EP2844409A1 - VERFAHREN ZUM GIEßEN EINES MIT MINDESTENS EINER DURCHGANGSÖFFNUNG VERSEHENEN GUSSTEILS - Google Patents

VERFAHREN ZUM GIEßEN EINES MIT MINDESTENS EINER DURCHGANGSÖFFNUNG VERSEHENEN GUSSTEILS

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EP2844409A1
EP2844409A1 EP13719081.5A EP13719081A EP2844409A1 EP 2844409 A1 EP2844409 A1 EP 2844409A1 EP 13719081 A EP13719081 A EP 13719081A EP 2844409 A1 EP2844409 A1 EP 2844409A1
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EP
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casting
mold
cooling
temperature
passage opening
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Klaus Arnold
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Fritz Winter Eisengiesserei GmbH and Co KG
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Fritz Winter Eisengiesserei GmbH and Co KG
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Publication date
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    • B22C9/10—Cores; Manufacture or installation of cores
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    • B22D15/02—Casting using a mould or core of which a part significant to the process is of high thermal conductivity, e.g. chill casting; Moulds or accessories specially adapted therefor of cylinders, pistons, bearing shells or like thin-walled objects
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    • B22C5/085—Cooling or drying the sand together with the castings
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    • B22D30/00—Cooling castings, not restricted to casting processes covered by a single main group

Definitions

  • the invention relates to a method for casting a casting, which is provided with at least one passage opening, from a molten metal.
  • the castings discussed here are typically
  • Cylinder crankcases for high performance combustion engines cast from cast iron.
  • Cylinder crankcases today are sometimes replaced by conventional gray cast iron with vermicular graphite cast iron or higher alloyed cast iron materials are used to the
  • the castings of the type described above are usually poured into molds, which are composed of several moldings and casting cores. While the moldings typically dictate the outer shape of the casting, the casting cores become the casting mold
  • the moldings and cores are as permanent moldings and
  • Permanent casting cores or designed as lost moldings and casting cores. While permanent moldings and cores are made of materials that withstand the loads occurring during casting, and therefore can be used repeatedly for a variety of casting operations, lost moldings and cores usually consist of molded materials by force or
  • Temperature effect can be easily destroyed. Is a mold completely or at least substantially from lost moldings and
  • the molding materials that make up the lost moldings and cores are sands mixed with a suitable binder which, upon production of the respective moldings or cores, are solidified by a chemical reaction to the point of solidification into the mold cast melt have a sufficient shape retention.
  • the constituents of the molding material can be coordinated with each other so that the respective casting core or the respective molded part breaks automatically during the cooling of the casting as a result of the stresses occurring in the process.
  • the disintegration of the lost moldings and casting cores can be effected by the application of mechanically acting forces.
  • cores can be destroyed by shaking the respective casting to such a small parts that their molding material trickles out of the casting automatically, or the destruction of the cores is accelerated by drilling, expressions or rinsing.
  • the prerequisite for this, however, is in each case that the casting is substantially completely cooled, so that in the mechanical or thermal destruction of the lost foundry cores and moldings occurring
  • the process of cooling the casting has
  • the casting plants used in practice are equipped with cooling sections of a certain length, these cooling sections may additionally include so-called "cooling stations", where the molds with the cooling in them
  • Castings can linger over a certain period of time to further delay the cooling. If no means are available to guarantee a sufficiently slow cooling, or if even after such a slow cooling there are still too high residual stresses on the casting, the castings must undergo an additional cooling
  • Annealing are subjected to reduce the voltages in question.
  • Cylinder openings can be made so that the cylinder crankcase can be formed at a time to which it is solidified, but still has a high temperature. Another possibility of a targeted accelerated cooling of casting areas, which are arranged in the interior of the respective component is in the
  • Production of a casting made of an aluminum alloy comprises a section formed by means of a
  • Solvent especially water, soluble binder is prepared, and another section, which is prepared by means of a binder which can not be solved with the solvent in question.
  • Solvent so for example by application of a jet of water to eliminate so that the action of the solvent exposed inner portions of the casting cool faster than the rest of the
  • Piston pin holes for molding these holes provided quills withdrawn and cooled the area of the respective bore by a coolant which is supplied through at least one of the sleeves.
  • the object of the invention to provide a method which allows it with little equipment expense für spasöff having
  • the method according to the invention for casting a casting of molten metal provided with at least one passage opening accordingly comprises the following
  • Minimum temperature is up to that of accelerated cooling to form
  • Passage channels of the respective through hole forming casting core and arranged in its extension regions of the mold are at least partially destroyed mechanically, e) cooling the casting in the mold below
  • the invention is based on the idea, already during the following on the casting of the molten metal
  • a casting through the mold through which at least one
  • Cooling medium by the way, like the
  • Cooling rates can be achieved, which are higher than the cooling rates, which are achieved on the outside of the mold in accordance with the invention introduced into the mold and guided guided.
  • the inventive method can thus provide
  • Cooling rate of the casting are generally increased. In this way, on the one hand thermally induced
  • Tensions in the casting are reduced to a minimum.
  • the process according to the invention proves to be particularly effective in the production of castings from a cast iron melt.
  • the process according to the invention proves to be particularly effective in the production of castings from a cast iron melt.
  • step c) is maximally cooled (step c)), adjusted so that it is above the Ai temperature at which it comes to the transformation of the austenite.
  • the cooling medium may be, for example, air or another gaseous medium.
  • Main direction of the passageway is vertically aligned.
  • the cooling medium can also be passed through the through-channel in a forced flow.
  • a conveying device which may be, for example, a fan or a pump, be forced.
  • the conveying device in question can be positioned, for example, in front of one of the outlets of the through-channel arranged on one of the outer side surfaces
  • Passage channels are inserted into it.
  • Cylinder crankcase for an internal combustion engine is and the passage opening at least one in the
  • Cylinder crankcase provided cylinder opening is. In this case, for example, before the complete cooling of the casting, the respective
  • Cylinder casings depicting casting cores completely as well as the casting core depicting the crankcase and the parts of the casting mold extending in the extension of the cylinder opening
  • Cylinder opening can flow while the other parts of the casting are still surrounded by the mold.
  • Passage opening is formed as a core package, whose moldings and casting cores, in the field of
  • the casting mold according to the invention consists, at least in the region of the passage opening of the casting to be provided with the through-channel, of lost casting cores or moldings, the casting cores and moldings concerned are made of conventional molded materials which, as explained at the outset, usually consist of a sand of an organic or inorganic binder It will be appreciated that certain additives may be added to the molding material to enhance its properties
  • the binder of the molding material can be designed in a conventional manner so that the shape retention of the moldings and cores
  • Binder burns by the registered during the pouring of the molten metal into the mold heat in them.
