EP2822867B2 - Seitenfaltenbeutel aus einem kunststoffgewebeverbund sowie verfahren zu seiner herstellung - Google Patents

Seitenfaltenbeutel aus einem kunststoffgewebeverbund sowie verfahren zu seiner herstellung Download PDF

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EP2822867B2
EP2822867B2 EP13703630.7A EP13703630A EP2822867B2 EP 2822867 B2 EP2822867 B2 EP 2822867B2 EP 13703630 A EP13703630 A EP 13703630A EP 2822867 B2 EP2822867 B2 EP 2822867B2
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EP
European Patent Office
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tube
material web
gusset
plastic fabric
gusseted
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EP13703630.7A
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EP2822867A1 (de
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Detlef Stöppelmann
Jochen Brauer
Jens Kösters
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Mondi Halle GmbH
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Mondi Halle GmbH
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Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a gusseted bag according to the preamble of claim 1.
  • the flat gusseted bag is separated from a gusseted tube and is usually closed at only one of its two ends in order to be filled and finally completely closed by the other end.
  • the filled gusseted bag is intended as a packaging bag, in particular for pourable filling goods such as pelletized pet food, bedding for animals or similar materials.
  • a generic method and a flat gusseted bag are from the BE 511 327 A known.
  • gusset bags made of a composite plastic fabric are known.
  • the side gussets extend over a maximum of one third of the width of the front walls, ie over a maximum of one third of the width of the flat gusseted bag.
  • the plastic fabric is usually formed from a heat-sealable material, a tight seal is not possible or at most possible due to the fabric structure.
  • a side gusset tube is formed from a plastic fabric in such a way that edge sections of the material web overlap, the first side of the material web associated with the outer edge portion being then connected by an adhesive to the second side assigned to the inner edge portion around the side gusset tube close.
  • a material web is first formed into a gusseted tube, the edges of the material web overlapping in an area between the gussets and being connected there by an adhesive after the gusseted tube has been formed.
  • adhesives such as solvent-based adhesives or hot-melt adhesives can be used as adhesives.
  • an adhesive made of a molten polymer is also suitable as an adhesive, which brings about a connection in the overlap region by the application of force.
  • the overlap area in the known designs of gusseted bags made of a plastic-fabric composite is always arranged approximately centrally on one of the front walls between the two gussets. Due to the visual impairment, this front wall usually forms the back of the gusseted bag. Nevertheless, the overlap area running approximately in the center of the rear can be perceived as disturbing, in particular if a print is also provided there. Finally, the design options for the known side-gusset bags formed from a composite plastic fabric are considerably restricted.
  • the invention has for its object to provide a method for producing a gusseted bag from a plastic fabric composite.
  • the object of the invention and the solution to the problem is a method for producing a gusseted bag according to claim 1.
  • the side gusset bag formed in the method according to the invention is particularly suitable for large containers, which have a considerable filling volume and a considerable filling weight, due to the use of the plastic fabric composite.
  • Corresponding gusseted bags are also referred to in practice as gusseted bags, although these terms are not distinguished within the scope of the present invention.
  • the plastic fabric composite comprises a plastic fabric and at least one closed plastic layer, the plastic fabric usually being arranged on the inside of the packaging bag.
  • a material web with a plastic fabric and at least one closed plastic layer is fed and shaped into a tube such that edge sections of the material web overlap and that a first side of the material web overlaps the inner surface and a second side of the material web form the outer surface.
  • the first side of the material web assigned to the outer edge section is connected to the second side assigned to the inner edge section by an adhesive in order to close the circumference of the hose.
  • Common adhesives such as solvent-based adhesives or hot-melt adhesives are suitable as adhesives.
  • a molten plastic can also be provided as an adhesive.
  • adhesive thus encompasses conventional adhesives in the context of the invention, but is not limited to such Adhesives limited.
  • a simple hose is first formed. When laid flat, this simple hose is formed from two layers of the material web, at least outside the overlap area.
  • the tube is first closed and then subsequently fed to a folding device with which a flat gusseted tube with opposite front walls, intermediate gussets and folded edges is formed between the front walls and the gussets, so that the gusseted tube, at least outside the overlap area, on the gussets has four layers and two layers of the material web between the gussets.
  • the connection at the overlap area first forms a closed tube and only then a flat gusseted tube, the overlap area can be positioned largely freely. It is thus provided that the overlap area is at least partially arranged in a section of the gusseted tube formed from four layers of the material web. The overlap area is therefore either on one of the side folds or on a front wall on one of the side folds.
  • the overlap area extends beyond one of the folded edges.
  • the overlap area can easily be placed directly against one of the folded edges.
  • Pieces of tubing are separated from the gusseted tube to form individual gusseted bags.
  • the separation is usually carried out in the context of the invention without previously winding up the gusseted tube. Due to the arrangement of the overlap area in the area of one of the side gussets, winding is disadvantageous because a roll with a non-uniform thickness would then be produced during winding.
  • the material web is preferably formed by laminating the plastic fabric with a film, the plastic fabric forming the surface on the first side and the film forming the surface on the second side of the material web.
  • lamination with adhesive or preferably extrusion lamination is possible, a molten polymer film being introduced between the film and the plastic fabric.
  • a polymer film can have one or more layers. When a multi-layer film is inserted, it is produced by coextrusion, as a result of which an optimal connection to the plastic fabric on the one hand and to the outer film on the other can be achieved.
  • the foils on the outside of the gusseted bag can be provided with a print even before lamination.
  • This imprint is then expediently arranged on the side which is laminated with the plastic fabric.
  • the print is then arranged on the inside in a protected manner.
  • the plastic fabric can also be coated with a molten plastic layer to form the plastic-fabric composite. Even with such a configuration, the plastic fabric can provide a high degree of stability, while the applied plastic layer creates a tight seal and forms a largely homogeneous printable outer surface. In the context of such an embodiment, however, there is the disadvantage that the plastic coating formed in this way can only be provided with an external print. If necessary, this can be provided with a protective varnish to achieve high abrasion resistance.
  • the protective lacquer can also be provided to produce a matt, dull surface.
  • a matt, blunt surface is preferred in order to avoid slipping when the filled side gusset bags are stacked.
  • a matt polymer material with a dull surface finish is preferably provided.
