use of the fact that an excessive reduction of the stability is avoided by the oblique arrangement of the channels.
  • a spacer knitted fabric is known from EP 1 775 362 A1, in which channels running in a production direction are formed in that part of the spacer threads is omitted in the knitting process with a plurality of threads guided parallel to one another, so that these defects extend in the direction of production open channels result.
  • the strength of the spacer knitted fabric is greatly reduced at these production-directional channels, because the knitted fabric is there without stabilization, and the adjacent areas can only contribute to a limited capacity.
  • the transverse direction occurs through the channels a very significant weakening, because the running in the direction of production channels at a pressure in the transverse direction by the mobility of the two Gewirke- completely collapse or can be pulled in a transverse direction significantly in width.
  • longitudinal and transverse channels for forming joints can be provided in the spacer fabrics known from the prior art in order, for example, to allow the spacer fabric to be bent over for the purpose of contour adjustment. However, the channel is then compressed and is no longer available for fluid transport.
  • an additional layer is provided between the two fabric layers, which extends over only a part of the distance between the fabric layers and thus enables a two-stage elastic behavior.
  • the present invention has for its object to provide a spacer knit, which on the one hand has good mechanical properties and on the other hand, an improved air permeability.
  • the spacer knitted fabric should have reduced extensibility in the longitudinal and transverse directions to improve handling during further processing and should be easy to produce.
  • the object is achieved according to the invention in that threads of a second thread system forming the second knitted fabric are connected to one another by an entanglement and by an at least partial fusion.
  • the fusion of the threads causes a stiffening of the second knitted fabric layer and thus a stabilization of the entire knitted spacer fabric.
  • the spacer threads and the first knitted fabric remain soft and flexible. At a pressure load but extending between the fabric layers channels are maintained.
  • the spacer fabric is held in a certain way by the stiffening of the second knitted fabric by melting the threads in the plane of the knitted fabric in a predetermined form and spanned as it were. With a punctual load the formed channels collapse less strongly,
  • stiffening of the second knitted fabric layer also results in a distribution of the acting forces over a larger area.
  • the spacer knitted fabric can be conveniently arranged in a padding of a vehicle seat, a mattress or the like such that the soft, by the spacer threads elastically supported first flat knitted fabric facing a user, while the second, stiffened by the fusion knitted fabric layer is arranged opposite.
  • the handling is also significantly improved.
  • a non-stiffened spacer fabric of the prior art there is a problem that the material can extensively stretch in the production direction as well as in the transverse direction during handling.
  • the dimension of the material may change significantly after the tension is removed, so that accurate cutting or punching of portions from the web is difficult.
  • the threads of the second knitted fabric have melted so far and fused together that they can no longer move against each other. Due to the thread guide during the operation, both different longitudinal sections of one and the same thread as well as adjacent, intertwined threads can be fixed. However, the fusion takes place in such a way that the threads retain their basic thread structure and are not completely melted. The desired degree of fusion
  • the first knitted fabric layer, the second knitted fabric layer and the spacer threads are formed therebetween with a plurality of rows of needles each having a multiplicity of parallel-guided yarns, wherein wales or warp strands running in the production direction and cross-wise courses of stitching in the production direction are formed.
  • channels are provided at least along the production direction, which can be generated in a particularly simple manner by omitting spacer threads.
  • the channels can be formed in a uniform grid in each case by omitting at least one extending in the direction of production spacer thread. For example, it is possible to omit every second, every third, every fourth or every fifth spacer thread in order to create a channel there.
  • channels can also be formed in the transverse direction such that the spacer threads are guided on mutually spaced rows of stitches, preferably also in a uniform grid, in one of the two knitted layers in the production direction.
  • the arrangement of the longitudinal or transverse channels in a fixed grid with a uniform distance between the channels and a uniform channel width is not mandatory.
  • the width of the channels and the distance from channel to channel both in longitudinal channels and in transverse channels it is readily possible to vary the width of the channels and the distance from channel to channel both in longitudinal channels and in transverse channels.
  • two or more transversely consecutive spacer threads may be omitted.
  • the distance between two longitudinal channels results from the number of spacer threads arranged therebetween.
  • there is also the possibility of being able to adapt the spacer fabric more precisely to its future intended use So it is conceivable, for example, that in some areas of the spacer knit a greater hardness and in other areas a greater ventilation is advantageous, these requirements can be met by an adapted arrangement and design of the channels. Possibly. Then, when separating individual sections from the spacer knitted fabric, a repeat and / or orientation must be taken into account.
  • the channel width and the distance between two consecutive channels in the transverse direction in the case of longitudinal channels can vary almost as desired.
  • a sequence of a varying channel width or a varying channel spacing which recurs over a certain distance in the transverse direction or longitudinal direction is also possible.
  • the formation of longitudinal and transverse channels which is particularly simple in terms of production, is possible without the material being excessively weakened as a result.
  • the present invention relates to a spacer knitted fabric in which the first knitted fabric has apertures formed by a plurality of stitches. In the knitting process successive successive stitches are formed successively in the direction of production and in the transverse direction along the courses. The openings represent a structuring that extends over several meshes at least in the production direction.
  • the second knitted fabric layer may also have openings in a preferred embodiment of the invention.
  • the stiffened second knitted fabric layer then forms a kind of lattice structure which stabilizes the entire knitted fabric in the manner described.
  • the openings of the first knitted fabric layer and of the second knitted fabric layer are arranged by equipping the spacer knit, that is to say by aligning the knitted fabric under tension and with the supply of heat such that in a plan view of the knitted fabric the openings of the first knitted fabric facing the Openings of the second knitted fabric are offset.
  • the second thread system has at least one thread type having a lower melting point than the threads of the first thread system and a lower melting point than the spacer threads. It is then possible to heat the entire spacer knitted fabric, for example by means of hot air, to a temperature at which only the threads with the lower melting point
  • the second thread system has a multifilament yarn.
  • the second thread system can basically have different threads or yarns.
  • at least one multifilament yarn contained therein has a low melting point.
  • multifilament yarns can be stiffened well by melting the individual filaments, because the initially mutually movable filaments then merge into a continuous, stiff strand.
  • the fusible threads or yarns of the second thread system are to effect a connection with one another, without the further thread system completely losing its structure.
