DE102012014957A1

DE102012014957A1 - Füllelement sowie Füllmaschine

Info

Publication number: DE102012014957A1
Application number: DE102012014957.3A
Authority: DE
Inventors: Dieter-Rudolf Krulitsch
Original assignee: KHS GmbH
Current assignee: KHS GmbH
Priority date: 2012-07-30
Filing date: 2012-07-30
Publication date: 2014-05-15
Also published as: SI2879961T1; US10968091B2; BR112014028378B1; US20150191338A1; CN104379453B; CN104379453A; EP2879961B1; JP6516671B2; BR112014028378A2; WO2014019642A1; EP2879961A1; JP2015523291A

Abstract

Füllelement eines Füllsystems oder einer Füllmaschine zum Füllen von Dosen oder dergleichen Behältern mit einem flüssigen Füllgut, mit einem Füllelementgehäuse, welches an einem Gehäuseabschnitt wenigstens eine Abgabeöffnung zur gesteuerten Abgabe des Füllgutes in den jeweiligen Behälter aufweist, mit einer Abdichttulpe, die relativ zu dem Gehäuseabschnitt in einer Füllelementachse relativ zum Gehäuseabschnitt zwischen einer angehobenen Position und einer abgesenkten Position für eine Dichtlage gegen einen Öffnungsrand des Behälters (2) bewegbar ist, sowie mit Dichtungsmitteln zum Abdichten des Übergangs zwischen der Abdichttulpe und dem Füllelementgehäuse.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Füllelement für Füllsysteme oder Füllmaschinen zum Füllen von Dosen oder dergleichen Behältern gemäß Oberbegriff Patentanspruch 1 sowie auf eine Füllmaschine gemäß Oberbegriff Patentanspruch B.
Füllmaschinen zum Füllen, insbesondere auch zum Druckfüllen von Behältern in Form von Dosen mit einem flüssigen Füllgut (beispielsweise Bier, Softdrinks usw.) sind in verschiedenen Ausführungen bekannt. Speziell bei Füllmaschinen hoher Leistung (Anzahl der gefüllten Behälter je Zeiteinheit) ist es üblich, dass die Dichtlage zwischen dem jeweiligen unterhalb eines Füllelementes auf oder an einem Behälterträger angeordneten Behälter und dem Füllelement durch Absenken einer Abdichttulpe auf den Behälter erfolgt, die dann mit einer Dichtung gegen den Öffnungsrand des betreffenden Behälters abgedichtet anliegt und dadurch einen u. a. die Behälteröffnung und die Abgabeöffnung des Füllelementes einschließenden, nach außen hin abgedichteten Raum schafft. Die von einem Ringkörper gebildete Abdichttulpe ist dabei auf einem Gehäuseabschnitt des Füllelementgehäuses in Richtung einer Füllelementachse verschiebbar angeordnet, und zwar zwischen einer angehobenen Position und der abgesenkten Position. Um den Übergang zwischen dem Ringkörper und dem Füllelementgehäuse abzudichten, ist zwischen dem Ringkörper der Abdichttulpe und der Außenfläche des Gehäuseabschnittes wenigstens eine die Füllelementachse konzentrisch umschließende Schiebedichtung vorgesehen. Diese muss während des Betriebes der Füllmaschine ständig mit Wasser geschmiert werden, um den Verschleiß insbesondere der Schiebedichtung gering zu halten. Es lässt sich dabei aber nicht vermeiden, dass das zur Schmierung notwendige Wasser durch Abtropfen auch in die Behälter gelangt, was von Kunden bzw. Verbrauchern zunehmend kritisch gesehen wird. Weiterhin lässt sich auch nicht vermeiden, dass bei einem aseptischen, insbesondere auch kaltaseptischen Abfüllen eines Füllgutes in Dosen oder dergleichen Behälter über die Schiebedichtung Schmutzpartikel, Keime usw. in die Behälter oder in einen diese Behälter beim Füllen aufnehmenden Reinraum oder aseptischen Bereich einer Füllmaschine gelangen.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Füllelement aufzuzeigen, welches die Schiebedichtung zwischen der Abdichttulpe und dem Füllelementgehäuse sowie die mit dieser Dichtung verbundenen Nachteile vermeidet. Zur Lösung dieser Aufgabe ist ein Füllelement entsprechend dem Patentanspruch 1 ausgebildet. Eine Füllmaschine ist Gegenstand des Patentanspruchs 8.
