EP3105169B1 - Verfahren sowie füllsystem zum füllen von behältern - Google Patents

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EP3105169B1
EP3105169B1 EP15703065.1A EP15703065A EP3105169B1 EP 3105169 B1 EP3105169 B1 EP 3105169B1 EP 15703065 A EP15703065 A EP 15703065A EP 3105169 B1 EP3105169 B1 EP 3105169B1
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EP
European Patent Office
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filling
gas
return
container
trinox
Prior art date
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EP15703065.1A
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EP3105169A1 (de
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Ludwig Clüsserath
Dieter-Rudolf Krulitsch
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KHS GmbH
Original Assignee
KHS GmbH
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Publication date
Application filed by KHS GmbH filed Critical KHS GmbH
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    • B67C3/02—Bottling liquids or semiliquids; Filling jars or cans with liquids or semiliquids using bottling or like apparatus
    • B67C3/22—Details
    • B67C3/26—Filling-heads; Means for engaging filling-heads with bottle necks
    • B67C3/2634—Filling-heads; Means for engaging filling-heads with bottle necks specially adapted for vacuum or suction filling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B67C3/262—Filling-heads; Means for engaging filling-heads with bottle necks specially adapted for counter-pressure filling the liquid valve being opened by mechanical or electrical actuation and the filling operation stopping when the liquid rises to a level at which it closes a vent opening
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    • B67C3/26—Filling-heads; Means for engaging filling-heads with bottle necks
    • B67C2003/2668—Means for adapting the filling head to various sizes of containers

Definitions

  • the invention relates to a method according to the preamble of claim 1 and to a filling system according to the preamble of claim 8, and as shown in DE 203 19 619 U known.
  • the object of the invention is to provide a method and a filling system, with which in particular a bottling of spirits and / or wine with exact filling level is possible, and in particular also in compliance with the requirements of spirits bottling plants claims and hygienic conditions.
  • a filling system is the subject of patent claim 8.
  • the head space of the respective container from a common for all filling positions and provided on the machine element Trinoxkanal via a Trinox gas path, which is preferably provided separately for each filling position, with a Trinox gas for filling height correction applied.
  • the Trinox gas path is formed on at least a partial length within a bellows, which extends between the contact element and a Guelementgephaseuse the respective filling element and / or the transport element or the rotor. This results in a reliable and structurally simplified design of the Trinox gas path also with the possibility of a height adjustment of the contact element in relation to the filling elements, for example for an adjustment of the level.
  • the filling elements each have a filling tube and the Trinox gas path is then formed as an annular channel between the bellows enclosing the filling tube and the filling tube.
  • the filling material which is entrained in the filling of the return gas and / or displaced in the filling height correction by the Trinox gas used in this case from the respective container, enters a separate collection and separation chamber and no return of this filling takes place in the filling vessel, whereby the risk of contamination of the filling material in the filling tank is reliably avoided.
  • the recirculated into the collecting and separating chamber and there also separated from gaseous component contents is either discarded or preferably fed to the filling system again after a corresponding treatment.
  • In sealing position with the filling element befindaji container means in the context of the invention that each container to be filled in the manner known to those skilled with its container mouth is sealed at the filling position or pressed tightly against a local there, the filling tube of the filling element surrounding seal is.
  • FIG. 1 shows a filling position 1 of a filling system 2 of a filling machine of the rotary type for filling, for example, for pressureless filling of containers 3 in the form of bottles with a liquid product.
  • the filling system 2 includes, inter alia, a Greiner 4, which is designed as a ring bowl and the circumference of a rotating around a vertical machine axis rotatably driven rotor 5 a vertical machine axis is concentrically enclosing.
  • the interior of the Artgutkessels 4 is characterized by a partition 6 in an upper chamber 4.1 and separated into a lower Greguthunt 4.2. The latter is partially filled during the filling operation with the liquid medium, which is supplied via a supply connection 7.
  • Each filling position 1 has a in the FIG.
  • the valve body 12.1 is provided on a return gas pipe 13 which is arranged coaxially with a vertical Baselementachse FA arranged as a valve tappet for opening and closing the liquid valve 12 and this is moved by a predetermined opening and closing stroke in the direction of Sportselementachse FA.
  • the return gas pipe 13 and thus the valve body 12.1 are biased by a arranged in the return gas chamber 4.1 compression spring 18.1 for upward movement, ie biased into the closed position of the liquid valve 12.
  • a pneumatic actuator 14 which is provided at the top of the Gregutkessels 4 and substantially a cylinder 15, a piston 16 with plunger or piston rod 17 and a compression spring 18.2, the spring force is smaller than the spring force of the compression spring 18.1 is.
  • a control chamber 19 is formed in the cylinder 15.
  • the piston 16 upwardly biasing compression spring 18.2 is located below the piston 16.
  • the piston rod 17 is formed as a coaxially arranged with the Greelementachse pipe section with a double-open channel and is in the operating state shown in the figure with its lower, widened end of a Ring seal in the chamber 4.1 against the local, upper open end of the return gas pipe 13, so that the channel formed in the piston rod 17 with the channel of the return gas pipe 13 is in communication or the channel of the return gas pipe 13 in the channel of the piston rod 17 continues.
  • a flexible connecting line 20 with a provided at the top of the Golfgutkessels 4, common to all filling positions 1 of the filling system and designed as an annular channel collecting and separating chamber 21, in such a way that the flexible connecting line 20th at the top of this chamber opens into the interior.
  • the interior of the collection and separation chamber 21 is further connected to a lower port 23 for discharging contents and with an upper port 22 for discharging return gas and other gaseous components.
  • an electrically actuable control valve 24 is provided, which has at least three switching positions, namely a first switching position for acting on the control chamber 19 with an increased control pressure P1 for opening the liquid valve 12, wherein the force generated by the control pressure P1 is greater than the sum of the spring forces of the springs 18.1 and 18.2, a second switching position for acting on the control chamber 19 with a reduced control pressure P2 for closing the liquid valve 12, ie for generating a force which is greater than the spring force of the compression spring 18.2 but smaller than the spring force of the spring 18.1 and a third switching position for venting the control chamber 19 or for acting on the control chamber 19 with the ambient pressure Pu to disconnect the connection between the return gas pipe 13 and the piston rod 17, in particular for a CIP cleaning and / or CIP disinfection of the filling system 2.
