CN101333715B - 集聚纺纱汇聚装置 - Google Patents
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Abstract
本发明属于纺纱机技术领域，具体涉及一种集聚纺纱汇聚装置。该装置包括可转动的汇聚罗拉、用于吸入气流的吸气元件和用于连通外接抽气装置和吸气元件的导气元件；所述吸气元件与汇聚罗拉之间留出用于纱线通过的间隙；所述吸气元件内设有吸气通道，且接近汇聚罗拉的一端也即底端的表面上设有吸气区域，所述吸气区域上设有与所述吸气通道连通的多个吸气孔；所述吸气元件的吸气通道与导气元件连通。
Description
技术领域
本发明属于纺纱机技术领域，具体涉及一种集聚纺纱机中的汇聚装置。
背景技术
紧密纺被称为“21世纪的环锭纺纱新技术”，是近年来环锭纺纱技术的一个研发热点。但国际上紧密纺技术的研发早在约20年前就开始了。近年来，无论是紧密纺的纺纱原理、紧密纺系统的结构装置，还是紧密纱的下游应用的研究开发，都取得了卓有成效的进展。紧密纺技术得到了进一步的推广应用。
紧密纺纱系统主要有两大类型：负压集聚型和机械集聚型。负压集聚型紧密纺系统是应用最广泛的紧密纺系统。
为了尽可能的减少紧密纱的浮游纤维和毛羽，人们在吸风集聚机构的集聚罗拉上设置了气流导向元件，也称为导气元件。气流导向元件安装在输出胶辊与牵伸胶辊之间的集聚罗拉上方，距离集聚罗拉表面有一定高度处，是一个特殊设计的配套件。有了气流导向元件，负压吸风气流主要从两侧或一侧集聚纤维，保证了纤维集聚的高效性，纤维在到达输出钳口时，须条的宽度更窄，加捻三角区也更小。
德国青泽公司的紧密纺细纱机是在三罗拉双皮圈牵伸系统的Zinser传统环锭细纱机的基础上加装集聚装置改造而成的。其主要结构特点如下。
(1)上置式吸风集聚型紧密纺系统设计。
在原细纱机牵伸装置前加装一套负压集聚装置，包括一对输出罗拉、表面带有单列间隔小孔的多孔皮圈、皮圈架以及一对前罗拉，但其吸风管套集聚圈集聚机构设计在纤维须条的上部，属于上置式吸风集聚型紧密纺系统。这是其与众不同的典型特征之一。
该系统在前罗拉前方增加一根由车头传动的输出罗拉，其上装有输出胶辊，两者组成输出钳口，同时也是须条加捻的阻捻钳口。输出胶辊上装有皮圈架组件，该组件由整体防静电的塑料特制而成，设有负压气流导向口，并与负压源相连。集聚圈套在输出胶辊及皮圈架组件上，构成纤维集聚区。
在所述的皮圈架内部装有吸风管，可产生真空度为1960～2156Pa的空气负压。皮圈架向下的一面对应每个纺纱锭位开有一个由宽变窄的斜向的V形吸风口。对应于吸风口的皮圈在向下的一面吸附着纤维须条。外面的空气穿过纤维须丛及皮圈的孔眼被吸入吸风管内时，纤维被仅仅地贴附在多孔皮圈上并向孔眼中心移动，使纤维被集聚起来。由于皮圈的柔性作用，通过负压气流的作用，在集聚区的皮圈上可形成一个内陷的凹槽，能更有效地对纤维进行集聚，形成结构紧密的纤维束。当集聚的须条被加捻成纱线时，加捻三角区消失。
(2)胶质集聚圈设计。
青泽紧密纺系统的另一个技术特征设计是采用胶质集聚圈。这种胶质集聚圈(一般成为多孔皮圈或胶圈)以传统牵伸机构胶圈为基础。多孔皮圈的通气孔既能牢固地定位纤维纤维束，又避免了意外的纤维损失。胶质集聚圈围绕输出胶辊和皮圈架回转，皮圈架呈三角形状，尖端探入前罗拉和前胶辊之间，以便于经过牵伸后的纤维须条立即受到多孔皮圈的吸附。
青泽公司的紧密纺细纱机的缺点是：由于胶质集聚圈(一般成为多孔皮圈或胶圈)是一个需经常清洗的部件，且在清洗时还必须停机才能将其拆卸下来，既降低了生产效率，又增加了生产成本；另外，由于胶质集聚圈围绕输出胶辊和皮圈架回转，是一个易磨损的部件，需要经常更换，但是其制造工艺复杂，且制造技术为青泽公司所独有，所以该胶质集聚圈的售价较高，导致集聚纺纱的加工成本也较高。