  • the affected casting cores and moldings automatically decay into small ones Pieces, which then also trickle automatically under exposure of the passageway from the mold or the casting.
  • the economy of the method according to the invention can be further increased by the mold having at least two mold cavities for the simultaneous casting of at least two castings and the molten metal is passed through a common sprue in the mold cavities of the mold.
  • FIG. 1 shows a device for casting two castings in longitudinal section.
  • Fig. 2 shows the device of FIG. 1 during the
  • Fig. 4 shows the device of FIG. 1 during the
  • Fig. 5 shows the device of FIG. 1 during the
  • Cast parts Z1, Z2 comprises a casting mold 2, which is supported on a frame 3.
  • the castings Z1, Z2 are conventionally designed
  • Cylinder crankcase which are each intended for the construction of each a row four-cylinder internal combustion engine.
  • the casting mold 2 is composed of core moldings of outer moldings 4, 5, 6, 7 and casting cores 8 - 19 arranged in the interior of the casting mold 2. While the outer moldings 4 - 7, the outer shape of the pouring
  • Castings Z1, Z2 determine, the casting cores 8.9 form the inner shape of the crankcase Kl, K2 with the
  • the other casting cores 19 are used for example for the production of water or oil channels in the
  • the mold 2 is so
  • Through holes 01,02 are aligned in the vertical direction V.
  • the mold cavities 20, 21 of the casting mold 2 bounded by the mold parts 4 - 7 and casting cores 8 - 19 when the mold 2 is not filled are not further shown here
  • Gates connected to a common, centrally located in the mold 2 and vertically aligned gate 22.
  • the central gate 22 is in turn connected to a likewise centrally formed at the top of the mold 2 sprue 23, via which the filling of the mold 2 with cast iron melt S takes place.
  • the gate 22 and the other not shown here sections of the mold 2 are placed so that the filling of the mold cavities 20,21 against the
  • the casting mold 2 sits on a grid 24 supported by supports 24 of the frame 3.
  • the outer moldings 4, 5, 6, 7 and casting cores 8 - 19 are made of a commercially available, inorganic binder and molding a sand mixed molding material which is solidified by heat and moisture removal to the extent that it is sufficient for the maintenance of the mold 2 and the forces occurring during the casting process
  • Cast iron melt S (FIG. 2) cools the cast parts Z 1, Z 2 to a temperature in the range of 850-650 ° C.
  • Temperature of the castings Z1, Z2 is still so high that by an accelerated cooling hardened structure can be generated. Optimally, the temperature is so high that the structure of the castings Zl, Z2 still
  • the through-openings 01, 02 of the castings Z1, Z2 are also separated by means of ejectors 26, 27, of which one of the through-openings 01, 02 of the castings Z1, Z2 is also already partially disintegrated to smaller fragments at this time
  • Imaging casting cores 10 - 17 as well as in their imaginary Extension V1, V2 overlying portions of the cover of the mold 2 forming the outer mold part 4 and in their imaginary extension V1, V2 underlying, the crankcase K1, K2 with the
  • the falling of the mold 2 down material M can be removed by a conveyor, not shown here.
  • a nozzle device 28 is placed, via which a means a fan not shown here accelerated cooling medium flow Ml, M2 from below into vertical
  • Direction R is blown into the mold 2 (Fig. 5).
  • the cooling medium is air.
  • the respective cooling medium flow M1, M2 flows through the passageways G1-G2 leading through the passage openings 01,02 of the castings Z1, Z2 and effects a
  • crankshaft bearing L1, L2 and the crankshaft bearing Ll, L2 respectively supporting tie rods A1, A2 through
  • fine-grained pearlite with at the same time fine grain structure, which has a higher strength, than the strength, which is achieved in castings, in a conventional manner in a

Abstract

Um mit geringem apparativem Aufwand Durchgangsöffnungen aufweisende Gussteile mit optimierten mechanischen Eigenschaften herzustellen, werden erfindungsgemäß folgende Arbeitsschritte durchlaufen: a) Bereitstellen einer Gießform (2), in der mindestens ein Gießkern (8-19) zum Abbilden der Durchgangsöffnung (01,02) vorhanden ist, wobei der Gießkern (8-19) aus einem einen Binder umfassenden Formstoff besteht, der unter Kraft- oder Temperatureinwirkung zerfällt, b) Abgießen der Metallschmelze (S) in die Gießform (2) zu dem Gussteil (Z1,Z2), c) Abkühlen des Gussteils (Z1,Z2) in der Gießform (2) auf eine Temperatur, die unterhalb der Liquidus-Temperatur der Metallschmelze (S), jedoch oberhalb einer Mindesttemperatur liegt, bis zu der es bei einer beschleunigten Abkühlung zur Ausbildung von höherfestem Gefüge kommt, d) Herstellen eines durch die Durchgangsöffnung (01,02) des Gussteils (Z1,Z2) führenden Durchgangskanals (G1,G2), der jeweils an einer Außenseite der Gießform (2) mündet, indem der Binder des Formstoffs, aus dem der die Durchgangsöffnung (01,02) abbildende Gießkern (8-19) durch die beim Eingießen der Metallschmelze in die Gießform in sie eingetragene Wärme verbrennt, oder indem zur Herstellung des Durchgangskanals (G1,G2) der die jeweilige Durchgangsöffnung (01,02) abbildende Gießkern (8-19) und die in seiner Verlängerung (V1,V2) angeordneten Bereiche der Gießform (2) zumindest teilweise mechanisch zerstört werden, e) Abkühlen des Gussteils (Z1,Z2) in der Gießform (2) unter Durchströmung des Durchgangskanals (G1,G2) mit einem Kühlmedium (M1,M2).

Description

VERFAHREN ZUM GIEßEN EINES MIT MINDESTENS EINER DURCHGANGSÖFFNUNG VERSEHENEN GUSSTEILS
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Gießen eines mit mindestens einer Durchgangsöffnung versehenen Gussteils aus einer Metallschmelze. Bei den hier in Rede stehenden Gussteilen handelt es sich typischerweise um
Zylinderkurbelgehäuse für Verbrennungsmotoren mit hohen Leistungen, die aus Eisengusswerkstoff gegossen werden.
Moderne Verbrennungsmotoren werden zur Reduzierung des Kraftstoff erbrauchs ständig weiterentwickelt. Eine zentrale Bedeutung hat dabei die Reduzierung des
Bauteilvolumens und -gewichts. Diese Entwicklungsrichtung wird in der Fachwelt mit dem Begriff "Downsizing" belegt. Ziel des "Downsizings" ist es beispielsweise, mit
kleineren Motorgrößen Leistungen zu erreichen, die bisher größere Bauvolumina erforderten.