  • Mit 25 is a common for all filling positions 1 of the filling system contact element, which is formed in the illustrated embodiment as the vertical machine axis concentrically enclosing ring and through which the filling tubes 11 all filling element 8 are sealed at the top by seals 25.1 passed so that they each with one lower length project beyond the underside of the contact element 25.
  • the contact element 25 is further surrounded by the filling tubes 11 ring seals 26, against which the container 3 abut when projecting into its container interior filling tubes 11 with the container mouth in sealing position.
  • Trinoxkanal 27 with a Trinoxkanal 27 is designated, which is designed as an annular channel for all filling positions 1 of the filling system 2 is provided together.
  • Each filling position 1 is associated with a Trinox valve 28, in a connected to the Trinox channel 27
  • Trinox gas path 29 which is formed at least over a partial length within a flexible connection, according to the FIG. 2 in a bellows 31.1 which extends between the rotor 5 and the abutment element 25 and continues in this abutment element.
  • the Trinox gas path 29 opens via an annular gap 30 which is sealed at the top by the respective seal 25.1 and encloses the respective filling tube 11, into the container interior of the container 3 provided in the sealing position on the filling element 8 or on the contact element 25.
  • the filling system 2 is used, for example, for pressureless filling of the container 3.
  • the respective container 3 is raised in the direction of the Greelementachse FA so that it rests with the edge of its container mouth in sealing position against the respective annular seal 26.
  • the liquid valve 12 is opened.
  • the filling material passes under the container mouth without pressure and on the container inner surface in the container 3.
  • the filling speed is determined by the geodetic gradient between the top of the Medgutspiegels in Artgutkessel 4 and the discharge opening at the bottom of the filling tube 11.
  • the displaced from the inflowing medium from the container interior return gas flows through the return gas pipe 13, the channel of the piston rod 17 and the connecting line 20 in the collecting and separating chamber 21 and thus comes at least initially not in contact with the contents in the Golfgut screening 4.2.
  • the inflow of the filling material into the container 3 is automatically ended as soon as the lower end of the return gas pipe protruding beyond the underside of the filling pipe 11 is immersed in the filling material level in the container 3. Subsequently, for example, the liquid valve 12 is timed closed by pressurizing the control chamber 19 with the pressure P2.
  • Trinox valve 27 For setting an exact filling level or for Trinox valve 27 is then opened to the filling height correction, so that from the Trinox channel 27 a under a slight overpressure, for example under an overpressure of 0.5 to 1.0 bar existing Trinox gas, ie inert gas (eg CO2 Gas and / or nitrogen) in the not occupied by the contents headspace of the sealing layer on the contact element 25 provided container 3 flow and thereby filling material on the return gas pipe 13, the channel of the piston rod 17 and the connecting line 20 can push the collecting and separating chamber, namely until the lower end of the return gas pipe 13 is above the Gregutspiegels in the container 3.
  • the height of the filling material level in the container 3 is thus determined by the length at which the return gas tube 13 extends into the container 3.
  • the contact element 25 is adjustable in the direction of the filling element axis FA, as indicated by the double arrow A. With the closing of the Trinox valve 28, the filling process is completed. The respectively filled container 3 can be lowered.
  • FIG. 2 shows as a further embodiment, a Trinox gas path 29a, which is formed over a partial length, that between the underside of the Greelementgeophuses 9 and the top of the contact element 25, a respective filling tube 11 enclosing bellows 31 is provided and between this and the filling tube 11 a is formed on the outside sealed annular space 32, which is part of the Trinox gas path 29a and via the annular channel 30 with the container interior of the provided in sealing position on the filling element 8 and on the contact element 25 and container 3 via the Trinox valve 28 with the Trinox channel 27 in connection stands.
  • the seals 25.1 can be omitted.
  • the Figures 3 and 4 show a filling position 1a of a filling system 2a of a filling machine of a rotating type with a product vessel 4a, which is part of a rotating around a vertical machine axis rotor 5a.
  • the Gregutkessel 4a is formed with a single chamber 4a.1, which is partially filled during the filling operation with the liquid product.
  • Each filling position 1a is in turn associated with a filling element 8a, which is provided on the underside of the filling material vessel 4a and is formed with a filling tube 11a, which during filling of the respective container 3 extends with a lower, a discharge opening for the filling end forming in turn through the container mouth into the container interior.
  • Each filling position 1a or each filling element 8a furthermore has a return gas pipe 13a, which is arranged coaxially with a filling element axis FA and also serves as a valve tappet for the valve body of the liquid valve 12a, passes through the chamber 4a.1 and seals it at the top of the filling material vessel 4a led out.
  • the return gas pipe 13a cooperates there with an actuating element 14a for controlled opening and closing of the liquid valve 12a.
  • the actuating element 14a which is pneumatically controlled, but also a spring corresponding to the spring 18.1, the liquid valve 12a closing spring are located outside of the filling material vessel 4a.
  • the return gas channel opens into an individually provided for each filling position 1a chamber 33 (FIG. FIG. 4 ), which is connected via a pneumatically actuated valve 34 with the common for all filling positions 1a collecting and separating chamber 21.
  • the filling system 2a in turn has the height-adjustable system element 25a, which in the illustrated embodiment for each filling position 1a is associated with a centering tulip 35 with seal which is part of the contact element 25a and against which the respective container 3 during filling with its container opening in sealing position. Furthermore, each filling position 1a is provided with a bellows 31a corresponding to the bellows 31, which forms between the bellows 31a and the filling element 11a an annular channel 30 which is part of the Trinox gas path 29a and into the interior of the filling in sealing position at the filling position 1a provided container 3 opens. Via the Trinox gas path 29a, the respective container 3, in turn controlled by the Trinox valve 28, can be acted upon by the Trinox gas from the Trinox channel 27.
  • the filling system 2a is particularly suitable for vacuum filling the container 3.
  • the interior of the respective, in sealing position at a filling position 1a arranged container 3 in a known manner before opening the Liquid valve 12 a subjected to negative pressure, in the illustrated embodiment of the collection and separation chamber 21 via the open valve 34 and the channel of the return gas pipe 13 a.
  • the collection and separation chamber 21 is connected via a port to a vacuum source.
  • a second connection is again used for discharging liquid product from the collection and separation chamber 21.
  • the liquid product flows below the container mouth via the filling tube 11a extending into the container 3 into the container interior.
  • the valve 34 is closed in this case.
  • FIG. 5 shows a representation similar FIG. 4 a filling position 1b of a filling system 2b, which differs from the filling system 2a only in that the filling positions 1b do not have the valve 34, but the respective chamber 33 is constantly connected to the collecting and separating chamber 21.