  • these specifications can be adjusted by a suitable heat.
  • the fusible threads of the second thread system or at least one further thread of the second thread system have a certain shrinkage.
  • the threads are then tightened with a supply of heat, whereby a compound of the molten or fused surfaces is facilitated.
  • a particularly rigid, uniform structure is produced.
  • the second thread system has a multifilament yarn
  • the multifilament yarn may also comprise filaments of different material. It may also be filaments of the same base polymer, but having a different melting point. By using filaments of different material in this sense, it is possible
  • the second thread system contains a bicomponent yarn.
  • the bicomponent yarn may, for example, have a conventional sheath-core structure.
  • the spacer fabric according to the invention is preferably made of polyester, wherein then at least one thread of polyester with a lower melting point is preferably used for the second thread system. Particularly preferably, this is a copolyester. In principle, however, it is possible to use at least one thread of polyolefin, in particular polyethylene or polypropylene, for the second thread system, since polyolefins have a comparatively low melting point.
  • the second knitted fabric layer in the entire plane is stiffened by melting to avoid weak points.
  • the invention also provides a method for producing a spacer knit section comprising the steps:
  • the above-described spacer knitted fabric can be produced.
  • the second knitted fabric is significantly stiffened by the fusion of at least a portion of the threads, so that a bending or buckling of the spacer knitted fabric around the stiffened second knitted fabric is not readily possible.
  • the knitted web is rolled up before the separation of the spacer fabric on a roll and then unrolled, in which case the stiffened second knitted fabric in the individual windings is arranged lying outside during rolling, in which case the respective inside lying first Gewirkelage can be compressed sufficiently due to their mobility.
  • the second knitted fabric layer is stiffened according to the invention, a cutting or punching can also take place under tension without the spacer fabric sections formed thereby becoming uncontrolled after the tensile force has been eliminated.
  • spacer-knitted sections with their final nominal dimension can thus be punched out directly and without the consideration of an elongation from the knitted-web, which is usually present as a continuous web.
  • the advantage also results that due to the stiffening of the second knitted fabric, even when the knitted fabric is handled, low tensile forces are sufficient because it already has a considerable intrinsic strength. Smoothing or straightening the knitted fabric is not required due to the stiffened second knitted fabric.
  • the provision of heat provided by the method according to the invention can be carried out particularly preferably by hot air.
  • the second thread system then has according to the above explanations to the spacer knit at least one thread type, which melts first, so that at a suitable temperature control only this thread type on or melts to achieve in the second knitted fabric a fusion.
  • the supply of heat for melting can also be effected by a contact, for which purpose the spacer knitted fabric can be guided, for example, through a nip. If only the roller is applied, which rests against the second fabric layer, even the first fabric layer and the second fabric layer may be formed of identical threads or at least filaments having a comparable melting point at a suitable temperature control.
  • a nip with two rolls is also a combination of a roll and at least a part of the circumference of the roll
  • Circulating smoothing possible to vary the duration of the action of temperature and the contact pressure.
  • the heating can also be effected by radiant heat such as infrared radiation.
  • radiant heat such as infrared radiation.
  • the thread to be melted of the thread system forming the second knitted fabric layer can also be provided with additives which enable energy absorption.
  • a simple dye is suitable for facilitating reflow.
  • the spacer fabric is usually subjected to a so-called equipment in which the material is oriented under tension and heat is supplied to a certain extent.
  • the equipment can be used to arrange the stacked fabric layers in the longitudinal and transverse directions in a suitable manner to each other. For example, a lateral tilt between the fabric layers can be compensated to increase the stability of the spacer fabric.
  • the melting of a portion of the threads of the second thread system as well as their fusion can be done both during the known per se for equipment or in a subsequent process step.
  • Stiffen sections by melting or varying the degree of stiffening in sections.
  • the spacer fabric according to the invention is intended in particular for padding of climatic seats, but the spacer fabric is suitable for padding mattresses and mattress covers.
  • FIG. 2 shows the illustration of a first flat knitted fabric of the spacer knitted fabric shown in FIG. 1, FIG.
  • FIG. 3 shows a representation of a second flat knitted fabric of the knitted fabric shown in FIG. 1, FIG.
  • FIG. 4 shows a cross section through the spacer knitted fabric of FIG. 1,
  • FIG. 5 shows a longitudinal section through the spacer fabric according to FIG. 1.
  • FIG. 1 shows a top view of a spacer fabric with a first knitted fabric layer 1 lying above and a second knitted fabric layer 2 arranged underneath.
  • Both the first knitted fabric 1 and the second knitted fabric 2 each have openings 3a, 3b, which are each formed by several stitches in the knitting process.
  • openings 3a, 3b are each formed by several stitches in the knitting process.
  • FIGS. 4 and 5 Positions of FIGS. 4 and 5 it can be seen that the first knitted fabric layer and the second knitted fabric layer 3 are interconnected by spacer threads 4.
  • courses running in a direction of production P are continuously formed in a transverse direction Q.
  • spacer threads 4 running between the two knitted layers 1, 2 in the production direction P are recessed, so that channels 5 extending in the production direction P are present which, for example, are used to ventilate the spacer knit allow a free passage of air.
  • FIG. 2 and 3 show, after severing the spacer threads 4, the first knitted fabric layer (FIG. 2) and the second knitted fabric layer 2 (FIG. 3) individually. From a comparative point of view, it can be seen that the first knitted fabric layer 1 as a whole has a loose, soft structure. The threads of a thread system forming the first knitted fabric 1 are connected to each other only by mutual entanglement. In contrast, the second knitted fabric layer 2 according to FIG. 3 has a stiffer structure. This is achieved by threads of a thread system forming the second knitted fabric layer 2 being connected to each other both by entanglement and by partial fusion.
  • the threads of a thread system forming the second knitted fabric layer 2 being connected to each other both by entanglement and by partial fusion.
  • second knitted fabric layer 2 thus forms a comparatively stiff, stable lattice structure.
  • FIG. 2 it can also be seen in FIG. 2 that the openings 3a formed in each case by a plurality of stitches have deformed via the spacer threads 4 without the support of the second knitted fabric 2, while the lattice structure formed by the second knitted fabric 2 is comparatively firm and stable.