Für ein erfolgreiches Downsizing von Verbrennungsmotoren ist es unter anderem erforderlich, die technologischen Eigenschaften ihrer Einzelteile permanent zu steigern. So konnte mit modernen Motorkonstruktionen die erreichbare Leistung bei gleicher Baugröße mehr als verdreifacht werden . Um bei dieser Leistungsdichte eine ausreichende
Belastbarkeit von aus Eisenguss bestehenden
Zylinderkurbelgehäusen sicherzustellen, wird heute an Stelle von konventionellem Grauguss teilweise Gusseisen mit Vermikulargraphit eingesetzt oder es werden höher legierte Eisengussmaterialien verwendet, um die
erforderlichen Festigkeiten zu erreichen.
Die Gussteile der voranstehend beschriebenen Art werden üblicherweise in Gießformen abgegossen, die aus mehreren Formteilen und Gießkernen zusammengesetzt sind. Während die Formteile in der Regel die äußere Form des Gussteils bestimmen, werden die Gießkerne in die Gießform
eingesetzt, um Ausnehmungen, Höhlungen,
Durchgangsöffnungen und desgleichen am herzustellenden Gussteil abzubilden.
Abhängig von ihrer Lage im oder am Gussteil und der Entformbarkeit nach dem Erstarren des Gussteils sind die Formteile und Gießkerne als Dauerformteile und
Dauergießkerne oder als verlorene Formteile und Gießkerne ausgelegt. Während Dauerformteile und -gießkerne aus Materialien bestehen, die den beim Gießen auftretenden Belastungen standhalten, und daher für eine Vielzahl von Gießvorgängen wiederholt eingesetzt werden können, bestehen verlorene Formteile und Gießkerne üblicherweise aus Formstoffen, die durch Kraft- oder
Temperatureinwirkung problemlos zerstört werden können. Besteht eine Gießform vollständig oder zumindest zum wesentlichen Teil aus verlorenen Formteilen und
Gießkernen, spricht man üblicherweise von einer
verlorenen Form, wogegen Gießformen, die zum überwiegenden Teil aus Dauerformteilen bestehen, auch dann als Dauergießformen bezeichnet werden, wenn in sie verlorene Gießkerne eingesetzt sind. Im Bereich des Eisengusses werden typischerweise verlorene Formen eingesetzt, während im Bereich des Leichtmetallgusses häufig Dauergießformen oder Kombinationen aus
Dauergießformteilen und verlorenen Formteilen zum Einsatz kommen .
Typischerweise handelt es sich bei den Formstoffen, aus denen die verlorenen Formteile und Gießkerne bestehen, um mit einem geeigneten Binder vermischte Sande, die bei Herstellung der jeweiligen Formteile oder Gießkerne durch eine chemische Reaktion soweit verfestigt werden, dass sie bis zum Erstarren der in die Gießform eingegossenen Schmelze eine ausreichende Formhaltigkeit besitzen. Die Bestandteile des Formstoffs können dabei so aufeinander abgestimmt sein, dass der jeweilige Gießkern oder das jeweilige Formteil bereits im Zuge der Abkühlung des Gussteils in Folge der dabei auftretenden Spannungen selbsttätig zerbrechen. Alternativ oder zusätzlich kann der Zerfall der verlorenen Formteile und Gießkerne durch das Aufbringen mechanisch wirkender Kräfte bewirkt werden. So können beispielsweise Gießkerne durch Rütteln des jeweiligen Gussteils zu so kleinen Teilen zerstört werden, dass ihr Formstoff selbsttätig aus dem Gussteil herausrieselt, oder die Zerstörung der Gießkerne durch Aufbohren, Ausdrücken oder Ausspülen beschleunigt wird. Voraussetzung dazu ist jedoch jeweils, dass das Gussteil im Wesentlichen vollständig abgekühlt ist, damit die bei der mechanischen oder thermischen Zerstörung der verlorenen Gießkerne und Formteile auftretenden
Belastungen zu keiner Beschädigung des Gussteils führen.
Der Vorgang des Abkühlens des Gussteils hat
entscheidenden Einfluss auf seine mechanischen
Eigenschaften. Probleme können bei der Abkühlung eines Gussteils dadurch auftreten, dass das Gussteil in Folge von ungleichförmiger Materialverteilung oder
ungleichförmiger Wärmeabfuhr bereichsweise
unterschiedlich schnell abkühlt. In Folge einer solchen ungleichförmigen Abkühlung kann es zu Eigenspannungen des Gussteils kommen, die zu einer drastischen
Verschlechterung seiner mechanischen Belastbarkeit führen können .
Um die Entstehung solcher Spannungen zu minimieren, wird beim Gießen von Gussteilen mit stark variierenden
Wanddicken die Abkühlung von der Gießtemperatur bis zu einer in der Regel unter 600 °C liegenden Temperatur gezielt langsam durchgeführt. Hierzu sind die in der Praxis eingesetzten Gießanlagen mit Kühlstrecken einer bestimmten Länge ausgestattet, wobei diese Kühlstrecken zusätzlich so genannte "Kühlbahnhöfe" umfassen können, an denen die Gießformen mit den in ihnen abzukühlenden
Gussteilen über eine bestimmte Dauer verweilen können, um die Abkühlung weiter zu verzögern. Stehen keine Mittel zur Verfügung, um eine ausreichend langsame Abkühlung zu garantieren, oder sind selbst nach einer derart langsamen Abkühlung noch zu hohe Eigenspannungen am Gussteil vorhanden, müssen die Gussteile einer zusätzlichen
Glühung unterzogen werden, um die betreffenden Spannungen abzubauen . Als alternative Möglichkeit, die Zugspannungen im inneren Bereich eines Zylinderkurbelgehäuses zu minimieren, ist in der DE 10 2008 048 761 AI vorgeschlagen worden, die Gussschmelze nach dem Abgießen in die Gießform gerichtet in der Weise abzukühlen, dass die Erstarrung der Schmelze zuerst im Inneren des Gusskörpers herbeigeführt wird oder die Erstarrung von einem Bereich des Gusskörpers
gerichtet zu einem Speiser erfolgt. Dies soll dadurch erreicht werden können, dass die Erstarrung des
jeweiligen Gussteils mittels unterschiedlicher
Kühlleistung von zumindest zwei unabhängigen, an der jeweiligen Gießform vorgesehenen Kühlkreisläufen
beeinflusst wird. Dies lässt sich allerdings nur dann bewerkstelligen, wenn die jeweilige Gießform zumindest in den Bereichen, in denen die Kühlleistung gezielt
aufgebracht werden soll, als Dauergießform ausgelegt ist. So sind für die Abformung der Zylinderöffnungen des jeweiligen Zylinderkurbelgehäuses speziell geformte
Pinolen vorgesehen, die nach dem Erstarren
zerstörungsfrei aus dem Gussteil gezogen werden. Dabei erweist es sich für das Entfernen der Pinolen nach der Erstarrung als vorteilhaft, wenn mit der Kühlung des Rands der Zylinderöffnungen zu einem anderen Zeitpunkt begonnen wird als mit der Kühlung der Zylinderfläche und die Kühlung des Zylinderrands mit einer anderen
Intensität durchgeführt wird als die Kühlung der
Zylinderfläche. Auf diese Weise soll die Erstarrung des gegossenen Zylinderkurbelgehäuses im Bereich der
Zylinderöffnungen so vorgenommen werden können, dass das Zylinderkurbelgehäuse zu einem Zeitpunkt ausgeformt werden kann, zu dem es zwar erstarrt ist, aber noch eine hohe Temperatur aufweist. Eine andere Möglichkeit einer gezielten beschleunigten Abkühlung von Gussteilbereichen, die im Innern des jeweiligen Bauteils angeordnet sind, ist in der
DE 11 2006 000 627 T5 beschrieben. Die aus dieser
Veröffentlichung bekannte Sandgussform für die
Herstellung eines Gussteils aus einer Aluminiumlegierung umfasst einen Abschnitt, der mittels eines
Lösungsmittels, insbesondere Wasser, löslichen Binders hergestellt ist, und einen weiteren Abschnitt, der mittels eines Binders hergestellt ist, der mit dem betreffenden Lösungsmittel nicht gelöst werden kann.
