EP2828423A1 - Tragelement für eine verdichtungsvorrichtung - Google Patents

Tragelement für eine verdichtungsvorrichtung

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Publication number
EP2828423A1
EP2828423A1 EP13716361.4A EP13716361A EP2828423A1 EP 2828423 A1 EP2828423 A1 EP 2828423A1 EP 13716361 A EP13716361 A EP 13716361A EP 2828423 A1 EP2828423 A1 EP 2828423A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
suction
shaft
shells
shell
opening
Prior art date
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Granted
Application number
EP13716361.4A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2828423B1 (de
Inventor
Robert Nägeli
Ludek Malina
Gabriel Schneider
Radek Zarecky
Petr Blazek
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Maschinenfabrik Rieter AG filed Critical Maschinenfabrik Rieter AG
Publication of EP2828423A1 publication Critical patent/EP2828423A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2828423B1 publication Critical patent/EP2828423B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H5/00—Drafting machines or arrangements ; Threading of roving into drafting machine
    • D01H5/18—Drafting machines or arrangements without fallers or like pinned bars
    • D01H5/70—Constructional features of drafting elements
    • D01H5/72—Fibre-condensing guides
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H5/00—Drafting machines or arrangements ; Threading of roving into drafting machine
    • D01H5/18—Drafting machines or arrangements without fallers or like pinned bars
    • D01H5/22—Drafting machines or arrangements without fallers or like pinned bars in which fibres are controlled by rollers only
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H5/00—Drafting machines or arrangements ; Threading of roving into drafting machine
    • D01H5/18—Drafting machines or arrangements without fallers or like pinned bars
    • D01H5/70—Constructional features of drafting elements
    • D01H5/74—Rollers or roller bearings

Definitions

  • the invention relates to a support element for a compression device for two juxtaposed drafting units of a spinning machine according to the preamble of claim 1.
  • a variety of designs are already known, for compacting (compacting) of the votes of a drafting unit fiber material (fiber strand) downstream of a compacting device.
  • a swirl-generating device is supplied.
  • Such a swirl generating device consists for. Example, in a ring spinning machine from a rotor which rotates on a ring, wherein the yarn produced is wound on a rotating sleeve.
  • compression means are substantially evacuated circumferential, perforated suction drums or circumferential, provided with perforations straps used.
  • a special suction region is defined on the compression element using corresponding inserts within the suction drum, or within the circumferential straps.
  • Such inserts can be z. B. are provided with correspondingly shaped suction slots, to which a negative pressure is applied, whereby a corresponding air flow is generated at the periphery of the respective compression element.
  • the fiber material discharged by the drafting unit is guided above or else below the compacting devices used.
  • CONFIRMATION COPY These are essentially permanently installed compaction devices, which are permanently installed following the respective drafting system.
  • the drive of these compaction devices takes place partly via special, arranged over the length of the spinning machine drive shafts, which are either in drive connection with a suction roll or a rotating belt or permanently installed drive connection to correspondingly arranged pressure rollers of the compression device.
  • a device in which a compaction roller with a rotation locking roller are received in a bearing element, which is connected via a plate via screws with a pivotable loading arm of a drafting device.
  • the drive In the mounted and locked position, the drive is transmitted via friction from a directly connected to a drive output roller and its associated pressure roller on the compression roller and the rotation locking roller.
  • the compacting device shown here is also suitable for retrofitting to existing drafting equipment of spinnings. provided without compaction.
  • the attachment of the compression unit shown here to an existing drafting unit via a screw, as well as the threading at the axis of the pressure roller is relatively time consuming and requires an additional Einjusttechnik the distances. Similarly, the connection to a vacuum source must be made separately.
  • the suction elements which are associated with a defined compression area for compressing the fiber material, are acted upon by additionally arranged lines, which are connected to a vacuum source, with a negative pressure.
  • Swivel axis pivoted in the direction of the pair of output rollers of the drafting system in each case a coaxially mounted on the respective suction drum friction wheel with the lower roller of the output roller pair of the drafting system occupies a frictional connection (via friction).
  • a coaxially mounted on the respective suction drum friction wheel with the lower roller of the output roller pair of the drafting system occupies a frictional connection (via friction).
  • the support element is provided in the present example for the rotatable mounting of two coaxial and juxtaposed suction drums, which are subsequently attached to two adjacent drafting units, a so-called twin drafting system. Under a twin drafting two adjacent drafting units are to be understood, the pressure rollers are loaded via a common pressure arm.
  • a suction channel for applying a negative pressure to the compression elements is provided within the support element (carrier).
  • a first end of the suction channel communicates with the respective compression element and its second End ends in the region of the support element, with which the support element is fixed in its mounted position on the spinning machine.
  • the second end of the suction channel within the support element forms a coupling point for the connection of a further air channel, which is in communication with a main channel.
  • the support element serves on the one hand as a receptacle and bearing element for the compression elements (eg rotatably mounted suction drums with permanently installed suction inserts) and on the other hand as a channel for applying a negative air pressure to the corresponding suction inserts of the compression units.
  • the compression elements eg rotatably mounted suction drums with permanently installed suction inserts
  • the invention is now based on the object to simplify and improve the support element shown and described in PCT / CH2011 / 000280 with compression devices for two juxtaposed drafting unit to ensure a simplified and cost-effective production. Likewise, the assembly of the attached to the support member shaft for the rotatable mounting of the suction drums should be simplified.
  • the support element consists of two, the suction channel-forming half-shells, which are connected to each other via fastening means, each of the half-shells each having a, outwardly projecting and tubular suction insert, which are coaxial with each other and each suction insert at least one, provided with a passage opening bearing element having at least one support, via which the shaft is held in the radial direction.
  • outwardly projecting suction insert means that the suction insert of the respective half-shell extends transversely to the longitudinal direction and away from the suction channel of the half-shell, or of the conveying channel.
  • the shaft is provided with two end portions, which have a smaller diameter relative to a central region of the shaft and the passage opening of the bearing element of the respective suction insert is provided with a stepped reduction in their inside diameter, wherein the, with the larger clear width provided portions of the passage openings coaxially adjacent to each other and, provided with a larger diameter than the reduced clear width of the passage opening central portion of the shaft within the mentioned, adjacent portions between stop surfaces of the respective step-shaped reduction of the passage openings is fixed in the axial direction.
  • the support element of two half-shells which can be connected to one another, its manufacture is simplified, whereby it is made possible for the half-shells to be produced as simple injection-molded parts. At the same time can be made in the same operation, which, associated with the respective Haibschaie, tubular suction insert.
  • suction inserts are aligned coaxially with each other.
  • the shaft in the radial direction superimposed recording of the respective suction insert the shaft which is provided for rotatably supporting the suction drums, at the same time fixed in the axial direction when joining the two half-shells.
  • the respective half-shell of the support element and its associated suction insert form a one-piece, stable unit.
  • the bearing elements are provided for radially fixing the shaft in the region of the stepped diameter reduction with coaxial with the respective passage opening recesses, wherein the base of the respective recess serves as a stop surface for the axial fixation of the central part of the shaft and in the circumferential direction of the Deepening the middle part of the shaft fixed in the radial direction. That is, the diameter of the central part of the shaft corresponds to the clear width of the recess and is held in this via a clearance in the radial direction.
  • the proposed design of the support element enables a simple manufacturing process and at the same time simplifies the assembly of the elements connected to the support element (eg the shaft for the suction drums).
  • the two half-shells are each provided with an opening for receiving a respective suction tube, which are associated with the respective suction drum, wherein the center axes of the openings in the mounted state of the support element are aligned coaxially with each other and their coaxial common axis in one parallel distance to the axis of the suction drums superimposed shaft.
  • the openings open in each case in the edge region of the suction channel.
  • the respective half-shell is provided with projecting to the center of the suction channel webs which extend axially and in extension to the respective opening on the side of the opening which faces the suction drums.
  • the suction pipes are removably attached to the respective opening.
  • This makes it possible to exchange different suction tubes as needed against each other.
  • the production of the two half-shells of the support element can take place without consideration of complicated injection molds, which are necessary if the suction tubes were firmly connected to the half-shells.
  • the central axis of the respective suction pipe at an angle to the axis of the suction drum supporting shaft. This increases, starting from the outer suction opening of the suction tube in the direction of the opening of the half-shell, the distance between the respective suction tube and, the suction tube opposite suction drum.
  • the space between the respective suction pipes and the respective suction drum can be kept so large, so that no deposits can form in this area by fiber fly.
  • the suction tubes are provided with elevations and / or depressions via which they form a positive connection in the circumferential direction with elevations and / or depressions in the region of the opening of the half-shell form.
  • the outer suction openings (38) of the suction tubes lie in planes which, viewed in the horizontal direction and in the suction direction of the fiber channel, form an acute angle and move in the vertical direction towards one another above the suction channel.
  • the suction opening in front- Preferably, the suction opening could also be partially behind the thread path (as seen in front view of the compacting device).
  • the bearing elements of the two suction inserts of the half shells each have an additional radial support for the shaft, which is provided adjacent in the region in which the half shells lie in the mounted position to each other.
  • At least one of the radial supports forms a positive connection in the half shells with the shaft, seen in the circumferential direction of the shaft. This ensures that only the suction drums mounted on the shaft via bearings rotate and the shaft stops and thus no wear occurs between the shaft and its radial supports in the bearing element.
  • the shaft is provided in the region of the bearing points for the respective suction drum for the passage of air with a longitudinally aligned flattening. This allows the suction air flow in the area of the flattening of the shaft to be routed past the grease-lubricated bearings. Without such a bypass created by the proposed flattening, it may happen that the grease is forced out of the bearings by the suction air flow, which may settle on parts of the shaft or half shells. As a result, located in the suction air flow fibers can be held in the areas where the fat adheres, which can lead to blockages.
  • the half shells are made of a transparent plastic material. Furthermore, an embodiment is proposed, wherein the respective suction insert of the half-shells is provided with a, running on the outer circumference of the suction insert recess which in the region between the end face of the respective half-shell, with which they lie against each other and the respective, the suction insert superior face of the suction drum is arranged.
  • lamellar gradations in the area of the surfaces with which the two half-shells abut each other during assembly (assembly), lamellar gradations (spring / groove principle) may be provided in order to seal off the suction channel formed by the two half-shells from the ambient air. If necessary, even circumferential sealing elements can be used.
  • these can also be connected to one another via an adhesive or welding connection.
  • Flange of the first half-shell completely surmounted by the flange of the second half-shell and forms with this a form-fitting clamping connection.
  • This provides a connection without the use of additional connecting means (eg screws, rivets, etc.) while at the same time sealing the interior from the environment.
  • the flange of the second half-shell is provided with an inwardly directed receptacle in which positively engages the outer contour of the flange of the first half-shell and the flange of the second half-shell in the region of the free transfer of the flange of the first half-shell an inwardly directed web is provided, which projects beyond the flange of the first half-shell partially.
  • Fig. 1 is a schematic side view of one, attached to a support member
  • Fig. 2 is an enlarged side view of an inventive trained half-shell of the support element according to Fig.1
  • Fig. 3 is a plan view of Figure 2 with two half-shells of the support member and the supporting elements mounted on the suction drums prior to assembly.
  • Fig. 4 is an enlarged partial view N of Figure 1 4a is a sectional view xx of the shaft 22 of FIG. 4th
  • FIG. 5 is a partial view of a sectional view in the plane E of FIG .. 2
  • Fig. 6 is a partial view of the suction of Fig. 3 in the assembled state
  • FIG. 7 is an enlarged partial view of FIG .. 5
  • FIG. 1 shows a schematic side view of a spinning station 1 of a spinning machine (ring spinning machine) with a drafting unit 2, which is provided with an input roller pair 3, 4, a middle roller pair 5, 6 and a pair of output rollers 7, 8.
  • a strap 12, 13 out which are each held around a cage, not shown in detail in its illustrated position.
  • the upper rollers 4, 6, 8 of said pairs of rollers are designed as pressure rollers, which are rotatably mounted on the axes 4a, 6a, 8a on a pivotally mounted pressure arm 10.
  • the pressure arm 10 is pivotally mounted about an axis 15 and, as shown schematically, acted upon by a spring element F.
