EP2958850A1 - Füllsystem - Google Patents

Füllsystem

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EP2958850A1
EP2958850A1 EP14700552.4A EP14700552A EP2958850A1 EP 2958850 A1 EP2958850 A1 EP 2958850A1 EP 14700552 A EP14700552 A EP 14700552A EP 2958850 A1 EP2958850 A1 EP 2958850A1
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EP
European Patent Office
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filling
gas path
elements
container
control
Prior art date
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Application number
EP14700552.4A
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English (en)
French (fr)
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EP2958850B1 (de
Inventor
Ludwig Clüsserath
Dieter-Rudolf Krulitsch
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KHS GmbH
Original Assignee
KHS GmbH
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Publication date
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Priority claimed from DE201310101813 external-priority patent/DE102013101813A1/de
Application filed by KHS GmbH filed Critical KHS GmbH
Priority to SI201430810T priority Critical patent/SI2958850T1/sl
Publication of EP2958850A1 publication Critical patent/EP2958850A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2958850B1 publication Critical patent/EP2958850B1/de
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    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67C—CLEANING, FILLING WITH LIQUIDS OR SEMILIQUIDS, OR EMPTYING, OF BOTTLES, JARS, CANS, CASKS, BARRELS, OR SIMILAR CONTAINERS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; FUNNELS
    • B67C3/00—Bottling liquids or semiliquids; Filling jars or cans with liquids or semiliquids using bottling or like apparatus; Filling casks or barrels with liquids or semiliquids
    • B67C3/02—Bottling liquids or semiliquids; Filling jars or cans with liquids or semiliquids using bottling or like apparatus
    • B67C3/22—Details
    • B67C3/225—Means for filling simultaneously, e.g. in a rotary filling apparatus or multiple rows of containers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
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    • B67C3/22—Details
    • B67C3/24—Devices for supporting or handling bottles
    • B67C3/244—Bottle lifting devices actuated by jacks, e.g. hydraulic, pneumatic
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B67C—CLEANING, FILLING WITH LIQUIDS OR SEMILIQUIDS, OR EMPTYING, OF BOTTLES, JARS, CANS, CASKS, BARRELS, OR SIMILAR CONTAINERS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; FUNNELS
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    • B67C3/2634—Filling-heads; Means for engaging filling-heads with bottle necks specially adapted for vacuum or suction filling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B67C3/22—Details
    • B67C2003/228—Aseptic features

Definitions

  • the invention relates to a filling system according to the preamble of claim 1 or 3.
  • Filling systems with a plurality of filling points, each having at least one filling element and a container carrier for holding the respective container in sealing position against the filling element during filling are known in different designs, including for different filling methods (e.g., free jet filling, vacuum filling, pressure filling, etc.). It is also known in the filling elements or their
  • the object of the invention is to show a filling system, which is characterized by a reduced design and control engineering effort, with high reliability.
  • a filling system according to claim 1 or 3 is formed.
  • the filling stations do not only form
  • the outer gas paths are combined in a ring which is arranged coaxially with the vertical machine axis of a filling machine forming the filling system.
  • the filling elements are preferably attached to the top of their Greetgephinuses on the underside of this ring.
  • the modular design also allows for different filler sizes or fill sizes, i. a different number of filling point pairs
  • each with the same filling elements and the same gas control valves and / or pneumatic actuators takes place, for example, solely via a ring which Is arranged coaxially with the machine axis of the filling system having filling machine and in which the outer gas paths are formed.
  • pressure filling is generally to be understood as meaning a filling process in which the container to be filled in each case is in a sealing position against the container
  • Filling element is applied and usually before the actual filling phase, i. is biased before opening the liquid valve via at least one controlled, formed in the filling element gas path with a pressurized clamping gas (inert gas or C02 gas), which is then displaced during filling of the inflowing the container contents increasingly as return gas from the container interior , also via at least one controlled, im
  • a pressurized clamping gas inert gas or C02 gas
  • This preload phase can be more
  • Preceding treatment phases such as evacuation and / or flushing of the container interior with an inert gas, e.g. C02 gas, etc., also via the gas paths formed in the filling element.
  • an inert gas e.g. C02 gas, etc.
  • free-jet filling is to be understood as meaning a process in which the liquid product flows into the container to be filled in a free filling jet, the container with its container mouth or opening not resting against the filling element, but rather from the filling element or from a local there
  • Fig. 1 in a schematic functional representation and in plan view of a filling machine of rotating design for filling containers in the form of bottles with a liquid product (such as beverage);
  • FIG. 2 in a schematic functional representation of two filling a pair forming
  • Fig. 3 in side view and in the direction radially to a vertical
  • FIG. 4 shows a simplified representation of a section through a rotor element and one of the filling elements of the filling point pair of Figure 3;
  • FIG. 5 and 6 representations as Figures 3 and 4 in a further embodiment of the invention
  • Figures 7 and 8 are views like Figures 3 and 4 in a further embodiment of the invention.
  • FIG. 13 shows the connection or transition formed by a seal between an outer gas channel in a common for the filling points of the filling point control and / or actuating module and an inner gas channel of the respective filling element.
  • 1 is a filling machine of rotating design for filling containers in the form of bottles 2 with a liquid product.
  • the filling machine has, inter alia, a rotatably driven about a vertical axis of the machine rotor 3, at the periphery of a plurality of filling points 4.1 and 4.2 are formed, in such a way that in the direction of rotation (arrow A) of the rotor 3 to each filling point 4.1 a filling 4.2 and in turn follow a filler 4.1.
  • the filling points 4.1 and 4.2 are in the same center distances (pitch) on a
  • Machine axis enclosing pitch provided.
  • the empty bottles 2 to be filled are fed to the filling machine 1 or filling stations 4.1 and 4.2 via a container inlet 5.
  • the filled bottles 2 are taken from the filling points 4.1 and 4.2 at a container outlet 6.
  • the filling stations 4.1 and 4.2 are designed for different filling methods, in particular also for pressure filling of the bottles 2, not only with biasing of the interior of these bottles with a pressurized process gas or inert gas (eg CO-2 gas), but For example, with a previous single or multiple flushing of the bottle interior with process gas or inert gas and / or evacuation of the bottle interior and / or with a fast filling and slow filling and / or with a pre-unloading of the bottle interior after completion of filling, etc.
  • process gas or inert gas eg CO-2 gas
  • the filling points 4.1 and 4.2 respectively have a filling element 7 and a container carrier 8, which is designed to hold the respective bottle 2 on a mouth flange 2.1 and with which the bottle 2 during the filling process with its upper bottle opening or - Pressed mouth in sealing position against the underside of the filling element 7 pressed.
  • a special feature of the filling machine 1 is that each filling station 4.1 with a filling station 4.2 form a filling station pair 4 with two filling elements 7 and associated container carriers 8.
  • Each filling element 7 consists in the illustrated embodiment of a Greetchphine 9, in which a liquid channel 10 is formed in the above a product line 11 opens, leading to a on the rotor 3 for all filling stations 4.1 and 4.2 common Gregutkessel 12, during the
  • the liquid channel 9 forms an example annular discharge opening 13 for the liquid product.
  • a liquid valve 14 is further provided, the valve body 15 for opening and closing the liquid valve 10 and for controlling the delivery of the liquid filling material via the discharge opening 13 to the respective bottle 2 in a vertical Greelementachse FA is axially movable, namely controlled by an example pneumatic actuator 14.1.
  • the filling elements 7 each at the edge of an upper disc-like rotor element 3.1, in local openings such that they only with a partial length, which is significantly smaller than the total length, together with the
  • associated container carrier 8 are arranged in a below the rotor element 3.1 or from this above closed clean or sterile room or aseptic room 16, in which the bottles 2 move during filling at least with their upper, the respective bottle opening forming bottle area.