发明内容
本发明的目的是提供一种结构简单、成本较低、耐磨损、使用寿命较长的集聚纺纱汇聚装置。
实现本发明目的的技术方案是：一种集聚纺纱汇聚装置，包括可转动的汇聚罗拉、用于吸入气流的吸气元件和用于连通外接抽气装置和吸气元件的导气元件；所述吸气元件与汇聚罗拉之间留出用于纱线通过的间隙；所述吸气元件内设有吸气通道，且接近汇聚罗拉的一端也即底端的表面上设有吸气区域，所述吸气区域上设有与所述吸气通道连通的多个吸气孔；所述吸气元件的吸气通道与导气元件连通。
上述技术方案中，所述吸气元件底端的吸气区域从侧面方向观察呈弧线形；所述各吸气孔排成的基本形状是V形、一形、＝形、≡形、π形、Y形或者⊥形。
上述技术方案中，所述各吸气孔沿纱线行进的方向成行排列。
上述技术方案中，所述汇聚罗拉设置在转轴上，所述汇聚罗拉的外周表面上还设有斜齿；所述吸气元件的吸气区域的外表面与汇聚罗拉之间的间隙沿着纱线行进的方向逐渐减小。
上述技术方案中，所述吸气元件的底端设有集聚槽，所述吸气区域位于该集聚槽中。
上述技术方案中，所述汇聚罗拉的外表面设置有环状的汇聚区域，所述汇聚区域上设有汇聚孔；所述各汇聚孔与所述导气元件连通。
上述技术方案中，所述汇聚罗拉的各汇聚孔成行排列，且各行汇聚孔的设置方向与斜齿倾斜方向一致。
上述技术方案中，所述汇聚罗拉的一个侧面端壁上设置有环状的抽气通道，所述汇聚孔通过该抽气通道与导气元件连通。
上述技术方案中，所述吸气元件底端的集聚槽遮盖住汇聚罗拉的汇聚区域；所述集聚槽的宽度沿着纱线行进的方向逐渐减小。
上述技术方案中，所述吸气元件底端的吸气区域外表面与汇聚罗拉之间的间隙为0.1mm～5mm；所述吸气区域外表面上的吸气孔的孔径是0.3mm～1mm；所述各行汇聚孔中汇聚孔的数量是1至7个；所述各汇聚孔的孔径为0.5mm至1.3mm；所述集聚槽的深度是0.1mm至4mm
本发明具有积极的效果：(1)本发明中，所述吸气元件设置在汇聚罗拉的上方，且与汇聚罗拉之间留有间隙；所述吸气元件内设有吸气通道，且接近汇聚罗拉的一侧端也即底端的表面上设有吸气区域，所述吸气区域上设有与所述吸气通道连通的多个吸气孔；所述吸气元件的吸气通道与导气元件连通；这种结构使本发明成为一种上吸式汇聚装置，纱线经过汇聚装置的吸风区域时，受到位于纱线上方的吸附孔的负压吸附作用而集聚；本发明在使用时，纱线从汇聚罗拉与吸气元件中的间隙中通过，由于吸风孔吸风造成的负压吸附作用，纱线在经过吸气区域的行进过程中，受到吸附作用而汇聚在一起，保证了纱线集聚的高效性，纱线在到达输出钳口时，须条的宽度较窄，与传统的细纱机相比，消除了加捻三角区(或者叫做纺纱三角区)；同时由于本发明采用内设有吸气通道的吸气元件，该吸气元件与青泽公司采用的多孔皮圈相比，具有结构简单、成本较低、耐磨损、使用寿命较长的优点。
(2)本发明中，所述汇聚罗拉的外表面还可设置有环状的汇聚区域，所述汇聚区域上设有汇聚孔；所述各汇聚孔与所述导气元件连通；这种结构使得本发明成为一种上下合吸式的汇聚装置，纱线经过汇聚装置的吸风区域时，同时受到位于纱线上方和下方的吸附孔的负压吸附作用而集聚；这种结构使得纱线在行进过程中，受到来自四方的水平和垂直气流的共同凝聚作用而汇聚在一起，与传统的汇聚装置相比，可减少毛羽，获得更好的集聚效果。
(3)本发明中，所述汇聚罗拉的外周表面上可设有斜齿；该斜齿可使本发明获得更好的纺纱效果。