Diese Aufteilung der Abschnitte der Sandform erlaubt es, den jeweils basierend auf dem löslichen Binder
hergestellten Kern durch Beaufschlagung mit dem
Lösungsmittel, also beispielsweise durch Beaufschlagung durch einen Wasserstrahl, zu beseitigen, so dass die der Wirkung des Lösungsmittels ausgesetzten inneren Bereiche des Gussteils schneller abkühlen als der Rest des
Gussteils. Jedoch bezieht sich diese Lösung nur auf Kavitäten, die im Gussteil vorhanden sind, und setzt eine komplexe Gestaltung der Sandform aus unterschiedlichen Formstoffen voraus.
Einen anderen für einen speziellen Anwendungsfall bestimmten und für den Leichtmetallguss geeigneten
Vorschlag zur beschleunigten Abkühlung der eine
Durchgangsöffnung umgebenden Bereiche eines Gussteils ist in der DE 10 2010 003 346 AI gemacht worden. Bei dem dort beschriebenen Verfahren zum Gießen eines Kolbens für einen Verbrennungsmotor werden nach der
Randschichterstarrung im Bereich der
Kolbenbolzenbohrungen die zum Abformen dieser Bohrungen vorgesehenen Pinolen zurückgezogen und der Bereich der jeweiligen Bohrung durch ein Kühlmittel gekühlt, das durch mindestens eine der Pinolen zugeführt wird.
Vor dem Hintergrund des voranstehend erläuterten Standes der Technik bestand die Aufgabe der Erfindung darin, ein Verfahren anzugeben, welches es mit geringem apparativem Aufwand ermöglicht, Durchgangsöff ungen aufweisende
Gussteile mit optimierten mechanischen Eigenschaften herzustellen .
Erfindungsgemäß ist diese Aufgabe durch das in Anspruch 1 angegebene Verfahren gelöst worden.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben und werden nachfolgend wie der allgemeine Erfindungsgedanke im Einzelnen
erläutert .
Das erfindungsgemäße Verfahren zum Gießen eines mit mindestens einer Durchgangsöffnung versehenen Gussteils aus einer Metallschmelze umfasst demnach folgende
Arbeitsschritte : a) Bereitstellen einer Gießform, in der mindestens ein Gießkern zum Abbilden der Durchgangsöffnung vorhanden ist, wobei der Gießkern aus einem einen Binder umfassenden Formstoff besteht, der unter Kraft- oder Temperatureinwirkung zerfällt, b) Abgießen der Metallschmelze in die Gießform zu dem
Gussteil, c) Abkühlen des Gussteils in der Gießform auf eine
Temperatur, die unterhalb der Liquidus-Temperatur der Metallschmelze, jedoch oberhalb einer
Mindesttemperatur liegt, bis zu der es bei einer beschleunigten Abkühlung zur Ausbildung von
höherfestem Gefüge kommt, d) Herstellen eines durch die Durchgangsöffnung des
Gussteils führenden Durchgangskanals, der jeweils an einer Außenseite der Gießform mündet, indem der Binder des Formstoffs, aus dem der die Durchgangsöff ung abbildende Gießkern durch die beim Eingießen der Metallschmelze in die Gießform in sie eingetragene Wärme verbrennt, oder indem zur Herstellung des
Durchgangskanals der die jeweilige Durchgangsöffnung abbildende Gießkern und die in seiner Verlängerung angeordneten Bereiche der Gießform zumindest teilweise mechanisch zerstört werden, e) Abkühlen des Gussteils in der Gießform unter
Durchströmung des Durchgangskanals mit einem
Kühlmedium.
Der Erfindung liegt der Gedanke zu Grunde, schon während der auf das Abgießen der Metallschmelze folgenden
Abkühlung des Gussteils durch einen Eingriff in die Gießform einen Zustand herzustellen, durch den das
Gussteil in einem innenliegenden Bereich, der für seine zukünftige Belastbarkeit entscheidend ist, mit einer Geschwindigkeit abkühlt, die deutlich höher ist als die Geschwindigkeit, mit der das Gussteil in diesem Bereich abkühlen würde, wenn die Gießform in konventioneller Weise bis zur Abkühlung auf Raumtemperatur in dem Zustand verbliebe, in dem der Abguss vorgenommen worden ist.
Hierzu wird erfindungsgemäß zu einem Zeitpunkt, an dem das Gussteil zwar noch nicht vollkommen abgekühlt, jedoch bereits formfest geworden ist, in die Gießform ein die Gießform durchziehender, durch die mindestens eine
Durchgangsöffnung des Gussteils führender Durchgangskanal eingebracht .