  • the aseptic chamber 16 is closed laterally and downwardly by wall elements not shown to the environment. At the top of the rotor element 3.1 are also for all
  • Filling elements 7 common, process gas or vacuum leading annular channels 17 and 18 are provided.
  • Another special feature of the filling machine 1 is that the
  • Gasweg horrventile 19 which serve to control the various phases of the respective filling process or to control the gas paths, at least for the two filling elements 7 of each filling point pair 4 are provided together and are controlled together. While in the filling elements 7 or in the Golfelementgeophusen 9 only uncontrolled inner gas paths 20.1, i. Gas paths are formed without control valves. In the outer gas paths 20.2 open the inner gas paths 20.1 of the two filling elements 7 each Gasweg tenuventils 19 a simultaneous
  • Liquid valves 14 is actuated to open and close the filling elements 7, in the illustrated embodiment, depending on the contents of the bottles 2 during the filling phase. This is from a
  • Flow meter 23 (e.g., MID flow meter) detected.
  • MID flow meter 23 e.g., MID flow meter
  • the particular advantage of the double valve control or the device according to the invention is that only because of the synchronous valve control at quasi identical process conditions, such as product boiler pressure, level of the product vessel, temperature, etc., it becomes possible for the first time
  • MID Flow measuring system
  • Filler pairs 4 are in the illustrated embodiment part of a multiple control and / or actuation module 24, which has the Gasweg horrventile 19 and the outer gas paths 20.2 for each Arteriecru 4 each separately and with which the filling elements 7 mechanically and in particular also
  • Actuating module 24 can for the filling point pairs 4 and the
  • This modular design allows, inter alia, a simplified replacement of defective components (filling elements 7 or multiple control and / or actuation module 24 or single module).
  • the modular structure also allows for special filling processes specially designed filling elements 7 with a standard multiple control and / or actuation module 24 or standard single modules and / or differently executed multiple control and / or actuation modules 24 or individual Modules with standard filling elements 7 etc. to install.
  • the multiple control and / or actuation modules 24 include one for all multiple control and / or
  • Actuation modules common to the vertical machine axis MA concentrically enclosing ring 24.1, in which the outer gas channels 20.2 formed and on which the Gasweg horrventile 19 are provided.
  • the ring 24.1 is also located outside of the aseptic chamber 16 above the rotor element 3.1 and is integrated with its relative to the vertical machine axis MA radially outer edge region in the respective Greelementgephinuse 9 of the filling elements 7 or forms an upper end of the respective Greelementgephinuses 9.
  • Another special feature of the filling machine 1 or its filling points 4.1 and 4.2 is that the prevailing in the respective bottle 2 during the filling process internal pressure at least supportive for pressing the bottle 2 with its bottle mouth against the underside of the respective filling element 7 in the area there Dispensing opening 13 is used.
  • a gas channel 25 is provided in each filling element 7, which communicates with the interior of the bottle 2 during filling with a lower opening in communication and top in the
  • a pneumatic Actuator 26 opens. This is connected to a parallel to the Greetachse FA arranged lifting rod 27 which has the container carrier 8 at its lower end.
  • the gas channel 25 is at least partially in a tubular, the valve body 15 of the
  • Liquid valve having valve tappet formed. Due to the internal pressure of the respective bottle, the pressing force for pressing the bottle 2 against the filling element 7 is generated via the actuating element 26 and the lifting rod 27.
  • the actuator 26 and spring means which the
  • Pre-bias container carrier 8 in its upper stroke position.
  • the actuator 26 and the lifting rod 27 are part of a lifting device 28.
  • Each lifting device 28 has at the top of the filling element on a cam roller 29 which cooperates with a non-rotating with the rotor 3 control cam 30 to the
  • Container carrier 8 also against the lifting force of the actuator 26 there
  • FIGS. 5 and 6 show, as a further embodiment, a filling point pair 4a, which in turn has the two filling points 4.1 and 4.2 with the filling elements 7, but with a container carrier 8 common to both filling elements 7, to which two bottles 2 at their mouth flange are filled during filling 2.1 are suspended.
  • a container carrier 8a is a common
  • Lifting device 28a provided, of two in turn as a bellows
  • the actuating elements 26 are connected to the end of a traverse 31, in the middle of which between the filling elements. 7
  • lifting rod 27 is fixed with its upper end. At the lower end of the lifting rod 27, the container carrier 8a is mounted centrally. On the cross member 31, the cam roller 29 is rotatably mounted in the middle. Otherwise that corresponds Filling pair 4a also with regard to the formation of the filling elements 7 and the multiple control and / or actuation module 24 the filling point pair 4th
  • FIGS. 7 and 8 show, as a further embodiment, a filling point pair 4b which differs from the filling point pair 4a in that the
  • Lifting device 28b has only one common for both filling points 4.1 and 4.2 actuator 26 which is provided as well as the Gasweg horrventile 19 at the top of the ring 24.1 and the pressure chamber 26.1 is acted upon during the filling process with the internal pressure of at least one bottle, via an outer Gas channel 20.2.
  • the lifting rod 27 for the common container carrier 8 a as well as the
  • Actuator 26 are provided radially offset in relation to the machine axis MA with respect to the filling elements 7, in such a way that the radial distance of the actuating element 26 from the machine axis MA is slightly smaller than the corresponding radial distance of the lifting rod 27, whose upper end via a Traverse 31 b with the actuator 26 and the plunger 26.2 is connected.
  • the cam roller 29 is rotatably mounted on the traverse 31 b in turn.
  • Actuating module 24 also has a modular structure, in particular consisting of the ring 24.1 the gas path control valves 19 and the
  • FIGS. 3 to 8 are also common in that for the two filling points 4.1 and 4.2 of each filling point pair 4a and 4b
  • Actuator 26 has and this is provided on the ring 24.1 and is acted upon by a local outer gas passage 20 with pressure.
  • Figures 9 and 10 show a very schematic partial view and in plan view ( Figure 9) and in a very simplified schematic side view ( Figure 10) two filling elements 32 each having a filling points 4.1 and 4.2, the one rotor 3 on a filling machine 1 a provided a Medstellenport 4c form.
  • a common control and / or actuation module 33 is provided for controlling the gas paths, which in this
  • Embodiment is not formed by a common for all Artstellencrue ring, but of a separate for each Artstellencru 4c
  • Module body 34 This module body 34 is plate-shaped or substantially plate-shaped in the illustrated embodiment and has the at least one outer gas path 20.2 containing the gas path control valve 19. This is used in the illustrated embodiment to control the connection between the outer gas path 20.2 and a common for all filling stations 4.1 and 4.2, formed on the rotor 3 annular gas channel, which is designated in Figures 9 and 10 schematically with 35.
  • the control and / or actuation module 33 is radially inward relative to the filler elements 32 with respect to the machine axis, i. offset towards the machine axis.
  • connection between the outer gas path 20.2 and the associated inner gas passages 20.1 formed in the housings of the filling elements 32 takes place via connection openings 20.2.1 of the outer gas path 20.2 and over
  • Connection openings 20.1 .1 of the inner gas paths 20.1 in each case a flat surface, which is preferably oriented perpendicular to the vertical machine axis and at which the respective filling element 32 and the module body 34 abut against each other.
  • a seal 35 is provided in each case whose opening cross section is larger than the cross section of the mouth opening 20.2.1 of the outer gas path 20.2, but at least greater than the cross section of
  • the steering- and / or actuation module 33 or its module body 34 is further provided with a connection 37 for connection to the gas channel 35.