  • the outer edge of the material web is visible on the outer edge section.
  • the overlap area is therefore expediently formed such that the outer edge of the material web is arranged on the side of the overlap area which is adjacent to the closest folded edge. With such a configuration, the outer edge of the material web can be placed right up to the nearest folded edge.
  • the distance between the outer edge and the closest folded edge is preferably less than 80 mm.
  • the plastic fabric is expediently formed from strips or ribbons of an stretched film, a first group of ribbons and a second group of ribbons being produced at right angles or approximately at right angles. It is known to produce corresponding plastic fabrics on circular looms.
  • the width of the intersecting tapes is usually between 2 mm and 4 mm, in particular between 2.5 mm and 3.2 mm.
  • the plastic tapes stretched in their longitudinal direction are usually made of polyolefin, in particular polypropylene.
  • plastic fabric with a basis weight between 50 g / m 2 and 100 g / m 2 , for example with a basis weight of about 72 g / m 2 is suitable.
  • the plastic fabric is not heat-sealable due to its fabric structure.
  • the plastic fabric can optionally also be provided in sections or over the entire area with a heat-sealable coating or with glued-on heat-sealable foil sheets.
  • the gusseted bag according to the invention is particularly suitable for a large filling volume and a high weight. Against this background, it may be useful to provide the side gusset bag with a handle. Due to the lack of heat sealability of the plastic fabric on the inside, a carrying handle glued onto the outer surface of the gusseted bag is particularly suitable. As already explained, individual heat-sealable foil slips can also be placed on the inside, to which a carrying handle can then also be attached.
  • the gusseted bag is made entirely of polyolefin and particularly preferably made entirely of polypropylene (PP).
  • PP polypropylene
  • the film arranged on the outside of the gusseted bag can be formed, for example, from polypropylene, in particular a biaxially oriented polypropylene (BO-PP).
  • the layer thickness of such a film is preferably between 10 and 40 ⁇ m, particularly preferably between 15 and 30 ⁇ m.
  • a molten film is introduced between the outer film and the plastic fabric, this film having to have a sufficient thickness in order to produce a secure connection despite the somewhat irregular structure of the plastic fabric.
  • the film provided for the connection is preferably introduced with a basis weight between 25 g / m 2 and 40 g / m 2 .
  • the molten film can be extruded in one layer or coextruded in multiple layers.
  • a thin adhesive layer is expediently provided in the direction of the film lying on the outside of the side gusset bags.
  • the outer foil and the plastic fabric can be primed before lamination to increase the bond strength.
  • primer In the case of a single-layer extrusion in particular, it is advisable to apply primer to the film if it is printed. In this case, sufficient adhesion of the molten film to the print must be achieved.
  • a simple hose is first formed, which is closed on the circumference at the overlap area.
  • the tube is formed lying flat with two lateral fold lines, the tube subsequently being formed into the side fold tube so that the fold lines are each arranged on one of the fold edges of the side fold tube.
  • the finished gusseted bag is then diagonally opposite folded edges.
  • the formation of the tube from the material web, the circumferential closing of the material web in the overlap region and the formation of the gusseted tube are preferably carried out on a continuously running strand in successive process steps.
  • mass production is possible, with a speed of advance of the strand, for example, at least 70 m / min. preferably 100 m / min. (Meters per minute).
  • the length of the individual tube pieces separated from the gusseted tube is preferably between 700 mm and 1200 mm. Taking into account the speed of advance mentioned above, this results in a typical cycle rate of approximately 100 tube pieces and thus 100 gusseted bags per minute.
  • the separated hose pieces are initially open at both ends. Expediently, however, the tube pieces are closed at one of their ends immediately after the separation. So one of the open ends of the tube pieces can be rolled up and fixed in the rolled up state.
  • a first strip of the tube piece is usually folded by 180 ° and then a second strip with the first strip arranged thereon likewise likewise folded by 180 °.
  • the strips can have a width of approximately 20 mm, for example.
  • the fixation can be done for example by an adhesive strip, by means of adhesive or by hot air. If the end closed in this way forms the bottom of the gusseted bag, it is subsequently filled into a filling system at its upper end and then closed at its upper end. As with conventional paper bags, they can be closed, for example, by sewing or gluing.
  • the end of the tube pieces which is closed immediately during manufacture is provided as the upper edge of the gusseted bags.
  • the rolled end can be fixed with a removable adhesive strip.
  • the removable adhesive strip makes it particularly easy to open the filled gusseted bag.
  • the bag prepared in this way is then filled from the lower end and closed there.
  • the flat-lying hose pieces are usually rolled in on the side on which the overlap area is also provided.
  • the front wall with the clearly visible overlap area and the rolled end is usually arranged on the back of the bag.
  • a removable adhesive strip is then not immediately recognizable to the user.
  • the overlap area is arranged far outside in the area of one of the side gussets and so the visual appearance is less disturbed.
  • the corresponding front wall of the gusseted bag can therefore also be provided as the front side, in which case a removable adhesive strip on a rolled end is likewise arranged on the front side and is immediately visible.
  • the basis weight of the composite plastic fabric is preferably between 100 g / m 2 and 150 g / m 2 .
  • the Fig. 1 shows a gusseted tube 1 made of a plastic fabric composite 2, from which individual flat gusseted bags can be separated.
  • the side gusset tube 1 or the individual side gusset bags have opposite front walls 3a, 3b between side gussets 4a, 4b and fold edges 5 between the front walls 3a, 3b and the side gussets 4a, 4b.
  • the plastic fabric composite 2 is formed by extrusion lamination of a film 6 forming the outer surface of the gusseted tube 1 and a plastic fabric 7 lying inside the gusseted tube 1.
  • the film 6 and the plastic fabric 7 are connected by an intermediate layer 8, which is introduced as a molten film during extrusion lamination.
  • the plastic fabric 7 has according to the Fig. 1 crossing strips of film, which usually have a width of about 3 mm.
  • the weight per unit area of the plastic fabric 7 is 72 g / m 2 , the strips being made of polypropylene and each being axially stretched.
  • the strips are usually arranged such that a first group of strips runs in the longitudinal direction of the gusseted tube 1 and a crossing second group of strips runs in the transverse direction.
  • the structure of the crossed, stretched strips ensures particularly high stability of the gusseted bag. In particular, local damage such as punctures, cracks or the like cannot spread through the plastic fabric composite 2.