(4)本发明中，所述汇聚罗拉的一个侧面端壁上设置有环状的抽气通道，所述汇聚孔通过该抽气通道与导气元件连通；这种结构具有简单、安装方便的优点。
(5)本发明中，所述吸气元件的吸气区域的外表面与汇聚罗拉之间的间隙沿着纱线行进的方向逐渐减小；因为纤维在行进、汇聚的过程中，沿着行进的方向其自身的宽度逐渐减小，所以这种结构也具有更好的实用性，使本发明获得更好的集聚效果。
(6)本发明中，所述吸气元件底端的集聚槽具有导引气流流向的作用，以获得更好的集聚效果。
(7)本发明中，所述吸气元件的底端设有集聚槽，所述集聚槽的宽度沿着纱线行进的方向逐渐减小；因为纤维在行进、汇聚的过程中，沿着行进的方向其自身的宽度逐渐减小，所以这种结构也具有更好的实用性，使本发明获得更好的集聚效果。
附图说明
图1是本发明的一种结构示意图；
图2是图1中A处的局部放大示意图；
图3是图1所示集聚纺纱汇聚装置中吸气元件的半剖结构示意图；
图4是图3所示吸气元件中B处的局部放大示意图；
图5是图3所示吸气元件的一种立体结构示意图；
图6是图3所示吸气元件从侧面观察时的半剖结构示意图；
图7是图3所示吸气元件从底端观察时的结构示意图；
图8是本发明中吸气元件第二种结构从底端观察时的结构示意图；
图9是本发明中吸气元件第三种结构从底端观察时的结构示意图；
图10是本发明中吸气元件第四种结构从底端观察时的结构示意图；
图11是本发明中吸气元件第五种结构从底端观察时的结构示意图；
图12是本发明中吸气元件第六种结构从底端观察时的结构示意图；
图13是本发明中吸气元件第七种结构从底端观察时的结构示意图；
图14是本发明第八种结构的结构示意图；
图15是图14中C处的局部放大示意图；
图16是一种应用示意图。
附图所示标记为：汇聚罗拉1，汇聚区域11，汇聚孔111，斜齿112，端壁13，抽气通道131，吸气元件2，吸气通道21，底端22，吸气区域23，吸气孔231，集聚槽24，导气元件3，转轴4，粗纱筒5，粗纱61，细纱62，输送罗拉71，前胶辊72，输出胶辊73。
具体实施方式
(实施例1)
图1至图7显示了本发明的具体实施方式，其中图1是本发明的一种结构示意图；图2是图1中A处的局部放大示意图；图3是图1所示集聚纺纱汇聚装置中吸气元件的半剖结构示意图；图4是图3所示吸气元件中B处的局部放大示意图；图5是图3所示吸气元件的一种立体结构示意图；图6是图3所示吸气元件从侧面观察时的半剖结构示意图；图7是图3所示吸气元件从底端观察时的结构示意图。
本实施例是一种集聚纺纱汇聚装置，见图1至图7，包括转轴4、设置在转轴上且可随着转轴4转动的汇聚罗拉1、用于吸入气流的吸气元件2和用于连通外接抽气装置和吸气元件2的导气元件3；所述吸气元件2紧邻着汇聚罗拉1、且与汇聚罗拉1之间留出用于纱线通过的间隙；所述吸气元件2内设有吸气通道21，且接近汇聚罗拉1的一端也即底端22的表面上设有吸气区域23，所述吸气区域23上设有与所述吸气通道连通的多个吸气孔231；所述吸气元件2的吸气通道21与导气元件3连通。
见图4，所述吸气元件2的底端22设有集聚槽24，所述吸气区域23位于该集聚槽24中。所述集聚槽24的深度D是0.1mm。
见图6，所述吸气元件2底端22的吸气区域23从侧面方向观察呈弧线形；见图5和图7，所述各吸气孔231沿纱线行进的方向成行排列，且所述各吸气孔231排成的基本形状是V形。
所述汇聚罗拉1的外周表面上设有条状的斜齿112，所述写出112排成一圈；所述吸气元件2的吸气区域23的外表面与汇聚罗拉1之间的间隙沿着纱线行进的方向逐渐减小。