Die Hubbewegung der vorzugsweise auch als Zentriertulpe ausgebildeten oder wirkenden Abdichttulpe in der Füllelementachse zwischen der angehobenen Ausgangsposition und der abgesenkten Arbeitsposition erfolgt beispielsweise über einen Stößel, z. B. kurvengesteuert, wobei der Anpressdruck, mit dem die Abdichttulpe während des Füllens gegen den Öffnungsrand des Behälters anliegt, zumindest teilweise durch den Vorspann- und/oder Fülldruck erzeugt wird, eventuell unterstützt durch eine über den Stößel ausgeübte Anpresskraft.
Die durch den Vorspann- und Fülldruck erzeugte Anpresskraft ist dabei im Wesentlichen durch den Wirkdurchmesser des Faltenbalgs unter Berücksichtigung des wirksamen, d. h. von der Abdichttulpe nicht abgedeckten Öffnungsquerschnittes des Behälters bestimmt und kann durch entsprechende Wahl des Wirkdurchmessers des Faltenbalgs eingestellt werden. Auch durch Änderung des Vorspann- und/oder Fülldruckes kann die aus diesem Druck resultierende Komponente der Anpresskraft eingestellt und/oder geregelt und an den jeweiligen Behälter, insbesondere auch an dessen Festigkeit angepasst werden.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung mündet in den Ringspalt, der zwischen dem Faltenbalg und der Abdichttulpe und dem von diesen Elementen umschlossenen Gehäuseabschnitt des Füllelementgehäuses gebildet ist, wenigstens ein Kanal, der bei einer CIP-Reinigung und/oder -Sterilisation des Füllsystems zum Zuführen oder Abführen eines beispielsweise flüssigen Reinigungs- und/oder Sterilisationsmediums in den Ringspalt oder aus diesem Ringspalt dient. Der Kanal mündet dabei bevorzugt an einem oberen Ende des Ringspaltes in diesen Ringspalt, vorzugsweise im Bereich der dortigen Befestigung des Faltenbalgs. Bevorzugt mündet der wenigstens eine Kanal schräg in den Ringspalt, und zwar derart, dass das aus dem Kanal austretende Reinigungs- und/oder Desinfektionsmedium den Ringspalt von oben nach unten in einer wendelförmigen Strömung durchströmt, die dann aufgrund ihrer hohen Strömungsgeschwindigkeit und ihres wendelförmigen Verlaufs sämtliche Innenflächen des Faltenbalgs und dabei insbesondere auch die Flächen innerhalb der Falten des Faltenbalgs in optimaler Weise gereinigt und/oder desinfiziert.
Das erfindungsgemäße Füllelement ist insbesondere für ein Druckfüllen von Dosen oder dergleichen Behälter und dabei speziell auch für ein Druckfüllen mit hoher Leistung konzipiert.
Unter „Druckfüllen” ist im Sinne der Erfindung allgemein ein Füllverfahren zu verstehen, bei dem der jeweils zu füllende Behälter in Dichtlage gegen das Füllelement anliegt und in der Regel vor der eigentlichen Füllphase, d. h. vor dem Öffnen des Flüssigkeitsventils über wenigstens einen gesteuerten, im Füllelement ausgebildeten Gasweg mit einem unter Druck stehenden Spanngas (Inertgas bzw. CO2-Gas) vorgespannt wird, welches dann während des Füllens von dem dem Behälter zufließenden Füllgut zunehmend als Rückgas aus den Behälterinnenraum verdrängt wird, und zwar ebenfalls über wenigstens einen gesteuerten, im Füllelement ausgebildeten Gasweg. Dieser Vorspannphase können weitere Behandlungsphasen vorausgehen, beispielsweise ein Evakuieren und/oder ein Spülen des Behälterinnenraums mit einem Inertgas, z. B. CO2-Gas usw., und zwar ebenfalls über die im Füllelement ausgebildeten Gaswege.
„In Dichtlage mit dem Füllelement befindlicher Behälter” bedeutet im Sinne der Erfindung, dass der jeweils zu füllende Behälter mit seiner Behältermündung angepresst und dicht am Füllelement bzw. an der dortigen Abdichttulpe anliegt.