  • the film 6 arranged on the outside of the gusseted tube 1 can be formed, for example, from a biaxially oriented polypropylene (BO-PP) with a thickness of typically 18 ⁇ m. A comparatively dull material is preferred in order to prevent slipping when stacked side gusset bags 15 are stacked.
  • the intermediate layer 8, which is introduced in a molten state during lamination, is also made of polypropylene, so that the entire plastic fabric composite 2 is made of polypropylene and can thus be easily recycled.
  • the basis weight of the intermediate layer 8 is, for example, 30 g / m 2 .
  • the Fig. 1 it can also be seen that the film 6 is printed on its surface adjoining the intermediate layer 8.
  • the advantage here is that this print 9 is optimally protected against external influences by the arrangement on an inner layer transition.
  • the plastic fabric 7 has poor sealability, which is why an overlap area 10 is provided for closing the gusseted tube 1, on which edge sections of the plastic fabric composite 2 supplied as a material web overlap.
  • the first side of the material web on which the plastic fabric 7 is arranged which is assigned to the outer edge section, is connected to the second side, that is to say the film 6, which is assigned to the inner edge section, in order to close the gusseted tube 1 on the circumference.
  • Suitable adhesives 11 are not only conventional adhesives such as solvent-based adhesives and hot-melt adhesives, but also molten plastics. Molten polypropylene is particularly preferably applied in the context of the present invention.
  • the overlap region 10 is at least partially off-center on a side fold 4a, 4b or on one of the front walls 3a, 3b over one of the side folds 4a, 4b. It is therefore not readily possible to first form the gusseted tube 1 and then the connection by the adhesive 11 in the overlap area 10.
  • a simple, flat-lying hose 12 is formed from the plastic fabric composite 2 supplied as a material web and is closed on the circumference at the overlap region 10 by the adhesive 11.
  • the closed tube 12 is subsequently fed to a folding device 13 with which the flat gusseted tube 1 described above is formed.
  • the hose 12 is advantageously fed to the folding device 13 in such a way that two diagonally opposite folding edges 5 of the gusseted hose are formed from two lateral fold lines 14 of the hose 12.
  • the overlap region 10 can also easily be in the region of one of the side gussets 4a, 4b, d. H. are formed on one of the side folds 4a, 4b or on one of the front walls 3a, 3b at least partially above one of the side folds 4a, 4b.
  • the formation of the tube 12 on the circumferential side of the plastic fabric composite 2 fed as a material web, the closing of the material web in the overlap region 10 and the formation of the gusseted tube 1 take place continuously on a continuous strand, which is preferably at a forward speed of at least 70 m / min. (Meters per minute) is moved.
  • this can be rolled up in a manner known per se and fixed in the rolled-up state.
  • Such a closed end can form both the lower edge and the upper edge of the gusseted bag.
  • the Fig. 3 shows a possible embodiment of a filled side gusset bag 15, in which one end is rolled onto itself by double folding and is fixed in the rolled-up state by an adhesive strip 16.
  • the adhesive strip 16 is removable, so that the filled gusseted bag 15 can be opened easily.
  • the outer edge 17 of the plastic fabric composite 2 visible at the overlap area 10 is arranged at a short distance from the adjacent folded edge 5.
  • the overlap area 10 can therefore also be arranged on the front side of the filled gusset bag 15, on which the adhesive strip 16 is also provided.
  • the optical appearance of the printed front side of the filled gusset bag 15 is not significantly impaired by the overlap area 10 arranged on the edge.
  • Fig. 3 Filled gusseted bag 15 shown was filled from its underside and is closed there, for example, by a seam 18, as is customary for sacks made of paper or fabric.

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Seitenfaltenbeutels gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Der flachliegende Seitenfaltenbeutel ist von einem Seitenfaltenschlauch abgetrennt und üblicherweise an lediglich einem seiner beiden Enden verschlossen, um von dem anderen Ende befüllt und schließlich vollständig geschlossen zu werden. Der befüllte Seitenfaltenbeutel ist als Verpackungsbeutel insbesondere für schüttfähige Füllgüter wie pelletierte Tiernahrung, Einstreu fürTiere oder ähnliche Materialien vorgesehen.
  • Ein gattungsgemäßes Verfahren sowie ein flachliegender Seitenfaltenbeutel sind aus der BE 511 327 A bekannt.
  • Aus der EP 1 899 235 B1 sowie der DE 101 06 289 A1 sind Seitenfaltenbeutel aus einem Kunststoffgewebeverbund bekannt. Die Seitenfalten erstrecken sich über maximal ein Drittel der Breite der Frontwände, d. h. über maximal ein Drittel der Breite des flachliegenden Seitenfaltenbeutels.
  • Obwohl das Kunststoffgewebe üblicherweise aus einem heißsiegelbaren Material gebildet ist, ist eine dichte Versiegelung aufgrund der Gewebestruktur nicht oder allenfalls eingeschränkt möglich. Anders als bei üblichen Folienbeuteln ist es deshalb nicht möglich oder zweckmäßig den aus einer Materialbahn gebildeten Seitenfaltenbeutel aus einem Kunststoffgewebeverbund umfangseitig dadurch zu verschließen, dass an den beiden Randabschnitten die von dem Kunststoffgewebe gebildete Innenseite mit sich selbst verschweißt wird. Vielmehr wird bei Seitenfaltenbeuteln aus einem Kunststoffgewebe ein Seitenfaltenschlauch derart geformt, dass sich Randabschnitte der Materialbahn überlappen, wobei dann die dem außen liegenden Randabschnitt zugeordnete erste Seite der Materialbahn durch ein Klebemittel mit der dem innen liegenden Randabschnitt zugeordneten zweiten Seite verbunden wird, um den Seitenfaltenschlauch umfangseitig zu schließen.
  • Bei der Herstellung eines solchen Seitenfaltenbeutels wird eine Materialbahn zunächst zu einem Seitenfaltenschlauch geformt, wobei sich die Ränder der Materialbahn in einem Bereich zwischen den Seitenfalten überlappen und dort nach der Bildung des Seitenfaltenschlauches durch ein Klebemittel verbunden werden. Als Klebemittel können übliche Klebstoffe wie lösungsmittelhaltige Klebstoff oder Hotmelt-Klebstoffe eingesetzt werden. Als Klebemittel ist im Rahmen der Erfindung aber auch ein Auftrag aus einem schmelzflüssigen Polymer geeignet, welches durch eine Kraftbeaufschlagung in den Überlappungsbereich eine Verbindung bewirkt.