  • Actuating module 32 formed modular construction of Artstellenproe 4c is that the Cellstellenproe 4c at the same pitch TA of
  • Filling elements 32 with the same filling elements 32 and the same control and / or actuation modules 33 can be realized on filling machines with different rotor diameter and with different pitch circle sizes, such as a
  • a thereby changing axis spacing X between the connection openings 20.1 .1 due to different pitch size is compensated by the fact that the seals 36 each have an inner opening which is substantially larger than the cross section of at least the connection openings 20.1 .1 (FIG. 13).
  • a compensation of the axial distance X is possible to a degree which is equal to the difference of the cross-sectional dimensions of the seal opening 36.1 and the
  • Opening cross-section 20.1 .1 is.
  • control and / or actuation module or multiple control and / or actuation module

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  • Filling Of Jars Or Cans And Processes For Cleaning And Sealing Jars (AREA)

Abstract

Füllsystem zum Füllen von Flaschen oder dergleichen Behältern (2) mit einem flüssigen Füllgut mit mehreren jeweils zumindest ein Füllelement (7, 32) und einen Behälterträger (8, 8a) aufweisenden Füllstellen (4.1, 4.2), von denen jeweils zwei ein Füllstellenpaar bilden, wobei jedes Füllelement in einem Füllelementgehäuse (9) einen Flüssigkeitskanal (10) besitzt, der zumindest eine Abgabeöffnung (13) zur Abgabe des Füllgutes in den jeweiligen Behälter sowie wenigstens ein diese Abgabe steuerndes Flüssigkeitsventil (14) aufweist, wobei für jedes Füllelement zur Steuerung des Füllprozesses zumindest ein Gasweg, der wenigstens ein Gaswegsteuerventil (19) enthält, sowie für die Füllstellen jedes Füllstellenpaares wenigstens eine Hubvorrichtung (28, 28a, 28b) zum Anheben und Absenken des wenigstens einen Behälterträgers vorgesehen sind.

Description

Füllsystem
Die Erfindung bezieht sich auf ein Füllsystem gemäß Oberbegriff Patentanspruch 1 oder 3.
Füllsysteme mit einer Vielzahl von Füllstellen, die jeweils wenigstens ein Füllelement sowie einen Behälterträger zum Halten des jeweiligen Behälters in Dichtlage gegen das Füllelement beim Füllen sind in unterschiedlichen Ausführungen bekannt, auch für unterschiedliche Füllverfahren (z.B. Freistrahlfüllen, Vakuumfüllen, Druckfüllen usw.). Es ist hierbei auch bekannt, in den Füllelementen oder deren
Füllelementgehäuse gesteuerte Gaswege vorzusehen. Insbesondere für beim Füllen verwendete Prozessgase und/oder für Vakuum vorzusehen.
Speziell beim Druckfüllen ist es erforderlich, die Behälter nicht nur während einer Füllphase, in der das flüssige Füllgut dem betreffenden Behälter zufließt, sondern auch in wenigstens einer dieser Füllphase vorausgehenden Prozessphase, beispielsweise zum Vorspannen des Behälterinnenraumes mit Druck, in Dichtlage am Füllelement zu halten, und zwar angepresst mit dem von einer Hubeinrichtung angehobenen Behälterträger. Hierbei ist es auch bekannt, den benötigten
Anpressdruck jeweils durch ein von einem Faltenbalg gebildetes pneumatisches Betätigungselement zu erzeugen, dessen Innenraum oder Druckraum über einen Gasweg mit dem Behälterinnenraum in Verbindung steht und dadurch mit dem Innendruck des in Dichtlage am Füllelement angeordneten Behälters beaufschlagt wird, und zwar zur Erzeugung einer Anpresskraft, die ausreicht um die
Behältermündung am Füllelement abzudichten (EP 1 520 833 B1 ).
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Füllsystem aufzuzeigen, welches sich durch einen reduzierten konstruktiven und steuerungstechnischen Aufwand auszeichnet, und zwar bei hoher Betriebssicherheit. Zur Lösung dieser Aufgabe ist ein Füllsystem entsprechend dem Patentanspruch 1 oder 3 ausgebildet.
Bei dem erfindungsgemäßen Füllsystem bilden die Füllstellen nicht nur
Füllstellenpaare mit für die Füllelemente jedes Füllstellenpaares gemeinsamen Gaswegsteuerventilen in Prozessgas und/oder Vakuum führenden Gaswegen und/oder mit für die Füllelemente jedes Füllstellenpaares gemeinsamen pneumatischen Betätigungselementen für die Behälterträger, sondern dass wenigstens eine für die beiden Füllstellen jedes Füllstellenpaares gemeinsame Gaswegsteuerventil und/oder das wenigstens eine für die beiden Füllstellen jedes Füllstellenpaares gemeinsame pneumatische Betätigungselement sind Teil eines Einzel-Steuer- und/oder Betätigungsmoduls oder eines Vielfach-Steuer- und/oder Betätigungsmoduls mit wenigstens einem äußeren gesteuerten Gasweg für jedes Füllstellenpaar, der mit jeweils wenigstens einem in jedem Füllelement des betreffenden Füllstellenpaares ausgebildeten inneren Gasweg verbunden ist. Diese inneren Gaswege der Füllelemente sind nicht gesteuert, d.h. die Füllelemente selbst besitzen keine Gaswegsteuerventile.
Dieser modulare Aufbau hat erhebliche Vorteile. So kann mit ihm auf verkürzten Gaswegen die jeweils erforderliche Verbindung zwischen den Füllstellen und einem für sämtliche Füllelemente eines Füllsystems gemeinsamen Ringkanal geschaltet werden, der beispielsweise zum Zuführen und/oder Abführen von Prozessgasen oder Vakuum dient. Weiterhin ermöglicht der modulare Aufbau, die Steuer- und/oder Betätigungsmodule und dabei insbesondere die Gaswegsteuerventile und/oder die Betätigungselemente außerhalb eines Hygiene- oder Aseptikbereichs oder -raums anzuordnen, in welchem lediglich die Füllelemente mit einer die Abgabeöffnung aufweisenden Teillänge sowie die Behälterträger angeordnet sind.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind die äußeren Gaswege in einem Ring zusammengefasst, der achsgleich mit der vertikalen Maschinenachse einer das Füllsystem bildenden Füllmaschine angeordnet ist. Die Füllelemente sind dabei bevorzugt mit der Oberseite ihres Füllelementgehäuses an der Unterseite dieses Ringes befestigt.
Der modulare Aufbau ermöglicht es weiterhin, auch unterschiedliche Füllergrößen oder Füllerteilungen, d.h. eine unterschiedliche Anzahl von Füllstellenpaaren an
Rotoren mit jeweils den selben Füllelementen und den selben Gaswegsteuerventilen und/oder pneumatischen Betätigungselementen zu realisieren. Die Anpassung an die jeweilige Füllerteilung erfolgt dann beispielsweise allein über einen Ring, der achsgleich mit der Maschinenachse einer das Füllsystem aufweisenden Füllmaschine angeordnet ist und in welchem die äußeren Gaswege ausgebildet sind.
In jedem Fall sind aber die Füllelemente und das Vielfach-Steuer- und/oder
Betätigungsmodul oder das Einzel- Steuer- und/oder Betätigungsmodul so
ausgeführt, dass mit der mechanischen Befestigung der Füllelemente zugleich auch die Verbindung zwischen den inneren und den äußeren Gaskanälen hergestellt wird.