  • the Trinox gas path 29, 29a is formed on at least a partial length within a bellows 31, 31.1, 31a, which extends between the contact element 25, 25a and the Medelementgetude 9, 9a or the rotor 5, that the return gas and possibly with the return gas, but in particular with the Trinox gas from the respective container 3 entrained filling material is not returned to the interior of the Medgutkessels, so that the risk of infection of the contents in Medgutkessel is avoided by the entrained contents. That in the collection and separation chamber 21 separate or separated and discharged via the terminal 23 contents is then discarded or returned to the filling system or to the Medgutkessel 4, 4a only after a treatment.
  • the separate from the filling material in the collecting and separating chamber 21 return gas is returned, for example via the terminal 22 to the not taken from the contents and above the Gregutador gas space of the Gregutkessels 4, 4a.
  • the connection 22 is connected to this gas space, for example.
  • the gas cushion located in the product vessel 4, 4a above the contents is static and has no or substantially no flow and is not exchanged during the filling operation, so that alcohol and / or aroma vapors are not lost. Furthermore, the filling systems allow an inert gas superposition with very low gas consumption. The feeding of inert gas takes place in the part occupied by the contents of the product container 4, 4a. Excess inert gas is taken up by the collection and separation channel 21.

Landscapes

  • Filling Of Jars Or Cans And Processes For Cleaning And Sealing Jars (AREA)
  • Basic Packing Technique (AREA)

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren gemäß Oberbegriff Patentanspruch 1 sowie auf ein Füllsystem gemäß Oberbegriff Patentanspruch 8, und wie aus der DE 203 19 619 U bekannt. Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren sowie ein Füllsystem aufzuzeigen, mit welchem insbesondere auch ein Abfüllen von Spirituosen und/oder Wein mit exakter Füllhöhe möglich ist, und zwar insbesondere auch unter Einhaltung der von Spirituosenabfüllbetrieben geforderten Ansprüche und hygienischen Rahmenbedingungen.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe ist ein Verfahren entsprechend dem Patentanspruch 1 ausgebildet. Ein Füllsystem ist Gegenstand des Patentanspruchs 8.
  • Das erfindungsgemäße Füllsystem eignet sich insbesondere zum Abfüllen von Spirituosen und/oder Wein und erfüllt dabei in optimaler Weise die an derartige Füllsysteme gestellten Forderungen und Ansprüche:
    • Das erfindungsgemäße Füllsystem ist rechnergesteuert, d.h. es erfolgt kein mechanisches Öffnen der Flüssigkeitsventile der Füllpositionen. Das Füllsystem garantiert eine hygienische Ausführung, insbesondere sind keine Schiebedichtungen zwischen einem Hygienebereich und der Umgebung erforderlich. Beim Füllen der Behälter erfolgt keine Benetzung der Behältermündung mit dem Füllgut. Vielmehr erfolgt die Füllgutanstrahlung, d.h. das Austreten des Füllgutes aus dem Füllelement der jeweiligen Füllposition innerhalb des Behälters unterhalb der Behältermündung, d.h. etwa auf dem Niveau der angestrebten Füllhöhe. Das Füllsystem ermöglicht eine präzise Einstellung der Füllhöhe durch das sogenannte Trinox-Verfahren.
  • Bei der Erfindung wird zur Füllhöhenkorrektur der Kopfraum des jeweiligen Behälters aus einem für sämtliche Füllpositionen gemeinsamen und am Maschinenelement vorgesehenen Trinoxkanal über einen Trinox-Gasweg, der vorzugsweise für jede Füllposition gesondert vorgesehen ist, mit einem Trinox-Gas beaufschlagt. Der Trinox-Gasweg ist auf wenigstens einer Teillänge innerhalb eines Faltenbalgs ausgebildet ist, der sich zwischen dem Anlageelement und einem Füllelementgehäuse des jeweiligen Füllelementes und/oder dem Transportelement oder dem Rotor erstreckt. Hierdurch ergibt sich eine betriebssichere und konstruktiv vereinfachte Ausbildung des Trinox-Gasweges auch mit der Möglichkeit einer Höhenverstellung des Anlageelementes in Bezug auf die Füllelemente z.B. für eine Einstellung der Füllhöhe. Bei einer bevorzugten Ausführungsform weisen die Füllelemente jeweils ein Füllrohr auf und der Trinox-Gasweg ist dann als Ringkanal zwischen dem das Füllrohr umschließenden Faltenbalg und dem Füllrohr ausgebildet.
  • Bei einer weiteren Ausführung der Erfindung wird das Füllgut, welches beim Füllen vom Rückgas mitgeführt wird und/oder bei der Füllhöhenkorrektur durch das dabei verwendete Trinox-Gas aus dem jeweiligen Behälter verdrängt wird, in eine gesonderte Sammel- und Trennkammer gelangt und keine Rückführung dieses Füllgutes in den Füllkessel erfolgt, wodurch die Gefahr einer Kontamination des Füllgutes im Füllkessel zuverlässig vermieden ist. Das in die Sammel- und Trennkammer rückgeführtes und dort auch von gasförmigen Bestandteil getrenntes Füllgut wird entweder verworfen oder aber bevorzugt nach einer entsprechenden Aufbereitung dem Füllsystem wieder zugeführt.
  • "In Dichtlage mit dem Füllelement befindlicher Behälter" bedeutet im Sinne der Erfindung, dass der jeweils zu füllende Behälter in der dem Fachmann bekannten Weise mit seiner Behältermündung abgedichtet an der Füllposition angeordnet ist bzw. dicht an eine dortige, das Füllrohr des Füllelementes umgebende Dichtung angepresst ist.
  • Der Ausdruck "im Wesentlichen" bzw. "etwa" bedeutet im Sinne der Erfindung Abweichungen vom jeweils exakten Wert um +/- 10%, bevorzugt um +/- 5% und/oder Abweichungen in Form von für die Funktion unbedeutenden Änderungen. Weiterbildungen, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der Erfindung ergeben sich auch aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen und aus den Figuren.