  • Um zunächst den Seitenfaltenschlauch bilden und nachfolgend umfangseitig verschließen zu können, ist der Überlappungsbereich bei den bekannten Ausführungen von Seitenfaltenbeuteln aus Kunststoffgewebeverbund stets an einer der Frontwänden in etwa mittig zwischen den beiden Seitenfalten angeordnet. Diese Frontwand bildet aufgrund der optischen Beeinträchtigung üblicherweise die Rückseite des Seitenfaltenbeutel. Dennoch kann der an der Rückseite in etwa mittig verlaufende Überlappungsbereich als störend empfunden werden, insbesondere wenn auch dort ein Aufdruck vorgesehen ist. Schließlich sind die Gestaltungsmöglichkeiten bei den bekannten, aus einem Kunststoffgewebeverbund gebildeten Seitenfaltenbeuteln erheblich eingeschränkt.
  • Vor diesem Hintergrund liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines Seitenfaltenbeutels aus einem Kunststoffgewebeverbund anzugeben.
  • Gegenstand der Erfindung und Lösung der Aufgabe ist ein Verfahren zur Herstellung eines Seitenfaltenbeutels gemäß Patentanspruch 1.
  • Der in dem erfindungsgemäßen Verfahren gebildete Seitenfaltenbeutel ist durch den Einsatz des Kunststoffgewebeverbundes insbesondere für Großgebinde geeignet, die ein erhebliches Füllvolumen und ein erhebliches Füllgewicht aufweisen. Entsprechende Seitenfaltenbeutel werden in der Praxis auch als Seitenfaltensäcke bezeichnet, wobei diese Begriffe im Rahmen der vorliegenden Erfindung nicht unterschieden werden.
  • Der Kunststoffgewebeverbund umfasst ein Kunststoffgewebe und zumindest eine geschlossene Kunststoffschicht, wobei das Kunststoffgewebe üblicherweise an der Innenseite des Verpackungsbeutels angeordnet ist.
  • Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung eines Seitenfaltenbeutels aus einem Kunststoffgewebeverbund wird eine Materialbahn mit einem Kunststoffgewebe und zumindest einer geschlossenen Kunststoffschicht zugeführt und derart zu einem Schlauch geformt, dass sich Randabschnitte der Materialbahn überlappen und das eine erste Seite der Materialbahn die Innenfläche und eine zweite der Materialbahn die Außenfläche bilden. Im Überlappungsbereich wird die dem außen liegenden Randabschnitt zugeordnete erste Seite der Materialbahn durch ein Klebemittel mit der dem innen liegenden Randabschnitt zugeordneten zweiten Seite verbunden, um den Schlauch umfangseitig zu schließen. Als Klebemittel sind übliche Klebstoffe wie lösemittelhaltige Klebstoffe oder Hotmelt-Klebstoffe geeignet. Darüber hinaus kann auch ein schmelzflüssiger Kunststoff als Klebemittel vorgesehen sein. Der Begriff Klebemittel umfasst damit im Rahmen der Erfindung übliche Klebstoffe, ist aber nicht auf solche Klebstoffe beschränkt.
  • Erfindungsgemäß wird zunächst ein einfacher Schlauch gebildet. Im flachgelegten Zustand ist dieser einfache Schlauch, zumindest außerhalb des Überlappungsbereiches, aus zwei Lagen der Materialbahn gebildet.
  • Erfindungsgemäß wird der Schlauch erst geschlossen und dann nachfolgend einer Falteinrichtung zugeführt, mit der ein flachliegender Seitenfaltenschlauch mit gegenüberliegenden Frontwänden, dazwischen eingelegten Seitenfalten und Faltkanten zwischen den Frontwänden und den Seitenfalten gebildet wird, so dass der Seitenfaltenschlauch, zumindest außerhalb des Überlappungsbereiches, an den Seitenfalten jeweils vier Lagen und zwischen den Seitenfalten zwei Lagen der Materialbahn aufweist.
  • Da erfindungsgemäß durch die Verbindung an dem Überlappungsbereich zunächst ein geschlossener Schlauch und erst dann ein flachliegender Seitenfaltenschlauch gebildet wird, kann der Überlappungsbereich weitgehend frei positioniert werden. So ist vorgesehen, dass der Überlappungsbereich zumindest teilweise in einem aus vier Lagen der Materialbahn gebildeten Abschnitt des Seitenfaltenschlauches angeordnet ist. Der Überlappungsbereich befindet sich also entweder an einer der Seitenfalten oder an einer Frontwände auf einer der Seitenfalten.
  • Zweckmäßigerweise ist aber zu vermeiden, dass der Überlappungsbereich sich über eine der Faltkanten hinaus erstreckt. Allerdings kann der Überlappungsbereich ohne Weiteres bis unmittelbar an eine der Faltkanten herangelegt werden.
  • Schließlich werden von dem Seitenfaltenschlauch zur Bildung einzelner Seitenfaltenbeutel Schlauchstücke abgetrennt. Das Abtrennen erfolgt im Rahmen der Erfindung üblicherweise ohne ein vorheriges Aufwickeln des Seitenfaltenschlauches. Durch die Anordnung des Überlappungsbereiches im Bereich einer der Seitenfalten ist ein Aufwickeln nachteilig, weil dann bei dem Aufwickeln eine Rolle mit einer uneinheitlichen Dicke erzeugt würde.
  • Vorzugsweise wird die Materialbahn durch die Kaschierung des Kunststoffgewebes mit einer Folie gebildet, wobei das Kunststoffgewebe die Oberfläche an der ersten Seite und die Folie die Oberfläche an der zweiten Seite der Materialbahn bildet. Im Rahmen einer solchen Ausgestaltung ist eine Kaschierung mit Klebstoff oder vorzugsweise eine Extrusionskaschierung möglich, wobei zwischen die Folie und das Kunststoffgewebe ein schmelzflüssiger Polymerfilm eingebracht wird. Ein solcher Polymerfilm kann einlagig oder auch mehrlagig sein. Bei einer Einfügung eines mehrlagigen Films wird dieser durch Coextrusion erzeugt, wodurch ein optimale Anbindung an das Kunststoffgewebe einerseits sowie an die außen liegende Folie andererseits erzielt werden kann.