Unter„Druckfüllen" ist im Sinne der Erfindung allgemein ein Füllverfahren zu verstehen, bei dem der jeweils zu füllende Behälter in Dichtlage gegen das
Füllelement anliegt und in der Regel vor der eigentlichen Füllphase, d.h. vor dem Öffnen des Flüssigkeitsventils über wenigstens einen gesteuerten, im Füllelement ausgebildeten Gasweg mit einem unter Druck stehenden Spanngas (Inertgas bzw. C02-Gas) vorgespannt wird, welches dann während des Füllens von dem dem Behälter zufließenden Füllgut zunehmend als Rückgas aus den Behälterinnenraum verdrängt wird, und zwar ebenfalls über wenigstens einen gesteuerten, im
Füllelement ausgebildeten Gasweg. Dieser Vorspannphase können weitere
Behandlungsphasen vorausgehen, beispielsweise ein Evakuieren und/oder ein Spülen des Behälterinnenraums mit einem Inertgas, z.B. C02-Gas usw., und zwar ebenfalls über die im Füllelement ausgebildeten Gaswege.
Unter„Freistrahlfüllen" ist im Sinne der Erfindung ein Verfahren zu verstehen, bei dem das flüssige Füllgut dem zu befüllenden Behälter in einem freien Füllstrahl zuströmt, wobei der Behälter mit seiner Behältermündung oder -Öffnung nicht am Füllelement anliegt, sondern von dem Füllelement bzw. von einem dortigen
Füllgutauslass beabstandet ist. Wesentliches Merkmal dieses Verfahrens ist auch, dass die aus dem Behälter während des Füllprozesses vom flüssigen Füllgut verdrängte Luft nicht in das Füllelement bzw. in einen dort ausgebildeten Gas führenden Bereich oder Kanal gelangt, sondern frei in die Umgebung strömt.
Der Ausdruck„im Wesentlichen" bzw.„etwa" bedeutet im Sinne der Erfindung
Abweichungen vom jeweils exakten Wert um +/- 10%, bevorzugt um +/- 5% und/oder Abweichungen in Form von für die Funktion unbedeutenden Änderungen. Weiterbildungen, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der Erfindung ergeben sich auch aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen und aus den Figuren. Dabei sind alle beschriebenen und/oder bildlich dargestellten Merkmale für sich oder in beliebiger Kombination grundsätzlich Gegenstand der Erfindung, unabhängig von ihrer Zusammenfassung in den Ansprüchen oder deren
Rückbeziehung. Auch wird der Inhalt der Ansprüche zu einem Bestandteil der Beschreibung gemacht.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand der Figuren an Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 in schematischer Funktionsdarstellung und in Draufsicht eine Füllmaschine umlaufender Bauart zum Füllen von Behältern in Form von Flaschen mit einem flüssigen Füllgut (z.B. Getränk);
Fig. 2 in schematischer Funktionsdarstellung zwei ein Füllstellenpaar bildende
Füllstellen der Füllmaschine der Figur 1 ;
Fig. 3 in Seitenansicht und in Blickrichtung radial zu einer vertikalen
Maschinenachse zwei Füllelemente eines Füllstellenpaares;
Fig. 4 in vereinfachter Darstellung einen Schnitt durch ein Rotorelement sowie eines der Füllelemente des Füllstellenpaares der Figur 3;
Fig. 5 und 6 Darstellungen wie Figuren 3 und 4 bei einer weiteren Ausführungsform der Erfindung;
Fig. 7 und 8 Darstellungen wie Figuren 3 und 4 bei einer weiteren Ausführungsform der Erfindung;
*Fig. 9 und 10 jeweils in vereinfachter schematischer Darstellung in Draufsicht und in
Seitenansicht zwei ein Füllstellenpaar bildenden Füllstellen bei einer weiteren Ausführungsform der Erfindung;
Fig. 1 1 und 12 Darstellungen wir Figuren 9 und 10 bei einer weiteren
Ausführungsform;
Fig. 13 den von einer Dichtung gebildete Anschluss oder Übergang zwischen einem äußeren Gaskanal in einem für die Füllstellen des Füllstellenpaares gemeinsamen Steuer- und/oder Betätigungsmoduls und einem inneren Gaskanal des jeweiligen Füllelementes. In den Figuren ist 1 eine Füllmaschine umlaufender Bauart zum Füllen von Behältern in Form von Flaschen 2 mit einem flüssigen Füllgut. Die Füllmaschine besitzt u.a. einen um eine vertikale Maschinenachse umlaufend angetriebenen Rotor 3, an dessen Umfang eine Vielzahl von Füllstellen 4.1 und 4.2 gebildet sind, und zwar in der Weise, dass in Drehrichtung (Pfeil A) des Rotors 3 auf jede Füllstelle 4.1 eine Füllstelle 4.2 und auf diese wiederum eine Füllstelle 4.1 folgen. Die Füllstellen 4.1 und 4.2 sind in gleichen Achsabständen (Teilungsabstand) auf einem die
Maschinenachse umschließenden Teilkreis vorgesehen. Die leeren, zu füllenden Flaschen 2 werden der Füllmaschine 1 bzw. den Füllstellen 4.1 und 4.2 über einen Behältereinlauf 5 zugeführt. Die gefüllten Flaschen 2 werden den Füllstellen 4.1 und 4.2 an einem Behälterauslauf 6 entnommen.
Die Füllstellen 4.1 und 4.2 sind für unterschiedliche Füllverfahren ausgebildet, insbesondere auch für ein Druckfüllen der Flaschen 2, und zwar nicht nur mit einem Vorspannen des Innenraums dieser Flaschen mit einem unter Druck stehenden Prozessgas bzw. Inertgas (z.B. CO-2-Gas), sondern beispielsweise auch mit einem vorausgehenden einfachen oder mehrfachen Spülen des Flascheninnenraumes mit Prozessgas bzw. Inertgas und/oder Evakuieren des Flascheninnenraumes und/oder mit einem Schnellfüllen und Langsamfüllen und/oder mit einem Vorentlasten des Flascheninnenraumes nach Beendigung des Füllens usw. Diese dem Fachmann bekannten Verfahrensschritte werden u.a. durch Gaswegteuerventile in Gaswegen der Füllstellen 4.1 und 4.2 gesteuert.
Die Füllstellen 4.1 und 4.2 weisen entsprechend den Figuren 2 - 4 jeweils ein Füllelement 7 sowie einen Behälterträger 8 auf, der zum hängenden Halten der jeweiligen Flasche 2 an einem Mündungsflansch 2.1 ausgebildet ist und mit dem die Flasche 2 während des Füllprozesses mit ihrer oberen Flaschenöffnung oder - mündung in Dichtlage gegen die Unterseite des Füllelementes 7 angepresst anliegt. Eine Besonderheit der Füllmaschine 1 besteht darin, dass jede Füllstelle 4.1 mit einer Füllstelle 4.2 ein Füllstellenpaar 4 mit zwei Füllelementen 7 und zugehörigen Behälterträgern 8 bilden.
Jedes Füllelement 7 besteht bei der dargestellten Ausführungsform aus einem Füllelementgehäuse 9, in welchem ein Flüssigkeitskanal 10 ausgebildet ist, in den oben eine Produktleitung 11 mündet, die zu einem am Rotor 3 für sämtliche Füllstellen 4.1 und 4.2 gemeinsamen Füllgutkessel 12 führt, der während des
Füllprozesses mit dem flüssigen Füllgut teilgefüllt ist. An der Unterseite jedes
Füllelementgehäuses 9 bildet der Flüssigkeitskanal 9 eine beispielsweise ringförmige Abgabeöffnung 13 für das flüssige Füllgut. Im Inneren des Flüssigkeitskanals 10 ist weiterhin ein Flüssigkeitsventil 14 vorgesehen, dessen Ventilkörper 15 zum Öffnen und Schließen des Flüssigkeitsventils 10 sowie zur Steuerung der Abgabe des flüssigen Füllgutes über die Abgabeöffnung 13 an die jeweilige Flasche 2 in einer vertikalen Füllelementachse FA axial bewegbar ist, und zwar gesteuert durch eine beispielsweise pneumatische Betätigungseinrichtung 14.1.