  • This spring element can, for. B. also be an air hose.
  • the roller pairs 3, 5, 7 are driven by a drive, not shown.
  • individual drives, as well as other forms of drive can be used.
  • the driven lower rollers 3, 5, 7, the pressure rollers 4, 6, 8, and the belt 13 are driven via the belt 12 via friction.
  • the peripheral speed of the driven roller 5 is slightly higher than the peripheral speed of the driven roller 3, so that the, the drafting unit 2 supplied fiber material in the form of a sliver L between the input roller pair 3, 4 and the middle roller pair 5, 6 is subjected to a pre-delay.
  • the main distortion of the fiber material L takes place between the middle roller pair 5, 6 and the pair of output rollers 7, 8, wherein the output roller 7 has a substantially higher peripheral speed than the center roller 5.
  • a pressure arm 10 is assigned to two adjacent drafting unit units 2 (twin drafting system). Since it is the same or partially mirror-image arranged elements of the adjacent drafting units, or compression devices, the same reference numerals are used for these parts.
  • the drawn from the respective output roller pair 7, 8 stretched fiber material V is deflected downward and enters the region of a suction zone Z of a subsequent suction drum 17.
  • the respective suction drum 17 is provided with extending on its circumference perforations or openings ⁇ .
  • an annular suction insert 18 is arranged in each case. As can be seen schematically from FIG. 2 and from FIG.
  • the respective suction insert 18 is an integral part of a half shell H1 or H2, the two half shells forming a support element 20 in the mounted state.
  • the first half-shell H1 consists of a pivot profile 55 which is open on one side and a suction insert 18 fixedly connected to it.
  • the second half-shell H2 has a pivoting profile 56 which opens into a suction insert 18 connected to it.
  • the suction inserts 18 are aligned transversely to the longitudinal direction of the respective half-shell H1, H2.
  • the profiling of the respective half shell H1, or H2 is formed so that they can be made completely in each case in an injection mold. This makes it possible to form the air-conducting areas optimally and without sharp-edged transitions, whereby deposits of contaminants within the air-conducting areas are almost impossible.
  • FIG. 3 the assembly (mounting) in the direction of arrow of the two half-shells H1, H2 is shown to a support member 20.
  • a completely closed suction channel SK is formed (FIGS. 1, 4).
  • the end faces SF of the two half shells H1, H2 come to rest on one another and are pressed against one another via a plurality of screw connections 48 distributed over the length of the two half shells.
  • the half shells are each provided with a web 49, which each have a through hole for the screws 48.
  • the end faces SF may be provided with ridges and depressions (not shown), which together form a labyrinth-shaped sealing point.
  • additional sealing elements (not shown) for sealing the formed suction channel SK can be provided between the end faces SF.
  • the half shells H1, H2 must be provided in this area with correspondingly shaped end faces. This will be further described in an embodiment, which is shown in Figure 7.
  • the hub G extends in the half-shell H1 between the end face SF and a radially oriented web 57 which is mounted within and in the region of the free end of the suction insert 18.
  • the web 57 is provided with a central passage opening U.
  • the hub G extends between the end face SF and a radially oriented web 58 which is mounted within and in the region of the free end of the suction insert 18.
  • the web 58 is likewise provided with a central passage opening U.
  • the shaft 22 In the area of the opening B and the passage openings U, the shaft 22 is mounted, which has a central portion 22m, to which at both ends in each case an end piece 22a connects, which have a smaller diameter than the central part 22m.
  • the inside width Lw of the opening B of the respective hub G is greater outside the existing radial bearing points than the outside diameter of the respective section 22m, 22a of the shaft 22.
  • the respective hub G has a longitudinal section A1 of the opening O, at which a longitudinal section A2 whose clear width Lw is smaller than the clear width Lw of the section A1 and the diameter of the section 22m of the shaft 22.
  • the two sections A1 of the respective suction inserts 18 directly adjoin one another.
  • a stepped recess C (paragraph) is provided in each case the middle part 22 m of the shaft 22 is fixed in the radial direction. That is to say, the inside width Lw of the depression C corresponds to the diameter of the middle part 22m of the shaft 22.
  • the inner space 66 which leads from the suction slots S to the suction channel SK as an air-guiding channel, runs, viewed from the view N (FIG. 1), behind the shaft 22 or the hub G.
  • the air sucked through the suction slots is fed directly and without further deflection to the suction channel SK, whereby the air is sucked out without disturbing swirling air.
  • a further web S3 may be provided (FIG. 2).
  • FIG. 2 one of the half-shells H1 is shown in a side view. Separately shown is a suction tube 75, which is fastened in the region of the opening 77 on the half-shell H1.
  • the center axis MS of the suction tube 75 extends obliquely and at an angle c to a vertical plane E, starting from its attachment point in the assembled state, which run parallel to one, through the central axis MA of the suction drum 17 vertical plane passes.
  • the suction tube 75 ' which is attached to the second half-shell H2, is mirror-inverted and also extends, seen in a horizontal plane, at an angle c to the central axis MA.
  • the suction tubes 75, 75 ' may additionally extend at an angle k to the central axis of the suction drums 17.
  • the suction tube 75 (as well as the suction tube 75 ') has a flange 70 which is provided with a cam 78.
  • the respective suction tube 75, 75 ' is fixed in its installed position in its circumferential direction.
  • the respective cam 78 protrudes into a recess 79 of the respective half-shell H1, H2, which are mounted in the region of the openings 77. Due to the separate mounting of the suction tubes, it is on the one hand possible, depending on the requirements, to replace them with others. On the other hand, when creating the injection mold for the production of the half shells H1, H2 no consideration the oblique orientation of the suction tubes are taken, so that the injection mold can be made simple and inexpensive.
  • the respective opening 77 is sealed off by a web 60 extending transversely to the suction channel in relation to the suction air flow indicated by the suction inserts 18 with an arrow.
  • uncontrolled air flows occur within a suction channel, there is the danger that soiling may settle in this area, which may ultimately lead to a closure of the suction channel.
  • this was prevented by the proposed attachment of the webs 60.
  • Each of the webs 60 has (Fig.
  • the respective suction insert 18 has on a partial region of its circumference a suction slot S which extends essentially over the suction zone Z.
  • the respective suction insert 18 is provided in the region of the slot S with a circumferential recess 61 to the, z. B. on the suction air flow through the openings ⁇ in the interior of the respective suction drum 17 reached impurities and fibers to keep in the suction slot S, via which they can then be sucked and fed to a central collection point. This is to prevent deposits of dust and fibers within the suction drum.
  • the respective suction drum 17 is rotatably mounted in the region of its outer end via a bearing K on an end piece 22a of the shaft 22.
  • the opposing end pieces 22a of the shaft 22 have a smaller diameter than the central part 22m of the shaft 22, so that between the middle part 22m and the adjoining end pieces 22a, a shoulder is formed with a stop surface AF.
  • a securing ring 23 is mounted in a groove of the shaft, which prevents the axial displacement of the suction drum during operation: In the center of the respective suction drum 17, an opening 21 is attached, which is closed by a cap 30 becomes. By removing the retaining ring 23, after removing the cap 30, it is possible to easily withdraw the respective suction drum 17 from the end piece 22a of the shaft 22 in the axial direction.
  • the retaining ring can also z. B. an O-ring made of rubber or a flexible clamping ring.
  • the shaft 22 is fixed at the joining of the two half-shells H1, H2, or provided on the half-shells suction inserts 18 according to Figure 3 in the axial and radial position.
  • the shaft 22 is fixed via its middle part 22m, which has a length Lm, between the abutment surfaces T1 and T2 of the recesses C.
  • the stop surfaces T1, T2 of the recesses C a distance Lx to each other, which is only slightly greater than the length Lm of the central part 22m of the shaft 22.
  • the two suction inserts 8 can be provided with additional supports 52, 53 projecting into the respective opening B, on which the middle part 22m of the shaft 22 can be supported in a specific radial direction. These supports are mounted only on a partial peripheral area of the opening and aligned according to the force effects occurring.
  • the supports 52, 53 can also be formed by a corresponding shape of the cross-section of the opening B in this area.
  • the two suction tubes 75, 75 ' are fixed in the region of the openings 77.
  • the suction tubes 75, 75 ' have at their one end a flange 70, which is provided in the region of its peripheral surface with a radially outwardly facing cam 78.
  • the outer diameter of the respective flange 70 corresponds approximately to the inner diameter of the attached to the respective half-shell H1, H2 centric to the opening 77 flange 71.
  • a radially outwardly projecting recess 79 is attached, the outer contour of the contour of the Cam 78 corresponds.
  • the cam 78 and the recess 79 form a positive connection, when the flange 70 of the respective suction tube 75, or 75 'is inserted into the opening of the flange 71, wherein the cam 78 and the recess 79 face each other.
  • This will be the respective suction tube fixed in the circumferential direction and takes the desired angular position with the angle c to the respective suction drum 17 a.
  • the suction tubes 75, 75 ' are held in their installed position via a slight press fit.
  • other fasteners can be used to hold the mounted suction tubes in their installed position.
  • a clamping roller 33 is provided for each of the suction drums 17, which rests on the respective suction drum 17 via a pressure load and forms with it a clamping line P.
  • the respective pinch roller 33 is rotatably mounted on an axis 32, which is held in a guide slot 73 of a U-shaped receptacle of a pressure arm 72.
  • the axis 32 is slidably mounted within the guide slot 73 transversely to its longitudinal axis.
  • a plunger which is seated on the outer circumference of the axis 32 and is acted upon by a compression spring F2 shown schematically.
  • the opening is approximately centrally mounted at the end of the guide slot 73 and opens into a substantially closed cavity of the pressure arm 72, in which the compression spring is arranged. This supports one end at the closed end of the cavity and rests with the opposite end on a head of the plunger.
  • the pressure arm 72 is pivotally mounted about a, attached to its end axes 24 in a bearing element 80, as can be seen schematically from Figure 1.
  • the bearing element 80 is formed from webs T, or T, which are mounted on the half-shells H1, H2 and which are each provided with a guide 81, via which the axes 24 of the pressure arm 72 are transferred to their pivoting position shown in FIG. when the two half-shells H1, H2 are connected to each other. In this pivotal position, the axes 24 are held transversely to their pivot axis at the end of the respective guide 81 via a stop edge shown schematically in FIG.
  • pinch rollers 33 are loaded against the respective suction drum 17, wherein a nip line P is formed.
  • the pressure arm is pivoted over dead center until it rests on a stop 65 which is attached to the respective half-shells H1, H2.
  • the axis 32 of the pinch rollers 33 is below the plane passing through the Swivel axis 24 and the center axis MA of the suction drums 17 runs. That is, the pinch roller 33 is held over dead center in this position. Further details regarding the attachment and execution of the pinch rollers 33 can also be found in the not yet published CH-01242/11, which was deposited on 25.07.2011 in Switzerland.
  • the compacting device VM is now pre-assembled and is now attached to the respective drafting system 2 (twin drafting) on the spinning machine.
  • the support member 20 is inserted with the attached to the pivot profiles 55, 56 of the half shells H1, H2 axes 32 in receptacles 34 on the machine frame MR and not shown clamping elements or other means in this in Fig.1
  • the compacting device VM can pivot about the pivot axes 32 in a lower position until it rests on a, attached to the machine frame MR stop 64 and is held there.
  • the compacting device VM is pivoted about the axes 32 in an upper position until the mounted on the respective suction drum 17 friction rings 28 (friction wheel) rest on the respective driven roller 7 of the pair of drafting rollers 2.
  • the pressure lever 10 is pivoted about its pivot axis 15 from a dashed upper layer (Fig.1) in a lower position, in which a, by means of screws on the pressure lever 10 fixed leaf spring 68 and attached to the leaf spring web 62 a compressive force the support element 20 of the compacting device VM is exerted in the direction of the roller 7.
  • a compressive force the support element 20 of the compacting device VM is exerted in the direction of the roller 7.
  • the friction ring 28 may be made of an elastic material, such. B. made of rubber.
