EP3037254B1

EP3037254B1 - Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffgbewebebeutels sowie Kunststoffgewebebeutel

Info

Publication number: EP3037254B1
Application number: EP14200207.0A
Authority: EP
Inventors: Sabine Scheele; Jens Kösters; Jochen Brauer
Original assignee: Mondi AG
Current assignee: Mondi AG
Priority date: 2014-12-23
Filing date: 2014-12-23
Publication date: 2020-04-15
Anticipated expiration: 2034-12-23
Also published as: US20160176579A1; US9809354B2; CA2915706C; MX2015017352A; EP3037254A1; CA2915706A1

Description

Die Erfindung betrifft das technische Gebiet von Kunststoffgewebebeuteln, welche eine Schicht aus einem Gewebe aus Kunststoffbändchen aufweisen, wobei das Gewebe aus Kunststoffbändchen an einer Innenseite des Beutels abschnittsweise freiliegt und abschnittsweise mit einer Beschichtung aus Kunststoff versehen ist.
Konkret betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffgewebebeutels, wobei entlang einer Produktionsrichtung eine flachliegende Materialbahn zugeführt wird, welche an einer ersten, üblicherweise oben liegenden Seite ein dort freiliegendes Gewebe aus Kunststoffbändchen aufweist, wobei die Materialbahn senkrecht zu der Produktionsrichtung entlang einer Querrichtung gegenüberliegende, sich jeweils über 10 % der Breite der Materialbahn erstreckende Randbereiche und dazwischen einen Mittelabschnitt aufweist, wobei die Materialbahn mit einem entlang der Produktionsrichtung wiederkehrenden Muster an der ersten Seite der Materialbahn lediglich bereichsweise mit einer Beschichtung in Form einer Folie oder in Form eines flüssigen Kunststoffes versehen wird, wobei die Materialbahn zu einem Materialschlauch umgeformt wird und wobei zur Bildung einzelner Kunststoffgewebebeutel Stücke von dem Materialschlauch abgetrennt, befüllt und verschlossen werden.
Kunststoffgewebebeutel zeichnen sich durch gute Funktionseigenschaften, insbesondere eine hohe Tragfähigkeit aus. In der Regel wird das Gewebe aus Kunststoffbändchen mit einer Polymerfolie verbunden, welche die Außenseite des Kunststoffgewebebeutels bildet. Durch die außen liegende Polymerfolie werden ein hochwertiges Erscheinungsbild sowie eine Abdichtung der Beutelwand erreicht. Des Weiteren werden die einzelnen Bändchen des Gewebes zueinander fixiert, so dass diese sich nicht verschieben können. Das Gewebe ist vorzugsweise aus Polypropylen gebildet.
Das Gewebe und die Polymerfolie an der Außenseite sind flächig miteinander verbunden und bilden einen festen Kunststoffgewebeverbund. Die Polymerfolie kann als separate Folie vorgefertigt und mit dem Gewebe kaschiert werden oder auch auf das Gewebe aufextrudiert werden.
Grundsätzlich ist es möglich, auch an der Beutelinnenseite flächig eine Beschichtung, beispielsweise in Form einer Folie, vorzusehen, wodurch jedoch die Material- und Herstellungskosten deutlich steigen.
Wenn das Gewebe an der Beutelinnenseite nicht mit einer Beschichtung versehen ist, wird der Kunststoffgewebebeutel üblicherweise durch Klebebänder verschlossen, weil das Gewebe aus Kunststoffbändchen nicht zuverlässig und dicht heißsiegelbar ist.
Ein gattungsgemäßes Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffgewebebeutels sowie ein gattungsgemäßer Kunststoffgewebebeutel sind aus der DE 10 2011 080 462 A1 bekannt.
Um einen Kunststoffgewebebeutel auch durch Heißsiegelungen verschließen zu können, ohne das gesamte Gewebe mit einer Beschichtung zu versehen, wird eine Beschichtung lediglich in Form von Streifen aufgebracht, die bei der flachliegenden Materialbahn in Querrichtung verlaufen. Die Streifen erstrecken sich mit einer gleichbleibenden Streifenbreite - also einer gleichbleibenden Länge in Produktionsrichtung - über nahezu die gesamte Breite, wobei lediglich an den äußeren Randbereichen die Beschichtung entweder ausgespart ist oder in eine entlang der Produktionsrichtung streifenförmig durchgehende Beschichtung übergeht.