Montiert sind die Füllelemente 7 jeweils am Rand eines oberen scheibenartigen Rotorelementes 3.1 , und zwar in dortigen Öffnungen derart, dass sie nur mit einer Teillänge, die deutlich kleiner ist als die Gesamtlänge, zusammen mit dem
zugehörigen Behälterträger 8 in einem unterhalb des Rotorelementes 3.1 bzw. von diesem oben verschlossenen Rein- oder Sterilraum oder Aseptikraum 16 angeordnet sind, in dem sich die Flaschen 2 während des Füllens zumindest mit ihrem oberen, die jeweilige Flaschenöffnung bildenden Flaschenbereich bewegen. Der Aseptikraum 16 ist seitlich sowie unten durch nicht dargestellte Wandelemente zur Umgebung hin verschlossen. An der Oberseite des Rotorelementes 3.1 sind auch für sämtliche
Füllelemente 7 gemeinsame, Prozessgas oder Vakuum führende Ringkanäle 17 und 18 vorgesehen.
Eine weitere Besonderheit der Füllmaschine 1 besteht darin, dass die
Gaswegsteuerventile 19, die zur Steuerung der verschiedenen Phasen des jeweiligen Füllprozesses bzw. zu der Steuerung der Gaswege dienen, zumindest für die beiden Füllelemente 7 jedes Füllstellenpaares 4 gemeinsam vorgesehen sind und gemeinsam gesteuert werden. Während in den Füllelementen 7 bzw. in den Füllelementgehäusen 9 lediglich ungesteuerte innere Gaswege 20.1 , d.h. Gaswege ohne Steuerventile ausgebildet sind. In die äußeren Gaswege 20.2 münden die inneren Gaswege 20.1 der beiden Füllelemente 7 jedes Füllstellenpaares 4, so dass durch Ansteuerung des jeweiligen Gaswegsteuerventils 19 eine zeitgleiche
Steuerung beider Füllelemente 7 des jeweiligen Füllstellenpaares 4 erfolgt. Die für jedes Füllstellenpaar 4 gemeinsamen Gaswegsteuerventile 19 sind bei der dargestellten Ausführungsform vorzugsweise pneumatisch betätigbare Ventile, die über einen mehrere elektrisch gesteuerte Pneumatikventile aufweisenden Ventilblock 21 gesteuert werden, welcher seinerseits von der zentralen Maschinensteuerung 22 der Füllmaschine betätigt wird. Über den Ventilblock 21 werden auch die
Flüssigkeitsventile 14 zum Öffnen und Schließen der Füllelemente 7 betätigt, und zwar bei der dargestellten Ausführungsform in Abhängigkeit von der den Flaschen 2 während der Füllphase zufließenden Füllgutmenge. Diese wird von einem
Durchflussmesser 23 (z.B. MID-Durchflussmesser) erfasst. Da bei präziser
Ausbildung der Füllelemente 7 deren Füllverhalten identisch ist, ist es möglich, für jedes Füllstellenpaar 4 nur einen einzigen Durchflussmesser 23 in der an eines der Füllelemente 7 führenden Produktleitung 11 vorzusehen.
Der besondere Vorteil der erfindungsgemäßen Doppelventilsteuerung bzw. der Vorrichtung besteht darin, dass erst aufgrund der synchronen Ventilansteuerung bei quasi identischen Prozessverhältnissen, wie Produktkesseldruck, Füllstand des Produktkessels, Temperatur etc., es erstmalig möglich wird, nur ein
Durchflussmesssystem (MID) in einer Ventilzuleitung anzuordnen, der als Mess- und Steuersignalgeber für zwei Füllstellen dient. Vorbekannte Lösungen, nur einen MID für zwei oder mehr Füllstellen vorzusehen, sind immer daran gescheitert, dass die zum Teil sehr kurzfristigen Änderungen der Prozessparameter, die sich durch den zeitversetzten Start des Füllprozesses auf die jeweiligen Füllstellen unterschiedlich auswirken, zu wesentlichen Differenzen in der Füllcharakteristik auch direkt benachbarter Ventile geführt haben, so dass in der Realität zwingend ein
Durchflussmesser an jeder Füllstelle vorgesehen werden musste.
Die Gaswegsteuerventile 19 und die äußeren Gaswege 20.2 sämtlicher
Füllstellenpaare 4 sind bei der dargestellten Ausführungsform Teil eines Vielfach- Steuer- und/oder Betätigungsmoduls 24, welches die Gaswegsteuerventile 19 und die äußeren Gaswege 20.2 für jedes Füllstellenpaar 4 jeweils gesondert aufweist und mit welchem die Füllelemente 7 mechanisch sowie insbesondere auch
strömungsmäßig verbunden sind. Anstelle des Vielfach-Steuer- und/oder
Betätigungsmoduls 24 können für die Füllstellenpaare 4 auch die
Gaswegsteuerventile 19 und die äußeren Gaswege 20.2 aufweisende Einzel-Steuer- und/oder Betätigungsmodule verwendet sein. Unabhängig davon, ob ein Vielfach-Steuer- und/oder Betätigungsmodul 24 oder mehrere Einzel-Module verwendet sind, ergibt sich in vorteilhafter Weise ein modularer Aufbau aus den Füllelementen 7 und dem Vielfach-Steuer- und/oder Betätigungsmodulen 24 oder den Einzel-Modulen. Dieser modulare Aufbau gestattet u.a. einen vereinfachten Austausch von defekten Komponenten (Füllelemente 7 oder Vielfach-Steuer- und/oder Betätigungsmodul 24 oder Einzel-Modul). Weiterhin ermöglicht der modulare Aufbau auch, für spezielle Füllprozesse speziell ausgeführte Füllelemente 7 mit einem Standard-Vielfach-Steuer- und/oder Betätigungsmodul 24 oder Standard-Einzel-Modulen und/oder aber unterschiedlich ausgeführte Vielfach- Steuer- und/oder Betätigungsmodule 24 oder Einzel-Module mit standardmäßigen Füllelementen 7 usw. zu verbauen.
Wie die Figuren 3 und 4 mehr im Detail zeigen, umfassen die Vielfach-Steuer- und/oder Betätigungsmodule 24 einen für alle Vielfach-Steuer- und/oder
Betätigungsmodule gemeinsamen die vertikale Maschinenachse MA konzentrisch umschließenden Ring 24.1 , in dem die äußeren Gaskanäle 20.2 ausgebildet und an dem die Gaswegsteuerventile 19 vorgesehen sind. Der Ring 24.1 befindet sich ebenfalls außerhalb des Aseptikraumes 16 oberhalb des Rotorelementes 3.1 und ist mit seinem bezogen auf die vertikale Maschinenachse MA radial außenliegenden Randbereich in das jeweilige Füllelementgehäuse 9 der Füllelemente 7 integriert oder bildet einen oberen Abschluss des jeweiligen Füllelementgehäuses 9. Bezogen auf die vertikale Maschinenachse MA gegenüber dem jeweiligen
Füllelementgehäuse 9 radial nach innen versetzt sind an der Oberseite des Rings 24.1 die Gaswegsteuerventile 19 angeordnet.