  • the fiber material warped and discharged by the drafting unit 2 is fed to the respective suction drum 17 of the following suction zone Z and compacted in a known manner under the influence of the generated suction air flow B. in DE-44 26 249.
  • a vacuum source SP is provided which communicates with a central suction channel 85.
  • the suction channel 85 is connected via a line 86, a flexible coupling element 88 with the respective, in the direction of the suction channel 85 projecting end of the suction channel SK of the compression device VM, in conjunction.
  • the coupling element 88 shown schematically may be formed on its outer circumference, so that it is positively connected to the formed suction channel SK when joining the two half-shells H1, H2 and to the outside.
  • the nip line P generated by the pinch roller 33 at the same time forms a so-called "rotation lock nip" from which the fiber material is fed in the conveying direction FS in the form of a compressed yarn FK under rotation distribution to a ring spinning device shown schematically, comprising a ring 39 and a rotor 40
  • the yarn is wound on a sleeve 41 to form a bobbin 42.
  • a yarn guide 43 is arranged between the nip line P and the runner 40.
  • the ring 39 is fastened to a ring frame 44 which makes an opening during the spinning process - And moves off.
  • the yarn FK further supplied via the nip P is conveyed via the respective suction pipe 75 and 75 'via the opening 77 under the action of the exhaust pipe 75 mounted on the support member 20 via the negative pressure source SP Vacuum sucked through the suction channel SK and the suction channel 85 is supplied.
  • the respective suction opening 38 of the suction tubes 75, or 75 ' is assigned to the side of the yarn course.
  • a recess X is in each case mounted on the peripheral surface of the respective suction insert 18.
  • a step-shaped shoulder 90 in the region of the end faces 84 of the suction drums 17, which prevents accumulated in the center region of the support member 20 fiber fly into the gap 87 between the suction drum 17 and the suction 18 can move.
  • the respective step-shaped step 90 provides a barrier to lateral displacement of deposits. Such deposits are then removed in time over cleaning intervals before they can overcome the described barrier.
  • FIG. 5 A further embodiment with respect to the connection of the two half-shells H1, H2 is shown in FIG. 5 (view H), which is shown in greater detail as an enlarged partial view in FIG.
  • the interior of the suction channel SK and the inner area of the suction inserts 18 are sealed off from the environment without the need for additional sealing means in the region of the connection points.
  • the flange 45 of the first half-shell H2 is provided with an inwardly pointing shoulder 92, the inner surface 93, the principalf surface 94 of the half-shell H1 partially overlaps and comes to this in the mounted position to the plant. Furthermore, a flange 46 is attached to the half-shell H1, which completely overlaps or covers the flange 45 on its outer surface AL.
  • the flange 46 has an L-shaped cross-sectional area which forms an inwardly directed receptacle 50 over which the flange 46 forms a positive connection with the flange 45 in the illustrated assembled position.
  • the term "inside” refers to the interior of the mounted half-shells H1, H2.
  • a gap 36 with the distance n between the surfaces 45a and 46a of the flanges 45, 46 is provided. This prevents fibers from being trapped in this area.
  • the gap 36 is sealed off from the ambient air by the inner surface 93 of the flange 45 to the outside.
  • the support member 20 of the compacting device VM of two half-shells H1, H2 is produced with integrated suction inserts 18, on the one hand a simple and cost-effective production and on the other hand ensures easy installation, with an optimal function in relation to a lossless air flow is given within the support element.

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Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf Tragelement (20) für eine Verdichtungsvorrichtung (VM) für zwei nebeneinander angeordneten Streckwerkseinheiten (2) einer Spinn-maschine, mit einem innerhalb des Tragelementes (20) verlaufenden Saugkanal (SK), der über Öffnungen (S) von Saugeinsätzen (18) mit einer Saugzone (Z) von Saugtrommeln (17) verbunden ist, wobei jeweils eine Saugtrommel (17) dem Ausgangswalzenpaar (7, 8) der jeweiligen Streckwerkseinheit (2) zugeordnet ist, und sich die Saugtrommeln (17) mit ihren einseitig offenen Stirnflächen (84) im Abstand koaxial gegenüberliegen, wobei die Saugtrommeln auf einer, am Tragelement (20) befestigten Welle (22) drehbar gelagert sind. Zur einfachen und kostengünstigen Herstellung des Tragelementes wird vorgeschlagen, dass das Tragelement (20) aus zwei, den Saugkanal (SK) bildenden Halbschalen (H1, H2) besteht, welche über Befestigungsmittel (48) miteinander verbunden sind, wobei jede der Halbschalen jeweils einen, nach aussen ragenden und rohrförmig ausgebildeten Saugeinsatz (18) aufweist, welche sich koaxial gegenüberliegen und jeder Saugeinsatz wenigstens ein, mit einer Durchtrittsöffnung (B) versehenes Lagerelement (G) aufweist, das wenigstens eine Abstützung (C) aufweist, über welche die Welle (22) in radialer Richtung gehalten wird.

Description

Tragelement für eine Verdichtungsvorrichtung
Die Erfindung bezieht sich auf ein Tragelement für eine Verdichtungsvorrichtung für zwei nebeneinander angeordneten Streckwerkseinheiten einer Spinnmaschine nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.
Aus der Praxis sind bereits eine Vielzahl von Ausführungen bekannt, wobei zum Kompaktieren (Verdichten) des von einer Streckwerkseinheit abgegebenen Fasergutes (Faserstrang) eine Verdichtungseinrichtung nachgeordnet ist. Im Anschluss an eine solche Verdichtungseinrichtung wird das verdichtete Fasergut, nach Passieren einer Klemmstelle, einer Drallerzeugungsvorrichtung zugeführt. Eine solche Drallerzeugungsvorrichtung besteht z. B. bei einer Ringspinnmaschine aus einem Läufer, der auf einem Ring umläuft, wobei das erzeugte Garn auf eine rotierende Hülse aufgewickelt wird. Als Verdichtungseinrichtungen kommen im wesentlichen besaugte umlaufende, perforierte Saugtrommeln oder umlaufende, mit Perforationen versehene Riemchen zum Einsatz. Dabei wird unter Verwendung von entsprechenden Einsätzen innerhalb der Saugtrommel, bzw. innerhalb der umlaufenden Riemchen ein spezieller Saugbereich auf dem Verdichtungselement definiert. Derartige Einsätze können dabei z. B. mit entsprechend geformten Saugschlitzen versehen werden, an welche ein Unterdruck angelegt wird, wodurch eine entsprechende Luftströmung an der Peripherie des jeweiligen Verdichtungselementes erzeugt wird. Durch diese Luftströmung, welche im wesentlichen quer zur Transportrichtung des Fasergutes ausgerichtet ist, werden insbesondere abstehende Fasern in das Garn mit eingebunden.
Bei den bekannten Lösungen wird das von der Streckwerkseinheit abgegebene Fasergut oberhalb oder auch unterhalb der verwendeten Verdichtungsvorrichtungen geführt. Insbesondere beim Einsatz an einer Ringspinnmaschine ist es erforderlich, im Anschluss an die Saugzone eine zusätzliche Klemmstelle vorzusehen, um eine Drallsperrung zu erhalten.
Derartige solche Einrichtungen sind z. B. in den Veröffentlichungen EP 947 614 B1 , DE 0 2005 010 903 A1 , DE 198 46 268 C2, EP 1 612 309 B1 , DE 00 18 480 A1 und der CN 1712588 A gezeigt und beschrieben worden. Bei den zuvor genannten Veröffentli-
BESTÄTIGUNGSKOPIE chungen handelt es sich im wesentlichen um fest installierte Verdichtungseinrichtungen, welche im Anschluss an das jeweilige Streckwerk fest installiert sind. Der Antrieb dieser Verdichtungseinrichtungen erfolgt teilweise über spezielle, über die Länge der Spinnmaschine angeordnete Antriebswellen, welche entweder mit einer Saugwalze oder einem umlaufenden Riemchen in Antriebsverbindung stehen oder über fest installierte Antriebsverbindung zu entsprechend angeordneten Druckwalzen der Verdichtungseinrichtung.
In der Praxis besteht die Forderung vorhandene Spinnmaschinen mit einer herkömmlichen Streckwerkseinheit mit einer solchen Verdichtungsvorrichtung nach zurüsten, um sich auch bei diesen Maschinen die Möglichkeit der Herstellung von qualitativ hochwertigen Garnen zu sichern. Es wurden deshalb Vorrichtungen vorgeschlagen, mit welchen herkömmliche Streckwerke mit einer solchen Verdichtungsvorrichtung nachgerüstet werden können. Eine solche ist z. B. aus der DE 102 27 463 C1 zu entnehmen, wobei die Stanze der Streckwerkseinheit verlängert wird, um eine zusätzliche Antriebswalze zu lagern, welche für den Antrieb der nachgerüsteten Verdichtungsvorrichtung vorgesehen ist, welche ebenfalls auf dieser Verlängerung angeordnet ist. Die Antriebswalze erstreckt sich dabei über die gesamte Länge der Spinnmaschine. Die Anbringung und Installation einer solchen Nachrüstung ist sehr zeitaufwändig und unflexibel. D. h., bei einem gewünschten Rückbau auf ein normales Streckwerk ohne Verdichtungseinrichtung ist wiederum ein sehr hoher Zeitaufwand notwendig.
Aus der CN 101613896 A ist eine Ausführung bekannt, wobei zur Verlängerung der Stanze des Streckwerks ein zusätzliches Element an der Stanze angeschraubt wird. Des Weiteren wird in der veröffentlichten DE 100 50 089 C2 eine Ausführung mit einer Verdichtungsvorrichtung gezeigt, welche für den nachträglichen Anbau an eine konventionelle Streckwerksein richtung vorgesehen ist.
Aus der CN 2 851 298 Y ist eine Vorrichtung bekannt, wobei eine Verdichtungswalze mit einer Drehungssperrwalze in einem Lagerelement aufgenommen werden, welches über eine Platte über Schrauben mit einem verschwenkbaren Belastungsarm einer Streckwerksvorrichtung verbunden wird. In montierter und verriegelter Stellung wird hierbei der Antrieb über Friktion von einer direkt mit einem Antrieb verbundenen Ausgangswalze und der ihr zugeordneten Druckwalze auf die Verdichtungswalze und die Drehungssperrwalze übertragen. Die hier gezeigte Verdichtungsvorrichtung ist ebenfalls für den nachträglichen Anbau an bestehende Streckwerkseinrichtungen von Spinnma- schinen ohne Verdichtung vorgesehen. Die Anbringung der hier gezeigten Verdichtungseinheit an eine bestehende Streckwerkseinheit über eine Schraubverbindung, sowie das Einfädeln bei der Achse der Druckwalze ist relativ zeitaufwendig und erfordert eine zusätzliche Einjustierung der Abstände. Ebenso muss auch die Verbindung zu einer Unterdruckquelle separat hergestellt werden.
Bei den zuvor beschriebenen Ausführungen werden die Saugelemente, welche einem definierten Verdichtungsbereich zum Komprimieren des Fasergutes zugeordnet sind, über zusätzlich angeordnete Leitungen, die mit einer Unterdruckquelle verbunden sind, mit einem Unterdruck beaufschlagt.
Zur Vereinfachung derartiger Verdichtungsvorrichtungen, wobei eine einfache und schnelle Installation an konventionelle Streckwerkseinheiten ermöglicht wird, ohne dass zusätzliche Antriebselemente installiert werden müssen, wird in der noch nicht veröffentlichten PCT/CH2011/000280 eine Ausführung vorgeschlagen, wobei das Verdichtungselement in Form einer Saugtrommel und die Klemmwalze an einem gemeinsamen Träger (Tragelement) drehbeweglich gelagert sind, welcher über Befestigungsmittel an der Spinnmaschine demontierbar befestigt ist. Um eine Antriebsverbindung zwischen den Streckwerkswalzen und der demontierbar angebrachten Verdichtungsvorrichtung herzustellen, wird die Verdichtungsvorrichtung über das Tragelement um eine
Schwenkachse in Richtung des Ausgangswalzenpaares des Streckwerks verschwenkt, wobei jeweils ein koaxial auf der jeweiligen Saugtrommel befestigtes Reibrad mit der Unterwalze des Ausgangswalzenpaares des Streckwerks eine Reibschlussverbindung (über Friktion) einnimmt. Über entsprechend angeordnete Federelemente (z. B. am Belastungsarm des Streckwerks) wird die Verdichtungsvorrichtung in dieser Antriebsverbindung gehalten.