Der Ausdruck „im Wesentlichen” bzw. „etwa” bedeutet im Sinne der Erfindung Abweichungen vom jeweils exakten Wert um +/–10%, bevorzugt um +/–5% und/oder Abweichungen in Form von für die Funktion unbedeutenden Änderungen.
Weiterbildungen, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der Erfindung ergeben sich auch aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen und aus den Figuren. Dabei sind alle beschriebenen und/oder bildlich dargestellten Merkmale für sich oder in beliebiger Kombination grundsätzlich Gegenstand der Erfindung, unabhängig von ihrer Zusammenfassung in den Ansprüchen oder deren Rückbeziehung. Auch wird der Inhalt der Ansprüche zu einem Bestandteil der Beschreibung gemacht.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand der Figuren an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert. Es zeigen:
1 in vereinfachter Darstellung und im Teilschnitt ein Füllelement gemäß der Erfindung zusammen mit einem zu füllenden Behälter;
2 in sehr vereinfachter schematischer Darstellung einen Schnitt durch ein Füllelementgehäuse im Bereich eines Kanals oder einer Bohrung zum Zuführen oder Abführen eines CIP-Reinigungs- und/oder Sterilisationsmediums.
Dargestellt ist in der 1 die Füllposition einer Füllmaschine zum Druckfüllen von Behältern 2 in Form von Dosen mit einem flüssigen Füllgut, beispielsweise mit einem kohlesäurehaltigen Füllgut, z. B. mit Bier oder mit Softdrink. Die Füllposition 1 umfasst u. a. ein Füllelement 3, welches zusammen mit einer Vielzahl gleichartiger Füllelemente am Umfang eines um eine vertikale Maschinenachse umlaufend angetriebenen Rotors 4 angeordnet ist. Unter den Füllelementen 3 ist am Rotor 4 eine Standfläche 5 gebildet, auf der die zu füllenden Behälter 2 mit ihrem Boden aufstehen.
Jedes Füllelement 3 umfasst ein Füllelementgehäuse 6, in welchem u. a. ein Flüssigkeitskanal 7 für das Füllgut ausgebildet ist, der an seinem oberen, in der Figur nicht dargestellten Bereich mit einem für sämtliche Füllelemente 3 gemeinsamen, am Rotor 4 vorgesehenen und das Füllgut bereitstehenden Kessel verbunden ist und am unteren Ende eine ringförmige Abgabeöffnung 8 für das Füllgut bildet.
Im Flüssigkeitskanal 7 ist in Strömungsrichtung des Füllgutes vor der Abgabeöffnung 8 ein Flüssigkeitsventil 9 vorgesehen, welches im Wesentlichen aus einem mit einem Ventilsitz im Flüssigkeitskanal 7 zusammenwirkenden Ventilkörper 10 besteht, der im Bereich eines unteren Endes eines als Ventilstößel dienenden Gasrohres 11 ausgebildet ist. Mit dem Gasrohr 11, welches mit seiner Achse in einer parallel zur Maschinenachse MA orientierten Füllelementachse FA angeordnet ist und in dem ein an der Unterseite des Füllelementes 3 offener Gaskanal 12 gebildet ist, wird der Ventilkörper 10 aus seiner in der Figur dargestellten Schließposition durch eine nicht dargestellte Betätigungseinrichtung zum Öffnen des Flüssigkeitsventils 9 angehoben und zum Schließen des Flüssigkeitsventils 9 wieder abgesenkt.
Das Füllelementgehäuse 6 bildet an seinem unteren Bereich einen rohrartigen Gehäuseabschnitt 6.1 mit reduziertem Durchmesser. An diesem Gehäuseabschnitt, an dem auch die Abgabeöffnung 8 sowie der Ventilsitz für das Flüssigkeitsventil 9 vorgesehen sind, ist eine Abdichttulpe 13 in Richtung der Füllelementachse FA bewegbar vorgesehen (Doppelpfeil A). Die Abdichttulpe 13 ist als ein den Gehäuseabschnitt 6.1 umschließender Ringkörper 13.1 ausgebildet, der an einem unteren Ringkörperabschnitt 13.1 stirnseitig mit vergrößertem Außendurchmesser mit einer inneren, die Füllelementachse FA konzentrisch umschließenden Ringdichtung 14 sowie mit einer äußeren, die Ringdichtung 14 sowie die Füllelementachse FA konzentrisch umschließenden Lippendichtung 15 versehen ist.