Durch die in Querrichtung verlaufende Beschichtung kann eine Heißsiegelnaht erzeugt werden, um den Kunststoffgewebebeutel leicht verschließen zu können. Es ergibt sich der Vorteil, dass die Beschichtung nur dort aufgebracht wird, wo nachfolgend die Versiegelung erfolgen soll, wodurch sich eine erhebliche Materialeinsparung ergibt. Wie auch bei einem an seiner Innenseite vollständig mit einer Beschichtung versehenen und versiegelten Kunststoffgewebebeutel muss das Öffnen in der Regel mit einer Schere erfolgen, weil das Gewebe aus Kunststoffbändchen nur schwer zerrissen werden kann.
Aus der DE 44 31 742 A1 ist ein Faltenbeutel aus Papier bekannt, wobei das Papier mit einer heißsiegelbaren Beschichtung versehen ist, so dass bei der Bildung des Beutels diese Beschichtung nach einem Falten der Bahn aus Papier mit sich selbst verbunden werden kann.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine besonders kostengünstige Herstellung eines Kunststoffgewebebeutels anzugeben, der sich durch verbesserte Funktionseigenschaften auszeichnet.
Gegenstand der Erfindung und Lösung der Aufgabe ist ein Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffgewebebeutels nach Patentanspruch 1.
Ausgehend von dem eingangs beschriebenen Verfahren ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass sich an dem Mittelabschnitt der Auftrag der Beschichtung in Querrichtung ändert. Der vorliegenden Erfindung liegt in diesem Zusammenhang die Erkenntnis zugrunde, dass durch den sich in Querrichtung an dem Mittelabschnitt ändernden Auftrag sowohl erhebliche Materialeinsparungen als auch erweiterte Funktionalitäten realisiert werden können. Der Auftrag der Beschichtung kann sich in Menge, Verlauf und/oder Form verändern. Insbesondere können Aussparungen und Stufen vorhanden sein. Der Anteil der mit der Beschichtung versehenen Fläche beträgt bezogen auf die Gesamtfläche der Materialbahn üblicherweise weniger als 30 %, insbesondere weniger als 25 %, beispielsweise zwischen 5 % und 20 %.
Im Rahmen der Erfindung ist als Beschichtung eine Folie oder ein Kunststoff vorgesehen, der in einem flüssigen Zustand aufgebracht wird. Der Kunststoffkann dabei insbesondere auch zähflüssig sein und wahlweise heiß oder kalt aufgebracht werden. So ist es beispielsweise möglich, eine Polymerschmelze oder einen Heißklebstoff schmelzflüssig aufzuextrudieren oder durch geeignete Transferverfahren, beispielsweise als Transferwalze, aufzubringen.
Grundsätzlich ist es auch denkbar, einen Siegellack kalt aufzubringen, der zunächst trocknet und dann nachfolgend noch heißsiegelbar ist. Des Weiteren kann auch ein Klebstoff aufgebracht werden, der dann nachfolgend direkt bei der Bildung des Folienschlauches eine Verbindung bewirkt, wobei jedoch bevorzugt eine Beschichtung vorgesehen wird, welche erst für ein nachträgliches Heißsiegeln vorgesehen ist.
Der vorliegenden Erfindung liegt in diesem Zusammenhang auch die Erkenntnis zugrunde, dass die Beschichtung nach der Bildung des Materialschlauches nicht zwingend mit sich selbst verbunden werden muss, also nicht an den beiden in dem Materialschlauch miteinander zu verbindenden Flächen vorliegen muss. Um eine Verbindung zu erreichen, ist es nämlich ausreichend, wenn die Beschichtung lediglich an einer der beiden miteinander zu verbindenden Flächen vorhanden ist, wobei dann die vorzugsweise durch Temperaturzufuhr bei einem Heißsiegeln verflüssigte Beschichtung auch an der zunächst noch nicht beschichteten Fläche eine innige Verbindung mit dem Gewebe eingehen kann.