  • Bei einer Kaschierung ergibt sich auch der Vorteil, dass die bei dem Seitenfaltenbeutel außen liegende Folien bereits vor der Kaschierung mit einem Aufdruck versehen kann. Dieser Aufdruck wird dann zweckmäßiger Weise an der Seite angeordnet, welche mit dem Kunststoffgewebe kaschiert wird. Bei dem so gebildeten Kunststoffgewebeverbund ist der Aufdruck dann innenseitig geschützt angeordnet.
  • Anstelle einer Kaschierung mit einer Folie kann das Kunststoffgewebe zur Bildung des Kunststoffgewebeverbundes auch mit einer schmelzflüssigen Kunststoffschicht beschichtet werden. Auch bei einer solchen Ausgestaltung kann durch das Kunststoffgewebe eine hohe Stabilität bereitgestellt werden, während die aufgebrachte Kunststoffschicht einen dichten Verschluss bewirkt und eine weitgehende homogene bedruckbare Außenfläche bildet. Im Rahmen einer solchen Ausgestaltung ergibt sich jedoch der Nachteil, dass die so gebildete Kunststoffbeschichtung nur mit einem außen liegenden Aufdruck versehen werden kann. Gegebenenfalls kann dieser aber mit einem Schutzlack versehen werden, um eine hohe Abriebfestigkeit zu erreichen.
  • Darüber hinaus kann der Schutzlack auch dazu vorgesehen sein eine matte, stumpfe Oberfläche zu erzeugen. Eine matte, stumpfe Oberfläche ist bevorzugt, um bei einem Stapeln der befüllten Seitenfaltenbeutel ein Verrutschen zu vermeiden. Aus dem gleichen Grund wird bei der Kaschierung mit einer Folie für die Außenschicht bevorzugt ein mattes, in seiner Oberflächenbeschaffenheit stumpfes Polymermaterial vorgesehen.
  • In dem Überlappungsbereich ist der Außenrand der Materialbahn an dem außen liegenden Randabschnitt sichtbar. Der Überlappungsbereich wird deshalb zweckmäßigerweise so gebildet, dass der Außenrand der Materialbahn an der Seite des Überlappungsbereiches angeordnet ist, welche zu der nächstliegenden Faltkante benachbart ist. Bei einer solchen Ausgestaltung kann der Außenrand der Materialbahn bis unmittelbar an die nächstliegende Faltkante herangelegt werden.
  • Vorzugsweise beträgt der Abstand des Außenrandes zu der nächstliegenden Faltkante weniger als 80 mm.
  • Im Rahmen einer alternativen Ausgestaltung der Erfindung ist es auch möglich, den Überlappungsbereich an einer der Seitenfalten anzuordnen. Beide Frontwände sind dann frei von jeglicher Beeinträchtigung und können mit einem vollflächigen Aufdruck versehen werden.
  • Das Kunststoffgewebe ist zweckmäßigerweise aus Streifen bzw. Bändchen einer gereckten Folie gebildet, wobei eine erste Gruppe von Bändchen und eine zweite Gruppe von Bändchen sich rechtwinklig oder in etwa rechtwinklig erzeugen. Es ist bekannt entsprechende Kunststoffgewebe auf Rundwebmaschinen herzustellen. Die Breite der sich kreuzenden Bändchen liegt üblicherweise zwischen 2 mm und 4 mm, insbesondere zwischen 2,5 mm und 3,2 mm. Die in ihrer Längsrichtung gereckten Kunststoffbändchen werden üblicherweise aus Polyolefin, insbesondere Polypropylen gefertigt. Für den erfindungsgemäßen Seitenfaltenbeutel sind insbesondere Kunststoffgewebe mit einem Flächengewicht zwischen 50 g/m2 und 100 g/m2, beispielsweise mit einem Flächengewicht von etwa 72 g/m2 geeignet.
  • Obwohl Polyolefine und insbesondere Polypropylen grundsätzlich heißsiegelbar sind, ist das Kunststoffgewebe aufgrund seiner Gewebestruktur nicht gut heißsiegelbar. Um dennoch Funktionselemente wie Wiederverschlüsse oder dergleichen an der Innenseite des Seitenfaltenbeutels anordnen zu können, kann das Kunststoffgewebe optional auch abschnittsweise oder vollflächig mit einer heißsiegelbaren Beschichtung oder mit aufgeklebten heißsiegelbaren Folienzetteln versehen werden.
  • Der erfindungsgemäße Seitenfaltenbeutel ist im besonderen Maße für ein großes Füllvolumen und ein hohes Gewicht geeignet. Vor diesem Hintergrund kann es zweckmäßig sein den Seitenfaltenbeutel mit einem Tragegriff zu versehen. Aufgrund der mangelnden Heißsiegelbarkeit des innen liegenden Kunststoffgewebes kommt insbesondere ein auf die Außenfläche des Seitenfaltenbeutels aufgeklebter Tragegriff in Betracht. Wie bereits erläutert können auch an der Innenseite einzelne heißsiegelbare Folienzettel aufgesetzt werden, an denen dann auch ein Tragegriff befestigt werden kann.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Seitenfaltenbeutel vollständig aus Polyolefin und besonders bevorzugt vollständig aus Polypropylen (PP) gebildet ist. Im Rahmen einer solchen Ausgestaltung kann derSeitenfaltenbeutel leicht recycelt oder rückstandsfrei verbrannt werden.
  • Bei einem durch Extrusionskaschierung gebildeten Kunststoffgewebeverbund kann die an der Außenseite des Seitenfaltenbeutels angeordnete Folie beispielsweise aus Polypropylen, insbesondere einem biaxial orientierten Polypropylen (BO-PP) gebildet sein. Die Schichtdicke einer solchen Folie liegt vorzugsweise zwischen 10 und 40 µm, besonders bevorzugt zwischen 15 und 30 µm.