Zur Abdichtung des Übergangs zwischen der Abdichttulpe 13 bzw. dem Ringkörper 13.1 und dem Füllelementgehäuse 6 ist ein den Gehäuseabschnitt 6.1 oberhalb der Abdichttulpe 13 umschließender Faltbalg 16 vorgesehen, der mit seinem oberen, der Abgabeöffnung 8 weiter entfernt liegenden Rand mit dem Füllelementgehäuse 6 und mit seinem unteren, der Abgabeöffnung 8 näher liegenden Rand mit der den Dichtungen 14 und 15 abgewandten Oberseite der Abdichttulpe 13 verbunden ist. Der Faltenbalg 16 ist aus einem geeigneten elastischen und/oder flexiblen Material gefertigt, beispielsweise aus Teflon. Wie die 1 auch zeigt, umschließen sowohl die Abdichttulpe 13 als auch der Faltenbalg 16 den Gehäuseabschnitt 6.1 mit Abstand unter Ausbildung eines Ringspalts 19.
In dem oberen Bereich des zwischen den Faltenbalg 16 und der Außenfläche des Gehäuseabschnittes 6.1 gebildeten Ringspaltes 19 mündet ein Kanal 18, welcher beispielsweise dazu dient, bei einer CIP-Reinigung der Füllmaschine und deren Füllelemente 3 ein flüssiges Reinigungs- und/oder Sterilisationsmedium in den Ringspalt 19 zuzuleiten, welches dann diesen Ringspalt 19 auch für die Reinigung und/oder Sterilisation der Innenflächen des Faltenbalgs 16 über die gesamte axiale Länge durchströmt. Der Kanal 18 ist so ausgebildet, dass er schräg, d. h. in einem Winkel α kleiner als 90° gegenüber einer Ebene E senkrecht zur Füllelementachse FA in den Ringspalt 19 mündet, sodass das CIP-Reinigungs- und/oder Desinfektionsmedium beim Ausströmen aus dem Kanal 18 einen Geschwindigkeitsvektor in Umfangsrichtung der Außenfläche des Gehäuseabschnittes 6.1 bzw. um die Füllelementachse FA aufweist und bedingt durch diesen Geschwindigkeitsvektor den Ringspalt 19 von oben nach unten wendelartig durchströmt. Hierdurch werden unter Berücksichtigung einer ausreichend hohen Strömungsgeschwindigkeit des CIP-Reinigungs- und/oder Desinfektionsmediums sowie des wendelförmigen Verlaufs der Strömung sämtliche Innenflächen auch des Faltenbalgs 16 gründlich und optimal gereinigt sowie desinfiziert. Der Kanal 18 kann beispielsweise auch zum Spülen und/oder Vorspannen eines bereits in Dichtlage an der Füllposition befindlichen Behälters dienen.
An den Gehäuseabschnitt 6.1 schließt sich über eine Stufe 6.2 ein Gehäuseabschnitt 6.3 an, der einen im Vergleich zum Gehäuseabschnitt 6.1 vergrößerten Außendurchmesser aufweist. Zur Befestigung des oberen, der Abgabeöffnung 8 am weitesten entfernt liegenden Endes des Faltenbalgs 16 ist dieser dort beispielsweise mit einem ringförmigen Faltenbalgabschnitt 16.1 einstückig hergestellt. Der Faltenbalgabschnitt 16.1 ist in einer an der Stufe 6.2 ausgebildeten, die Füllelementachse FA konzentrisch umschließenden ringförmigen Ausnehmung 20 aufgenommen und dort durch einen die Füllelementachse FA konzentrisch umschließenden Klemmring 21 durch Klemmen befestigt. An dem unteren, der Abgabeöffnung 8 näher liegenden Ende ist der Faltenbalg 16 einstückig mit einem ringförmigen Faltenbalgabschnitt 16.2 hergestellt, der in den Ringkörper 13.1 hineinreicht und dort in einer Ausnehmung an der Innenfläche des Ringkörpers 13.1 mit diesem in geeigneter Weise verbunden ist, beispielsweise durch Kleben, Klemmen, Einspannen, Vulkanisieren, Schrauben usw., und zwar derart, dass die Innenfläche des Faltenbalgabschnitts 16.2 bündig oder im Wesentlichen bündig mit der anschließenden Innenfläche des Ringkörpers 13.1 ist.