  • Die Erfindung wird im Folgenden anhand der Figuren an Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1
    in vereinfachter Darstellung und im Schnitt eine Füllposition eines Füllsystems zum Füllen von Behältern mit einem flüssigen Füllgut;
    Fig. 2
    im Schnitt und in vergrößerter Teildarstellung ein Detail des Füllsystems der Figur 1;
    Fig. 3
    in vereinfachter schematischer Darstellung die Füllposition eines Vakuum-Füllsystems zum Füllen von Behältern mit einem flüssigen Füllgut;
    Fig. 4
    in vereinfachter Schnittdarstellung das obere Ende eines Rückgasrohres des Füllsystems der Figur 3 zusammen mit einem Sammel- und Trennkanal und einem pneumatisch betätigten Ventil;
    Fig. 5
    eine Darstellung ähnlich Figur 4 bei einer weiteren Ausführungsform der Erfindung.
  • Die Figur 1 zeigt eine Füllposition 1 eines Füllsystems 2 einer Füllmaschine umlaufender Bauart zum Füllen, beispielsweise zum drucklosen Füllen von Behältern 3 in Form von Flaschen mit eine flüssigen Füllgut.
  • Das Füllsystem 2 umfasst u.a. einen Füllgutkessel 4, der der als Ringkessel ausgebildet ist und am Umfang eines um eine vertikale Maschinenachse umlaufend angetriebenen Rotors 5 eine vertikale Maschinenachse konzentrisch umschließend vorgesehen ist. Der Innenraum des Füllgutkessels 4 ist durch eine Trennwand 6 in eine obere Kammer 4.1 und in eine untere Füllgutkammer 4.2 getrennt. Letztere ist während des Füllbetriebes mit dem flüssigen Füllgut teilgefüllt, welches über einen Versorgungsanschluss 7 zugeführt wird. Jede Füllposition 1 besitzt ein in der Figur 1 allgemein mit 8 bezeichnetes Füllelement mit einem Füllelementgehäuse 9, welches am Rotor 5 unterhalb des Füllgutkessels 4 vorgesehen ist und in welchem ein Flüssigkeitskanal 10 ausgebildet ist, der an seinem oberen Ende in die Füllgutkammer 4.2 mündet und an der Unterseite des Füllgutgehäuses 9 in einen Ringkanal eines Füllrohres 11 übergeht. Dieses bildet an seinem unteren, offenen Ende eine Abgabeöffnung, über die das flüssige Füllgut während des Füllens dem Behälterinnenraum des jeweiligen Behälters 3 zufließt. Im Inneren des Flüssigkeitskanals 10 ist ein Flüssigkeitsventil 12 vorgesehen, dessen Ventilkörper 12.1 mit einer Ventilfläche im Flüssigkeitskanal 10 zusammenwirkt. Der Ventilkörper 12.1 ist an einem Rückgasrohr 13 vorgesehen, welches achsgleich mit einer vertikalen Füllelementachse FA angeordnet als Ventilstößel zum Öffnen und Schließen des Flüssigkeitsventils 12 dient und hierfür um einen vorgegebenen Öffnungs- und Schließhub in Richtung der Füllelementachse FA bewegt wird. Bei der dargestellten Ausführungsform sind das Rückgasrohr 13 und damit der Ventilkörper 12.1 durch eine in der Rückgaskammer 4.1 angeordnete Druckfeder 18.1 für eine Bewegung nach oben, d.h. in die Schließstellung des Flüssigkeitsventils 12 vorgespannt. Zum Öffnen des Flüssigkeitsventils 12 dient eine pneumatische Betätigungseinrichtung 14, die an der Oberseite des Füllgutkessels 4 vorgesehen ist und im Wesentlichen einen Zylinder 15, einen Kolben 16 mit Stößel oder Kolbenstange 17 und eine Druckfeder 18.2 aufweist, deren Federkraft kleiner als die Federkraft der Druckfeder 18.1 ist. Oberhalb des Kolbens 16 ist im Zylinder 15 eine Steuerkammer 19 gebildet. Die den Kolben 16 nach oben vorspannende Druckfeder 18.2 befindet sich unterhalb des Kolbens 16. Die Kolbenstange 17 ist als achsgleich mit der Füllelementachse angeordnetes Rohrstück mit einem beidendig offenen Kanal ausgebildet und liegt in dem in der Figur gezeigten Betriebszustand mit seinem unteren, verbreiterten Ende über eine Ringdichtung in der Kammer 4.1 gegen das dortige, obere offene Ende des Rückgasrohres 13 an, sodass der in der Kolbenstange 17 ausgebildete Kanal mit dem Kanal des Rückgasrohres 13 in Verbindung steht bzw. sich der Kanal des Rückgasrohres 13 in dem Kanal der Kolbenstange 17 fortsetzt. An dem oberen, abgedichtet aus der Steuerkammer 19 herausgeführten Ende ist der Kanal der Kolbenstange 17 über eine flexible Verbindungsleitung 20 mit einer an der Oberseite des Füllgutkessels 4 vorgesehenen, für sämtliche Füllpositionen 1 des Füllsystems gemeinsamen und als Ringkanal ausgebildeten Sammel- und Trennkammer 21 verbunden, und zwar derart, dass die flexible Verbindungsleitung 20 an der Oberseite dieser Kammer in deren Innenraum mündet. Der Innenraum der Sammel- und Trennkammer 21 ist weiterhin mit einem unteren Anschluss 23 zum Abführen von Füllgut und mit einem oberen Anschluss 22 zum Abführen von Rückgas und anderen gasförmigen Bestandteilen verbunden.
  • Zur Ansteuerung des Betätigungselementes 14 ist ein elektrisch betätigbares Steuerventil 24 vorgesehen, welches wenigstens drei Schaltstellungen aufweist, und zwar
    eine erste Schaltstellung zur Beaufschlagung der Steuerkammer 19 mit einem erhöhten Steuerdruck P1 zum Öffnen des Flüssigkeitsventils 12, wobei die mit dem Steuerdruck P1 erzeugte Kraft größer ist als die Summe der Federkräfte der Federn 18.1 und 18.2,
    eine zweite Schaltstellung zur Beaufschlagung der Steuerkammer 19 mit einem reduzierten Steuerdruck P2 für das Schließen des Flüssigkeitsventils 12, d.h. zur Erzeugung einer Kraft, die zwar größer ist als die Federkraft der Druckfeder 18.2, aber kleiner ist als die Federkraft der Feder 18.1 sowie
    eine dritte Schaltstellung zum Entlüften der Steuerkammer 19 bzw. zur Beaufschlagung der Steuerkammer 19 mit dem Umgebungsdruck Pu zum Trennen der Verbindung zwischen dem Rückgasrohr 13 und der Kolbenstange 17, insbesondere für eine CIP-Reinigung und/oder CIP-Desinfektion des Füllsystems 2. Mit 25 ist ein für sämtliche Füllpositionen 1 des Füllsystems gemeinsames Anlageelement bezeichnet, welches bei der dargestellten Ausführungsform als die vertikale Maschinenachse konzentrisch umschließender Ring ausgebildet ist und durch welches die Füllrohre 11 sämtlicher Füllelement 8 nach oben hin durch Dichtungen 25.1 abgedichtet hindurchgeführt sind, sodass sie mit jeweils einer unteren Länge über die Unterseite des Anlageelementes 25 vorstehen. Das Anlageelement 25 ist weiterhin mit die Füllrohre 11 umschließenden Ringdichtungen 26 versehen, gegen die die Behälter 3 bei in ihren Behälterinnenraum hineinragenden Füllrohren 11 mit der Behältermündung in Dichtlage anliegen.