Eine weitere Besonderheit der Füllmaschine 1 bzw. deren Füllstellen 4.1 und 4.2 besteht darin, dass der in der jeweiligen Flasche 2 während des Füllprozesses herrschende Innendruck zumindest unterstützend für das Anpressen der Flaschen 2 mit ihrer Flaschenmündung gegen die Unterseite des jeweiligen Füllelementes 7 im Bereich der dortigen Abgabeöffnung 13 genutzt wird. Hierfür ist in jedem Füllelement 7 ein Gaskanal 25 vorgesehen, der während des Füllens mit einer unteren Öffnung mit dem Innenraum der Flasche 2 in Verbindung steht und oben in den zur
Umgebung hin geschlossenen Druckraum 26.1 eines pneumatischen Betätigungselementes 26 mündet. Dieses ist mit einer parallel zur Füllelementachse FA angeordneten Hubstange 27 verbunden ist, die an ihrem unteren Ende den Behälterträger 8 aufweist. Bei der dargestellten Ausführungsform ist der Gaskanal 25 zumindest zum Teil in einem rohrförmigen, den Ventilkörper 15 des
Flüssigkeitsventils aufweisenden Ventilstößel ausgebildet. Durch den Innendruck der jeweiligen Flasche wird über das Betätigungselement 26 und die Hubstange 27 die Anpresskraft zum Anpressen der Flasche 2 gegen das Füllelement 7 erzeugt.
Bevorzugt weist das Betätigungselement 26 auch Federmittel auf, die den
Behälterträger 8 in seine obere Hubstellung vorspannen. Das Betätigungselement 26 und die Hubstange 27 sind Teil einer Hubvorrichtung 28. Jede Hubeinrichtung 28 weist an der Oberseite des Füllelementes eine Kurvenrolle 29 auf, die mit einer mit dem Rotor 3 nicht umlaufenden Steuerkurve 30 zusammenwirkt, um die
Behälterträger 8 auch gegen die Hubkraft des Betätigungselement 26 dort
abzusenken, wo dies im Rahmen des jeweiligen Füllprozesses, beispielsweise am Ende des Füllprozesses erforderlich ist.
Die Betätigungselemente 26, die an der Oberseite des Rings 24.1 vorgesehen und Bestandteil des Vielfach-Steuer- und/oder Betätigungsmoduls 24 sind, bestehen jeweils aus einem Faltenbalg 26.2, der den Druckraum 26.1 bildet, aus einem den Faltenbalg 26.2 umschließenden Gehäuse 26.3 und aus einem im Gehäuse 26.3 axial beweglich geführten Stößel 26.4.
Die Figuren 5 und 6 zeigen als weitere Ausführungsform ein Füllstellenpaar 4a, welches wiederum die beiden Füllstellen 4.1 und 4.2 mit den Füllelementen 7 aufweist, allerdings mit einem für beide Füllelemente 7 gemeinsamen Behälterträger 8, an dem während des Füllens jeweils zwei Flaschen 2 an ihrem Mündungsflansch 2.1 hängend gehalten sind. Für den Behälterträger 8a ist eine gemeinsame
Hubeinrichtung 28a vorgesehen, die von zwei wiederum als Faltenbalg
ausgebildeten pneumatischen Betätigungselementen 26 und einer gemeinsamen Hubstange 27 gebildet ist. Die Betätigungselemente 26 sind mit dem Ende einer Traverse 31 verbunden, in deren Mitte die zwischen den Füllelementen 7
angeordnete Hubstange 27 mit ihrem oberen Ende befestigt ist. An dem unteren Ende der Hubstange 27 ist der Behälterträger 8a mittig befestigt. An der Traverse 31 ist in der Mitte die Kurvenrolle 29 drehbar gelagert. Ansonsten entspricht das Füllstellenpaar 4a auch hinsichtlich der Ausbildung der Füllelemente 7 und des Vielfach-Steuer- und/oder Betätigungsmoduls 24 dem Füllstellenpaar 4.
Die Figuren 7 und 8 zeigen als weitere Ausführungsform ein Füllstellenpaar 4b, welches sich von dem Füllstellenpaar 4a dadurch unterscheidet, dass die
Hubvorrichtung 28b lediglich ein für beide Füllstellen 4.1 und 4.2 gemeinsames Betätigungselement 26 aufweist, welches ebenso wie die Gaswegsteuerventile 19 an der Oberseite des Ringes 24.1 vorgesehen ist und dessen Druckraum 26.1 während des Füllprozesses mit dem Innendruck wenigstens einer Flasche beaufschlagt ist, und zwar über einen äußeren Gaskanal 20.2.
Die Hubstange 27 für den gemeinsamen Behälterträger 8a sowie auch das
Betätigungselement 26 sind bezogen auf die Maschinenachse MA gegenüber den Füllelementen 7 radial nach innen versetzt vorgesehen, und zwar derart, dass der radiale Abstand des Betätigungselementes 26 von der Maschinenachse MA etwas kleiner ist als der entsprechende radiale Abstand der Hubstange 27, deren oberes Ende über eine Traverse 31 b mit dem Betätigungselement 26 bzw. dessen Stößel 26.2 verbunden ist. An der Traverse 31 b ist mittig wiederum die Kurvenrolle 29 drehbar gelagert.
Allen vorbeschriebenen Ausführungsformen ist gemeinsam, dass jeweils zwei Füllelemente 7 ein Füllstellenpaar 4, 4a und 4b bilden und dass zumindest für dieses Füllstellenpaar, bevorzugt aber für sämtliche Füllstellenpaare ein Vielfach-Steuer- und/oder Betätigungsmodul 24 vorgesehen ist, das die Gaswegsteuerventile 19 mit den gesteuerten äußeren Gaswegen 20 aufweist, während die Füllelemente selbst nur ungesteuerte Gaswege aufweisen. Das Vielfach-Steuer- und/oder
Betätigungsmodul 24 besitzt ebenfalls einen modulartigen Aufbau, insbesondere bestehend aus dem Ring 24.1 den Gaswegsteuerventilen 19 und den
Betätigungselementen 26.
Den in den Figuren 3 - 8 dargestellten Ausführungen ist weiterhin gemeinsam, dass für die beiden Füllstellen 4.1 und 4.2 jedes Füllstellenpaares 4a und 4b ein
gemeinsamer Behälterträger 8a und eine gemeinsame Hubeinrichtung 28a und 28b für den Behälterträger 8a vorgesehen ist, wobei eine weitere Besonderheit der Füllstellenpaare 4b der Figuren 7 und 8 darin besteht, dass die Hubeinrichtung 28b für den gemeinsamen Behälterträger 8a nur ein einziges pneumatisches
Betätigungselement 26 aufweist und dieses an dem Ring 24.1 vorgesehen und über einen dortigen äußeren Gaskanal 20 mit Druck beaufschlagt wird.
Die Figuren 9 und 10 zeigen in sehr schematischer Teildarstellung und in Draufsicht (Figur 9) sowie in sehr vereinfachter schematischer Seitenansicht (Figur 10) zwei jeweils ein Füllelement 32 aufweisenden Füllstellen 4.1 und 4.2, die an einem Rotor 3 eine Füllmaschine 1 a vorgesehen ein Füllstellenpaar 4c bilden. Für jedes
Füllstellenpaar 4c ist wiederum zur Steuerung der Gaswege ein gemeinsames Steuer- und/oder Betätigungsmodul 33 vorgesehen, welches bei dieser
Ausführungsform nicht von einem für sämtliche Füllstellenpaare gemeinsamen Ring gebildet ist, sondern von einem für jedes Füllstellenpaar 4c eigenständigen
Modulkörper 34. Dieser Modulkörper 34 ist bei der dargestellten Ausführungsform plattenförmig oder im Wesentlichen plattenförmig ausgebildet und weist den wenigstens einen äußere Gasweg 20.2 auf, der das Gasweg-Steuerventil 19 enthält. Dieses dient bei der dargestellten Ausführungsform zur Steuerung der Verbindung zwischen dem äußeren Gasweg 20.2 und einem für sämtliche Füllstellen 4.1 und 4.2 gemeinsamen, am Rotor 3 ausgebildeten ringförmigen Gaskanal, der in den Figuren 9 und 10 schematisch mit 35 bezeichnet ist. Das Steuer- und/oder Betätigungsmodul 33 ist gegen über den Füllelementen 32 bezogen auf die Maschinenachse radial nach innen, d.h. zur Maschinenachse hin versetzt.