Zum Füllen des jeweiligen mit seiner Behälteröffnung unterhalb des Füllelementes 3 angeordneten Behälters 2 wird zunächst die Abdichttulpe 13 in der Füllelementachse FA auf den Behälter 2 abgesenkt, sodass die Ringdichtung 14 abgedichtet gegen den die Behälteröffnung umgebenden Behälter- oder Öffnungsrand 2.1 anliegt.
Hierdurch befindet sich der betreffende Behälter 2 dann zentriert und in Dichtlage an dem betreffenden Füllelement 3. Das gesteuerte Absenken der Abdichttulpe 13 erfolgt beispielsweise kurvengesteuert über einen Stößel 17. Die ebenfalls vorgesehene Lippendichtung 15 dient beispielsweise im Falle einer CIP-Reinigung zur Abdichtung einer dann erforderlichen Spülkappe.
Vor dem eigentlichen Füllen wird der jeweilige in Dichtlage am Füllelement 3 befindliche Behälter 2 beispielsweise über den Gaskanal 12 mit einem unter Druck stehenden Inertgas, beispielsweise mit unter Druck stehendem CO2-Gas vorgespannt. Nach dem Vorspannen wird die eigentliche Füllphase durch Öffnen des Flüssigkeitsventils 9 eingeleitet, wobei das hierbei durch das Füllgut aus dem Behälter 2 verdrängte Inertgas über den Gaskanal 12 abgeführt wird.
Durch den Vorspann- und/oder Fülldruck, der auf die innen liegenden Ringflächen der Abdichttulpe 13 sowie des Faltenbalgs 16 wirkt, ergibt sich für die Abdichttulpe 13 eine Anpresskraft, die eventuell zusätzlich zu einer über den Stößel 17 ausgeübten Anpresskraft wirkt und mit der die Abdichttulpe 13 bzw. deren Ringdichtung 14 gegen den Öffnungsrand 2.1 angepresst wird. Durch den Vorspann- und/oder Fülldruck kann somit die Anpresskraft, mit der die Abdichttulpe 13 bzw. deren Ringdichtung 14 gegen den Öffnungsrand 2.1 anliegt, eingestellt werden.
Der Wirkdurchmesser des Faltenbalgs 16, der für die aus dem Vorspann- und/oder Fülldruck resultierende Anpresskraft maßgeblich ist, ist abhängig von dem kleinen inneren Faltenbalgdurchmesser di und dem größerem äußeren Faltenbalgdurchmesser da und entspricht der Wurzel aus (di² + da²)/2).
Durch die Ausbildung des Füllelementes 3 mit dem Faltenbalg 16 wird die bisher übliche Gleitführung der Abdichttulpe 13 am Gehäuseabschnitt 6.1 mit einer Schiebdichtung und die hieraus resultierenden Nachteile vermieden.
Insbesondere dann, wenn bei einer vorhandenen Füllmaschine, die bereits für die Verwendung herkömmlicher Füllelemente konzipiert ist, anstelle dieser herkömmlichen Füllelemente die Füllelemente 3 verwendet werden sollen, ist es zweckmäßig, den Wirkdurchmesser des Faltenbalgs 16 durch entsprechende Wahl des inneren und äußeren Faltenbalgdurchmessers di bzw. da so einzustellen, dass dieser Wirkdurchmesser dem Gleitdurchmesser der Schiebedichtung der herkömmlichen Füllelemente entspricht.
Die Erfindung wurde voranstehend an einem Ausführungsbeispiel beschrieben. Es versteht sich, dass zahlreiche Änderungen sowie Abwandlungen möglich sind, ohne dass dadurch der der Erfindung zugrundeliegende Erfindungsgedanke verlassen wird.