  • Mit 27 ist ein Trinoxkanal 27 bezeichnet, welcher als Ringkanal ausgebildet für sämtliche Füllpositionen 1 des Füllsystems 2 gemeinsam vorgesehen ist. Jeder Füllposition 1 ist ein Trinox-Ventil 28 zugeordnet, und zwar in einem an den Trinoxkanal 27 angeschlossenen Trinox-Gasweg 29, der zumindest auf einer Teillänge innerhalb einer flexiblen Verbindung gebildet ist, und zwar entsprechend der Figur 2 in einem Faltenbalg 31.1, der sich zwischen dem Rotor 5 und dem Anlageelement 25 erstreckt und sich in diesem Anlageelement fortsetzt. Der Trinox-Gasweg 29 mündet über einen nach oben hin durch die jeweilige Dichtung 25.1 abgedichteten Ringspalt 30, der das jeweilige Füllrohr 11 umschließt, in den Behälterinnenraum des in Dichtlage am Füllelement 8 bzw. an dem Anlageelement 25 vorgesehenen Behälters 3.
  • Das Füllsystem 2 dient beispielsweise zum drucklosen Füllen der Behälter 3. Für das Füllen wird der jeweilige Behälter 3 in Richtung der Füllelementachse FA angehoben, sodass er mit dem Rand seiner Behältermündung in Dichtlage gegen die jeweilige Ringdichtung 26 anliegt. Durch Beaufschlagung der Steuerkammer 19 mit dem Druck P1 wird das Flüssigkeitsventil 12 geöffnet. Das Füllgut läuft unterhalb der Behältermündung drucklos und über die Behälterinnenfläche in den Behälter 3. Die Füllgeschwindigkeit wird dabei durch das geodätische Gefälle zwischen der Oberkante des Füllgutspiegels im Füllgutkessel 4 und der Abgabeöffnung an der Unterseite des Füllrohres 11 bestimmt. Das vom zufließenden Füllgut aus dem Behälterinnenraum verdrängte Rückgas strömt über das Rückgasrohr 13, den Kanal der Kolbenstange 17 und die Verbindungsleitung 20 in die Sammel- und Trennkammer 21 und kommt somit zumindest zunächst nicht in Kontakt mit dem Füllgut in der Füllgutkammer 4.2. Das Zufließen des Füllgutes in den Behälter 3 wird automatisch beendet, sobald das untere, über die Unterseite des Füllrohres 11 vorstehende Ende des Rückgasrohres in den Füllgutspiegel im Behälter 3 eingetaucht ist. Im Anschluss daran wird beispielsweise zeitgesteuert das Flüssigkeitsventil 12 geschlossen, und zwar durch Beaufschlagung der Steuerkammer 19 mit dem Druck P2. Zur Einstellung einer exakten Füllhöhe bzw. zur Füllhöhenkorrektur wird dann das Trinox-Ventil 28 geöffnet, sodass aus dem Trinox-Kanal 27 ein unter einem geringen Überdruck, beispielsweise unter einem Überdruck von 0,5 bis 1,0 bar bestehendes Trinox-Gas, d.h. Inert-Gas (z.B. CO2-Gas und/oder Stickstoff) in den vom Füllgut nicht eingenommenen Kopfraum des in Dichtlage am Anlageelement 25 vorgesehenen Behälters 3 einströmen und dadurch Füllgut über das Rückgasrohr 13, den Kanal der Kolbenstange 17 und die Verbindungsleitung 20 die Sammel- und Trennkammer drücken kann, und zwar solange bis sich das untere Ende des Rückgasrohres 13 oberhalb des Füllgutspiegels im Behälter 3 befindet. Die Höhe des Füllgutspiegels im Behälter 3 wird somit durch die Länge bestimmt, mit der das Rückgasrohr 13 in den Behälter 3 hineinreicht. Zur Einstellung der Füllhöhe ist das Anlageelement 25 in Richtung der Füllelementachse FA verstellbar, wie dies mit dem Doppelpfeil A angedeutet ist. Mit dem Schließen des Trinox-Ventils 28 ist der Füllprozess abgeschlossen. Der jeweils gefüllte Behälter 3 kann abgesenkt werden.
  • Die Figur 2 zeigt als weitere Ausführungsform einen Trinox-Gasweg 29a, der auf einer Teillänge dadurch gebildet ist, dass zwischen der Unterseite des Füllelementgehäuses 9 und der Oberseite des Anlageelementes 25 ein das jeweilige Füllrohr 11 umschließender Faltenbalg 31 vorgesehen ist und zwischen diesem und dem Füllrohr 11 ein nach außen hin abgedichteter Ringraum 32 gebildet ist, der Teil des Trinox-Gasweg 29a ist und über den Ringkanal 30 mit dem Behälterinnenraum des in Dichtlage am Füllelement 8 bzw. an dem Anlageelement 25 vorgesehenen Behälters 3 sowie über das Trinoxventil 28 mit dem Trinoxkanal 27 in Verbindung steht. Bei dieser Ausführungsform können die Dichtungen 25.1 entfallen.
  • Die Figuren 3 und 4 zeigen eine Füllposition 1a eines Füllsystems 2a einer Füllmaschine umlaufender Bauart mit einem Füllgutkessel 4a, der Teil eines um eine vertikale Maschinenachse umlaufenden Rotors 5a ist. Der Füllgutkessel 4a ist mit einer einzigen Kammer 4a.1 ausgebildet, die während des Füllbetriebes mit dem flüssigen Füllgut teilgefüllt ist. Jeder Füllposition 1a ist wiederum ein Füllelement 8a zugeordnet, welches an der Unterseite des Füllgutkessels 4a vorgesehen ist und mit einem Füllrohr 11a ausgebildet ist, welches beim Füllen des jeweiligen Behälters 3 mit einem unteren, eine Abgabeöffnung für das Füllgut bildenden Ende wiederum durch die Behältermündung in den Behälterinnenraum hineinreicht.