  • Bei der Extrusionskaschierung wird ein schmelzflüssiger Film zwischen die außen liegende Folie und das Kunststoffgewebe eingebracht, wobei dieser Film eine ausreichende Dicke aufweisen muss, um trotz der in einem gewissen Maße unregelmäßigen Struktur des Kunststoffgewebes eine sichere Verbindung zu erzeugen. So wird der zur Verbindung vorgesehene Film vorzugsweise mit einem Flächengewicht zwischen 25 g/m2 und 40 g/m2 eingebracht. Der schmelzflüssige Film kann sowohl einlagig extrudiert als auch mehrlagig coextrudiert sein. Bei einer mehrlagigen Coextrusion wird zweckmäßigerweise in Richtung der an den Seitenfaltenbeutel außen liegenden Folie eine dünne Haftvermittlerschicht vorgesehen. Grundsätzlich können die außen liegende Folie und das Kunststoffgewebe vor der Kaschierung mit einem Primer versehen werden, um die Verbundfestigkeit zu erhöhen. Insbesondere bei einer einlagigen Extrusion ist der Auftrag von Primer auf der Folie zweckmäßig, wenn diese bedruckt ist. Dann muss nämlich eine ausreichende Haftung des schmelzflüssigen Films auf dem Aufdruck erreicht werden.
  • Im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens wird zunächst ein einfacher Schlauch gebildet, der an dem Überlappungsbereich umfangseitig geschlossen wird. Dabei wird der Schlauch flachliegend mit zwei seitlichen Knicklinien gebildet, wobei der Schlauch nachfolgend so zu dem Seitenfaltenschlauch geformt wird, dass die Knicklinien jeweils an einer der Faltkanten des Seitenfaltenschlauchs angeordnet sind. Bei dem fertigen Seitenfaltenbeutel handelt es sich dann um diagonal gegenüberliegende Faltkanten.
  • Die Bildung des Schlauches aus der Materialbahn, das umfangseitig Verschließen der Materialbahn im Überlappungsbereich und die Bildung des Seitenfaltenschlauches erfolgt bevorzugt an einem kontinuierlich durchlaufenden Strang in aufeinanderfolgenden Verfahrensstufen. Im Rahmen einer solchen Ausgestaltung ist eine Massenfertigung möglich, wobei eine Vortriebsgeschwindigkeit des Strangs beispielsweise zumindest 70 m/min. vorzugsweise 100 m/min. (Meter pro Minute) betragen kann.
  • Die Länge der einzelnen von dem Seitenfaltenschlauch abgetrennten Schlauchstücke beträgt vorzugsweise zwischen 700 mm und 1200 mm. Unter Berücksichtigung der zuvor genannten Vortriebsgeschwindigkeit ergibt sich damit eine typische Taktrate von etwa 100 Schlauchstücken und damit 100 Seitenfaltenbeuteln pro Minute.
  • Die abgetrennten Schlauchstücke sind zunächst an ihren beiden Enden offen. Zweckmäßigerweise werden die Schlauchstücke aber unmittelbar nach dem Abtrennen an einem ihrer Enden verschlossen. So kann eines der offenen Enden der Schlauchstücke eingerollt und im eingerollten Zustand fixiert werden. Beim Einrollen wird ausgehend von dem offenen Ende üblicherweise ein erster Streifen des Schlauchstücks um 180° und dann ein zweiter Streifen mit dem darauf angeordneten ersten Streifen ebenfalls um 180° gefaltet. Die Streifen können beispielsweise eine Breite von jeweils etwa 20 mm aufweisen. Die Fixierung kann beispielsweise durch einen Klebestreifen, mittels Klebstoff oder durch Heißluft erfolgen. Wenn das so verschlossene Ende den Boden des Seitenfaltenbeutels bildet, wird dieser nachfolgend in eine Abfüllanlage an seinem oberen Ende befüllt und sodann an seinem oberen Ende verschlossen. Wie bei üblichen Papiersäcken kann ein Verschluss beispielsweise durch ein Vernähen oder Verkleben erfolgen.
  • Gemäß einer alternativen Ausgestaltung ist das unmittelbar bei der Herstellung verschlossene Ende der Schlauchstücke als oberer Rand der Seitenfaltenbeutel vorgesehen. Das eingerollte Ende kann dabei durch einen wieder abziehbaren Klebestreifen fixiert werden. Durch den abziehbaren Klebestreifen kann so ein besonders leichtes Öffnen des befüllten Seitenfaltenbeutel erreicht werden. Im Rahmen einer solchen Ausgestaltung wird der so vorbereitete Beutel dann von dem unteren Ende befüllt und dort verschlossen Insbesondere ist es auch bekannt einen in seiner Mitte geteilten Klebestreifen bereitzustellen, der dann seitlich in beide Richtungen abgezogen werden kann..
  • Aus praktischen Gründen erfolgt das Einrollen bei den flachliegenden Schlauchstücken üblicherweise an der Seite, an der auch der Überlappungsbereich vorgesehen ist. Gemäß dem Stand der Technik wird die Frontwand mit dem deutlich sichtbaren Überlappungsbereich und dem eingerollten Ende üblicherweise an der Beutelrückseite angeordnet. Ein abziehbarer Klebestreifen ist dann jedoch für den Benutzer nicht unmittelbar erkennbar. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung ergibt sich der Vorteil, dass der Überlappungsbereich weit außen im Bereich einer der Seitenfalten angeordnet wird und so das optische Erscheinungsbild weniger stört. Die entsprechende Frontwand des Seitenfaltenbeutels kann deshalb auch als Vorderseite vorgesehen sein, wobei dann ein abziehbarer Klebestreifen auf einem eingerollten Ende ebenfalls an der Vorderseite angeordnet und unmittelbar sichtbar ist.
  • Das Flächengewichtdes Kunststoffgewebeverbundes beträgt vorzugsweise zwischen 100 g/m2 und 150 g/m2.
  • Die Erfindung wird im Folgenden anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung erläutert.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1
    einen Abschnitt eines Seitenfaltenschlauches in einer perspektivischen Ansicht,
    Fig. 2
    den Seitenfaltenschlauch gemäß der Fig. 1 in einer Draufsicht,
    Fig. 3
    einen aus dem Seitenfaltenschlauch gemäß der Fig. 1 gebildeten Seitenfaltenbeutel,
    Fig. 4a und 4b
    Verfahrensschritte zur Bildung des Seitenfaltenschlauchs gemäß der Fig. 1 in einer schematischen Darstellung.