Die Verbindung zwischen dem äußeren Gasweg 20.2 und den zugehörigen inneren, in den Gehäusen der Füllelemente 32 ausgebildeten Gaswege 20.1 erfolgt über Anschlussöffnungen 20.2.1 des äußeren Gasweges 20.2 und über
Anschlussöffnungen 20.1 .1 der inneren Gaswege 20.1 , und zwar jeweils einer ebenen Fläche, die vorzugsweise senkrecht zur vertikalen Maschinenachse orientiert ist und an der das jeweilige Füllelement 32 und der Modulkörper 34 gegen einander anliegen. Für einen dichten Übergang zwischen dem äußeren Gasweg 20.2 und dem zugehörigen inneren Gasweg 20.1 ist jeweils eine Dichtung 35 vorgesehen, deren Öffnungsquerschnitt größer ist als der Querschnitt der Mündungsöffnung 20.2.1 des äußeren Gasweges 20.2, zumindest aber größer ist als der Querschnitt der
Mündungsöffnung 20.1.1 des jeweiligen inneren Gasweges 20.1 . Das Steuer- und/oder Betätigungsmodul 33 bzw. dessen Modulkörper 34 ist weiterhin mit einem Anschluss 37 zur Verbindung mit dem Gaskanal 35 versehen.
Die Besonderheit des von den Füllelementen 32 und dem Steuer- und/oder
Betätigungsmoduls 32 gebildeten modularen Aufbaus der Füllstellenpaare 4c besteht darin, dass die Füllstellenpaare 4c bei dem selben Teilungsabstand TA der
Füllelemente 32 mit denselben Füllelementen 32 und denselben Steuer- und/oder Betätigungsmodulen 33 an Füllmaschinen mit unterschiedlichen Rotordurchmesser und mit unterschiedlichen Teilkreisgrößen realisiert werden können, wie ein
Vergleich der Figuren 9 und 10, die die Anordnung der Füllelemente 32 auf einem kleineren Teilkreis TK zeigt, mit den Figuren 1 1 und 12 verdeutlicht, die die
Anordnung der Füllelemente 30 auf einem größeren Teilkreis TK wiedergeben.
Ein sich dabei wegen unterschiedlicher Teilkreisgröße ändernder Achsabstand X zwischen den Anschlussöffnungen 20.1 .1 wird dadurch ausgeglichen, dass die Dichtungen 36 jeweils eine innere Öffnung aufweisen, die wesentlich größer ist als der Querschnitt zumindest der Anschlussöffnungen 20.1 .1 (Figur 13). Hierdurch ist ein Ausgleich des Achsabstandes X bis zu einem Maß möglich, das gleich der Differenz der Querschnittsabmessungen der Dichtungsöffnung 36.1 und des
Öffnungsquerschnittes 20.1 .1 ist.
Für unterschiedliche Teilungsabstände TA der Füllstellen 4.1 und 4.2, d.h.
Achsabstände der diese Füllstellen 4.1 und 4.2 bildenden Füllelemente 32 am
Umfang des Rotors 3 sind dann allerdings Steuer- und/oder Betätigungsmodule 33 erforderlich, bei denen der Achsabstand der Anschlussöffnungen 20.2.1 an den jeweilige Teilungsabstand angepasst ist.
Die Erfindung wurde voranstehend an Ausführungsbeispielen beschrieben. Es versteht sich, dass zahlreiche Änderungen sowie Abwandlungen möglich sind, ohne dass dadurch der der Erfindung zugrundeliegende Erfindungsgedanke verlassen wird. Bezugszeichenliste
1 , 1a Füllmaschine
2 Flasche
2.1 Mündungsflansch
3 Rotor
3.1 Rotorelement
4, 4a, 4b, 4c Füllstellenpaar
4.1 , 4.2 Füllstelle
5 Behältereinlauf
6 Behälterauslauf
7 Füllelemente
8, 8a Behälterträger
9 Füllelementgehäuse
10 Flüssigkeitskanal
1 1 Produktleitung
12 Füllgutkessel
13 Abgabeöffnung
14 Flüssigkeitsventil
14.1 Betätigungselement
15 Ventilkörper
16 Aseptikraum oder Rein- bzw. Sterilraum
17, 18 Ringkammer
19 Gaswegsteuerventil
20.1 innerer Gasweg
20.1.1 Mündungsöffnung des inneren Gasweges
20.2 äußerer Gasweg
20.2.1 Mündungsöffnung des äußeren Gasweges
21 Ventilanordnung
22 Maschinensteuerung
23 Durchflussmesser
24 Steuer- und/oder Betätigungsmodul oder Vielfach-Steuer- und/oder Betätigungsmodul
24.1 Ring 25 Gaskanal
26 pneumatisches Betätigungselement
26.1 Druckraum
26.2 Faltenbalg
26.3 Gehäuse
26.4 Stößel
27 Hubstange
28, 28a, 28b Hubvorrichtung
29 Kurvenrolle
30 Steuerkurve
31 , 31 b Traverse
32 Füllelement
33 Steuer- und/oder Betätigungsmodul
34 Modulkörper
35 Gaskanal
36 Dichtung
36.1 Dichtungsöffnung
37 Anschluss
A Drehrichtung des Rotors 5
FA Füllelementachse
MA vertikale Maschinenachse
TK Teilkreis
TA Teilungsabstand
X Achsabstand der Öffnungen 20.1.1

Claims

Patentansprüche
1 . Füllsystem zum Füllen von Flaschen oder dergleichen Behältern (2) mit einem flüssigen Füllgut mit mehreren jeweils zumindest ein Füllelement (7, 32) und einen Behälterträger (8, 8a) aufweisenden Füllstellen (4.1 , 4.2), von denen jeweils zwei ein Füllstellenpaar (4, 4a, 4b, 4c) bilden, wobei jedes Füllelement (7, 32) in einem Füllelementgehäuse (9) einen Flüssigkeitskanal (10) besitzt, der zumindest eine Abgabeöffnung (13) zur Abgabe des Füllgutes in den jeweiligen Behälter (2) sowie wenigstens ein diese Abgabe steuerndes
Flüssigkeitsventil (14) aufweist, wobei für jedes Füllelement zur Steuerung des Füllprozesses zumindest ein Gasweg, der wenigstens ein Gaswegsteuerventil (19) enthält, sowie für die Füllstellen (4.1 , 4.2) jedes Füllstellenpaares (4, 4a, 4b, 4c) wenigstens eine Hubvorrichtung (28, 28a, 28b) zum Anheben und Absenken des wenigstens einen Behälterträgers (8, 8a) vorgesehen sind, dadurch gekennzeichnet,
dass den Füllelementen (7, 32) der Füllstellenpaare (4, 4a, 4b, 4c) wenigstens ein Steuer- und/oder Betätigungsmodul (24, 33) zugeordnet ist, in welchem wenigstens ein für die beiden Füllelemente (7, 32) jedes Füllstellenpaares (4, 4a, 4b, 4c) gemeinsamer und das wenigstens eine Gaswegsteuerventil (19) aufweisender äußerer Gasweg (20.2) ausgebildet ist, an den jeweils ein nicht gesteuerter Gasweg (20.1) der beiden Füllelemente (7, 32) des betreffenden Füllstellenpaares (4, 4a, 4b, 4c) angeschlossen ist.