  • a certain tightening by the fusion of at least a part of the threads in the second knitted fabric 2 can also be seen in FIG. 4, according to which the second knitted fabric 2 has a small thickness due to the tightening and the fusing.
  • the second knitted fabric layer 2 thus forms a stabilizing basic structure of the spacer knitted fabric, and even compression or tension in the transverse direction Q does not lead to deformation of the knitted spacer fabric (see FIG. 4).
  • the first knitted fabric layer 1 ( Figure 2) can not withstand such tensile or compressive forces
  • the rigid second knitted fabric layer 2 ( Figure 3) causes a fixation.
  • the first knitted fabric layer 1 and the second knitted fabric layer 2 are each formed of a two-thread system, one of the yarns forming stitches, and the other yarn connecting the formed stitches to each other in the manner of a weft yarn. While in the first knitted fabric 1 the threads described are movable in spite of the entanglement with each other, the structure is stiffened by the fusion in the second knitted fabric layer 2 and thus to a certain extent "frozen".
  • the stiffening that the channels 5 running in the direction of production P are maintained at a lateral pressure or also at a pressure in the direction of the thickness.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Knitting Of Fabric (AREA)
  • Seats For Vehicles (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Abstandsgewirke mit einer ersten und einer zweiten flächigen Gewirkelage (1, 2), die durch eingewirkte Abstandsfäden (4) miteinander verbunden sind, wobei die erste Gewirkelage (1) von jeweils mehreren Maschen gebildete Öffnungen (3a) aufweist, wobei Fäden eines die erste Gewirkelage (1) bildenden ersten Fadensystems nur durch eine gegenseitige Verschlingung miteinander verbunden sind und wobei zwischen den Gewirkelagen Kanäle (5) gebildet sind, die frei von Abstandsfäden (4) sind. Erfindungsgemäß sind Fäden eines die zweite Gewirkelage (2) bildenden zweiten Fadensystems durch eine Verschlingung sowie durch eine zumindest teilweise Verschmelzung miteinander verbunden. Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung eines Abstandsgewirkeabschnitts.

Description

Abstandsgewirke sowie Verfahren zur Herstellung eines
Abstandsgewirkeabschnitts
Beschreibung:
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Abstandsgewirke mit einer ersten und einer zweiten flächigen Gewirkelage, die durch eingewirkte Abstandsfäden miteinander verbunden sind, wobei die erste Gewirkelage von jeweils mehreren Maschen gebildete Öffnungen aufweist, wobei die Fäden eines die erste Ge- wirkelage bildenden ersten Fadensystems nur durch eine gegenseitige Verschlingung miteinander verbunden sind und wobei zwischen den Gewirkelagen Kanäle gebildet sind, die frei von Abstandsfäden sind.
Abstandsgewirke zeichnen sich durch einen leichten, luftdurchlässigen Aufbau aus, wobei Abstandsgewirke durch die zwischen den beiden Gewirkelagen verlaufenden Abstandsfäden in Richtung ihrer Dicke elastisch sind. Aufgrund dieser Eigenschaften können Abstandsgewirke als weiche, elastische und eine Luftzirkulation ermöglichende Schichten bei Matratzen, Polstermöbeln, Bekleidungsstücken oder Schuhen vorgesehen sein. Abstandsgewirke werden auch im Automobilbereich, beispielsweise für Klimasitze und Sitzbezüge eingesetzt, wobei Abstandsgewirke aufgrund ihrer Polstereigenschaften und des sehr guten Rückstellverhaltens eine gute Konturanpassung ermöglichen. Ein herkömmliches Abstandsgewirke ist aus der DE 90 16 062 U1 bekannt. Trotz des an sich bereits sehr offenen, luftdurchlässigen Aufbaus eines Abstandsgewirkes besteht gerade bei einem Einsatz des Abstandsgewirkes zur Be- oder Entlüftung das Bestreben, die Luftdurchlässigkeit zwischen den Gewirkelagen bzw. die Luftführungseigenschaften zu verbessern. Ein Abstandsgewirke mit den eingangs beschriebenen Merkmalen ist aus der DE 10 2008 020 287 C5 bekannt. Um einerseits eine ausreichende Stauchhärte
und Stabilität des Abstandsgewirkes und andererseits eine gleichmäßige, möglichst widerstandsfreie Verteilung von Luft zu ermöglichen, weist das Abstandsgewirke in der von Abstandsfäden zwischen den Gewirkelagen gebildeten Schicht sich kreuzende, schräg zur Produktionsrichtung verlaufende Kanäle auf. Das bekannte Abstandsgewirke hat sich in der Praxis bewährt und macht sich zu Nutze, dass durch die schräge Anordnung der Kanäle eine übermäßige Reduzierung der Stabilität vermieden wird.
Aus der EP 1 775 362 A1 ist ein Abstandsgewirke bekannt, bei dem in eine Produktionsrichtung verlaufende Kanäle dadurch gebildet werden, dass bei dem Wirkprozess mit einer Vielzahl parallel zueinander geführter Fäden ein Teil der Abstandsfäden weggelassen wird, so dass sich an diesen Fehlstellen in Produktionsrichtung verlaufende offene Kanäle ergeben. Die Festigkeit des Abstandsgewirkes ist jedoch an diesen in Produktionsrichtung verlaufenden Kanälen stark reduziert, weil das Abstandsgewirke dort ohne Stabilisierung ist, wobei auch die angrenzenden Bereiche nur begrenzt zu einer Tragfähigkeit beitragen können. Gerade auch in Querrichtung tritt durch die Kanäle eine sehr deutliche Schwächung auf, weil die in Produktionsrichtung verlaufenden Kanäle bei einem Druck in Querrichtung durch die Beweglichkeit der beiden Gewirke- lagen vollständig kollabieren oder bei einem Zug in Querrichtung erheblich in die Breite gezogen werden können. Sowohl die Funktion des Abstandsgewirkes als auch die Handhabung bei der Verarbeitung werden dadurch erheblich beeinträchtigt. Vergleichbare Einschränkungen gelten, wenn das Abstandsgewirke in Querrichtung verlaufende Kanäle aufweist, die beispielsweise dadurch erzeugt werden können, dass die Abstandsfäden an voneinander beabstandeten Maschenreihen in einer der Gewirkelagen in Produktionsrichtung geführt
werden und dort zur Bildung eines Kanals keine Verbindung zwischen den beiden Gewirkelagen erfolgt.