Das Tragelement ist im vorliegenden Beispiel zur drehbeweglichen Lagerung von zwei koaxial und nebeneinander angeordneten Saugtrommeln vorgesehen, welche im An- schluss an zwei benachbarten Streckwerkseinheiten, einem so genannten Zwillingsstreckwerk, angebracht sind. Unter einem Zwillingsstreckwerk sind zwei benachbarte Streckwerkseinheiten zu verstehen, deren Druckwalzen über einen gemeinsamen Druckarm belastet werden.
Innerhalb des Tragelementes (Träger) ist ein Saugkanal für das Anlegen eines Unterdruckes an die Verdichtungselemente vorgesehen. Dabei steht ein erstes Ende des Saugkanals mit dem jeweiligen Verdichtungselement in Verbindung und sein zweites Ende endet im Bereich des Tragelementes, mit welchem das Tragelement in seiner montierten Position an der Spinnmaschine befestigt ist. Das zweite Ende des Saugkanals innerhalb des Tragelementes bildet eine Kupplungsstelle für den Anschluss eines weiteren Luftkanals, der mit einem Hauptkanal in Verbindung steht.
D. h. bei der vorgeschlagenen Ausführung dient das Tragelement (Träger) einerseits als Aufnahme und Lagerelement für die Verdichtungselemente (z. B. drehbar gelagerte Saugtrommeln mit fest installierten Saugeinsätzen) und andererseits als Kanal zum Anlegen eines Luftunterdruckes an die entsprechenden Saugeinsätze der Verdichtungseinheiten.
Der Erfindung liegt nunmehr die Aufgabe zu Grunde, das in der PCT/CH2011/000280 gezeigte und beschriebene Tragelement mit Verdichtungsvorrichtungen für zwei nebeneinander angeordnete Streckwerkseinheiten zu vereinfachen und zu verbessern, um eine vereinfachte und kostengünstige Herstellung zu gewährleisten. Ebenso soll die Montage der am Tragelement angebrachten Welle für die drehbare Lagerung der Saugtrommeln vereinfacht werden.
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, indem vorgeschlagen wird, dass das Tragelement aus zwei, den Saugkanal bildenden Halbschalen besteht, welche über Befestigungsmittel miteinander verbunden sind, wobei jede der Halbschalen jeweils einen, nach aussen ragenden und rohrförmig ausgebildeten Saugeinsatz aufweist, welche sich koaxial gegenüberliegen und jeder Saugeinsatz wenigstens ein, mit einer Durchtrittsöffnung versehenes Lagerelement aufweist, das wenigstens eine Abstützung aufweist, über welche die Welle in radialer Richtung gehalten wird.
Der Begriff„nach aussen hin ragender Saugeinsatz" bedeutet, dass sich der Saugeinsatz der jeweiligen Halbschale quer zur Längsrichtung und weg vom Saugkanal der Halbschale, bzw. des Förderkanals erstreckt.
Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass die Welle mit zwei Endabschnitten versehen ist, welche gegenüber einem Mittenbereich der Welle einen kleineren Durchmesser aufweisen und die Durchtrittsöffnung des Lagerelementes des jeweiligen Saugeinsatzes mit einer stufenförmigen Verringerung ihrer lichten Weite versehen ist, wobei die, mit der grösseren lichten Weite versehenen Abschnitte der Durchtrittsöffnungen koaxial aneinander angrenzen und der, mit einem grösseren Durchmesser als die verringerte lichte Weite der Durchtrittsöffnung versehene Mittelabschnitt der Welle innerhalb der genannten, aneinander grenzenden Abschnitte zwischen Anschlagflächen der jeweiligen stufenförmigen Verringerung der Durchtrittsöffnungen in axialer Richtung fixiert wird.
Durch den Vorschlag, das Tragelement aus zwei, miteinander verbindbaren Halbschalen auszubilden, wird dessen Herstellung vereinfacht wobei ermöglicht wird, dass die Halbschalen als einfache Spritzgussteile hergestellt werden können. Gleichzeitig kann dabei, der, mit der jeweiligen Haibschaie verbundene, rohrförmige Saugeinsatz im gleichen Arbeitsvorgang gefertigt werden. Im montierten Zustand der beiden Halbschalen sind die, an den Halbschalen angebrachten Saugeinsätze koaxial zueinander ausgerichtet. Durch die entsprechende Anbringung einer Durchtrittsöffnung im Zentrum einer, die Welle in radialer Richtung lagernden Aufnahme des jeweiligen Saugeinsatzes, wird die Welle, die zur drehbaren Lagerung der Saugtrommeln vorgesehen ist, beim Zusammenfügen der beiden Halbschalen gleichzeitig auch in axialer Richtung fixiert. Damit bilden die jeweilige Halbschale des Tragelementes und der ihr zugeordnete Saugeinsatz eine einstückige, stabile Einheit.
Durch die entsprechend vorgeschlagene, zu ihren Enden hin, im Durchmesser abgesetzte Ausführung der Welle, kann diese mit ihren Enden durch die Durchtrittsöffnungen des Lagerelementes der Saugeinsätze hindurchragen und wird über ihren, im Durchmesser vergrösserten Mittelteil beim Zusammenfügen der beiden Halbschalen zwischen den, sich gegenüber stehenden Seiten der stufenförmigen Durchmesserverringerung der Durchtrittsöffnungen in ihrer axialen Richtung fixiert. Dies wird gewährleistet, indem der Durchmesser der verringerten Durchtrittsöffnungen kleiner ist als der Durchmesser des Mittelteiles der Welle. Es ist auch denkbar, dass die Lagerelemente zur radialen Fixierung der Welle im Bereich der stufenförmigen Durchmesserverringerung mit koaxial zu der jeweiligen Durchtrittsöffnung angebrachten Vertiefungen versehen sind, wobei die Grundfläche der jeweiligen Vertiefung als Anschlagfläche für die axiale Fixierung des Mittelteiles der Welle dient und in Umfangsrichtung der Vertiefung den Mittelteil der Welle in radialer Richtung fixiert. D.h., der Durchmesser des Mittelteiles der Welle entspricht der lichten Weite der Vertiefung und wird in dieser über eine Spielpassung in radialer Richtung gehalten. Durch die vorgeschlagene Ausführung des Tragelementes wird ein einfaches Herstellungsverfahren ermöglicht und gleichzeitig die Montage der mit dem Tragelement verbundenen Elemente (z. B. die Welle für die Saugtrommeln) vereinfacht.
Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass die beiden Halbschalen jeweils mit einer Öffnung für die Aufnahme jeweils eines Absaugrohres versehen sind, welche der jeweiligen Saugtrommel zugeordnet sind, wobei die Mittelachsen der Öffnungen im montierten Zustand des Tragelementes koaxial zueinander ausgerichtet sind und deren koaxiale gemeinsame Achse in einem parallelen Abstand zu der Achse der, die Saugtrommeln lagernde Welle verlaufen. Die Öffnungen münden dabei jeweils im Randbereich des Saugkanals.
Durch die vorgeschlagene Anbringung der koaxial gegenüberliegenden Öffnungen für die Absaugrohre im Randbereich des Saugkanals wird die Luftströmung, welche durch den an den Saugeinsätzen angelegten Unterdruck entsteht, nicht negativ gestört, bzw. beeinflusst. Die, durch den angelegten Unterdruck über die Absaugrohre in Richtung der Kanalmitte entstehenden Luftströmungen prallen im Mittenbereich des Saugkanals aufeinander und werden dann in Richtung des Saugluftstromes innerhalb des Saugkanals umgelenkt. Damit sind keine festen Umlenkkanten für die, über die Absaugrohre angesaugte Luftströmung vorhanden, wodurch keine Reibungsverluste in der Luftführung in diesem Bereich entstehen können.
Vorteilhafterweise wird weiter vorgeschlagen, dass im Bereich der Öffnungen für die Absaugrohre die jeweilige Halbschale mit zur Mitte des Saugkanals ragenden Stegen versehen ist, welche axial und in Verlängerung zur jeweiligen Öffnung auf der Seite der Öffnung verlaufen, welche den Saugtrommeln zugekehrt ist.
Damit wird der von den Absaugrohren in den Saugkanal strömende Luftstrom zum grössten Teil gegenüber dem, von den Saugeinsätzen kommenden Saugluftstrom abgeschottet. D. h. eine Zusammenführung beider Saugluftströmungen erfolgt erst in dem Bereich, in welchem der von den Saugeinsätzen kommende erste Saugluftstrom die zur Mitte des Saugkanals ragende Stege bereits passiert hat und in welchem der von den Absaugrohren kommende zweite Saugluftstrom bereits in Richtung des ersten Saug- luftstromes umgelenkt wurde. Damit werden unkontrollierte Luftverwirbelungen innerhalb des Saugkanals vermieden und somit auch das Ansammeln von Verschmutzungen und Fasermaterial in diesem Bereich. Damit beim Zusammenfügen der beiden Halbschalen zwischen den aneinander grenzenden Stegen keine Stelle entsteht, an welcher sich einzelne Fasern festklemmen können, wird vorgeschlagen zwischen den aneinander grenzenden Flächen der Stege einen Abstand vorzusehen, welcher so gross sein muss, so dass ein Festklemmen von Fasern an dieser Stelle verhindert wird. D. h., werden Fasern durch den Saugluftstrom in diesen Bereich überführt, so können sie durch den vorhandenen Schlitz hindurch treten, ohne festzuklemmen.
Vorteilhafterweise werden die Absaugrohre demontierbar an der jeweiligen Öffnung angebracht. Dadurch ist es möglich unterschiedliche Absaugrohre je nach Bedarf gegeneinander auszutauschen. Gleichzeitig kann die Herstellung der beiden Halbschalen des Tragelementes ohne Berücksichtigung komplizierter Spritzgussformen erfolgen, die notwendig sind, wenn die Absaugrohre fest mit den Halbschalen verbunden wären. Dadurch kann, wie weiter beansprucht, und ohne Beeinträchtigung der Herstellung der beiden Halbschalen, die Mittelachse des jeweiligen Absaugrohres unter einem Winkel zur Achse der, die Saugtrommel tragende Welle verlaufen. Damit vergrössert sich, ausgehend von der äusseren Saugöffnung des Absaugrohres in Richtung der Öffnung der Halbschale, der Abstand zwischen dem jeweiligen Absaugrohr und der, dem Absaugrohr gegenüberliegenden Saugtrommel. Damit kann der Freiraum zwischen den jeweiligen Absaugrohren und der jeweiligen Saugtrommel so gross gehalten werden, so dass sich in diesem Bereich keine Ablagerungen durch Faserflug bilden können.
Um die Absaugrohre in Bezug auf schräge Anordnung exakt auf den vorgesehenen Absaugbereich der jeweiligen Saugtrommel auszurichten wird vorgeschlagen, dass die Absaugrohre mit Erhöhungen und/oder Vertiefungen versehen sind über welche sie in Umfangsrichtung mit Erhöhungen und/oder Vertiefungen im Bereich der Öffnung der Halbschale einen Formschluss bilden.
Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass die äussere Saugöffnungen (38) der Absaugrohre in Ebenen liegen, welche in horizontaler Richtung und in Absaugrichtung des Faserkanals gesehen einen spitzen Winkel bilden und sich in vertikaler Richtung gesehen, oberhalb des Saugkanals aufeinander zu bewegen.
Mit dieser vorgeschlagenen, im Raum schräg ausgerichteten Saugöffnungen wird in Bezug auf den Fadenverlauf eine optimale Absaugwirkung erzielt, womit ein gebrochenes Fadenende schnell erfasst und dem Absaugkanal zugeführt werden kann. Vor- zugsweise könnte sich die Absaugöffnung auch noch teilweise hinter dem Fadenverlauf befinden (gesehen in Vorderansicht der Verdichtungsvorrichtung).
Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass die Lagerelemente der beiden Saugeinsätze der Halbschalen jeweils eine zusätzliche radiale Abstützung für die Welle aufweisen, welche benachbart in dem Bereich vorgesehen ist, in welchem die Halbschalen in montierter Stellung aneinander liegen.
Durch die zusätzliche mittige radiale Abstützung der Welle über zusätzliche Stützelemente im Lagerelement, wird ein Auseinandertriften der beiden Halbschalen verhindert, welches infolge der, auf die Saugtrommeln wirkenden radialen Druckkräfte entstehen könnte.
Um ein Verdrehen der Welle im Lagerelement zu verhindern, wird weiter vorgeschlagen, dass wenigstens eine der radialen Abstützungen in den Halbschalen mit der Welle eine, in Umfangsrichtung der Welle gesehen, formschlüssige Verbindung bildet. Damit wird gewährleistet, dass sich lediglich die über Lager auf der Welle gelagerten Saugtrommeln drehen und die Welle stillsteht und somit kein Verschleiss zwischen der Welle und ihrer radialen Abstützungen im Lagerelement entsteht.
Damit der durch eine Saugquelle erzeugte Saugluftstrom im Bereich der Lagerung der Saugtrommeln nicht durch die, mit Fett versehenen Lager durchströmt, wird vorgeschlagen, dass die Welle im Bereich der Lagerstellen für die jeweilige Saugtrommel für den Luftdurchtritt mit einer in Längsrichtung ausgerichteter Abflachung versehen ist. Dadurch kann der Saugluftstrom im Bereich der Abflachung der Welle an den, mit Fett geschmierten Lagern vorbei geleitet werden. Ohne einen solchen, durch die vorgeschlagene Abflachung entstandenen Bypass kann es vorkommen, dass das Fett durch die Saugluftströmung aus den Lagern herausgepresst wird, welches sich dass auf Teile der Welle oder der Halbschalen absetzen kann. Dadurch können sich im Saugluftstrom befindliche Fasern in den Bereichen, wo das Fett anhaftet festgehalten werden, was zu Verstopfungen führen kann.
Zu einfachen visueller Überwachung des Tragelementes mit den daran befestigten Saugeinsätzen wird vorgeschlagen, dass die Halbschalen aus einem durchsichtigen Kunststoffmaterial hergestellt sind. Weiterhin wird eine Ausführung vorgeschlagen, wobei der jeweilige Saugeinsatz der Halbschalen mit einer, auf dem Aussenumfang des Saugeinsatzes verlaufender Vertiefung versehen ist, welche im Bereich zwischen der Stirnfläche der jeweiligen Halbschale, mit welchen sie aneinander liegen und der jeweiligen, den Saugeinsatz überragenden Stirnfläche der Saugtrommel angeordnet ist.
Damit soll verhindert werden, dass sich eventuell im Mittenbereich des Tragelementes festsetzender Faserflug und sonstige Verschmutzungen in den radialen Ringspalt zwischen der jeweiligen Saugtrommel und dem Saugeinsatz gelangen kann. D. h. durch die vorgesehene Vertiefung setzt sich der Faserflug in dieser Vertiefung ab und wird durch die seitliche Begrenzung der Vertiefung daran gehindert sich in axialer Richtung zu der jeweiligen Saugtrommel in den beschriebenen Ringspalt zu verschieben. Durch in regelmässigen Abständen durchgeführte Reinigungszyklen, bei welchen die Aggregate durch entsprechend Vorrichtungen manuell oder automatisch mit Druckluft gereinigt werden, werden diese Ablagerungen entfernt, bevor sie den jeweiligen Ringspalt gelangen können.
Vorteilhafterweise können im Bereich der Flächen, mit welchen die beiden Halbschalen beim Zusammenfügen (Montage) aufeinander anliegen, Lamellenförmige Abstufungen (Feder / Nut -Prinzip) vorgesehen sein, um den durch die beiden Halbschalen gebildeten Saugkanal gegenüber der Umgebungsluft abzuschotten. Sofern notwendig, können auch noch umlaufende Dichtungselemente eingesetzt werden.
Anstelle einer Schraubverbindung zwischen den beiden Halbschalen können diese auch über eine Kleb- oder Schweissverbindung miteinander verbunden werden.
Es sind auch Schnappverbindungen mit labyrinthartigen Dichtelementen denkbar, die den Saugkanal gegenüber der Umgebung abschotten.
Beim Zusammenfügen der beiden Halbschalen werden auch die jeweiligen Saugeinsätze gegeneinander gepresst, wodurch sich ein Innenraum innerhalb der Saugeinsätze bildet, welcher einerseits mit dem Saugkanal und andererseits mit dem jeweiligen Saugschlitz in Verbindung steht. Zur Begrenzung dieses Innenraumes (Luftführender Kanal) können in Längsrichtung des jeweiligen Saugeinsatzes verlaufende und radial nach aussen gerichtete Stege vorgesehen sein. Diese sind in Vorteilhafterweise so angeordnet, so dass der Innenraum, der als Luftführungskanal von den Saugschlitzen zum Saugkanal führt, von der Vorderansicht aus gesehen, hinter der Welle verläuft. Dadurch wird die durch die Saugschlitze angesaugte Luft direkt und ohne weitere Um- lenkung dem Saugkanal zugeführt, womit die Luft ohne störende Luftwirbel abgesaugt werden kann.
Des Weiteren wird eine Ausführungsform für die Verbindung der beiden Halbschalen vorgeschlagen, wobei die beiden Halbschalen mit jeweils einem umlaufenden Flansch versehen sind, wobei - in montierter Stellung der beiden Halbschalen gesehen - der Flansch der zweiten Halbschale die erste Halbschale teilweise überragt und der
Flansch der ersten Halbschale den Flansch der zweiten Halbschale vollständig überragt und mit diesem eine formschlüssige Klemmverbindung bildet. Dadurch erhält man eine Verbindung ohne Einsatz zusätzlicher Verbindungsmittel (z. B. Schrauben, Nieten usw.) wobei gleichzeitig eine Abdichtung des Innenraumes gegenüber der Umgebung erzielt wird.
Vorteilhafterweise wird weiter vorgeschlagen, dass der Flansch der zweiten Halbschale mit einer nach innen gerichteten offenen Aufnahme versehen ist, in welcher formschlüssig die Aussenkontur des Flansches der ersten Halbschale aufgenommen ist und der Flansch der zweiten Halbschale im Bereich der freien Überragung des Flansches der ersten Halbschale mit einem nach innen gerichteten Steg versehen ist, der den Flansch der ersten Halbschale teilweise überragt.
Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass in montierter Stellung der beiden Halbschalen zwischen den Stirnflächen der Flansche der Halbschalen ein, in Richtung des Innenraumes der beiden Halbschalen hin offener Spalt vorgesehen ist, der nach aussen hin durch den Flansch der ersten Halbschale abgeschottet wird.
Weitere Vorteile der Erfindung werden anhand nachfolgenden Ausführungsbeispielen näher aufgezeigt und beschrieben.
Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Seitenansicht einer, an einem Tragelement angebrachten
Verdichtungsvorrichtung im Anschluss an ein Streckwerk.
Fig. 2 eine vergrösserte Seitenansicht einer erfindungsgemäss ausgebildeten Halbschale des Tragelementes nach Fig.1
Fig. 3 eine Draufsicht nach Fig.2 mit beiden Halbschalen des Tragelementes und den am Tragelement gelagerten Saugtrommeln vor dem Zusammenfügen.
Fig. 4 eine vergrösserte Teilansicht N nach Fig.1 Fig. 4a eine Schnittdarstellung x-x der Welle 22 nach Fig. 4
Fig. 5 eine Teilansicht einer Schnittdarstellung in der Ebene E nach Fig. 2
Fig. 6 eine Teilansicht der Absaugrohre nach Fig. 3 in montiertem Zustand
Fig. 7 eine vergrösserte Teilansicht nach Fig. 5
Figur 1 zeigt eine schematische Seitenansicht einer Spinnstelle 1 einer Spinnmaschine (Ringspinnmaschine) mit einer Streckwerkseinheit 2, welche mit einem Eingangswalzenpaar 3, 4, einem Mittelwalzenpaar 5, 6 und einem Ausgangswalzenpaar 7, 8 versehen ist. Um die Mittelwalzen 5, 6 ist jeweils ein Riemchen 12, 13 geführt, die jeweils um einen nicht näher gezeigten Käfig in ihrer dargestellten Lage gehalten werden. Die oberen Walzen 4, 6, 8 der genannten Walzenpaare sind als Druckwalzen ausgeführt, welche über die Achsen 4a, 6a, 8a an einem schwenkbar gelagerten Druckarm 10 drehbeweglich gelagert sind. Der Druckarm 10 ist um eine Achse 15 schwenkbar gelagert und wird, wie schematisch dargestellt, über ein Federelement F beaufschlagt. Dieses Federelement kann z. B. auch ein Luftschlauch sein. Über die schematisch gezeigte Federbelastung werden die Walzen 4, 6, 8 gegen die unteren Walzen 3, 5 und 7 der Walzenpaare gedrückt. Die Walzenpaare 3, 5, 7 werden über einen nicht gezeigten Antrieb angetrieben. Dabei können Einzelantriebe, wie auch andere Antriebsformen (Zahnräder, Zahnriemen, usw.) eingesetzt werden. Über die angetriebenen Unterwalzen 3, 5, 7 werden die Druckwalzen 4, 6, 8, bzw. das Riemchen 13 über das Riemchen 12 über Friktion angetrieben. Die Umfangsgeschwindigkeit der angetriebenen Walze 5 ist etwas höher als die Umfangsgeschwindigkeit der angetriebenen Walze 3, sodass das, der Streckwerkeinheit 2 zugeführte Fasergut in Form einer Lunte L zwischen dem Eingangswalzenpaar 3, 4 und dem Mittenwalzenpaar 5, 6 einem Vorverzug unterworfen wird. Der Hauptverzug des Fasergutes L erfolgt zwischen dem Mittenwalzenpaar 5, 6 und dem Ausgangswalzenpaar 7, 8, wobei die Ausgangswalze 7 eine wesentlich höhere Umfangsgeschwindigkeit als die Mittenwalze 5 aufweist.
Wie aus der Figur 4 (Ansicht N nach Figur 1) zu entnehmen ist, ist ein Druckarm 10 zwei benachbarten Streckwerkseinheiten 2 (Zwillingsstreckwerk) zugeordnet. Da es sich um die gleichen, bzw. teilweise spiegelbildlich angeordneten Elemente der benachbarten Streckwerkseinheiten, bzw. Verdichtungsvorrichtungen handelt, werden für diese Teile die gleichen Bezugszeichen verwendet. Das von dem jeweiligen Ausgangswalzenpaar 7, 8 abgegebene verstreckte Fasergut V wird nach unten abgelenkt und gelangt in den Bereich einer Saugzone Z einer nachfolgenden Saugtrommel 17. Die jeweilige Saugtrommel 17 ist mit auf ihrem Umfang verlaufenden Perforationen, bzw. Öffnungen Ö versehen. Innerhalb der, über ein Lager K auf einer Welle 22 drehbar gelagerten Saugtrommel 17 ist jeweils ein ringförmiger Saugeinsatz 18 angeordnet. Wie schematisch aus Fig.2 und aus Fig. 3 zu entnehmen und nachfolgend noch beschrieben wird, ist der jeweilige Saugeinsatz 18 ein fester Bestandteil jeweils einer Halbschale H1 bzw. H2, wobei die beiden Halbschalen im montierten Zustand ein Tragelement 20 bilden. Die erste Halbschale H1 besteht dabei aus einem einseitig offenen Schwenkprofil 55 und einem fest mit diesem verbundenen, nach aussen ragenden Saugeinsatz 18. Die zweite Halbschale H2 weist ein Schwenkprofil 56 auf, welches in einen, mit diesem verbundenen Saugeinsatz 18 mündet. Die Saugeinsätze 18 sind dabei quer zur Längsrichtung der jeweiligen Halbschale H1 , H2 ausgerichtet. Die Profilierung der jeweiligen Halbschale H1 , bzw. H2 ist dabei so ausgebildet, so dass sie jeweils in einer Spritzgussform komplett hergestellt werden können. Damit ist es möglich, die Luftführenden Bereiche optimal und ohne scharfkantige Übergänge auszubilden, wodurch Ablagerungen von Verschmutzungen innerhalb der Luftführenden Bereiche nahezu ausgeschlossen werden.