Bezugszeichenliste

1: Füllposition
2: Behälter bzw. Dose
2.1: Öffnungsrand
3: Füllelement
4: Rotor
5: Standfläche
6: Füllelementgehäuse
6.1: Gehäuseabschnitt
6.2: Stufe
6.3: Gehäuseabschnitt
7: Flüssigkeitskanal
8: Abgabeöffnung
9: Flüssigkeitsventil
10: Ventilkörper
11: Gasrohr
12: Gaskanal
13: Abdichttulpe
13.1: Abdichttulpenabschnitt
13.1: Ringkörper
13.1.1: Ringkörperabschnitt
14: Ringdichtung
15: Lippendichtung
16: Faltenbalg
16.1, 16.2: Faltenbalgabschnitt
17: Stößel
18: Kanal
19: Ringspalt
20: Ausnehmung an der Stufe 6.1
21: Klemm- oder Befestigungsring
A: Hub der Abdichttulpe 13
FA: Füllelementachse
MA: Maschinenachse

Claims

Füllelement eines Füllsystems oder einer Füllmaschine zum Füllen von Dosen oder dergleichen Behältern (2) mit einem flüssigen Füllgut, mit einem Füllelementgehäuse (6), welches an einem Gehäuseabschnitt (6.1) wenigstens eine Abgabeöffnung (8) zur gesteuerten Abgabe des Füllgutes in den jeweiligen Behälter (2) aufweist, mit einer Abdichttulpe (13), die relativ zu dem Gehäuseabschnitt (6.1) in einer Füllelementachse (FA) relativ zum Gehäuseabschnitt (6.1) zwischen einer angehobenen Position und einer abgesenkten Position für eine Dichtlage gegen einen Öffnungsrand (2.1) des Behälters (2) bewegbar ist, sowie mit Dichtungsmitteln zum Abdichten des Übergangs zwischen der Abdichttulpe (13) und dem Füllelementgehäuse (6), dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtungsmittel von einem die Füllelementachse (FA) umschließenden Faltenbalg (16) gebildet sind, der mit einem Ende dicht mit dem Füllelementgehäuse (6) und mit einem anderen Ende dicht mit der Abdichttulpe (13) verbunden ist.
Füllelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Abdichttulpe (13) und der Faltenbalg (16) den Gehäuseabschnitt (6.1) an seiner Außen- oder Mantelfläche umschließen, vorzugsweise unter Ausbildung eines Ringspaltes (19) zwischen der Außenfläche des Gehäuseabschnitts (6.1) und einer Innenfläche der Abdichttulpe (13) sowie des Faltenbalgs (16).
Füllelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Gehäuseabschnitt (6.1) an seiner Außen- oder Mantelfläche kreiszylinderförmig oder im Wesentlichen kreiszylinderförmig ausgebildet ist.
Füllelement nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass in den Ringspalt (19) wenigstens ein Kanal (18) mündet, und zwar bevorzugt an einem der Abdichttulpe (13) entfernt liegenden Ende des Ringspaltes (19).
Füllelement nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Achse des wenigstens einen Kanals (18) an seiner Mündung in den Ringspalt (19) mit einer gedachten, senkrecht zur Füllelementachse (FA) orientierten Ebene (E) einen Winkel (α) kleiner als 90° einschließt, wobei diese Achse vorzugsweise zugleich auch in einer Ebene parallel oder im Wesentlichen parallel zur Füllelementachse (FA) angeordnet ist.
Füllelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der erste, von dem Faltenbalg (16) und der Abdichttulpe (13) umschlossene Gehäuseabschnitt (6.1) über eine Stufe (6.2) an einen weiteren Gehäuseabschnitt (6.3) des Füllelementgehäuses (6) mit vergrößertem Außenquerschnitt anschließt, und dass der Faltenbalg (16) an seinem der Abgabeöffnung (8) weiter entfernt liegenden Ende im Bereich der Stufe (6.2) durch Einspannen zwischen einem Halte- oder Klemmring (20) und dem Füllelementgehäuse (6) gehalten ist.
Füllelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Faltenbalg (16) an seinem der Abgabeöffnung (8) näherliegenden Ende mit einem die Füllelementachse (FA) ringförmig umschließenden Faltenbalgabschnitt (16.2) in einen die Abdichttulpe (13) bildenden Ringkörper (13.1) hineinreicht und an einer Innenfläche des Ringkörpers (13.1), vorzugsweise in einer dortigen Ausnehmung mit der Abdichttulpe (13) dicht verbunden ist.
Füllmaschine zum Füllen von Dosen oder dergleichen Behältern (2) mit einem flüssigen Füllgut mit einem Füllsystem mit mehreren an einem umlaufenden Transportelement, beispielsweise an einem um eine vertikale Maschinenachse (MA) umlaufenden Rotor vorgesehenen, jeweils eine Füllposition (1) bildenden Füllelementen (3), dadurch gekennzeichnet, dass die Füllelemente (3) nach einem der vorhergehenden Ansprüche ausgebildet sind.