Wie sich auch aus der EP 1 775 362 A1 ergibt, können bei den aus dem Stand der Technik bekannten Abstandsgewirken Längs- und Querkanäle zur Bildung von Gelenken vorgesehen sein, um beispielsweise zum Zwecke einer Konturanpassung ein Umknicken des Abstandsgewirkes zu ermöglichen. Der Kanal ist dann jedoch zusammengedrückt und steht nicht mehr zum Fluidtransport zur Verfügung.
Aus der DE 199 31 193 C2 ist ein Abstandsgewirke zur Polsterung bekannt, welches Bereiche unterschiedlicher Luftdurchlässigkeit aufweist. Bei einer gleichmäßigen Struktur der Abstandsfäden soll eine unterschiedliche Dichte des Materials erreicht werden, was mit einem erheblichen konstruktiven Aufwand verbunden ist. Um eine der Gewirkelagen luftundurchlässig auszugestalten, kann diese mit einer Folie versehen werden. Alternativ ist es auch möglich, einen Schmelzfaden einzuarbeiten und diesen dann zur Bildung einer geschlossenen Schicht aufzuschmelzen. Eine gezielte Steuerung von Luft innerhalb des Abstandsgewirkes durch die Ausbildung von durchgehenden Kanälen ist nicht beschrieben und steht auch dem Ansatz einer lokal unterschiedlichen Luftdurchlässigkeit entgegen.
Aus den Druckschriften DE 10 2006 004 914 B4 und DE 10 2009 013 253 A1 ist der Einsatz von unter Wärmeeinwirkung aufschmelzenden Fäden zwischen den beiden flächigen Gewirkelagen eines Abstandsgewirkes bekannt.
Gemäß der DE 10 2006 004 914 B4 soll eine Versteifung des Materials dadurch erfolgen, dass die Abstandsfäden zum Teil miteinander verschmolzen sind. Durch diese Maßnahmen wird die Stauchhärte des Abstandsgewirkes erhöht,
wobei die Dehnbarkeit in Produktionsrichtung sowie in Querrichtung weiterhin hoch bleibt.
Gemäß der DE 10 2009 013 253 A1 wird eine zusätzliche Schicht zwischen den beiden Gewirkelagen vorgesehen, die sich nur über einen Teil des Abstandes zwischen den Gewirkelagen erstreckt und damit ein zweistufiges elastisches Verhalten ermöglicht.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Abstandsgewirke anzugeben, welches einerseits gute mechanische Eigenschaften und andererseits eine verbesserte Luftdurchlässigkeit aufweist. Insbesondere soll das Abstandsgewirke zur Verbesserung der Handhabung bei der Weiterverarbeitung eine reduzierte Dehnbarkeit in Längs- und Querrichtung aufweisen und leicht herzustellen sein.
Ausgehend von einem Abstandsgewirke mit den eingangs beschriebenen Merkmalen wird die Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass Fäden eines die zweite Gewirkelage bildenden zweiten Fadensystems durch eine Verschlingung sowie durch eine zumindest teilweise Verschmelzung miteinander verbunden sind. Die Verschmelzung der Fäden bewirkt eine Versteifung der zweiten Gewirkelage und damit eine Stabilisierung des gesamten Abstandsgewirkes. Die Abstandsfäden und die erste Gewirkelage bleiben dabei weich und beweglich. Bei einer Druckbelastung werden aber die zwischen den Gewirkelagen verlaufenden Kanäle aufrechterhalten.
Das Abstandsgewirke wird gewissermaßen durch die Versteifung der zweiten Gewirkelage durch Verschmelzen der Fäden in der Ebene des Abstandsgewirkes in einer vorgegebenen Form gehalten und gleichsam aufgespannt. Bei einer punktuellen Belastung kollabieren die gebildeten Kanäle weniger stark,
wobei durch die Versteifung der zweiten Gewirkelage auch eine Verteilung der wirkenden Kräfte auf eine größere Fläche erreicht wird.
Das Abstandsgewirke kann zweckmäßigerweise bei einer Unterpolsterung eines Fahrzeugsitzes, einer Matratze oder dergleichen derart angeordnet werden, dass die weiche, durch die Abstandsfäden elastisch abgestützte erste flächige Gewirkelage in Richtung eines Benutzers weist, während die zweite, durch das Verschmelzen versteifte Gewirkelage gegenüberliegend angeordnet ist.
Neben einer Verbesserung der mechanischen Eigenschaften bei der Benutzung des Abstandsgewirkes als Polstermaterial wird auch die Handhabung deutlich verbessert. Bei einem nicht versteiften Abstandsgewirke gemäß dem Stand der Technik besteht das Problem, dass das Material sich bei der Handhabung erheblich in Produktionsrichtung sowie in Querrichtung dehnen kann. Wenn also beispielsweise ein Abschnitt des Abstandsgewirkes von einer unter Zug stehenden Bahn abgetrennt wird, kann sich die Abmessung des Materials nach Wegfall der Zugspannung erheblich verändern, so dass ein genaues Zuschneiden oder ein Ausstanzen von Abschnitten aus der Bahn schwierig ist. Durch die Versteifung der zweiten Gewirkelage kann dieser Nachteil effektiv vermieden werden.
Die Fäden der zweiten Gewirkelage sind soweit aufgeschmolzen und miteinander verschmolzen, dass diese sich nicht mehr gegeneinander bewegen können. Aufgrund der Fadenführung bei dem Wirken können sowohl verschiedene Längsabschnitte ein und desselben Fadens sowie benachbarte, miteinander verschlungene Fäden fixiert werden. Das Verschmelzen erfolgt jedoch derart, dass die Fäden ihre grundsätzliche Fadenstruktur behalten und nicht vollständig aufgeschmolzen werden. Der gewünschte Grad der Verschmelzung
kann üblicherweise durch die Wärmezufuhr ausreichend genau eingestellt werden.
Darüber hinaus besteht aber auch die Möglichkeit, für die zweite Gewirkelage unterschiedliche Materialien einzusetzen.