In Fig. 3 wird das Zusammenfügen (Montieren) in Pfeilrichtung der beiden Halbschalen H1 , H2 zu einem Tragelement 20 gezeigt. Durch das Zusammenfügen der einseitig offenen Schwenkprofile 55, 56 der beiden Halbschalen H1 , H2 wird ein rundum geschlossener Saugkanal SK gebildet (Fig. 1 , Fig. 4). Dabei kommen die Stirnflächen SF der beiden Halbschalen H1 , H2 aufeinander zu liegen und werden über mehrere, über die Länge der beiden Halbschalen verteilten Schraubverbindungen 48 gegeneinander ge- presst. Im Bereich der Schraubverbindungen sind die Halbschalen mit jeweils einem Steg 49 versehen, welche jeweils ein Durchgangsloch für die Schrauben 48 aufweisen. Die Stirnflächen SF können mit Erhöhungen und Vertiefungen (nicht gezeigt) versehen sein, welche zusammen eine Labyrinthförmige Abdichtstelle ergeben. Ebenso können zwischen den Stirnflächen SF zusätzliche Dichtelemente (nicht gezeigt) zur Abdichtung des gebildeteten Saugkanals SK vorgesehen werden. Des Weiteren ist es möglich die beiden Halbschalen H1 , H2 über Kleb- oder Schweissverbindungen miteinander zu ver- binden. Anstelle der Schraubverbindungen 48 können auch andere mechanische Verbindungselemente, z. B. Nieten oder dergleichen verwendet werden. Es kann auch eine Schnappverbindung im Bereich der Stirnflächen vorhanden sein. Dazu müssen die Halbschalen H1 , H2 in diesem Bereich mit entsprechend ausgebildeten Stirnflächen versehen sein. Dies wird noch in einem Ausführungsbeispiel näher beschrieben, welches in Fig.7 gezeigt ist.
Beim Zusammenfügen der beiden Halbschalen H1 , H2 werden auch die jeweiligen Saugeinsätze 18 gegeneinander gepresst, wodurch sich ein Innenraum 66 bildet, welcher einerseits mit dem Saugkanal SK und andererseits mit dem jeweiligen Saugschlitz S in Verbindung steht. Zur Begrenzung des Luftführenden Kanals 66 sind in Längsrichtung des jeweiligen Saugeinsatzes 18 verlaufende und radial nach aussen gerichtete Stege S1 , S2 vorgesehen, welche jeweils mit einer im Zentrum des jeweiligen Saugeinsatzes 18 vorgesehenen rohrförmigen Nabe G mit einer zentrischen Öffnung B verbunden sind. Dies ist schematisch in den Figuren 2, 3 und 4 gezeigt. Die Nabe G erstreckt sich bei der Halbschale H1 zwischen der Stirnfläche SF und einem radial ausgerichteten Steg 57, der innerhalb und im Bereich des freien Endes des Saugeinsatzes 18 angebracht ist. Der Steg 57 ist mit einer zentrischen Durchgangsöffnung U versehen. Bei der Halbschale H2 erstreckt sich die Nabe G zwischen der Stirnfläche SF und einem radial ausgerichteten Steg 58, der innerhalb und im Bereich des freien Endes des Saugeinsatzes 18 angebracht ist. Der Steg 58 ist ebenfalls mit einer zentrischen Durch- gangsöffnung U versehen. Im Bereich Öffnung B und der Durchgangsöffnungen U ist die Welle 22 gelagert, welche einen Mittelteil 22m aufweist, an welchen sich auf beiden Enden jeweils ein Endstück 22a anschliesst, welche einen geringeren Durchmesser als der Mittelteil 22m aufweisen.
Die lichte Weite Lw der Öffnung B der jeweiligen Nabe G ist ausserhalb der vorhandenen radialen Lagerstellen grösser als der Aussendurchmesser des jeweiligen Teilabschnittes 22m, 22a der Welle 22. Dabei weist die jeweilige Nabe G einen Längenabschnitt A1 der Öffnung O auf, an welchen ein Längenabschnitt A2 angrenzt, dessen lichte Weite Lw kleiner ist als die lichte Weite Lw des Abschnittes A1 und des Durchmessers desTeilabschnittes 22m der Welle 22. Im montierten Zustand der Halbschalen H1 , H2 grenzen die beiden Abschnitte A1 der jeweiligen Saugeinsätze 18 unmittelbar aneinander. Im Bereich der Übergänge zwischen den Teilabschnitten A1 und A2 der Öffnung O ist jeweils eine stufenförmige Vertiefung C (Absatz) vorgesehen in welcher der Mittelteil 22 m der Welle 22 in radialer Richtung fixiert wird. D.h., die lichte Weite Lw der Vertiefung C entspricht dem Durchmesser des Mittelteiles 22m der Welle 22.
Der Innenraum 66, der als Luftführungskanal von den Saugschlitzen S zum Saugkanal SK führt, verläuft, von der Ansicht N (Fig.1) aus gesehen, hinter der Welle 22, bzw. der Nabe G . Dadurch wird die durch die Saugschlitze angesaugte Luft direkt und ohne weitere Umlenkung dem Saugkanal SK zugeführt, womit die Luft ohne störende Luftwirbel abgesaugt wird. Zur Versteifung des Saugeinsatzes 18 kann noch ein weiterer Steg S3 vorgesehen sein (Fig. 2).
In Fig. 2 wird eine der Halbschalen H1 in einer Seitenansicht gezeigt. Separat gezeigt wird dabei ein Absaugrohr 75, welches im Bereich der Öffnung 77 an der Halbschale H1 befestigt wird. Wie aus der Darstellung der Fig. 3 zu entnehmen, verläuft die Mittelachse MS des Absaugrohres 75 ausgehend von seiner Befestigungsstelle in montiertem Zustand schräg und unter einem Winkel c zu einer vertikalen Ebene E, welche parallel zu einer, durch die Mittelachse MA der Saugtrommel 17 gelegten vertikalen Ebene verläuft. Das Saugrohr 75', welches an der zweiten Halbschale H2 befestigt ist, ist spiegelbildlich ausgebildet und verläuft ebenso, in einer horizontalen Ebene gesehen, unter einem Winkel c zur Mittelachse MA. Durch die vorgesehene schräge Anordnung des jeweiligen Absaugrohres ist der freibleibende Raum zwischen dem jeweiligen Absaugrohr 75, 75' und der benachbarten Saugtrommel 7 so gross, so dass sich in diesem Freiraum keine Verschmutzungen ansammeln können. Es ist jedoch gewährleistet, dass die Absaugwirkung optimal erfolgt, da die Öffnungen der Absaugrohre sich möglichst nahe am Fadenverlauf befinden. Wie aus Ansicht der Fig. 4 und Fig. 5 zu entnehmen ist, können die Absaugrohre 75, 75' auch, in horizontaler Richtung gesehen, zusätzlich unter einem Winkel k zur Mittelachse der Saugtrommeln 17 verlaufen. Wie schematisch in Fig. 4 und in Fig. 3 dargestellt, weist das Absaugrohr 75 (wie auch das Absaugrohr 75') einen Flansch 70 auf, der mit einem Nocken 78 versehen ist. Über diesen Nocken 78 wird das jeweilige Absaugrohr 75, 75' in seine eingebauten Lage in seiner Umfangsrichtung fixiert. Dabei ragt der jeweilige Nocken 78 in eine Aussparung 79 der jeweiligen Halbschale H1 , H2, welche im Bereich der Öffnungen 77 angebracht sind. Durch die separate Montage der Absaugrohre ist es einerseits möglich, je nach Anforderungen, diese gegen andere auszutauschen. Andererseits muss bei der Erstellung der Spritzgussform für die Herstellung der Halbschalen H1 , H2 keine Rücksicht auf die schräge Ausrichtung der Absaugrohre genommen werden, womit die Spritzgussform einfach und kostengünstig ausgeführt werden kann.
Wie aus der Fig. 2 und der Fig. 3 zu entnehmen, ist die jeweilige Öffnung 77 durch einen quer zum Saugkanal verlaufenden Steg 60 gegenüber dem von den Saugeinsätzen 18 mit einem Pfeil angedeuteten Saugluftstrom abgeschottet. Damit wird verhindert, dass es zu einer Kollision der beiden Saugluftströme (von den Saugeinsätzen 18 und den Absaugrohren 75, 75') im Bereich der Öffnungen 77 kommt, das zu Luftverwirbe- lungen führen könnte. Sobald unkontrollierte Luftströmungen innerhalb eines Saugkanals entstehen, besteht die Gefahr, dass sich in diesem Bereich Verschmutzungen absetzen können, was letztendlich zu einem Verschluss des Saugkanals führen kann. Dem wurde jedoch durch die vorgeschlagene Anbringung der Stege 60 vorgebeugt. Jeder der Stege 60 weist (Fig. 3) einen Abstand r1 zur jeweiligen Stirnfläche SF auf, wodurch sich ein Abstand r zwischen den Stegen 60 bildet, wenn die beiden Halbschalen miteinander verbunden sind. Dies ist z. B. in der Teilansicht in Fig. 6 schematisch dargestellt. Wäre kein Abstand r vorgesehen, so könnte sich beim Zusammenfügen der beiden Halbschalen H1 , H2 zwischen den beiden Stegen 60 eine scharfe Kante oder ein schmaler Schlitz bilden, an welchem dann Fasern anhaften, bzw. eingeklemmt werden können. Um dies auszuschliessen, wird von vornherein ein Spalt mit einem Abstand r vorgesehen, der so gross ist, so dass Fasern, die in diesen Bereich gelangen, den Spalt passieren können.
Wie schematisch in den Fig.3 und Fig.4 angedeutet, weist der jeweilige Saugeinsatz 18 auf einem Teilbereich seines Umfanges einen Saugschlitz S auf, der sich im wesentlichen über die Saugzone Z erstreckt. Ausserdem ist der jeweilige Saugeinsatz 18 im Bereich des Schlitzes S mit einer umlaufenden Vertiefung 61 versehen, um die, z. B. über den Saugluftstrom über die Öffnungen Ö in dem Innenraum der jeweiligen Saugtrommel 17 gelangten Verunreinigungen und Fasern im Bereich des Saugschlitzes S zu halten, über welche sie dann abgesaugt und einer zentralen Sammelstelle zugeführt werden können. Damit sollen Ablagerungen durch Staub und Fasern innerhalb der Saugtrommel vermieden werden. Die jeweilige Saugtrommel 17 ist im Bereich ihres äusseren Endes über ein Lager K auf einem Endstück 22a der Welle 22 drehbar gelagert. Die einander gegenüber liegenden Endstücke 22a der Welle 22 weisen einen kleineren Durchmesser als der Mittelteil 22m der Welle 22 auf, so dass zwischen den Mittelteil 22m und den daran anschliessenden Endstücken 22a ein Absatz mit einer Anschlagfläche AF gebildet wird. Zur axialen Fixierung der Saugtrommel 17 auf der Welle 22 ist in einer Nut der Welle ein Sicherungsring 23 angebracht, der das axiale Verschieben der Saugtrommel während des Betriebes unterbindet: Im Zentrum der jeweiligen Saugtrommel 17 ist eine Öffnung 21 angebracht, welche durch eine Abdeckkappe 30 verschlossen wird. Durch die Entfernung des Sicherungsringes 23, nach dem Abziehen der Abdeckkappe 30, ist es möglich, die jeweilige Saugtrommel 17 einfach und in axialer Richtung vom Endstück 22a der Welle 22 abzuziehen. Dadurch ist ein schneller Austausch der Saugtrommeln 17 möglich, um diese gegebenenfalls gegen andere Saugtrommeln mit einer anderen Anordnung der Öffnungen ö auszutauschen, um das Verdichtungselement auf die Verarbeitung eines anderen Fasermaterials umzurüsten. Die Entfernung der jeweiligen Saugtrommel kann auch nur zu Reinigungszwecken erfolgen. Der Sicherungsring kann auch z. B. ein O- Ring aus Gummi oder ein flexibler Klemmring sein.