所述吸气元件2底端22的吸气区域23外表面与汇聚罗拉1之间的间隙为0.1mm～0.3mm；所述吸气区域23外表面上的吸气孔231的孔径是0.5mm。
(实施例2)
图8是本发明中吸气元件第二种结构从底端观察时的结构示意图，显示了本发明的第二种实施方式。
本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于：所述各吸气孔231排成的基本形状是π形。
所述吸气元件2底端22的吸气区域23外表面与汇聚罗拉1之间的间隙为0.5mm～0.6mm；所述集聚槽24的深度是0.3mm；所述吸气区域23外表面上的吸气孔231的孔径是0.7mm。
(实施例3)
图9是本发明中吸气元件第三种结构从底端观察时的结构示意图，显示了本发明的第三种实施方式。
本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于：所述各吸气孔231排成的基本形状是一形。
所述吸气元件2底端22的吸气区域23外表面与汇聚罗拉1之间的间隙为0.2mm～4.3mm；所述集聚槽24的深度是3mm；所述吸气区域23外表面上的吸气孔231的孔径是0.8mm。
(实施例4)
图10是本发明中吸气元件第四种结构从底端观察时的结构示意图，显示了本发明的第四种实施方式。
本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于：所述各吸气孔231排成的基本形状是＝形。
所述吸气元件2底端22的吸气区域23外表面与汇聚罗拉1之间的间隙为0.2mm～5mm；所述集聚槽24的深度是4mm所述吸气区域23外表面上的吸气孔231的孔径是1mm。
(实施例5)
图11是本发明中吸气元件第五种结构从底端观察时的结构示意图，显示了本发明的第五种实施方式。
本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于：所述各吸气孔231排成的基本形状是≡形。
所述吸气元件2底端22的吸气区域23外表面与汇聚罗拉1之间的间隙为0.3mm～2.5mm；所述集聚槽24的深度是1mm；所述吸气区域23外表面上的吸气孔231的孔径是0.7mm。
(实施例6)
图12是本发明中吸气元件第六种结构从底端观察时的结构示意图，显示了本发明的第六种实施方式。
本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于：所述各吸气孔231排成的基本形状是Y形。
所述吸气元件2底端22的吸气区域23外表面与汇聚罗拉1之间的间隙为0.4mm～1.2mm；所述集聚槽24的深度是0.1mm；所述吸气区域23外表面上的吸气孔231的孔径是0.5mm。
(实施例7)
图13是本发明中吸气元件第七种结构从底端观察时的结构示意图，显示了本发明的第七种实施方式。
本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于：所述各吸气孔231排成的基本形状是⊥形。
所述吸气元件2底端22的吸气区域23外表面与汇聚罗拉1之间的间隙为0.3mm～1.5mm；所述集聚槽24的深度是0.6mm；所述吸气区域23外表面上的吸气孔231的孔径是0.6mm。
上述实施例1至实施例7中各实施例的优点是：