Bei dem Wirkprozess werden mit mehreren Nadelreihen mit jeweils einer Vielzahl parallel geführter Fäden die erste Gewirkelage, die zweite Gewirkelage und die Abstandsfäden dazwischen gebildet, wobei in Produktionsrichtung ver- laufende Maschenstäbchen oder Kettstränge und in Produktionsrichtung aufeinander folgende, in Querrichtung verlaufende Maschenreihen gebildet werden.
Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung sind zumindest entlang der Produktionsrichtung Kanäle vorgesehen, die auf besonders einfache Weise durch das Weglassen von Abstandsfäden erzeugt werden können. Insbesondere können die Kanäle in einem gleichmäßigen Raster jeweils durch Weglassen zumindest eines in Produktionsrichtung verlaufenden Abstandsfaden gebildet sein. So ist es beispielsweise möglich jeden zweiten, jeden dritten, jeden vierten oder jeden fünften Abstandsfaden wegzulassen, um dort einen Kanal zu erzeugen. Zusätzlich oder alternativ können auch in Querrichtung dadurch Kanäle gebildet werden, dass die Abstandsfäden an voneinander beabstandeten Maschenreihen, vorzugsweise auch in einem gleichmäßigen Raster, in einer der beiden Gewirkelagen in Produktionsrichtung geführt werden.
Die Anordnung der Längs- oder Querkanäle in einem festen Raster mit einem einheitlichen Abstand zwischen den Kanälen und einer einheitlichen Kanalbreite ist aber nicht zwingend.
So ist es sowohl bei Längskanälen als auch bei Querkanälen ohne weiteres möglich, die Breite der Kanäle und den Abstand von Kanal zu Kanal zu variieren. Um bei Längskanälen beispielsweise eine vergrößerte Kanalbreite zu erzeugen, können zwei oder mehr in Querrichtung aufeinander folgende Abstandsfäden weggelassen werden. Der Abstand zwischen zwei Längskanälen ergibt sich dagegen aus der Anzahl der dazwischen angeordneten Abstandsfäden. Durch eine solche Variation besteht zunächst die Möglichkeit, die mechanischen Eigenschaften des Abstandsgewirkes noch genauer einstellen zu können. Darüber hinaus besteht auch die Möglichkeit, das Abstandsgewirke noch genauer an seinen späteren Anwendungszweck anpassen zu können. So ist es beispielsweise denkbar, dass in Teilbereichen des Abstandsgewirkes eine größere Härte und in anderen Teilbereichen eine größere Belüftung von Vorteil ist, wobei diese Anforderungen durch eine angepasste Anordnung und Ausgestaltung der Kanäle erfüllt werden können. Ggf. ist dann bei dem Abtrennen einzelner Abschnitte aus dem Abstandsgewirke ein Rapport und/eine Ausrichtung zu berücksichtigen.
Entsprechend kann die Kanalbreite sowie der Abstand zwischen zwei aufeinander folgenden Kanälen in Querrichtung bei Längskanälen nahezu beliebig variieren. Das gleiche gilt für die Ausbildung von Querkanälen. Grundsätzlich ist aber auch eine über eine gewisse Laufweite in Querrichtung bzw. Längsrichtung wiederkehrende Folge einer variierenden Kanalbreite bzw. eines variierenden Kanalabstandes möglich.
Erfindungsgemäß ist die auch hinsichtlich der Produktion besonders einfache Ausbildung von Längs- und Querkanälen möglich, ohne dass das Material dadurch übermäßig geschwächt wird. Ein Zusammenfallen der Kanäle bei einem seitlichen Druck, eine übermäßige Dehnung der Kanäle bei Zug sowie
eine vollständige Komprimierung der Kanäle bei einem punktuellen Druck senkrecht zu der Erstreckung des Abstandsgewirkes können durch die Versteifung der zweiten Gewirkelage vermieden werden. Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Abstandsgewirke, bei dem die erste Gewirkelage von jeweils mehreren Maschen gebildete Öffnungen aufweist. Bei dem Wirkprozess werden in Produktionsrichtung nacheinander und in Querrichtung entlang der Maschenreihen fortlaufend aufeinander folgende Maschen gebildet. Die Öffnungen stellen dabei eine Strukturierung dar, die sich zumindest in Produktionsrichtung über mehrere Maschen erstreckt.
Auch die zweite Gewirkelage kann in einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung Öffnungen aufweisen. Die versteifte zweite Gewirkelage bildet dann eine Art Gitterstruktur, welche das gesamte Abstandsgewirke in der beschrie- benen Weise stabilisiert.
Die Öffnungen der ersten Gewirkelage und der zweiten Gewirkelage sind durch ein Ausrüsten des Abstandsgewirkes, das heißt durch ein Ausrichten des Abstandsgewirkes unter Zug und unter der Zuführung von Wärme derart angeord- net, dass in einer Draufsicht auf das Abstandsgewirke die Öffnungen der ersten Gewirkelage gegenüber den Öffnungen der zweiten Gewirkelage versetzt sind.
Um die Fäden des zweiten Fadensystems miteinander verschmelzen zu können, ist gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen, dass das zweite Fadensystem zumindest einen Fadentyp aufweist, der einen geringeren Schmelzpunkt als die Fäden des ersten Fadensystems und einen geringeren Schmelzpunkt als die Abstandsfäden aufweist. Es ist dann möglich, das gesamte Abstandsgewirke, beispielsweise mittels Heißluft, auf eine Temperatur aufzuwärmen, bei der nur die Fäden mit dem geringeren Schmelzpunkt
aufschmelzen. Im Rahmen einer solchen Verfahrensführung kann eine versehentliche Versteifung der übrigen Fäden vermieden werden.
Es ist des Weiteren bevorzugt, wenn das zweite Fadensystem ein Multifilament- garn aufweist. Das zweite Fadensystem kann grundsätzlich verschiedene Fäden oder Garne aufweisen. Wenn das zweite Fadensystem unterschiedliche Garne enthält, weist zumindest ein darin enthaltenes Multifilamentgarn einen niedrigen Schmelzpunkt auf. Gerade Multifilamentgarne können durch ein Aufschmelzen der einzelnen Filamente gut versteift werden, weil die zunächst gegeneinander beweglichen Filamente dann zu einem durchgehenden, steifen Strang verschmelzen.