Die Welle 22 wird beim Zusammenfügen der beiden Halbschalen H1 , H2, bzw. der an den Halbschalen vorgesehenen Saugeinsätze 18 gemäss Fig.3 in axialer und in radialer Lage fixiert. Dabei wird die Welle 22 über ihren Mittelteil 22m, der eine Länge Lm aufweist, zwischen den Anschlagflächen T1 und T2 der Vertiefungen C fixiert. In zusammengefügten Zustand (Fig.4) der beiden Saugeinsätze 18 weisen die Anschlagflächen T1 , T2 der Vertiefungen C einen Abstand Lx zueinander auf, der nur geringfügig grösser ist als die Länge Lm des Mittelteiles 22m der Welle 22. Damit wird die Welle in axialer Richtung innerhalb der Saugeinsätze 18 fixiert, wobei jeweils die Endstücke 22a der Welle 22 durch die Öffnungen U der Stege 57, 58 herausragen, auf weichen die Saugtrommeln 17 über ihr Lager K aufgeschoben werden. Wie bereits beschrieben, sind zur radialen Lagerung der Welle 22 sind im Bereich der Anschlagflächen T1 , T2 der Vertiefungen C angebracht, deren lichte Weite dem Durchmesser des mittleren Wellenabschnittes 22m entspricht. Damit liegt der Wellenabschnitt 22m mit seiner äusseren Umfangsfläche auf der inneren Umfangsfläche der Vertiefung C auf und ist somit in radialer Richtung fixiert. Im Bereich der Trennstelle der beiden Halbschalen H1 , H2 können die beiden Saugeinsätze 8 mit zusätzlichen in die jeweilige Öffnung B ragenden Stützen 52, 53 versehen sein, auf welchen sich der Mittelteil 22m der Welle 22 in einer bestimmten radialen Richtung abstützen kann. Diese Stützen sind nur auf einem Teilumfangsbereich der Öffnung angebracht und entsprechend der auftretenden Krafteinwirkungen ausgerichtet. Die Stützen 52, 53 können auch durch eine entsprechende Ausformung des Querschnittes der Öffnung B in diesem Bereich gebildet werden.
Damit wird gewährleistet, dass die, auf die Saugtrommeln 17 einwirkenden radialen Kräfte, welche über die Lager K auf die Welle 22 übertragen werden, von den Stützen 52, 53, bzw. der jeweiligen Nabe G aufgefangen werden. Damit wird verhindert, dass es durch das entstehende Biegemoment zu einem Auseinandertriften der beiden Saugeinsätze 18 im Bereich der Trennstelle der beiden Halbschalen kommen kann.
Nach dem Zusammensetzen der beiden Halbschalen H1 , H2 mit gleichzeitiger Fixierung der Welle 22, werden diese über die Schraubverbindungen 48 gegeneinander verschraubt. Anschliessend werden die Saugtrommeln über die Lager K auf die Wellenenden 22a geschoben und über jeweils einen Sicherungsring 23 axial gesichert, der in eine schematisch angedeutete Nut des jeweiligen Wellenendes eingreift. Der Zugang zum Wellenende erfolgt über eine zentrale Öffnung 21 der jeweiligen Saugtrommel 17. Nachdem die Saugtrommel gesichert wurde, werden die Öffnungen 21 über eine schematisch dargestellte elastische Kappe 30 verschlossen.
Im Anschluss werden die beiden Absaugrohre 75, 75' im Bereich der Öffnungen 77 fixiert. Die Absaugrohre 75, 75' weisen an ihrem einen Ende einen Flansch 70 auf, welcher im Bereich seiner Umfangsfläche mit einem, in radialer Richtung nach aussen zeigenden Nocken 78 versehen ist. Der Aussendurchmesser des jeweiligen Flansches 70 entspricht etwa dem Innendurchmesser des an der jeweiligen Halbschale H1 , H2 zentrisch zur Öffnung 77 angebrachten Flansches 71. Im Bereich der inneren Umfangsfläche des Flansches 71 ist eine radial nach aussen ragende Aussparung 79 angebracht, deren äussere Kontur der Kontur des Nockens 78 entspricht. Dadurch bilden der Nocken 78 und die Aussparung 79 eine formschlüssige Verbindung, wenn der Flansch 70 des jeweiligen Absaugrohres 75, bzw. 75' in die Öffnung des Flansches 71 eingeführt wird, wobei sich der Nocken 78 und die Aussparung 79 gegenüberstehen. Damit wird das jeweilige Absaugrohr in Umfangsrichtung gesehen fixiert und nimmt die gewünschte Winkellage mit dem Winkel c zur jeweiligen Saugtrommel 17 ein. Durch eine entsprechend gewählte massliche Ausführung der Flansche 70, 71 werden die Absaugrohre 75, 75' über eine leichte Presspassung in ihrer eingebauten Lage gehalten. Es sind jedoch auch andere Befestigungsmittel einsetzbar, um die montierten Absaugrohre in ihrer eingebauten Lage zu halten.
Im Anschluss an die Saugzone Z ist für jede der Saugtrommeln 17 eine Klemmwalze 33 vorgesehen, die über eine Druckbelastung auf der jeweiligen Saugtrommel 17 aufliegt und mit dieser eine Klemmlinie P bildet. Dabei ist die jeweilige Klemmwalze 33 auf einer Achse 32 drehbar gelagert, welche in einem Führungsschlitz 73 einer U-förmigen Aufnahme eines Druckarmes 72 gehalten wird. Die Achse 32 ist innerhalb des Führungsschlitzes 73 quer zu ihrer Längsachse verschiebbar gelagert. In den Führungsschlitz ragt durch eine Öffnung des Druckarmes ein Stössel, welcher auf dem Aussenumfang der Achse 32 aufsitzt und von einer schematisch gezeigten Druckfeder F2 beaufschlagt wird. Die Öffnung ist etwa mittig am Ende des Führungsschlitzes 73 angebracht und mündet in einen, im wesentlichen geschlossenen Hohlraum des Druckarmes 72, in welchem die Druckfeder angeordnet ist. Diese stützt sich einen Ends am geschlossenen Ende des Hohlraumes ab und liegt mit dem gegenüberliegenden Ende auf einem Kopf des Stössels auf.
Der Druckarm 72 wird schwenkbar um eine, an seinem Ende angebrachte Achsen 24 in einem Lagerelement 80 gelagert, wie aus Fig.1 schematisch zu entnehmen ist. Das Lagerelement 80 wird gebildet aus auf den Halbschalen H1 , H2 angebrachten Stegen T, bzw. T, welche mit jeweils mit einer Führung 81 versehen sind, über welche die Achsen 24 des Druckarmes 72 in ihre, in Fig.1 gezeigte Schwenkstellung überführt werden, wenn die beiden Halbschalen H1 , H2 miteinander verbunden sind. In dieser Schwenkstellung werden die Achsen 24 über eine schematisch in Fig.1 gezeigte Anschlagkante quer zu ihrer Schwenkachse am Ende der jeweiligen Führung 81 gehalten. Über die Kraft der Druckfeder F2 werden dann die am Druckarm 72 drehbar gelagerten Klemmwalzen 33 gegen die jeweilige Saugtrommel 17 belastet, wobei eine Klemmlinie P entsteht. Der Druckarm wird über Totpunkt verschwenkt, bis er auf einem Anschlag 65 aufliegt, welcher an den jeweiligen Halbschalen H1 , H2 angebracht ist. In dieser Stellung befindet sich die Achse 32 der Klemmwalzen 33 unterhalb der Ebene, die durch die Schwenkachse 24 und die Mittelachse MA der Saugtrommeln 17 verläuft. D.h. die Klemmwalze 33 wird über Totpunkt in dieser Lage gehalten. Weitere Details in Bezug auf die Anbringung und Ausführung der Klemmwalzen 33 können auch aus der noch nicht veröffentlichten CH-01242/11 , welche am 25.07.2011 in der Schweiz hinterlegt worden ist, entnommen werden.
Die Verdichtungsvorrichtung VM ist jetzt vormontiert und wird nun beim jeweiligen Streckwerk 2 (Zwillingsstreckwerk) an der Spinnmaschine angebracht. Dabei wird das Tragelement 20 mit den, an den Schwenkprofilen 55, 56 der Halbschalen H1 , H2 angebrachten Achsen 32 in Aufnahmen 34 am Maschinenrahmen MR eingeführt und über nicht gezeigte Klemmelemente oder sonstige Mittel in dieser in Fig.1 gezeigten
Schwenklage gehalten. Wie stichpunktiert gezeigt, kann die Verdichtungsvorrichtung VM über die Schwenkachsen 32 in eine untere Lage verschwenken, bis sie auf einem, am Maschinenrahmen MR angebrachten Anschlag 64 aufsteht und dort gehalten wird. Zur Überführung in die in Fig.1 gezeigte Arbeitsstellung wird die Verdichtungsvorrichtung VM um die Achsen 32 in eine obere Lage verschwenkt, bis die auf der jeweiligen Saugtrommel 17 angebrachten Reibringe 28 (Reibrad) auf dem jeweiligen angetriebenen Walze 7 des Ausgangswalzenpaares des Streckwerkes 2 aufliegen.
Anschliessend wird der Druckhebel 10 um seine Schwenkachse 15 von einer gestrichelt gezeichneten oberen Lage (Fig.1 ) in eine untere Lage verschwenkt, in welcher über eine, mittels Schrauben am Druckhebel 10 befestigte Blattfeder 68 und den an der Blattfeder befestigten Steg 62 eine Druckkraft auf das Tragelement 20 der Verdichtungsvorrichtung VM in Richtung der Walze 7 ausgeübt wird. Dadurch wird der jeweilige Reibring 28 und somit die damit verbundene Saugtrommel 17 über Friktion von der Walze 7 angetrieben. Der Reibring 28 kann aus einem elastischen Material, wie z. B. aus Gummi bestehen.
In dieser„Betriebsstellung" wird das vom Streckwerk 2 verzogene und abgegebene Fasergut der nachfolgenden Saugzone Z der jeweiligen Saugtrommel 17 zugeführt und in bekannter Weise unter dem Einfluss des erzeugten Saugluftstromes verdichtet. Oberhalb der Saugzone kann noch ein im Abstand angeordneter Umlenkschirm angebracht sein, wie z. B. in der DE-44 26 249 gezeigt und beschrieben wird. In dieser Veröffentlichung ist auch der Ablauf der Verdichtung des Fasergutes beschrieben. Zur Erzeugung des benötigten Unterdruckes im Bereich der Saugzone Z ist eine Unterdruckquelle SP vorgesehen, die mit einem zentralen Absaugkanal 85 in Verbindung steht. Der Absaugkanal 85 steht über eine Leitung 86, ein flexibles Kupplungselement 88 mit dem jeweiligen, in Richtung des Absaugkanals 85 ragenden Ende des Saugkanals SK der Verdichtungsvorrichtung VM, in Verbindung. Durch die Flexibilität des Kupplungselementes 88 wird die Schwenkbarkeit der Verdichtungsvorrichtung um die Achse 32 ermöglicht. Das schematisch gezeigte Kupplungselement 88 kann derart auf seinem Aussenumfang ausgebildet sein, so dass es beim Zusammenfügen der beiden Halbschalen H1 , H2 formschlüssig und nach aussen hin dicht mit dem gebildeten Saugkanal SK verbunden wird.
Die durch die Klemmwalze 33 erzeugte Klemmlinie P bildet gleichzeitig einen so genannten„Drehungssperrspalt", von welchem das Fasergut in der Förderrichtung FS in Form eines komprimierten Garnes FK unter Drehungserteilung einer schematisch gezeigten Ringspinneinrichtung zugeführt wird. Diese ist mit einem Ring 39 und einem Läufer 40 versehen, wobei das Garn auf eine Hülse 41 zur Bildung einer Spule 42 (Kops) aufgewickelt wird. Zwischen der Klemmlinie P und dem Läufer 40 ist ein Fadenführer 43 angeordnet. Der Ring 39 ist an einem Ringrahmen 44 befestigt, welcher während dem Spinnprozess eine Auf- und Abbewegung durchführt.