  • Jede Füllposition 1a bzw. jedes Füllelement 8a weist weiterhin ein Rückgasrohr 13a auf, welches achsgleich mit einer Füllelementachse FA angeordnet zugleich als Ventilstößel für den Ventilkörper des Flüssigkeitsventils 12a dient, durch die Kammer 4a.1 hindurchreicht und an der Oberseite des Füllgutkessels 4a aus diesem abgedichtet herausgeführt ist. Das Rückgasrohr 13a wirkt dort mit einem Betätigungselement 14a zusammen, und zwar zum gesteuerten Öffnen und Schließen des Flüssigkeitsventils 12a. Nicht nur das Betätigungselement 14a, welches pneumatisch gesteuert wird, sondern auch eine der Feder 18.1 entsprechende, das Flüssigkeitsventil 12a schließende Feder befinden sich außerhalb des Füllgutkessels 4a. Oberhalb des Betätigungselementes 14a mündet der Rückgaskanal in eine für jede Füllposition 1a individuell vorgesehene Kammer 33 (Figur 4), die über ein pneumatisch betätigbares Ventil 34 mit der für sämtliche Füllpositionen 1a gemeinsamen Sammel- und Trennkammer 21 in Verbindung steht.
  • Das Füllsystem 2a weist wiederum das höhenverstellbare Anlagenelement 25a auf, welchem bei der dargestellten Ausführungsform für jede Füllposition 1a eine Zentriertulpe 35 mit Dichtung zugeordnet ist, die Teil des Anlageelementes 25a ist und gegen die der jeweilige Behälter 3 beim Füllen mit seiner Behälteröffnung in Dichtlage anliegt. Weiterhin ist jede Füllposition 1a mit einem dem Faltenbalg 31 entsprechenden Faltenbalg 31a ausgestattet, welcher zwischen dem Faltenbalg 31a und dem Füllelement 11a einen Ringkanal 30 bildet, der Teil des Trinox-Gasweges 29a ist und in den Innenraum des beim Füllen in Dichtlage an der Füllposition 1a vorgesehenen Behälters 3 mündet. Über den Trinox-Gasweg 29a ist der jeweilige Behälter 3 wiederum gesteuert mit dem Trinoxventil 28 mit dem Trinoxgas aus dem Trinoxkanal 27 beaufschlagbar.
  • Das Füllsystem 2a eignet sich insbesondere auch zum Vakuumfüllen der Behälter 3. Bei diesem Verfahren wird in bekannter Weise der Innenraum des jeweiligen, in Dichtlage an einer Füllposition 1a angeordnete Behälter 3 vor dem Öffnen des Flüssigkeitsventils 12a mit Unterdruck beaufschlagt, und zwar bei der dargestellten Ausführungsform aus der Sammel- und Trennkammer 21 über das geöffnete Ventil 34 und den Kanal des Rückgasrohres 13a. Die Sammel- und Trennkammer 21 ist über einen Anschluss mit einer Vakuum-Quelle verbunden. Ein zweiter Anschluss dient wieder zum Abführen von flüssigem Füllgut aus der Sammel- und Trennkammer 21. Nach dem Öffnen des Flüssigkeitsventils 12a fließt das flüssige Füllgut unterhalb der Behältermündung über das in den Behälter 3 hineinreichende Füllrohr 11a in den Behälterinnenraum. Das Ventil 34 ist hierbei geschlossen. Das Zufließen des Füllgutes wird beendet, sobald das untere Ende des Rückgasrohres 13a in den Füllgutspiegel ausreichend eingetaucht ist. Im Anschluss daran wird auch das Flüssigkeitsventil 12a geschlossen. Zur Einstellung einer exakten Füllhöhe bzw. zur Füllhöhenkorrektur wird aus dem Trinoxkanal 27 Trinoxgas, d.h. Inertgas unter Druck in den Kopfraum des in Dichtlage an der Füllposition 1a angeordneten Behälter eingeleitet, sodass bei wieder geöffnetem Ventil 34 überschüssiges Füllgut über das Rückgasrohr 13a in die Sammel- und Trennkammer 21 vergedrängt wird, bis sich das untere Ende des Rückgasrohres 13a oberhalb des Füllgutspiegels im Behälterinnenraum befindet. Durch Höhenverstellung des Anlagenelementes 25a kann die Füllhöhe in den Behältern 3 eingestellt werden.
  • Die Figur 5 zeigt eine Darstellung ähnlich Figur 4 einer Füllposition 1b eines Füllsystems 2b, welches sich von dem Füllsystem 2a lediglich dadurch unterscheidet, das die Füllpositionen 1b das Ventil 34 nicht aufweisen, vielmehr die jeweilige Kammer 33 ständig mit der Sammel- und Trennkammer 21 verbunden ist. Allen beschriebenen Ausführungsformen ist gemeinsam, dass der Trinox-Gasweg 29, 29a auf wenigstens einer Teillänge innerhalb eines Faltenbalgs 31, 31.1, 31a ausgebildet ist, der sich zwischen dem Anlageelement 25, 25a und dem Füllelementgehäuse 9, 9a oder dem Rotor 5 erstreckt, dass das Rückgas und eventuell mit dem Rückgas, insbesondere aber mit dem Trinox-Gas aus dem jeweiligen Behälter 3 mitgeführtes Füllgut nicht in den Innenraum des Füllgutkessels zurückgeführt wird, sodass die Gefahr einer Infektion des Füllgutes im Füllgutkessel durch das mitgeführte Füllgut vermieden ist. Das in der Sammel- und Trennkammer 21 getrennte oder abgesonderte und über den Anschluss 23 abgeführte Füllgut wird dann verworfen oder erst nach einer Aufbereitung an das Füllsystem oder an den Füllgutkessel 4, 4a zurückgeführt. Das vom Füllgut in der Sammel- und Trennkammer 21 getrennte Rückgas wird beispielsweise über den Anschluss 22 an den vom Füllgut nicht eingenommenen und über dem Füllgutspiegel gebildeten Gasraum des Füllgutkessels 4, 4a zurückgeführt. Hierfür ist der Anschluss 22 beispielsweise mit diesem Gasraum verbunden.