Wie bereits zuvor erläutert, sollen die aufschmelzenden Fäden oder Garne des zweiten Fadensystems eine Verbindung untereinander bewirken, ohne dass das weitere Fadensystem seine Struktur vollständig verliert. Üblicherweise können diese Vorgaben durch eine geeignete Wärmezufuhr eingestellt werden. Es sind aber auch weitere Maßnahmen möglich, um diese Vorgaben zu erfüllen. Zunächst ist es denkbar, dass die aufschmelzenden Fäden des zweiten Fadensystems oder zumindest ein weiterer Faden des zweiten Fadensystems einen gewissen Schrumpf aufweisen. Die Fäden werden dann bei einer Wärmezufuhr gestrafft, wobei eine Verbindung der auf- oder angeschmolzenen Oberflächen erleichtert wird. Darüber hinaus wird eine besonders starre, gleichmäßige Struktur erzeugt. Wenn das zweite Fadensystem ein Multifilamentgarn aufweist, kann das Multifilamentgarn auch Filamente aus unterschiedlichem Material aufweisen. Dabei kann es sich auch aus Filamente aus dem gleichen Grundpolymer handeln, die jedoch einen unterschiedlichen Schmelzpunkt aufweisen. Durch den Einsatz von Filamenten aus unterschiedlichem Material in diesem Sinne ist es möglich,
dass bei einer geeigneten Temperatur nur ein Teil der Filamente aufschmilzt und eine innige Verbindung bewirkt, während die anderen Filamente die strukturelle Integrität der Fäden sicherstellen. Ein ähnlicher Effekt kann erreicht werden, wenn das zweite Fadensystem ein Bikomponentengarn enthält. Das Bikomponentengarn kann beispielsweise eine übliche Mantel-Kern-Struktur aufweisen. Durch die Auswahl geeigneter Materialien und die Auswahl einer geeigneten Temperatur kann insbesondere erreicht werden, dass nur der Mantel aufschmilzt, während der Kern des Bikom- ponentengarns ein vollständiges Aufschmelzen und damit einen Strukturverlust vermeidet. Ein entsprechendes Material ist beispielsweise in der DE 10 2006 004 914 B4 für die Abstandsfäden beschrieben.
Das erfindungsgemäße Abstandsgewirke wird vorzugsweise aus Polyester gefertigt, wobei dann für das zweite Fadensystem vorzugsweise zumindest ein Faden aus Polyester mit einem geringeren Schmelzpunkt eingesetzt wird. Besonders bevorzugt handelt es sich dabei um ein Copolyester. Grundsätzlich ist es aber möglich, für das zweite Fadensystem zumindest einen Faden aus Polyolefin, insbesondere Polyethylen oder Polypropylen einzusetzen, weil Poly- olefine einen vergleichsweise niedrigen Schmelzpunkt aufweisen.
Vorzugsweise ist die zweite Gewirkelage in der gesamten Ebene durch ein Aufschmelzen versteift um Schwachstellen zu vermeiden. Gegenstand der Erfindung ist auch ein Verfahren zur Herstellung eines Abstandsgewirkeabschnitts umfassend die Schritte:
Erzeugen einer Gewirkebahn durch Wirken einer ersten, mit Öffnungen versehenen flächigen Gewirkelage aus einem ersten Fadensystem, einer zweiten
mit Öffnungen versehenen flächigen Gewirkelage aus einem zweiten Fadensystem und Abstandsfäden zwischen der ersten Gewirkelage und der zweiten Gewirkelage, Weglassen einzelner Abstandsfäden während des Wirkprozesses zur Bildung von in einer Produktionsrichtung verlaufenden Kanälen und/oder Führen der Abstandsfäden an voneinander beabstandeten Maschenreihen in einer der Gewirkelagen zur Bildung von Querkanälen, Zuführen von Wärme zum Aufschmelzen zumindest eines Teils der Fäden des zweiten Fadensystems,
Verschmelzen zumindest eines Teils der Fäden des zweiten Fadensystems, Versteifen der zweiten Gewirkelage durch Abkühlen,
Abtrennen des Abstandsgewirkeabschnitts aus der Gewirkebahn.
Durch das beschriebene Verfahren kann das zuvor beschriebene Abstands- gewirke hergestellt werden. Dabei ist zu beachten, dass die zweite Gewirkelage durch das Verschmelzen zumindest eines Teils der Fäden erheblich versteift wird, so dass ein Biegen oder Knicken des Abstandsgewirkes um die versteifte zweite Gewirkelage nicht ohne Weiteres möglich ist. So ist gemäß einer bevorzugten Weiterbildung des Verfahrens vorgesehen, dass die Gewirkebahn vor dem Abtrennen des Abstandsgewirkes auf eine Rolle aufgerollt und wieder abgerollt wird, wobei dann bei dem Aufrollen die versteifte zweite Gewirkelage in den einzelnen Wicklungen außen liegend angeordnet ist, wobei dann die jeweils innen liegende erste Gewirkelage im ausreichenden Maße aufgrund ihrer Beweglichkeit zusammengedrückt werden kann.
Da die zweite Gewirkelage erfindungsgemäß versteift ist, kann auch unter Zug ein Schneiden oder Stanzen erfolgen, ohne dass die dadurch gebildeten Ab- standsgewirkeabschnitte sich nach Wegfall der Zugkraft unkontrolliert ver- formen. Insbesondere können so Abstandsgewirkeabschnitte mit ihrem letztendlichen Sollmaß direkt und ohne die Berücksichtigung einer Dehnung aus der üblicherweise als Endlosbahn vorliegenden Gewirkebahn ausgestanzt werden. Es ergibt sich auch der Vorteil, dass durch die Versteifung der zweiten Gewirkelage auch bei einer Handhabung der Gewirkebahn geringe Zugkräfte aus- reichend sind, weil diese bereits eine erhebliche Eigenfestigkeit aufweist. Ein Glatt- oder Geradeziehen der Gewirkebahn ist aufgrund der versteiften zweiten Gewirkelage nicht erforderlich.
Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren vorgesehene Zufuhr von Wärme kann besonders bevorzugt durch Heißluft erfolgen. Das zweite Fadensystem weist dann gemäß den obigen Erläuterungen zum Abstandsgewirke zumindest einen Fadentyp auf, der als erstes aufschmilzt, so dass bei einer geeigneten Temperatursteuerung nur dieser Fadentyp an- bzw. aufschmilzt, um in der zweiten Gewirkelage ein Verschmelzen zu erreichen.
Die Zufuhr von Wärme zum Aufschmelzen kann auch durch einen Kontakt erfolgen, wozu das Abstandsgewirke beispielsweise durch einen Walzenspalt geführt werden kann. Wenn lediglich die Walze aufgeheizt wird, welche an der zweiten Gewirkelage anliegt, können bei einer geeigneten Temperaturführung sogar die erste Gewirkelage und die zweite Gewirkelage aus identischen Fäden oder zumindest aus Fäden mit einem vergleichbaren Schmelzpunkt gebildet sein. Anstelle eines Walzenspaltes mit zwei Walzen ist auch eine Kombination einer Walze und eines zumindest um einen Teil des Umfanges der Walze
umlaufenden Glättbandes möglich, um die Dauer der Temperatureinwirkung und die Anpresskraft variieren zu können.
Darüber hinaus sind weitere Wärmequellen für die Zuführung der zum Aufschmelzen notwendigen Wärme denkbar. Insbesondere kann das Aufheizen auch durch Strahlungswärme wie Infrarotstrahlung erfolgen. Wenn die zweite Gewirkelage einer entsprechenden Strahlungsquelle zugewandt ist, ist dort zumindest mit einer stärkeren Erwärmung zu rechnen. Optional kann der aufzuschmelzende Faden des die zweite Gewirkelage bildenden Fadensystems auch mit Zusatzstoffen versehen sein, welche eine Energieabsorption ermöglichen. Hinsichtlich der Absorption von Infrarotstrahlung ist beispielsweise ein einfacher Farbstoff geeignet, um ein Aufschmelzen zu erleichtern.
Das Abstandsgewirke wird üblicherweise einer sogenannten Ausrüstung unter- zogen, bei der das Material unter Zug ausgerichtet wird und wobei in einem gewissen Maße Wärme zugeführt wird. Insbesondere kann das Ausrüsten dazu genutzt werden, die übereinander angeordneten Gewirkelagen in Längs- und Querrichtung in geeigneter Weise zueinander anzuordnen. Beispielsweise kann eine seitliche Verkippung zwischen den Gewirkelagen ausgeglichen werden, um die Stabilität des Abstandsgewirkes zu erhöhen.
Das Aufschmelzen eines Teils der Fäden des zweiten Fadensystems sowie deren Verschmelzen kann sowohl während des an sich bekannten Schrittes zur Ausrüstung oder auch in einem nachgelagerten Verfahrensschritt erfolgen.
Insbesondere, wenn das Aufschmelzen eines Teiles der Fäden des zweiten Fadensystems in einem nachgelagerten Verfahrensschritt erfolgt, kann über einen Flächenabschnitt des Abstandsgewirkes eine unterschiedliche Erwärmung erfolgen. So ist es beispielsweise möglich, nur einzelne
Teilbereiche durch ein Aufschmelzen zu versteifen oder dem Grad der Versteifung abschnittsweise unterschiedlich zu wählen.
Das erfindungsgemäße Abstandsgewirke ist insbesondere zur Unterpolsterung von Klimasitzen vorgesehen, wobei das Abstandsgewirke aber zur Unterpolsterung von Matratzen und Matratzenbezügen geeignet ist.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 einen Abschnitt eines Abstandsgewirkes in einer Draufsicht,
Fig. 2 die Darstellung einer ersten flächigen Gewirkelage des in Fig. 1 dargestellten Abstandsgewirkes,
Fig. 3 eine Darstellung einer zweiten flächigen Gewirkelage des in Fig. 1 dargestellten Abstandsgewirkes,
Fig. 4 einen Querschnitt durch das Abstandsgewirke der Fig. 1 ,
Fig. 5 einen Längsschnitt durch das Abstandsgewirke gemäß der Fig. 1 .
Die Fig. 1 zeigt in einer Draufsicht ein Abstandsgewirke mit einer in der Darstellung oben liegenden ersten Gewirkelage 1 und einer darunter angeordneten zweiten Gewirkelage 2.
Sowohl die erste Gewirkelage 1 als auch die zweite Gewirkelage 2 weisen jeweils Öffnungen 3a, 3b auf, die beim Wirkprozess jeweils durch mehrere Maschen gebildet sind. In der Fig. 1 und insbesondere in den Schnittdar-
Stellungen der Fig. 4 und 5 ist zu erkennen, dass die erste Gewirkelage und die zweite Gewirkelage 3 durch Abstandsfäden 4 miteinander verbunden sind.
Bei der Herstellung des Abstandsgewirkes werden in einer Produktionsrichtung P fortlaufend in einer Querrichtung Q verlaufende Maschenreihen gebildet.
Aus der Fig. 5 ist zu erkennen, dass die Abstandsfäden 4 durch die Einbindung in die erste Gewirkelage 1 und die zweite Gewirkelage 2 in Produktionsrichtung P gewölbt sind.
In dem Querschnitt der Fig. 4 ist zusätzlich zu erkennen, dass zwischen den beiden Gewirkelagen 1 , 2 in Produktionsrichtung P verlaufende Abstandsfäden 4 ausgespart sind, so dass in Produktionsrichtung P verlaufende Kanäle 5 vorliegen, die beispielsweise bei dem Einsatz des Abstandsgewirkes zur Belüf- tung einen freien Luftdurchtritt ermöglichen.
Die Fig. 2 und 3 zeigen nach einem Durchtrennen der Abstandsfäden 4 die erste Gewirkelage (Fig. 2) und die zweite Gewirkelage 2 (Fig. 3) einzeln. Einer vergleichenden Betrachtung ist zu entnehmen, dass die erste Gewirkelage 1 insgesamt eine lockere, weiche Struktur aufweist. Die Fäden eines die ersten Gewirkelage 1 bildenden Fadensystems sind nur durch eine gegenseitige Verschlingung miteinander verbunden. Im Gegensatz dazu weist die zweite Gewirkelage 2 gemäß der Fig. 3 eine steifere Struktur auf. Dies wird dadurch erreicht, dass Fäden eines die zweite Gewirkelage 2 bildenden Fadensystems sowohl durch eine Verschlingung als auch durch eine teilweise Verschmelzung miteinander verbunden sind. Die
zweite Gewirkelage 2 bildet damit eine vergleichsweise steife, stabile Gitterstruktur.