Bei einem Fadenbruch zwischen der Klemmlinie P und der Spule 42 wird das weiterhin über den Klemmpunkt P gelieferte Garn FK über das jeweilige, am Tragelement 20 angebrachte Absaugrohr 75, bzw. 75' über die Öffnung 77 unter der Einwirkung des, über die Unterdruckquelle SP erzeugten Unterdruckes über den Saugkanal SK abgesaugt und dem Absaugkanal 85 zugeführt. Dabei ist die jeweilige Absaugöffnung 38 der Absaugrohre 75, bzw. 75' seitlich dem Garnverlauf zugeordnet.
Im Bereich zwischen den Stirnflächen SF, mit welchen die beiden Halbschalen H1 , H2 aufeinander liegen und den Stirnflächen 84 der Saugtrommeln 17 ist jeweils eine Vertiefung X auf der Umfangsfläche des jeweiligen Saugeinsatzes 18 angebracht. Damit entsteht jeweils ein stufenförmiger Absatz 90 im Bereich der Stirnflächen 84 der Saugtrommeln 17, welcher verhindert, dass sich im Mittenbereich des Tragelementes 20 angesammelter Faserflug in den Spalt 87 zwischen der Saugtrommel 17 und dem Sauge- insatz 18 verschieben kann. D. h. der jeweilige stufenförmige Absatz 90 stellt eine Barriere für eine seitliche Verschiebung von Ablagerungen dar. Derartige Ablagerungen werden dann rechtzeitig über Reinigungsintervalle entfernt, bevor sie die beschriebene Barriere überwinden können.
Eine weitere Ausführungsform in Bezug auf die Verbindung der beiden Halbschalen H1 , H2 wird in Fig.5 (Ansicht H) gezeigt, welche als vergrösserte Teildarstellung in Fig.7 näher dargestellt ist. Dabei weisen die beiden Halbschalen H1 , H2 an ihren Enden umlaufende Flansche 45, 46 auf, über welche die beiden Halbschalen miteinander ohne weitere Zusatzmittel (z. B. Stifte, Schrauben oder dergleichen) formschlüssig verbunden werden. Gleichzeitig wird mit der hier gezeigten Ausführung der Innenraum des Saugkanals SK und der Innenbereich der Saugeinsätze 18 gegenüber der Umgebung abgeschottet, ohne dass zusätzliche Abdichtmittel im Bereich der Verbindungsstellen notwendig sind.
Dabei ist der Flansch 45 der ersten Halbschale H2 mit einen nach innen zeigenden Absatz 92 versehen, dessen Innenfläche 93 die Aussenf läche 94 der Halbschale H1 teilweise übergreift und auf dieser in montierter Stellung zur Anlage kommt. Des Weiteren ist ein Flansch 46 an der Halbschale H1 angebracht, welcher den Flansch 45 auf seiner Aussenfläche AL vollständig übergreift, bzw. abdeckt. Der Flansch 46 weist eine L- förmige Querschnittsfläche auf, welche eine nach innen gerichtete Aufnahme 50 bildet, über welche der Flansch 46 eine formschlüssige Verbindung mit dem Flansch 45 in der gezeigten montierten Stellung bildet. Der Begriff„innen" bezieht sich auf den Innenraum der montierten Halbschalen H1 , H2.
Am Ende des L-förmigen Querschnittes ist der Flansch 46 mit einem nach innen ragenden Steg 89 versehen, welcher die hintere Fläche 91 des Flansches 45 teilweise überragt und den Flansch 45 in seiner gezeigten Verriegelungsstellung in der Aufnahme 50 des Flansches 46 hält. D. h., wenn die Verbindung wieder gelöst werden soll, ist Kraftaufwand notwendig, um den L-förmigen Abschnitt des Flansches 46 über die vorhandene Elastizität nach aussen abzulenken, bis sich der Steg 89 ausserhalb der Fläche 91 befindet und somit den Austritt des Flansches 45 aus der Aufnahme 50 ermöglicht.
Zur Erleichterung der Montage ist der Flansch 46 mit einer Abschrägung 95 versehen. Um eine scharfe Kante im Bereich der Verbindungsstelle zwischen den Halbschalen H1 , H2, bzw. zwischen deren Flansche 45, 46 zu vermeiden, ist ein Spalt 36 mit dem Abstand n zwischen den Flächen 45a und 46a der Flansche 45, 46 vorgesehen. Damit wird verhindert, dass sich in diesem Bereich Fasern festsetzen können. Der Spalt 36 wird durch die Innenfläche 93 des Flansches 45 nach aussen hin gegenüber der Umgebungsluft abgeschottet.
Mit der vorgeschlagenen Ausführung, wobei das Tragelement 20 der Verdichtungsvorrichtung VM aus zwei Halbschalen H1 , H2 mit integrierten Saugeinsätzen 18 hergestellt wird, wird einerseits eine einfache und kostengünstige Fertigung ermöglicht und andererseits eine einfache Montage gewährleistet, wobei eine optimale Funktion in Bezug auf eine verlustfreie Luftführung innerhalb des Tragelementes gegeben ist.

Claims

Patentansprüche
1. Tragelement (20) für eine Verdichtungsvorrichtung (VM) für zwei nebeneinander angeordneten Streckwerkseinheiten (2) einer Spinnmaschine, mit einem innerhalb des Tragelementes (20) verlaufenden Saugkanal (SK), der über Öffnungen (S) von Saugeinsätzen (18) mit einer Saugzone (Z) von Saugtrommeln (17) verbunden ist, wobei jeweils eine Saugtrommel (17) dem Ausgangswalzenpaar (7, 8) der jeweiligen Streckwerkseinheit (2) zugeordnet ist, und sich die Saugtrommeln (17) mit ihren einseitig offenen Stirnflächen (84) im Abstand koaxial gegenüberliegen, wobei die Saugtrommeln auf einer, am Tragelement (20) befestigten Welle (22) drehbar gelagert sind, dadurch gekennzeichnet, dass das Tragelement (20) aus zwei, den Saugkanal (SK) bildenden Halbschalen (H1 , H2) besteht, welche über Befestigungsmittel (48) miteinander verbunden sind, wobei jede der Halbschalen jeweils einen, nach aussen ragenden und rohrförmig ausgebildeten Saugeinsatz (18) aufweist, welche sich koaxial gegenüberliegen und jeder Saugeinsatz wenigstens ein, mit einer Durchtrittsöffnung (B) versehenes Lagerelement (G) aufweist, das wenigstens eine Abstützung (C) aufweist, über welche die Welle (22) in radialer Richtung gehalten wird.
2. Tragelement nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Welle (22) mit zwei Endabschnitten (22a) versehen ist, welche gegenüber einem Mittenbereich (22m) der Welle einen kleineren Durchmesser aufweisen und die Durchtrittsöffnung (B) des Lagerelementes (G) des jeweiligen Saugeinsatzes ( 8) mit einer stufenförmigen Verringerung ihrer lichten Weite (Lw) versehen ist, wobei die, mit der grösseren lichten Weite (Lw) versehenen Abschnitte (A1) der Durchtrittsöffnungen (B) koaxial aneinander angrenzen und der, mit einem grösseren Durchmesser als die verringerte lichte Weite (Lw) der Durchtrittsöffnung versehene Mittelabschnitt (22m) der Welle (22) innerhalb der genannten, aneinander grenzenden Abschnitte (A1) zwischen Anschlagflächen (T1 , T2) der jeweiligen stufenförmigen Verringerung der Durchtrittsöffnungen in axialer Richtung fixiert wird.
3. Tragelement (20) nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Halbschalen (H1 , H2) jeweils mit einer Öffnung (77) für die Auf- nähme jeweils eines Absaugrohres (75, 75') versehen ist, welche der jeweiligen Saugtrommel (17) zugeordnet sind, wobei die Mittelachsen der Öffnungen (77) im montierten Zustand des Tragelementes (20) koaxial zueinander ausgerichtet sind, deren koaxiale gemeinsame Achse in einem parallelen Abstand zu der Achse (MA) der, die Saugtrommeln (17) lagernde Welle (22) verlaufen und die Öffnungen (77) im Randbereich des Saugkanals (SK) in den Saugkanal münden.
4. Tragelement (20) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der Öffnungen (77) jede Halbschale (H1 , H2) mit zur Mitte des Saugkanals (SK) ragenden Stegen (60) versehen ist, welche axial und in Verlängerung zur jeweiligen Öffnung (77) auf der Seite der Öffnung verlaufen, welche den Saugtrommeln (17) zugekehrt ist.
5. Tragelement (20) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Stege (60) einen Abstand (r) zueinander aufweisen.
6. Tragelement (20) nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, die Absaugrohre (75, 75') demontierbar an der jeweiligen Öffnung (77) angebracht sind.
7. Tragelement (20) nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittelachse (MS) des jeweiligen Absaugrohres (75, 75') unter einem Winkel (c) zur Achse (MA) der, die Saugtrommeln (17) tragende Welle (22) verläuft, wodurch sich, ausgehend von der äusseren Saugöffnung (38) des Absaugrohres (75, 75') in Richtung der Öffnung (77) der Halbschale (H1 , H2) der Abstand zwischen dem jeweiligen Absaugrohr (75, 75') und der, dem Absaugrohr gegenüberliegenden Saugtrommel (17) vergrössert.
8. Tragelement (20) nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet,
dass die Absaugrohre (75, 75') mit Erhöhungen und/oder Vertiefungen (78) versehen sind über welche sie in Umfangsrichtung mit Erhöhungen und/oder Vertiefungen (79) im Bereich der Öffnung (77) der Halbschale (H1 , H2) einen Formschluss bilden.
9. Tragelement (20) nach einem der Ansprüche 3 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die äusseren Saugöffnungen (38) der Absaugrohre (75, 75') in Ebenen (E1 , E2) liegen, welche in horizontaler Richtung und in Absaugrichtung (SR) des Saugkanals (SK) gesehen einen spitzen Winkel (w) bilden und sich in vertikaler Richtung gesehen, oberhalb des Saugkanals (SK) aufeinander zu bewegen.
10. Tragelement (20) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Lagerelemente (G) der beiden Saugeinsätze (18) der Halbschalen (H1 , H2) jeweils eine zusätzliche radiale Abstützung (52, 53) für die Welle (22) aufweisen, welche benachbart in dem Bereich vorgesehen ist, in welchem die Halbschalen in montierter Stellung aneinander liegen.
11. Tragelement (20) nach Anspruch 1 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine der radialen Abstützungen (C, 52, 53) mit der Welle (22) eine, in Um- fangsrichtung der Welle gesehen, formschlüssige Verbindung bildet.
12. Tragelement (20) nach einem der Ansprüche 10 oder 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Welle (22) im Bereich der Lagerstellen (K) für die jeweilige Saugtrommel (17) für den Luftdurchtritt mit einer in Längsrichtung ausgerichteter Abflachung (82) versehen ist.
13. Tragelement (20) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Halbschalen (H1 , H2) aus einem durchsichtigen Kunststoffmate- rial bestehen.
14. Tragelement (20) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der jeweilige Saugeinsatz (18) der Halbschalen (H1 , H2) mit einer, auf dem Aussenumfang des Saugeinsatzes verlaufender Vertiefung (X) versehen ist, welche im Bereich zwischen der Stirnfläche (SF) der jeweiligen Halbschale (H1 , H2) mit welchen sie aneinander liegen und der jeweiligen, den Saugeinsatz (18) überragenden Stirnfläche (84) der Saugtrommel (17) angeordnet ist.
15. Tragelement (20) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Halbschalen (H1 , H2) mit jeweils einem umlaufenden Flansch (45, 46) versehen sind, wobei - in montierter Stellung der beiden Halbschalen gesehen - der Flansch (45) der zweiten Halbschale (H2) die erste Halbschale (H1) teilweise überragt und der Flansch (46) der ersten Halbschale (H1) den Flansch (45) der zweiten Halbschale (H2) vollständig überragt und mit diesem eine formschlüssige Klemmverbindung bildet.
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