  • Das im Füllgutkessel 4, 4a über dem Füllgut befindliche Gaspolster ist statisch und weist keine oder im Wesentlichen keine Strömung auf und wird während des Füllbetriebes auch nicht ausgetauscht, sodass Alkohol und/oder Aromadämpfe nicht verloren gehen. Weiterhin ermöglichen die Füllsysteme eine Inertgas-Überlagerung mit sehr geringem Gasverbrauch. Die Zuspeisung von Inertgas erfolgt in den vom Füllgut eingenommenen Teil des Füllgutkessels 4, 4a. Überschüssiges Inertgas wird von dem Sammel- und Trennkanal 21 aufgenommen.
    • Bezugszeichenliste
    • 1, 1a, 1b
    Füllposition
    2, 2a, 2b
    Füllsystem
    3
    Behälter
    4,4a
    Füllgutkessel
    4.1, 4.2
    Kammer
    4a.1
    Kammer
    5, 5a
    Rotor
    6
    Trennwand
    7
    Versorgungsleitung
    8, 8a
    Füllelement
    9, 9a
    Füllelementgehäuse
    10
    Flüssigkeitskanal
    11, 11a
    Füllrohr
    12, 12a
    Flüssigkeitsventil
    12.1
    Ventilkörper
    13, 13a
    Rückgasrohr
    14, 14a
    Betätigungselement
    15
    Zylinder
    16
    Kolben
    17
    rohrförmige Kolbenstange
    18.1, 18.2
    Druckfeder
    19
    Steuerkammer
    20
    Verbindungsleitung
    21
    Sammel- und Trennkammer
    22, 23
    Anschluss
    24
    Steuerventil
    25, 25a
    Anlageelemente
    25.1
    Dichtung
    26
    Ringdichtung
    27
    Trinox-Kanal
    28
    Trinox-Ventil
    29, 29a
    Verbindung
    30
    Ringkanal
    31, 31.1, 31a
    Faltenbalg
    32
    Ringraum
    33
    Kammer
    34
    Ventil
    35
    Zentriertulpe
    A
    Einstellhub des Anlagenelementes 25, 25a
    FA
    Füllelementachse

Claims (19)

  1. Verfahren zum Füllen von Behältern (3) mit einem flüssigen Füllgut, vorzugsweise in Form von Spirituosen oder Wein, unter Verwendung eines Füllsystems (2, 2a, 2b) mit mehreren jeweils ein Füllelement (8, 8a) mit Flüssigkeitsventil (12, 12a) aufweisenden Füllpositionen (1, 1a, 1b) an einem umlaufend antreibbaren Transportelement oder Rotor (5), sowie mit einem Füllgutkessel (4, 4a), der an dem Transportelement oder Rotor (5) für die Füllpositionen (1, 1a, 1b) gemeinsam vorgesehen ist und wenigstens eine Füllgutkammer (4.2, 4a.1) zur Aufnahme des Füllgutes bildet, wobei dem jeweiligen mit einer Behälteröffnung in Dichtlage an einem Anlageelement (25, 25a, 35) einer Füllposition (1, 1a, 1b) befindlichen Behälter (3) das Füllgut aus dem Füllgutkessel (4, 4a) über das Flüssigkeitsventil (12, 12a) gesteuert zugeführt wird und nach Beendigung des Füllprozesses und nach dem Schließen des Flüssigkeitsventils (12, 12a) der vom Füllgut nicht eingenommene Kopfraum des in Dichtlage dem Anlageelement (25, 25a, 35) befindlichen Behälters (3) zur Füllhöhenkorrektur mit einem unter Druck stehenden Trinox- oder Inertgas, beispielsweise in Form eines CO2-Gases und/oder in Form von Stickstoff, aus einem am Transportelement oder Rotor (5) vorgesehenen Trinoxkanal (27) über einen in den Kopfraum mündenden und vorzugsweise individuell gesteuerten Trinox-Gasweg (29, 29a) beaufschlagt und hierbei überschüssiges Füllgut aus dem Behälter (3) zusammen mit Trinox-Gas über einen Rückgasweg (13, 13a, 17) verdrängt wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Kopfraum des jeweiligen Behälters (3) mit dem Trinox-Gas über den Trinox-Gasweg (29, 29a) beaufschlagt wird, der auf wenigstens einer Teillänge innerhalb eines Faltenbalgs (31, 31.1, 31a) ausgebildet ist, der sich zwischen dem Anlageelement (25, 25a, 35) und einem Füllelementgehäuse (9, 9a) des jeweiligen Füllelementes (8, 8a) und/oder dem Transportelement oder dem Rotor (5) erstreckt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet dass bei Verwendung von Füllelementen (8, 8a) mit Füllrohr (11, 11a) der Trinox-Gasweg (29a) als Ringkanal (32) zwischen dem das Füllrohr 11, 11a) umschließenden Faltenbalg (31, 31a) und dem Füllrohr (11. 11a) ausgebildet ist.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet dass zur Einstellung der Füllhöhe das Anlageelement (25, 25a, 35) in der Höhe verstellt wird.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein beim Füllen oder bei der Füllhöhenkorrektur aus dem Behälterinnenraum über den Rückgasweg (13, 13a, 17) verdrängtes Rückgas und/oder Füllgut in einer für sämtliche Füllpositionen (1, 1a, 1b) gemeinsamen und vom Füllgutraum (4.2, 4a.1) des Füllgutkessels (4, 4a) getrennten Sammel- und Trennkammer (21) aufgenommen wird, und dass in der Sammel- und Trennkammer (21) ein Trennen von gasförmigen und flüssigen Bestandteilen erfolgt.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet dass die gasförmigen Bestandteile in einem Gasraum zurückgeleitet werden, der oberhalb des Füllgutspiegels im Füllgutraum (4.2, 4a.1) des Füllkessels (4, 4a) gebildet ist.
  6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass das von gasförmigen Bestandteilen getrennte Füllgut aus der Sammel- und Trennkammer (21) verworfen oder nach einer Aufbereitung dem Füllsystem (2, 2a, 2b) oder dessen Füllgutkessel (4, 4a) wieder zugeführt wird.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 - 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Rückgasweg zumindest auf einer Teillänge von dem Kanal eines Rückgasrohres (13, 13a) gebildet ist, und dass das Rückgasrohr (13, 13a) ein die Füllhöhe des Füllgutes im Behälter (3) bestimmendes Element in der Weise bildet, dass beim Eintauchen des Rückgasrohres (13, 13a) in den beim Füllen im Behälter (3) aufsteigenden Füllgutspiegel das weitere Zufließen des Füllgutes in den Behälter beendet wird.