Durch diesen Durchgangskanal strömt anschließend ein Kühlmedium. Die Durchströmung mit dem Kühlmedium bewirkt, dass das die Durchgangsöffnung umgebende Material des Gussteils deutlich schneller abkühlt als dies der Fall wäre, wenn die Gießform in konventioneller Weise
verschlossen bliebe, bis das Gussteil die vorgeschriebene Endtemperatur der Abkühlung erreicht hat. Abhängig vom jeweils verwendeten Kühlmedium, vom Durchsatz an
Kühlmedium, von der Art und Weise, wie der
erfindungsgemäß in die Gießform eingebrachte Kanal ausgebildet und geführt ist, können dabei Abkühlraten erreicht werden, die höher sind als die Abkühlraten, die an der Außenseite der Gussform erzielt werden.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren kann so der
Temperaturgradient zwischen Innen- und Außenbereichen drastisch reduziert werden und gleichzeitig die
Abkühlrate des Gussteils allgemein vergrößert werden. Auf diese Weise werden einerseits thermisch bedingte
Spannungen im Gussteil auf ein Minimum reduziert.
Andererseits werden bei den in erfindungsgemäßer Weise hergestellten Gussteilen Festigkeiten erreicht, die deutlich über den Festigkeiten liegen, die in
konventioneller Weise gegossene und in der Gießform ohne zusätzliche Maßnahmen abgekühlte Gussteile aufweisen.
Besonders effektiv erweist sich das erfindungsgemäße Verfahren bei der Erzeugung von Gussteilen aus einer Eisengussschmelze. In diesem Fall wird die
Mindesttemperatur, auf die das Gussteil bis zur
Herstellung des erfindungsgemäß in die Gießform
einzubringenden Durchgangskanals maximal abgekühlt wird (Ärbeitsschritt c) ) , so eingestellt, dass sie oberhalb der Ai-Temperatur liegt, bei der es zur Umwandlung des Austenits kommt. Durch die erfindungsgemäß ermöglichte beschleunigte Abkühlung im Innern des Gussteils lässt sich auf diese Weise ein höherer Anteil an Härtegefüge erzeugen, das zu einer deutlichen Festigkeitssteigerung beiträgt. Bei insbesondere im Bereich des Gusses von Zylinderkurbelgehäusen verwendeten Eisengusslegierungen liegt die Mindesttemperatur, die bei der Abkühlung im Arbeitsschritt c) nicht unterschritten wird,
typischerweise im Bereich von 1153 - 600 °C.
Bei dem Kühlmedium kann es sich beispielsweise um Luft oder ein anderes gasförmiges Medium handeln.
Beispielsweise ist es in Fällen, in denen eine bestimmte erhöhte Mindestabkühlrate gefordert wird, denkbar,
Wasserdampf oder ein Luft-Wasserdampf-Gemisch als
Kühlmedium zu verwenden.
Die Durchströmung des Durchgangskanals mit einem in der Umgebung der erfindungsgemäß behandelten Gießform
anstehenden gasförmigen Kühlmedium setzt bereits in Folge des Kamineffekts ein, der durch die Abgabe von
Wärmeenergie des Gussteils an das in den Durchgangskanal jeweils eintretende gasförmige Kühlmedium in Folge von Konvektion eintritt. Gefördert werden kann dieser Effekt dadurch, dass das Gussteil mit der Gießform so
ausgerichtet oder der in die Gießform eingebrachte
Durchgangskanal so ausgeführt wird, dass die
Hauptrichtung des Durchgangskanals vertikal ausgerichtet ist. In diesem Fall kann die im Durchgangskanal
vorhandene oder in ihn jeweils nachströmende und erwärmte Luft ungehindert im Durchgangskanal aufsteigen.
Sind höhere Durchströmungsraten erforderlich, kann das Kühlmedium auch in einer erzwungenen Strömung durch den Durchgangskanal geleitet werden. Hierzu kann die Strömung des Kühlmediums mittels einer Förderreinrichtung, bei der es sich beispielsweise um einen Ventilator oder eine Pumpe handeln kann, erzwungen werden. Die betreffende Fördereinrichtung kann dazu beispielsweise vor einer der an einer der äußeren Seitenflächen angeordneten Mündungen des Durchgangskanals positioniert oder
erforderlichenfalls nach dem Einbringen des
Durchgangskanals in ihn eingeschoben werden.
Selbstverständlich lässt sich die erfindungsgemäße
Vorgehensweise auch bei Gussteilen anwenden, die mehrere Durchgangsöffnungen aufweisen. In diesem Fall wird erforderlichenfalls im Bereich jeder der
Durchgangsöffnungen ein Durchgangskanal erzeugt, der anschließend vom Kühlmedium durchströmt wird, um die erfindungsgemäß beschleunigte Kühlung in der jeweiligen Durchgangsöffnung zu bewirken. Besonders große Erfolge lassen sich mit der erfindungsgemäßen Vorgehensweise erzielen, wenn es sich bei dem erfindungsgemäß behandelten Gussteil um ein
Zylinderkurbelgehäuse für einen Verbrennungsmotor handelt und die Durchgangsöffnung mindestens eine in dem
Zylinderkurbelgehäuse vorgesehene Zylinderöffnung ist. In diesem Fall werden beispielsweise vor der vollständigen Abkühlung des Gussteils die die jeweiligen
Zylinderöffnungen abbildenden Gießkerne vollständig sowie der den Kurbelraum abbildende Gießkern und die Teile der Gießform, die in Verlängerung der Zylinderöffnung
angeordnet sind, zumindest soweit entfernt, dass Luft oder ein anderes gasförmiges Äbkühlmedium durch die
Zylinderöffnung strömen kann, während die anderen Teile des Gussstücks noch von der Gießform umgeben sind.
Dadurch, dass durch die Erfindung eine beschleunigte Abkühlung im Innern des Gussteils ermöglicht wird, werden allgemein höhere Festigkeiten erreicht als dies bei konventionellen Gießverfahren möglich ist, bei denen die Gussteile in der geschlossenen Form alleine aufgrund der über die Außenseiten der Gießform erfolgende Wärmeabfuhr abkühlen. Dabei ist es denkbar, durch eine lokal
beschleunigte Abkühlung im unmittelbar an die jeweilige Zylinderöffnung angrenzenden Bereich gezielt eine höhere Festigkeit zu erreichen als im weiter entfernt liegenden, umgebenden Bereich des Zylinderkurbelgehäuses, das dort langsamer abkühlt als im in erfindungsgemäßer Weise vom Kühlmedium direkt überstrichenen Bereich und so seine hohe Zähigkeit beibehält.
Besonders einfach und gleichzeitig kostengünstig und flexibel lässt sich die erfindungsgemäße Vorgehensweise in der Praxis dadurch realisieren, dass die Gießform vollständig oder zumindest im Bereich der
Durchgangsöffnung als Kernpaket ausgebildet ist, dessen Formteile und Gießkerne, die im Bereich der
Durchgangsöffnung und der Verlängerung des die
Durchgangsöffnung abbildenden Gießkerns angeordnet sind, aus einem Formstoff bestehen, der unter Kraft- oder
Temperatureinwirkung zerfällt.