(1)上述各实施例中，所述吸气元件2设置在汇聚罗拉1的上方，且与汇聚罗拉1之间留有间隙；所述吸气元件2内设有吸气通道21，且接近汇聚罗拉1的一侧端也即底端22的表面上设有吸气区域23，所述吸气区域23上设有与所述吸气通道连通的多个吸气孔231；所述吸气元件2的吸气通道21与导气元件3连通；这种结构使上述各实施例成为一种上吸式汇聚装置，纱线经过汇聚装置的吸风区域时，受到位于纱线上方的吸附孔的负压吸附作用而集聚；上述各实施例在使用时，纱线从汇聚罗拉与吸气元件中的间隙中通过，由于吸风孔吸风造成的负压吸附作用，纱线在经过吸气区域的行进过程中，受到吸附作用而汇聚在一起，保证了纱线集聚的高效性，纱线在到达输出钳口时，须条的宽度较窄，与传统的细纱机相比，消除了加捻三角区(或者叫做纺纱三角区)；同时由于上述各实施例采用内设有吸气通道的吸气元件，该吸气元件与青泽公司采用的多孔皮圈相比，具有结构简单、成本较低、耐磨损、使用寿命较长的优点。
(2)上述各实施例中，所述吸气元件2的吸气区域23的外表面与汇聚罗拉1之间的间隙沿着纱线行进的方向逐渐减小；因为纤维在行进、汇聚的过程中，沿着行进的方向其自身的宽度逐渐减小，所以这种结构也具有更好的实用性，使上述各实施例获得更好的集聚效果。
(3)上述各实施例中，所述吸气元件底端的集聚槽具有导引气流流向的作用，以获得更好的集聚效果。
(4)上述各实施例中，所述汇聚罗拉的外周表面上设有斜齿，该斜齿可使本发明获得更好的纺纱效果。
(实施例8)
图14和图15显示了本发明第八种实施方式，其中图14是本发明第八种结构的结构示意图；图15是图14中C处的局部放大示意图。
本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于：所述汇聚罗拉1的外表面设置有环状的汇聚区域11，所述汇聚区域11上设有汇聚孔111；所述各汇聚孔111与所述导气元件3连通。所述汇聚罗拉1的汇聚区域11还设有条状的斜齿112；所述汇聚罗拉1的各汇聚孔111成行排列，且各行汇聚孔111的设置方向与斜齿112倾斜方向一致。所述汇聚罗拉1的一个侧面端壁13上设置有环状的抽气通道131，所述汇聚孔111通过该抽气通道131与导气元件3连通。
所述吸气元件2底端22的集聚槽24面对汇聚罗拉1的汇聚区域11设置，且遮盖住汇聚罗拉的汇聚区域11；所述集聚槽24的宽度沿着纱线行进的方向逐渐减小。
所述各行汇聚孔111中汇聚孔111的数量是4个或5个；所述各汇聚孔111的孔径为0.7mm。
(实施例9)
本实施例与实施例8基本相同，不同之处在于：所述各行汇聚孔111中汇聚孔111的数量是1个；所述各汇聚孔111的孔径为0.5mm。
(实施例10)
本实施例与实施例8基本相同，不同之处在于：所述各行汇聚孔111中汇聚孔111的数量是7个；所述各汇聚孔111的孔径为1.3mm。
(实施例11)
本实施例与实施例8基本相同，不同之处在于：所述各行汇聚孔111中汇聚孔111的数量是3个；所述各汇聚孔111的孔径为1mm。
上述实施例8至实施例11中各实施例的优点是：
(1)上述实施例8至实施例11中的各实施例，所述汇聚罗拉的外表面还可设置有环状的汇聚区域，所述汇聚区域上设有汇聚孔；所述各汇聚孔与所述导气元件连通；这种结构使得本发明成为一种上下合吸式的汇聚装置，纱线经过汇聚装置的吸风区域时，同时受到位于纱线上方和下方的吸附孔的负压吸附作用而集聚；这种结构使得纱线在行进过程中，受到来自四方的水平和垂直气流的共同凝聚作用而汇聚在一起，与传统的汇聚装置相比，可减少毛羽，获得更好的集聚效果。
(2)上述实施例8至实施例11中的各实施例，所述汇聚罗拉的一个侧面端壁上设置有环状的抽气通道，所述汇聚孔通过该抽气通道与导气元件连通；这种结构具有简单、安装方便的优点。
(应用例1)
图16是一种应用示意图，显示了上述实施例1至实施例7所述各实施例在应用时的结构示意图。