So ist auch in der Fig. 2 zu erkennen, dass sich die jeweils von mehreren Maschen gebildeten Öffnungen 3a ohne die Abstützung der zweiten Gewirkelage 2 über die Abstandsfäden 4 verformt haben, während die von der zweiten Gewirkelage 2 gebildete Gitterstruktur vergleichweise fest und stabil ist. Eine gewisse Straffung durch das Verschmelzen zumindest eines Teils der Fäden in der zweiten Gewirkelage 2 ist auch in der Fig. 4 zu erkennen, wonach die zweite Gewirkelage 2 durch die Straffung und durch das Verschmelzen eine geringe Dicke aufweist.
Die zweite Gewirkelage 2 bildet damit eine stabilisierende Grundstruktur des Abstandsgewirkes, wobei gerade auch eine Kompression oder ein Zug in Querrichtung Q nicht zu einer Verformung des Abstandsgewirkes führt (siehe Fig. 4). Auch wenn die erste Gewirkelage 1 (Fig. 2) derartigen Zug- oder Druckkräften nicht widerstehen kann, bewirkt die steife zweite Gewirkelage 2 (Fig. 3) eine Fixierung. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind die erste Gewirkelage 1 und die zweite Gewirkelage 2 jeweils aus einem Zwei-Faden-System gebildet, wobei einer der Fäden Maschen bildet und wobei der andere Faden die gebildeten Maschen untereinander nach Art eines Schussfadens verbindet. Während bei der ersten Gewirkelage 1 die beschriebenen Fäden trotz der Verschlingung miteinander beweglich sind, ist durch das Verschmelzen bei der zweiten Gewirkelage 2 die Struktur versteift und damit gewissermaßen "eingefroren".
Bezug nehmend auf die Fig. 4 wird durch die Versteifung auch erreicht, dass die in Produktionsrichtung P verlaufenden Kanäle 5 bei einem seitlichen Druck oder auch bei einem Druck in Richtung der Dicke aufrechterhalten werden.

Claims

Patentansprüche:
1 . Abstandsgewirke mit einer ersten und einer zweiten flächigen Gewirkelage (1 , 2), die durch eingewirkte Abstandsfäden (4) miteinander verbunden sind, wobei die erste Gewirkelage (1 ) von jeweils mehreren Maschen gebildete Öffnungen (3a) aufweist, wobei Fäden eines die erste Gewirkelage (1 ) bildenden ersten Fadensystems nur durch eine gegenseitige Verschlingung miteinander verbunden sind, und wobei zwischen den Gewirkelagen (1 , 2) Kanäle (5) gebildet sind, die frei von Abstandsfäden (4) sind, d a d u r c h g e k e n nz e i c h n e t, dass Fäden eines die zweite Gewirkelage (2) bildenden zweiten Fadensystems durch eine Verschlingung sowie durch eine zumindest teilweise Verschmelzung miteinander verbunden sind.
2. Abstandsgewirke nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Kanäle (5) entlang einer Produktionsrichtung (P) verlaufen.
3. Abstandsgewirke nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Kanäle (5) in einem gleichmäßigen Raster jeweils durch Weglassen eines in Produktionsrichtung (P) verlaufenden Abstandsfadens (4) gebildet sind.
4. Abstandsgewirke nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn- zeichnet, dass die zweite Gewirkelage (2) von jeweils mehreren Maschen gebildete Öffnungen (3b) aufweist.
5. Abstandsgewirke nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Fadensystem zumindest einen Fadentyp aufweist, der einen geringeren Schmelzpunkt als die Fäden des ersten Fadensystems und die Abstandsfäden (4) aufweist.
6. Abstandsgewirke nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Fadensystem ein Multifilamentgarn aufweist.
7. Abstandsgewirke nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Multifilamentgarn Filamente aus unterschiedlichem Material aufweist.
8. Abstandsgewirke nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Fadensystem ein Bikomponentengarn enthält.
9. Verfahren zur Herstellung eines Abstandsgewirkeabschnitts umfassend die Schritte:
Erzeugen einer Gewirkebahn durch Wirken einer ersten, mit Öffnungen (3a) versehenen ersten Gewirkelage (1 ) aus einem ersten Fadensystem, einer zweiten, mit Öffnungen (3b) versehenen Gewirkelage (2) aus einem zweiten Fadensystem und Abstandsfäden (4) zwischen der ersten Gewirkelage (1 ) und der zweiten Gewirkelage (2),
Weglassen einzelner Abstandsfäden (4) während des Wirkprozesses zur Bildung von in einer Produktionsrichtung (P) verlaufenden Kanälen (5) und/oder Führen der Abstandsfäden (4) an voneinander beabstandeten Maschenreihen in einer der beiden Gewirkelagen zur Bildung von Querkanälen,
Zuführen von Wärme zum Aufschmelzen zumindest eines Teils der Fäden des zweiten Fadensystems,
Verschmelzen zumindest eines Teils der Fäden des zweiten Fadensystems,
Versteifen der zweiten Gewirkelage (2) durch Abkühlen,
Abtrennen des Abstandsgewirkeabschnitts aus der Gewirkebahn.
10. Verfahren nach Anspruch 9, wobei die Gewirkebahn vor dem Abtrennen des Abstandsgewirkeabschnitts auf eine Rolle aufgerollt und wieder abgerollt wird, wobei bei dem Aufrollen die versteifte zweite Gewirkelage (2) in den einzelnen Wicklungen außen liegend angeordnet ist.
1 1 . Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, wobei der Abstandsgewirkeabschnitt durch Stanzen von der Gewirkebahn abgetrennt wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 1 1 , wobei die Zufuhr von Wärme durch Heißluft erfolgt.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 12, wobei die Zufuhr von Wärme bei einem Ausrüsten der Gewirkebahn erfolgt.
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