Als unter den praktischen Produktionsbedingungen
besonders günstig hat es sich dabei erwiesen, wenn bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens vollständig auf eine formkastengebundene Gießtechnik verzichtet wird und die Gießform insgesamt als Kernpaket ausgeführt wird.
Da die Gießform erfindungsgemäß zumindest im Bereich der mit dem Durchgangskanal zu versehenden Durchgangsöffnung des Gussteils aus verlorenen Gießkernen oder Formteilen besteht, sind die betreffenden Gießkerne und Formteile aus konventionellen Formstoffen hergestellt, die, wie eingangs erläutert, üblicherweise aus einem Sand einem organischen oder anorganischen Binder bestehen, wobei dem Formstoff selbstverständlich ergänzend bestimmte Additive zugesetzt sein können, um seine Eigenschaften zu
optimieren. Der Binder des Formstoffs kann dabei in an sich bekannter Weise so ausgelegt sein, dass der die Formhaltigkeit der Formteile und Gießkerne
gewährleistende Binder durch die beim Eingießen der Metallschmelze in die Gießform in sie eingetragene Wärme verbrennt. In diesem Fall zerfallen die betroffenen Gießkerne und Formteile selbsttätig zu kleinen Teilstücken, die anschließend ebenso selbsttätig unter Freilegung des Durchgangskanals aus der Gießform bzw. dem Gussteil rieseln.
Alternativ oder ergänzend kann es insbesondere im
Hinblick auf eine Steigerung der Effektivität und
Zielgerichtetheit des erfindungsgemäßen Verfahrens auch vorteilhaft sein, die für die Bildung des
Durchgangskanals der Gießform erforderliche Zerstörung der dem betreffenden Durchgangskanal zugeordneten
Formteile und Gießkerne gezielt durch eine mechanische Bearbeitung herbeizuführen. Hierzu können die der
jeweiligen Durchgangsöffnung des Gussteils zugeordneten Gießkerne oder Formteile beispielsweise mittels eines Stempels ausgedrückt oder der Durchgangskanal kann mittels eines Bohrers in die Gießform eingebracht werden.
Um eine möglichst intensive, schnelle Abkühlung des die jeweilige Durchgangsöffnung umgebenden Materialbereichs des Gussteils zu ermöglichen, werden bei der Herstellung des Durchgangskanals der mindestens eine die
Durchgangsöffnung abbildende Gießkern und die in seiner Verlängerung angeordneten Bereiche der Gießform in der Praxis regelmäßig vollständig entfernt werden.
Soll jedoch im Bereich der jeweiligen Durchgangsöffnung des Gussteils zwar eine beschleunigte Abkühlung bewirkt werden, dabei das Kühlmedium aber die die jeweilige
Durchgangsöffnung begrenzenden Flächen des Gussteils nicht direkt überstreichen, so kann insbesondere mittels mechanischer Bearbeitung der Durchgangskanal so durch die jeweilige Durchgangsöffnung des Gussteils geführt werden, dass der die Durchgangsöffnung des Gussteils bildende Gießkern nur teilweise entfernt wird. Zwischen dem
Durchgangskanal und der Innenfläche der Durchgangsöffnung bleibt dann noch Sand des Gießkerns vorhanden, der nach wie vor eine gewisse isolierende Wirkung hat.
Dementsprechend erfolgt die Abkühlung des an die
Durchgangsöffnung angrenzenden Bereichs abhängig von der Dicke des verbliebenen Gießkernmaterials nicht so
schnell, wie dies bei einer vollständigen Entfernung des die Durchgangsöffnung abbildenden Gießkerns und einer direkten Überstreichung der Innenflächen der
Durchgangsöffnung mit dem Kühlmedium der Fall wäre.
Die Wirtschaftlichkeit des erfindungsgemäßen Verfahrens kann dadurch noch weiter gesteigert werden, dass die Gießform mindestens zwei Formholräume zum gleichzeitigen Gießen von mindestens zwei Gussteilen aufweist und die Metallschmelze über einen gemeinsamen Eingusskanal in die Formhohlräume der Gießform geleitet wird.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand einer ein
Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert. Es zeigen jeweils vereinfacht, schematisch und nicht maßstabsgerecht:
Fig. 1 eine Vorrichtung zum Gießen von zwei Gussteilen im Längsschnitt;
Fig. 2 die Vorrichtung gemäß Fig. 1 während des
Abgießens einer Eisengussschmelze in einer der Fig. 1 entsprechenden Schnittansicht; die Vorrichtung gemäß Fig. 1 nach dem Erstarren der Eisengussschmelze in einer der Fig. 1 entsprechenden Schnittansicht;
Fig. 4 die Vorrichtung gemäß Fig. 1 während des
Einbringens von Durchgangskanälen in einer der Fig. 1 entsprechenden Schnittansicht;
Fig. 5 die Vorrichtung gemäß Fig. 1 während des
Durchströmens der Durchgangskanäle mit einem Kühlmedium in einer der Fig. 1 entsprechenden Schnittansicht .
Die Vorrichtung 1 zum simultanen Gießen von zwei
Gussteilen Z1,Z2 umfasst eine Gießform 2, die auf einem Gestell 3 abgestützt ist. Bei den Gussteilen Z1,Z2 handelt es sich um konventionell gestaltete
Zylinderkurbelgehäuse, die jeweils für den Bau jeweils eines Reihen-Vierzylinder-Verbrennungsmotors bestimmt sind .
Die Gießform 2 ist als Kernpaket aus äußeren Formteilen 4,5,6,7 und im Inneren der Gießform 2 angeordneten Gießkernen 8 - 19 zusammengesetzt. Während die äußeren Formteile 4 - 7 die äußere Form der zu gießenden
Gussteile Z1,Z2 bestimmen, bilden die Gießkerne 8,9 die innere Form der Kurbelgehäuse Kl,K2 mit den
Kurbelwellenlagern L1,L2 und die Gießkerne 10 - 17 die als Durchgangsöffnung 01,02 ausgebildeten
Zylinderöffnungen der Gussteile Z1,Z2 ab. Die jeweils seitlich angeordneten Gießformteile 5,7 formen dabei jeweils die eine Stirnseite des jeweiligen Gussteils Z1,Z2, während die gegenüberliegend zum jeweils
zugeordneten äußeren Formteil 5,7 angeordneten jeweiligen Gießkerne 18 die hier im Innern der Gießform 2
angeordnete Stirnseite des jeweiligen Gussteils Z1,Z2 abbilden. Die weiteren Gießkerne 19 dienen beispielsweise zur Erzeugung von Wasser- oder Ölkanälen in den
Gussteilen Zl,Z2. Die Gießform 2 ist dabei so
ausgerichtet, dass die Hauptrichtung H der
Durchgangsöffnungen 01,02 in vertikaler Richtung V ausgerichtet sind.