2. Füllsystem nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die
Hubvorrichtungen (28, 28a, 28b) jeweils wenigstens ein pneumatisch betätigtes Betätigungselement (26) aufweisen, welches über einen Gasweg oder
Gaskanal mit dem Innenraum wenigstens eines Behälter (2) verbunden ist.
3. Füllsystem zum Füllen von Flaschen oder dergleichen Behältern (2) mit einem flüssigen Füllgut mit mehreren jeweils zumindest ein Füllelement (7, 32) und einen Behälterträger (8, 8a) aufweisenden Füllstellen (4.1 , 4.2), von denen jeweils zwei ein Füllstellenpaar (4, 4a, 4b, 4c) bilden, wobei jedes Füllelement (7, 32) in einem Füllelementgehäuse (9) einen Flüssigkeitskanal (10) besitzt, der zumindest eine Abgabeöffnung (13) zur Abgabe des Füllgutes in den jeweiligen Behälter (2) sowie wenigstens ein diese Abgabe steuerndes
Flüssigkeitsventil (14) aufweist, wobei für jedes Füllelement zur Steuerung des Füllprozesses zumindest ein Gasweg, der wenigstens ein Gaswegsteuerventil (19) enthält, sowie für die Füllstellen (4.1 , 4.2) jedes Füllstellenpaares (4, 4a, 4b, 4c) wenigstens eine Hubvorrichtung (28, 28a, 28b) zum Anheben und Absenken des wenigstens einen Behälterträgers (8, 8a) vorgesehen sind, und wobei jede Hubvorrichtung (28a, 28b) jeweils wenigstens ein pneumatisch betätigtes Betätigungselement (26) aufweist, welches über einen Gasweg oder Gaskanal mit dem Innenraum wenigstens eines der Behälter (2) verbunden ist, dadurch gekennzeichnet,
dass für die Füllstellen (4.1 , 4.2) jedes Füllstellenpaares (4a, 4b) jeweils ein gemeinsamer Behälterträger (8a) mit der Hubeinrichtung (28a, 28b) vorgesehen ist.
4. Füllsystem nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass den Füllelementen (7, 32) der Füllstellenpaare (4, 4a, 4b, 4c) wenigstens ein Steuer- und/oder Betätigungsmodul (24, 33) zugeordnet ist, in welchem wenigstens ein für die beiden Füllelemente (7, 32) jedes Füllstellenpaares (4, 4a, 4b, 4c) gemeinsamer und das wenigstens eine Gaswegsteuerventil (19) aufweisender äußerer Gasweg (20.2) ausgebildet ist, an den jeweils ein nicht gesteuerter Gasweg (20.1) der beiden Füllelemente (7, 32) des betreffenden Füllstellenpaares (4, 4a, 4b, 4c) angeschlossen ist.
5. Füllsystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass das wenigstens eine Gaswegsteuerventil (19) und/oder das wenigstens eine Betätigungselement (26) jedes Füllstellenpaares (4, 4a, 4b, 4c) Teil eines Einzel-Steuer- und/oder Betätigungsmoduls (33) oder eines Vielfach- Steuer- und/oder Betätigungsmoduls (24) für sämtliche
Füllstellenpaares (4, 4a, 4b, 4c) sind.
6. Füllsystem nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die äußeren
Gaswege (20.2) des Einzel- oder Vielfach-Steuer- und/oder Betätigungsmoduls (24, 33) in einer Platte oder in einem für sämtliche Füllstellenpaare (4, 4a, 4b, 4c) gemeinsamen Ring (24.1) ausgebildet sind, und dass an einer Oberflächenseite der Platte oder des Rings (24.1) das wenigstens eine
Gaswegsteuerventil (19) jedes Füllstellenpaares (4, 4a, 4b, 4c) und/oder das wenigstens eine pneumatische Betätigungselement (26) der Hubvorrichtung (28, 28a, 28b) jedes Füllstellenpaares (4, 4a, 4b, 4c) vorgesehen ist.
7. Füllsystem nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Füllelemente (7, 32) mit einem der Abgabeöffnung (13) abgewandten Oberseite ihres
Füllelementgehäuses (9) an der Unterseite der Platte oder des Rings (24.1) befestigt sind, und dass die Gaswegsteuerventile (19) und/oder die
pneumatischen Betätigungselemente (26) an der Oberseite der Platte oder des Rings (24.1) angeordnet sind.
8. Füllsystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass die Füllstellenpaare (4, 4a) jeweils zwei
Betätigungselemente (26) aufweisen, von denen jeweils ein Betätigungselement (26) jedem Füllelement (7, 32) zugeordnet und zumindest während des Füllens über einen Gasweg mit dem Innendruck des an dem zugehörigen Füllelement (7, 32) in Dichtlage angeordneten Behälters (2) beaufschlagt wird, und dass die beiden Betätigungselemente (26) jedes Füllstellenpaares (4, 4a) über ein Gestänge (27) mit einem für jedes Füllelement (7, 32) eigenständigen
Behälterträger (8) oder mit einem für die beiden Füllstellen (4.1 , 4.2) des
Füllstellenpaares (4a) gemeinsamen Behälterträger einwirken.
9. Füllsystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass die Hubvorrichtung (28b) jedes Füllstellenpaares (4b) lediglich ein Betätigungselement (26) aufweist, welches zumindest beim Füllen über wenigstens einen Gaskanal mit dem Innenraum zumindest eines in
Dichtlage an einem Füllelement des Füllstellenpaares (4b) gehaltenen Behälters (2) in Verbindung steht und mit dem Innendruck dieses Behälters beaufschlagt wird, und dass das Betätigungselement (26) über ein Gestänge (27) auf den für die beiden Füllstellen (4.1 , 4.2) gemeinsamen Behälterträger (8a) einwirkt.
10. Füllsystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass, dass die pneumatischen Betätigungselemente (26) jeweils nach Art einer Kolben-Zylinder-Anordnung und/oder als Faltenbalg ausgebildet sind.
11. Füllsystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass die Füllelemente (7, 32) an einem um eine vertikale Maschinenachse (MA) umlaufend antreibbaren Rotorelement (3.1) derart vorgesehen sind, dass deren Füllelementgehäuse (9) jeweils nur mit einer die jeweilige Abgabeöffnung (13) aufweisenden Teillänge über die Unterseite des Rotorelementes (3.1) vorstehen, dass die restliche Teillänge jedes
Füllelementgehäuses (9) sowie auch die Einzel-Steuer- und/oder
Betätigungsmodule oder das Vielfach- Steuer- und/oder Betätigungsmodul mit den Gaswegsteuerventilen (19) oberhalb des Rotorelementes (3.1) angeordnet sind, und dass das Rotorelement (3.1) vorzugsweise einen unterhalb dieses Elementes ausgebildeten Aseptikraum (16) von der Umgebung trennt.
12. Füllsystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass die Steuer- und Betätigungsmodule (33) für jedes Füllstellpaar (4c) jeweils gesondert vorgesehen sind.
13. Füllsystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass der wenigstens eine äußere Gasweg (20.2) mit dem zugehörigen inneren Gasweg (20.1) der beiden Füllelemente (32) des jeweiligen Füllstellenpaares (4c) verbunden ist, und dass die Dichtung (36) einen Öffnungsquerschnitt (36.1) aufweist, der größer ist als der
Öffnungsquerschnitt des wenigstens einen äußeren Gasweges (20.2) und/oder des zugehörigen inneren Gasweges (20.1) im Bereich dieser Dichtung (36).
14. Füllsystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass mit jeweils identischen Füllelementen (32) und
identischen Steuer- und/oder Betätigungsmodulen (33) Füllstellenpaare (4c) realisiert sind, deren Füllelemente (32) auf unterschiedlich großem, die
Maschinenachse umgebenden Teilkreisen angeordnet sind.
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