  8. Füllsystem zum Füllen von Behältern (3) mit einem flüssigen Füllgut, vorzugsweise in Form von Spirituosen oder Wein, mit mehreren jeweils ein Füllelement (8, 8a) aufweisenden Füllpositionen (1, 1a, 1b) an einem umlaufend antreibbaren Transportelement oder Rotor (5), wobei die Füllelemente (8, 8a) jeweils einen in einem Füllelementgehäuse (9, 9a) ausgebildeten Flüssigkeitskanal (10) mit Abgabeöffnung für das Füllgut sowie mit einem Flüssigkeitsventil (12, 12a) zum gesteuerten Öffnen und Schließen des Flüssigkeitskanals (10) aufweisen, der mit einer Füllgutkammer (4.2, 4a.1) eines für sämtliche Füllpositionen (1, 1a, 1b) gemeinsamen Füllgutkessels (4, 4a) in Verbindung steht, sowie mit einem am Transportelement oder Rotor (5) vorgesehenen Trinoxkanal (27), aus dem nach Beendigung des Füllprozesses und nach dem Schließen des Flüssigkeitsventils (12, 12a) der vom Füllgut nicht eingenommene Kopfraum des in Dichtlage an einem Anlageelement (25, 25a, 35) der Füllposition (1, 1a, 1b) befindlichen Behälters (3) zur Füllhöhenkorrektur mit einem unter Druck stehenden Trinox- oder Inertgas, beispielsweise in Form eines CO2-Gases und/oder in Form von Stickstoff, über einen in den Kopfraum mündenden und vorzugsweise individuell gesteuerten Trinox-Gasweg (29, 29a) beaufschlagbar ist, um hierbei überschüssiges Füllgut aus dem Behälter (3) mit dem Trinox-Gas über einen Rückgasweg (13, 13a, 17) zu verdrängen, dadurch gekennzeichnet,
    dass der Trinox-Gasweg (29, 29a) auf wenigstens einer Teillänge innerhalb eines Faltenbalgs (31, 31.1, 31a) ausgebildet ist, der sich zwischen dem Anlageelement (25, 25a, 35) und dem Füllelementgehäuse (9, 9a) und/oder dem Transportelement oder dem Rotor (5) erstreckt.
  9. Füllsystem nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Füllelemente (8, 8a) jeweils ein Füllrohr (11, 11a) aufweisen, und dass der Trinox-Gasweg (29a) als Ringkanal zwischen dem das Füllrohr (11, 11a) umschließenden Faltenbalg (31, 31a) und dem Füllrohr (11. 11a) ausgebildet ist.
  10. Füllsystem nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Anlageelement (25, 25a, 35) zur Einstellung der Füllhöhe höhenverstellbar ist.
  11. Füllsystem nach einem der Ansprüche 8 - 10, dadurch gekennzeichnet, dass Rückgaswege der Füllelemente (8, 8a) mit einer für sämtliche Füllpositionen (1, 1a, 1b) gemeinsamen und von der Füllgutkammer (4.2, 4a.1) des Füllkessels (4, 4a) getrennten Sammel- und Trennkammer (21) in Verbindung stehen.
  12. Füllsystem nach einem der Ansprüche 8 - 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Trinox-Gasweg (29, 29a) in einen das Füllrohr (12, 12a) umgebenden, nach außen hin geschlossenen und mit dem Behälterinnenraum in Verbindung stehenden Ringkanal (30) mündet.
  13. Füllsystem nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Füllelement (8, 8a) ein Rückgasrohr (13, 13a) aufweist, welches mit der Sammel- und Trennkammer (21) in Verbindung steht.
  14. Füllsystem nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Rückgasrohr (13) einen Ventilstößel für einen Ventilkörper (12.1) des Flüssigkeitsventils (12, 12a) bildet und durch ein Betätigungselement (14, 14a), vorzugsweise durch ein pneumatisch betätigbares Betätigungselement (14, 14a) zum Öffnen oder Schließen des Flüssigkeitsventils (12, 12a) gegen die Wirkung wenigstens einer Rückstellfeder (18.1) axial bewegbar ist.
  15. Füllsystem nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Rückgasrohr (13) durch die wenigstens eine Rückstellfeder (18.1) in eine Schließstellung des Flüssigkeitsventils (12) vorgespannt ist, und dass das Betätigungselement einen eine Steuerkammer (19) begrenzenden Kolben (16) mit Kolbenstange (17) aufweist, die als Rohrstück ausgebildet einen Teil des Rückgasweges bildet und bei Beaufschlagung der Steuerkammer (19) mit einem Steuerdruck (P1, P2) mit einem Ende gegen ein die Abgabeöffnung entfernt liegendes Ende des Rückgasrohres (13) anliegt, sodass der Kanal des Rückgasrohres (13) in den Kanal der Kolbenstange (17) mündet.
  16. Füllsystem nach Anspruch 15, gekennzeichnet durch wenigstens eine weitere Feder (18.2), mit der der Kolben (16) und die Kolbenstange (17) für ein Trennen der Verbindung zwischen den Kanälen des Rückgasrohres (13) und der Kolbenstange (17) vorgespannt ist.
  17. Füllsystem nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerkammer (19) über ein Steuerventil (24) zum Öffnen des Flüssigkeitsventils (12) mit einem ersten Steuerdruck (P1), zum Schließen des Flüssigkeitsventils (12) mit einem zweiten, gegenüber dem ersten reduzierten Steuerdruck (P2) sowie zum Trennen der Verbindung zwischen den Kanälen des Rückgasrohres (13) und der Kolbenstange (17) mit einem dritten, gegenüber dem zweiten reduzierten Steuerdruck (Pu), beispielsweise mit Atmosphärendruck beaufschlagbar ist.
  18. Füllsystem nach einem der Ansprüche 13 - 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Kanal des Rückgasrohres (13a) in eine an jeder Füllposition (1a, 1b) individuell vorgesehenen Kammer (33) mündet, die unmittelbar oder über ein vorzugsweise pneumatisch steuerbares Ventil (34) mit der Sammel- und Trennkammer (21) in Verbindung steht.
  19. Füllsystem nach einem der Ansprüche 11 - 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Sammel- und Trennkammer (21) wenigstens einen oberen Anschluss (22) zum Abführen von gasförmigen Bestandteilen und einen unteren Anschluss (23) zum Abführen von Füllgut aufweist.
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