  • Die Fig. 1 zeigt einen Seitenfaltenschlauch 1 aus einem Kunststoffgewebeverbund 2, aus dem einzelne flachliegende Seitenfaltenbeutel abtrennbar sind. Der Seitenfaltenschlauch 1 bzw. die einzelnen Seitenfaltenbeutel weisen gegenüberliegende Frontwände 3a, 3b dazwischen eingelegte Seitenfalten 4a, 4b sowie Faltkanten 5 zwischen den Frontwänden 3a, 3b und den Seitenfalten 4a, 4b auf.
  • Gemäß der Ausschnittvergrößerung der Fig. 1 ist der Kunststoffgewebeverbund 2 durch Extrusionskaschierung einer die Außenfläche des Seitenfaltenschlauches 1 bildenden Folie 6 und einem bei dem Seitenfaltenschlauch 1 innen liegenden Kunststoffgewebe 7 gebildet. Die Folie 6 und das Kunststoffgewebe 7 sind durch eine Zwischenschicht 8 verbunden, die bei einer Extrusionskaschierung als schmelzflüssiger Film eingebracht wird. Das Kunststoffgewebe 7 weist gemäß der Fig. 1 einander kreuzende Folienstreifen auf, die üblicherweise eine Breite von etwa 3 mm aufweisen.
  • Das Flächengewicht des Kunststoffgewebes 7 beträgt 72 g/m2, wobei die Streifen aus Polypropylen gebildet und jeweils axial gereckt sind. Die Streifen sind üblicherweise derart angeordnet, dass eine erste Gruppe von Streifen in Längsrichtung des Seitenfaltenschlauches 1 und eine kreuzende zweite Gruppe von Streifen in Querrichtung verläuft. Durch die Struktur der einander kreuzenden, gereckten Streifen wird eine besonders hohe Stabilität des Seitenfaltenbeutels erreicht. Insbesondere können lokale Beschädigungen wie Einstiche, Risse oder dergleichen sich nicht durch den Kunststoffgewebeverbund 2 ausbreiten.
  • Die an der Außenseite des Seitenfaltenschlauches 1 angeordnete Folie 6 kann beispielsweise aus einem biaxial orientierten Polypropylen (BO-PP) mit einer Dicke von typischerweise 18 µm gebildet sein. Bevorzugt ist ein vergleichsweise stumpfes Material um bei einem Stapeln von befüllten Seitenfaltenbeuteln 15 ein Verrutschen zu vermeiden. Die bei der Kaschierung schmelzflüssig eingebrachte Zwischenschicht 8 ist ebenfalls aus Polypropylen gebildet, so dass der gesamte Kunststoffgewebeverbund 2 aus Polypropylen besteht und so leicht recycelt werden kann. Das Flächengewicht der Zwischenschicht 8 beträgt beispielsweise 30 g/m2.
  • Der Fig. 1 ist des Weiteren zu entnehmen, dass die Folie 6 an ihrer an die Zwischenschicht 8 anschließenden Fläche bedruckt ist. Dabei ergibt sich der Vorteil, dass dieser Aufdruck 9 durch die Anordnung an einem innen liegenden Schichtübergang optimal gegen äußere Einflüsse geschützt ist.
  • Das Kunststoffgewebe 7 weist insgesamt eine schlechte Siegelbarkeit auf, weshalb zum Verschluss des Seitenfaltenschlauches 1 ein Überlappungsbereich 10 vorgesehen ist, an dem sich Randabschnitte des als Materialbahn zugeführten Kunststoffgewebeverbundes 2 überlappen. An dem Überlappungsbereich 10 ist die dem außen liegenden Randabschnitt zugeordnet erste Seite der Materialbahn an der das Kunststoffgewebe 7 angeordnet ist, mit der dem innenliegenden Randabschnitt zugeordneten zweiten Seite, also der Folie 6, verbunden, um den Seitenfaltenschlauch 1 umfangseitig zu schließen. Als Klebemittel 11 kommen nicht nur übliche Klebstoffe wie lösungsmittelhaltige Klebstoffe und Hotmelt-Klebstoffe sondern auch schmelzflüssige Kunststoffe in Betracht. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wird besonders bevorzugt schmelzflüssiges Polypropylen aufgetragen.
  • Erfindungsgemäß liegt der Überlappungsbereich 10 an einer Seitenfalte 4a, 4b oder an einer der Frontwände 3a, 3b außermittig zumindest teilweise über einer der Seitenfalten 4a, 4b. Es ist deshalb nicht ohne Weiteres möglich zunächst den Seitenfaltenschlauch 1 zu bilden und dann die Verbindung durch das Klebemittel 11 in dem Überlappungsbereich 10 zu erzeugen.
  • Erfindungsgemäß ist deshalb bei dem Verfahren zur Herstellung des Seitenfaltenbeutels aus dem Kunststoffgewebeverbund 2 vorgesehen, dass gemäß der Fig. 4a aus dem als Materialbahn zugeführten Kunststoffgewebeverbund 2 ein einfacher, flachliegender Schlauch 12 gebildet wird, der an dem Überlappungsbereich 10 durch das Klebemittel 11 umfangseitig geschlossen wird.
  • Wie in der Fig. 4b angedeutet, wird der geschlossene Schlauch 12 nachfolgend einer Falteinrichtung 13 zugeführt, mit welcher der zuvor beschriebene flache Seitenfaltenschlauch 1 gebildet wird. Der Schlauch 12 wird der Falteinrichtung 13 zweckmäßigerweise so zugeführt, dass zwei diagonal gegenüberliegende Faltkanten 5 des Seitenfaltenschlauches aus zwei seitlichen Knicklinien 14 des Schlauches 12 gebildet werden.
  • Da erfindungsgemäß die Seitenfalten 4a, 4b erst nach der Erzeugung des geschlossenen Schlauches 12 eingebracht werden, kann der Überlappungsbereich 10 auch ohne Weiteres im Bereich einer der Seitenfalten 4a, 4b, d. h. an einer der Seitenfalten 4a, 4b oder an einer der Fronwände 3a, 3b zumindest teilweise oberhalb einer der Seitenfalten 4a, 4b gebildet werden.