Die bei ungefüllter Gießform 2 von den Formteilen 4 - 7 und Gießkernen 8 - 19 umgrenzten Formhohlräume 20,21 der Gießform 2 sind über hier weiter nicht gezeigte
Anschnitte mit einem gemeinsamen, zentral in der Gießform 2 angeordneten und vertikal ausgerichteten Anschnitt 22 verbunden. Der zentrale Anschnitt 22 ist wiederum an einen ebenso zentral an der Oberseite der Gießform 2 ausgebildeten Eingusskanal 23 angeschlossen, über den die Befüllung der Gießform 2 mit Eisengussschmelze S erfolgt. Der Anschnitt 22 und die anderen hier nicht gezeigten Anschnitte der Gießform 2 sind dabei so gelegt, dass die Befüllung der Formhohlräume 20,21 entgegen der
Wirkrichtung R der Schwerkraft erfolgt.
Die Gießform 2 sitzt auf einem von Stützen 24 getragenen Gitterrost 25 des Gestells 3.
Die äußeren Formteile 4,5,6,7 und Gießkerne 8 - 19 sind aus einem handelsüblichen, aus einem anorganischen Binder und einem Sand gemischten Formstoff geformt, der durch Wärmezufuhr und Feuchtigkeitsentzug soweit verfestigt ist, dass er für den Halt der Gießform 2 und die während des Abgießvorgangs auftretenden Kräfte ausreichende
Formhaltigkeit besitzt. Durch die mit dem Eingießen der Eisengussschmelze S einhergehende Temperaturerhöhung setzt jedoch bereits ein Zerfall insbesondere derjenigen Formteile 4,5,6,7 und Gießkerne 8 - 19 ein, die
unmittelbar der Gießhitze der Eisengussschmelze S
ausgesetzt sind.
Nach dem Befüllen der Gießform 2 mit der
Eisengussschmelze S (Fig. 2) kühlen die Gussteile Zl,Z2 auf eine im Bereich von 850 - 650 °C liegende
Mindesttemperatur ab, bei der einerseits das
Eisengussmaterial erstarrt, andererseits jedoch die
Temperatur der Gussteile Z1,Z2 noch so hoch ist, dass durch eine beschleunigte Abkühlung Härtegefüge erzeugt werden kann. Optimalerweise liegt dabei die Temperatur so hoch, dass das Gefüge der Gussteile Zl,Z2 noch
vollständig austenitisch ist.
Ist dieser Zustand erreicht (Fig. 3), werden
Durchgangskanäle G1,G2 in die Gießform 2 eingebracht (Fig. 4), von denen jeweils einer den Durchgangsöffnungen 01,02 des Gussteils Z1,Z2 zugeordnet ist. Dazu werden mit Hilfe von Äusstoßern 26,27, von denen ebenfalls jeweils einer einer der Durchgangsöffnungen 01,02 der Gussteile Z1,Z2 zugeordnet ist, die zu diesem Zeitpunkt bereits teilweise zu kleineren Bruchstücken zerfallenen, die Durchgangsöffnungen 01,02 der Gussteile Zl,Z2 abbildenden Gießkerne 10 - 17 sowie die in ihrer gedachten Verlängerung V1,V2 darüber liegenden Abschnitte des den Deckel der Gießform 2 bildenden äußeren Formteils 4 und die in ihrer gedachten Verlängerung V1,V2 darunter liegenden, die Kurbelgehäuse K1,K2 mit den
Kurbelwellenlagern L1,L2 abbildenden Gießkerne 8,9 sowie die ebenfalls in der Verlängerung V1,V2 unterhalb der Gießkerne 8,9 liegenden Abschnitte des den Boden der Gießform 2 bildenden unteren Formteils 6 aus der Gießform 2 gestoßen. Die so gebildeten, durch die
Durchgangsöffnungen 01,02 führenden Durchgangskanäle G1,G2 münden dementsprechend mit ihrem oberen Ende jeweils an der oberen, durch die obere Außenfläche des Deckel-Formteils 4 gebildeten Außenseite und mit ihrem unteren Ende an der unteren, durch die untere Außenfläche des Boden-Formteils 6 gebildeten Außenseite der
Gießform 2.
Die ausgestoßenen Formteil-Abschnitte und Gießkerne- Bruchstücke zerfallen dabei zu rieselfähigem,
kleinteiligen Material M, das durch das Gestell-Rost fällt und sich am Boden unterhalb der Gießform 2 sammelt. Das Ausrieseln des Formstoff-Materials M aus der Gießform 2 kann erforderlichenfalls in an sich bekannter Weise durch Rütteln, Klopfen oder andere mechanische
Behandlungen unterstützt werden. Das von der Gießform 2 herab fallende Material M kann durch eine hier nicht gezeigte Fördereinrichtung abtransportiert werden.
Nachdem die Durchgangskanäle G1,G2 freigelegt sind und so eine Durchströmung der Gussteile Z1-Z2 in vertikaler Richtung V ermöglicht ist, wird unterhalb der Gießform 2 eine Düseneinrichtung 28 platziert, über die ein mittels eines hier nicht dargestellten Ventilators beschleunigter Kühlmediumstrom Ml,M2 von unten her in vertikaler
Richtung R in die Gießform 2 geblasen wird (Fig. 5) . Beim hier erläuterten Ausführungsbeispiel handelt es sich bei dem Kühlmedium um Luft.
Der jeweilige Kühlmediumstrom M1,M2 strömt durch die durch die Durchgangsöffnungen 01,02 der Gussteile Z1,Z2 führenden Durchgangskanäle G1-G2 und bewirkt eine
beschleunigte Abkühlung der von ihm überstrichenen
Wandabschnitte der Gussteile Zl,Z2. So entsteht
insbesondere im Bereich der Durchgangsöffnungen 01,02, der Kurbelwellenlager L1,L2 und der die Kurbelwellenlager Ll,L2 jeweils stützenden Zuganker A1,A2 ein durch
feinstreifigen Perlit bei gleichzeitig feiner Körnung gekennzeichnetes Gefüge, das eine höhere Festigkeit aufweist, als die Festigkeit, die bei Gussteilen erreicht wird, die in konventioneller Weise in einer
geschlossenen, alleine durch natürlichen Wärmeverlust über seine Außenformteile abkühlen. Dementsprechend ist der Temperaturunterschied zwischen den im Innern der Gussteile Z1,Z2 angeordneten, an die Durchgangsöffnungen 01,02, an die Kurbelwellenlager L1,L2 und an die die Kurbelwellenlager L1,L2 jeweils stützenden Zuganker Al,A2 angrenzenden Bereiche und den weiter entfernt liegenden, äußeren Bereichen der Gussteile Z1,Z2 minimiert, die aufgrund der dort gegebenen geringeren Wandstärken mit vergleichbaren Abkühlraten abkühlen.