如图16所示，汇聚罗拉1随着转轴4转动，粗纱61从粗纱筒5中出来，经过输送罗拉61的牵引，然后依次从前胶辊62与汇聚罗拉1之间、吸气元件2与汇聚罗拉1之间的间隙、输出胶辊73与汇聚罗拉1之间通过，在经过吸气元件2与汇聚罗拉1之间的间隙时，也即纱线在经过吸气元件底端22的吸气区域23时，被加捻成细纱，由于受到负压吸附的作用，纱线上的毛羽被集聚，在加捻的过程汇中尽可能的减少了毛羽。
显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而这些属于本发明的精神所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之中。
Claims (10)
1.一种集聚纺纱汇聚装置，包括可转动的汇聚罗拉(1)、用于吸入气流的吸气元件(2)和用于连通外接抽气装置和吸气元件(2)的导气元件(3)；其特征在于：所述吸气元件(2)与汇聚罗拉(1)之间留出用于纱线通过的间隙；所述吸气元件(2)内设有吸气通道(21)，且接近汇聚罗拉(1)的一端也即底端(22)的表面上设有吸气区域(23)，所述吸气区域(23)上设有与所述吸气通道连通的多个吸气孔(231)；所述吸气元件(2)的吸气通道(21)与导气元件(3)连通。
2.根据权利要求1所述的集聚纺纱汇聚装置，其特征在于：所述吸气元件(2)底端(22)的吸气区域(23)从侧面方向观察呈弧线形；所述各吸气孔(231)排成的基本形状是V形、一形、＝形、≡形、π形、Y形或者⊥形。
3.根据权利要求2所述的集聚纺纱汇聚装置，其特征在于：所述各吸气孔(231)沿纱线行进的方向成行排列的基本形状是V形、一形、＝形、≡形或Y形。
4.根据权利要求1所述的集聚纺纱汇聚装置，其特征在于：所述汇聚罗拉(1)设置在转轴(4)上，所述汇聚罗拉(1)的外周表面上还设有斜齿(112)；所述吸气元件(2)的吸气区域(23)的外表面与汇聚罗拉(1)之间的间隙沿着纱线行进的方向逐渐减小。
5.根据权利要求4所述的集聚纺纱汇聚装置，其特征在于：所述吸气元件(2)的底端(22)设有集聚槽(24)，所述吸气区域(23)位于该集聚槽(24)中。
6.根据权利要求5所述的集聚纺纱汇聚装置，其特征在于：所述汇聚罗拉(1)的外表面设置有环状的汇聚区域(11)，所述汇聚区域(11)上设有汇聚孔(111)；所述各汇聚孔(111)与所述导气元件(3)连通。
7.根据权利要求6所述的集聚纺纱汇聚装置，其特征在于：所述汇聚罗拉(1)的各汇聚孔(111)成行排列，且各行汇聚孔(111)的设置方向与斜齿(112)倾斜方向一致。
8.根据权利要求7所述的集聚纺纱汇聚装置，其特征在于：所述汇聚罗拉(1)的一个侧面端壁(13)上设置有环状的抽气通道(131)，所述汇聚孔(111)通过该抽气通道(131)与导气元件(3)连通。
9.根据权利要求8所述的集聚纺纱汇聚装置，其特征在于：所述吸气元件(2)底端(22)的集聚槽(24)遮盖住汇聚罗拉(1)的汇聚区域(11)；所述集聚槽(24)的宽度沿着纱线行进的方向逐渐减小。
10.根据权利要求6至9之一所述的集聚纺纱汇聚装置，其特征在于：所述吸气元 件(2)底端(22)的吸气区域(23)外表面与汇聚罗拉(1)之间的间隙为0.1mm～5mm；所述吸气区域(23)外表面上的吸气孔(231)的孔径是0.3mm～1mm；所述各行汇聚孔(111)中汇聚孔(111)的数量是1至7个；所述各汇聚孔(111)的孔径为0.5mm至1.3mm；所述集聚槽(24)的深度是0.1mm至4mm。
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