  • Die Bildung des Schlauches 12 umfangseitig dem als Materialbahn zugeführten Kunststoffgewebeverbund 2, das Verschließen der Materialbahn im Überlappungsbereich 10 sowie die Bildung des Seitenfaltenschlauches 1 erfolgen kontinuierlich an einem durchlaufenden Strang, der vorzugsweise mit einer Vortriebsgeschwindigkeit von zumindest 70 m/min. (Meter pro Minute) bewegt wird.
  • Um einzelne Seitenfaltenbeutel bilden zu können, werden von dem Seitenfaltenschlauch 1 einzelne Schlauchstücke abgetrennt, die üblicherweise eine Länge zwischen 700 mm und 1200 mm aufweisen.
  • Um ein Ende der Schlauchstücke zu verschließen, kann dieses in an sich bekannter Weise eingerollt und im eingerollten Zustand fixiert werden. Ein derart verschlossenes Ende kann sowohl den unteren Rand als auch den oberen Rand des Seitenfaltenbeutels bilden.
  • Die Fig. 3 zeigt eine mögliche Ausgestaltung eines befüllten Seitenfaltenbeutels 15, bei dem ein Ende durch ein zweifaches Falten auf sich selbst eingerollt ist und im eingerollten Zustand durch einen Klebestreifen 16 fixiert ist.
  • Der Klebestreifen 16 ist abziehbar, so dass der gefüllte Seitenfaltenbeutel 15 leicht geöffnet werden kann. Darüber hinaus ist zu erkennen, dass der an dem Überlappungsbereich 10 sichtbare Außenrand 17 des Kunststoffgewebeverbundes 2 in einem geringen Abstand zu der benachbarten Faltkante 5 angeordnet ist. Der Überlappungsbereich 10 kann deshalb auch an der Vorderseite des befüllten Seitenfaltenbeutels 15 angeordnet sein, an der auch der Klebestreifen 16 vorgesehen ist. Das optische Erscheinungsbild der bedruckten Vorderseite des befüllten Seitenfaltenbeutels 15 wird durch den randseitig angeordneten Überlappungsbereich 10 nicht wesentlich beeinträchtigt.
  • Der in Fig. 3 dargestellte befüllte Seitenfaltenbeutel 15 wurde von seiner Unterseite befüllt und ist dort beispielsweise durch eine Naht 18 verschlossen, wie sie bei Säcken aus Papier oder Stoff üblich ist.

Claims (10)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Seitenfaltenbeutels
    wobei eine Materialbahn zugeführt wird,
    wobei die Materialbahn derart zu einem Schlauch (12) geformt wird, dass sich Randabschnitte der Materialbahn überlappen und dass eine erste Seite der Materialbahn die Innenfläche und eine zweite Seite der Materialbahn die Außenfläche des Schlauches (12) bilden,
    wobei im Überlappungsbereich (10) die dem außen liegenden Randabschnitt zugeordnete erste Seite der Materialbahn durch ein Klebemittel (11) mit der dem innen liegenden Randabschnitt zugeordneten zweiten Seite der Materialbahn verbunden wird, um den Schlauch (12) umfangseitig zu schließen,
    wobei der geschlossene Schlauch (12) nachfolgend einer Falteinrichtung (13) zugeführt wird, mit der ein flacher Seitenfaltenschlauch (1) mit gegenüberliegenden Frontwänden (3a, 3b), dazwischen eingelegten Seitenfalten (4a, 4b) und Faltkanten (5) zwischen den Frontwänden (3a, 3b) und den Seitenfalten gebildet wird, so dass der Seitenfaltenschlauch (1) an den Seitenfalten (4a, 4b) jeweils vier Lagen und zwischen den Seitenfalten zwei Lagen der Materialbahn aufweist,
    wobei der Seitenfaltenschlauch (1) derart gebildet wird, dass der Überlappungsbereich (10) zumindest teilweise in einem aus vier Lagen der Materialbahn gebildeten Abschnitt des Seitenfaltenschlauches (1) angeordnet ist, und
    wobei von dem Seitenfaltenschlauch (1) zur Bildung einzelner Seitenfaltenbeutel Schlauchstücke abgetrennt werden,
    dadurch gekennzeichnet, dass zur Bildung des Seitenfaltenbeutels aus einem Kunststoffgewebeverbund (2) die zugeführte Materialbahn aus einem Kunststoffgewebe (7) und zumindest einer geschlossenen Kunststoffschicht gebildet ist und dass der geschlossene Schlauch (12) flachliegend mit zwei seitlichen Knicklinien (14) gebildet wird und wobei der Schlauch (12) nachfolgend so zu dem Seitenfaltenschlauch (1) geformt wird, dass die Knicklinien (14) jeweils an einer der Faltkanten (5) des Seitenfaltenschlauchs (1) angeordnet sind.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialbahn durch die Kaschierung des Kunststoffgewebes (7) mit einer Folie (6) gebildet wird, wobei das Kunststoffgewebe (7) die Oberfläche an der ersten Seite und die Folie (6) die Oberfläche an der zweiten Seite der Materialbahn bilden.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie (6) und das Kunststoffgewebe (7) durch eine Coextrusionskaschierung verbunden werden.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass ein offenes Ende der Schlauchstücke eingerollt und im eingerollten Zustand fixiert wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das eingerollte Ende durch einen wieder abziehbaren Klebestreifen (16) fixiert wird.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Überlappungsbereich (10) derart an einer der Frontwände (3a, 3b) angeordnet wird, dass ein dem außen liegenden Randabschnitt zugeordneter Außenrand (17) der Materialbahn zu der nächstliegenden Faltkante (5) einen Abstand von weniger als 80 mm aufweist.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Überlappungsbereich (10) an einer der Seitenfalten (4a, 4b) angeordnet wird.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Bildung des Schlauches (12) aus der Materialbahn, das Verschließen der Materialbahn im Überlappungsbereich (10) und die Bildung des Seitenfaltenschlauches (1) an einem kontinuierlich durchlaufenden Strang erfolgen.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine Vortriebsgeschwindigkeit des Stranges zumindest 70 m/min. beträgt.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass von dem Seitenfaltenschlauch (1) Schlauchstücke mit jeweils einer Länge zwischen 700 mm und 1200 mm abgetrennt werden.
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