Insgesamt wird auf diese Weise erreicht, dass die
Temperaturgradienten zwischen dem Außen- und dem
Innenbereich der Gussteile Z1,Z2 klein bleibt. Der geringe Temperaturgradient reduziert die
Zugeigenspannungen im Innenbereich. Gleichzeitig bewirkt die höhere Abkühlrate eine höhere Zugfestigkeit des Eisengusswerkstoffs, so dass durch die erfindungsgemäße Vorgehensweise im Ergebnis bei den Gussteilen Z1,Z2 Belastbarkeiten erreicht werden, die um 50 % höher sind als die Belastbarkeit von konventionell erzeugten, langsam in der Gießform abgekühlten
Zylinderkurbelgehäusen .
BEZUGSZEICHEN
1 Vorrichtung zum simultanen Gießen von zwei
Gussteilen Z1,Z2
2 Gießform
3 Gestell
4-7 äußere Formteile der Gießform 2
8-19 Gießkerne
20,21 Formhohlräume der Gießform 2
22 zentraler Anschnitt der Gießform 2
23 Eingusskanal der Gießform 2
24 Stützen des Gestells 3
25 Gitterrost des Gestells 3
26,27 Äusstoßer
28 Düseneinrichtung
A1,A2 Zuganker der Gussteile Z1,Z2
G1-G2 Durchgangskanäle der Gießform 2
H Hauptrichtung der Durchgangsöffnungen 01,02
Kl,K2 Kurbelgehäuse der Gussteile Z1,Z2
L1,L2 Kurbelwellenlager der Gussteile Z1,Z2
M Formstoff-Material
Ml,M2 Kühlmediumströme
01,02 Durchgangsöffnungen (Zylinderöffnungen) der
Gussteile Z1,Z2
R Wirkrichtung der Schwerkraft
S Eisengussschmelze
V vertikale Richtung
VI , V2 gedachte Verlängerung der Durchgangsöffnungen
01,02 der Gießform 2
Z1,Z2 Gussteile (Zylinderkurbelgehäuse)

Claims

P A T E N T A N S P R Ü C H E
1. Verfahren zum Gießen eines mit mindestens einer
Durchgangsöff ung versehenen Gussteils (Zl,Z2) aus einer Metallschmelze (S) , umfassend folgende
Ärbeitsschritte : a) Bereitstellen einer Gießform (2), in der
mindestens ein Gießkern (8-19) zum Abbilden der Durchgangsöffnung (01,02) vorhanden ist, wobei der Gießkern (8-19) aus einem einen Binder umfassenden Formstoff besteht, der unter Kraftoder Temperatureinwirkung zerfällt, b) Abgießen der Metallschmelze (S) in die Gießform (2) zu dem Gussteil (Z1,Z2), c) Abkühlen des Gussteils (Z1,Z2) in der Gießform (2) auf eine Temperatur, die unterhalb der Liquidus-Temperatur der Metallschmelze (S) , jedoch oberhalb einer Mindesttemperatur liegt, bis zu der es bei einer beschleunigten Abkühlung zur Ausbildung von höherfestem Gefüge kommt, d) Herstellen eines durch die Durchgangsöffnung (01,02) des Gussteils (Zl,Z2) führenden Durchgangskanals (G1,G2), der jeweils an einer Außenseite der Gießform (2) mündet, indem der Binder des Formstoffs, aus dem der die
Durchgangsöffnung (01,02) abbildende Gießkern (8- 19) durch die beim Eingießen der Metallschmelze in die Gießform in sie eingetragene Wärme verbrennt, oder indem zur Herstellung des Durchgangskanals (G1,G2) der die jeweilige Durchgangsöffnung (01,02) abbildende Gießkern (8- 19) und die in seiner Verlängerung (V1,V2) angeordneten Bereiche der Gießform (2) zumindest teilweise mechanisch zerstört werden, e) Abkühlen des Gussteils (Z1,Z2) in der Gießform (2) unter Durchströmung des Durchgangskanals (G1,G2) mit einem Kühlmedium (M1,M2) .
2. Verfahren nach Anspruch 1, d a d u r c h
g e k e n n z e i c h n e t, d a s s die
Metallschmelze eine Eisengussschmelze ist und die Mindesttemperatur, oberhalb der im Arbeitsschritt c) die Abkühlung beendet wird, der Αχ-Temperatur der Metallschmelze entspricht.
3. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s die Metallschmelze (S) eine Eisengussschmelze ist und die Temperatur, auf die das Gussteil (Z1,Z2) im Arbeitsschritt c) in der Gießform (2) abgekühlt wird, im Bereich von 1153 - 600 °C liegt. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s das Gussteil (Zl,Z2) ein Zylinderkurbelgehäuse für einen Verbrennungsmotor und die Durchgangsöffnung (01,02) eine in dem Gussteil (Z1,Z2) vorgesehene Zylinderöffnung ist.
Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s die Gießform (2) als Kernpaket ausgebildet ist, dessen Formteile (4-7) und Gießkerne (8-19), die im Bereich der Durchgangsöffnung (01,02) und der
Verlängerung (Vl,V2) des die Durchgangsöffnung
(01,02) abbildenden Gießkerns (8-19) angeordnet sind, aus einem Formstoff bestehen, der unter Kraftoder Temperatureinwirkung zerfällt.
Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s die Hauptrichtung (H) des Durchgangskanals (G1,G2) vertikal ausgerichtet ist.
Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s zur Herstellung des Durchgangskanals (Gl,G2) der die Durchgangsöffnung (01,02) abbildende Gießkern (8-19) und die in seiner Verlängerung (V1,V2) angeordneten Bereiche der Gießform (2) vollständig entfernt werden .
8. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s das Kühlmedium (M1,M2) in einer erzwungenen Strömung beschleunigt durch den Durchgangskanal (G1,G2) geleitet wird.
9. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s das Kühlmedium gasförmig ist.
10. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s die Gießform (2) mindestens zwei Formholräume
(20,21) zum gleichzeitigen Gießen von mindestens zwei Gussteilen (Z1,Z2) aufweist und d a s s die Metallschmelze (S) über einen gemeinsamen Speiser
(23) oder Anschnitt (22) in die Formhohlräume
(20,21) geleitet wird.
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