Wenn beispielsweise ein einfacher Kunststoffgewebebeutel in der Form eines Kissens gefertigt wird, ist es ausreichend, wenn sich die Beschichtung in Form eines Streifens lediglich über etwa die Hälfte der Materialbahn in Querrichtung erstreckt. Wenn dagegen der Kunststoffgewebebeutel als Seitenfaltenbeutel ausgeführt ist, kann die Beschichtung als segmentierter Streifen ausgeführt sein, wobei die Streifensegmente so angeordnet sind, dass bei dem flachliegenden Seitenfaltenbeutel bei sämtlichen aufeinanderliegenden, miteinander zu verbindenden Flächen zumindest eine Seite mit der Beschichtung versehen ist.
Vor diesem Hintergrund ist also gemäß der Erfindung vorgesehen, dass die Beschichtung in Form von in Querrichtung verlaufenden, gegebenenfalls segmentierten Streifen aufgebracht ist, wobei die Streifen sich nur über 40 % bis 60 % der Breite erstrecken. Bei einem segmentierten Streifen bezieht sich diese Angabe auf die Gesamtlänge sämtlicher Streifensegmente.
Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung ist vorgesehen, dass die Beschichtung entlang der Querrichtung einen ersten Abschnitt und zumindest einen daran anschließenden zweiten Abschnitt aufweist, wobei der erste Abschnitt in Produktionsrichtung gesehen eine erste Länge l₁ und der zweite Abschnitt eine größere Länge l₂ aufweist. Auch eine solche Beschichtung verläuft vorzugsweise gerade oder schräg in Querrichtung. Entlang des Verlaufes der Beschichtung, also vorzugsweise in Querrichtung, ändert sich also die Streifenbreite. Dadurch ist es möglich, die Festigkeit einer mit Hilfe der Beschichtung erzeugten Verbindung lokal zu variieren. Beispielsweise kann im Rahmen der beschriebenen Ausgestaltung ausgehend von einem Beutelrand ein Bereich vorgesehen werden, der nur durch eine schmale Verbindungsnaht verschlossen ist, wobei der Kunststoffgewebebeutel dann dort auch von Hand aufgezogen werden kann, während benachbart dazu die aufeinanderliegenden Flächen durch eine breite Verbindungsnaht verbunden und damit dauerhaft fixiert sind.
Konkrete bevorzugte Ausgestaltungen des Kunststoffgewebebeutels werden nachfolgend weiter erläutert.
Erfindungsgemäß wird ausgehend von einer flachliegenden Materialbahn ein Materialschlauch gebildet, wobei einzelne Kunststoffgewebebeutel dann aus Stücken des Materialschlauches hergestellt werden. Entsprechend erfolgt die Beschichtung entlang der Produktionsrichtung mit einem wiederkehrenden Muster. Unabhängig davon kann in den zu beschichteten Bereichen selbst die Beschichtung in einem flüssigen Zustand mit einem Beschichtungsmuster aufgebracht werden. Damit ist gemeint, dass in den zu beschichteten Bereichen keine völlig durchgängige Schicht vorhanden ist. Beispielsweise kann ein Beschichtungsmuster aus sich kreuzenden Streifen vorgesehen sein, welche aufgrund ihrer Struktur eine zuverlässige und dichte Verbindung ermöglichen, wobei jedoch durch ein solches Beschichtungsmuster eine weitere Materialeinsparung erreicht werden kann.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann nicht nur dazu genutzt werden, um bei einem Kunststoffgewebebeutel eine Verschlussnaht zu erzeugen. Es ist vielmehr auch möglich mit Hilfe der Beschichtung Eckschweißungen im Bereich eines Beutelbodens zu erzeugen oder die Aufnahme von weiteren Funktionselementen wie Wiederverschlüssen, Ventilen oder dergleichen in dem Beutel zu ermöglichen, wodurch die Einsatzmöglichkeiten des Kunststoffgewebebeutels im Rahmen der Erfindung erheblich erweitert werden.
Wenn die Beschichtung nachträglich zur Erzeugung einer Verbindungsnaht aufgeschmolzen wird, ergeben sich im Rahmen der Erfindung zwei unterschiedliche Möglichkeiten der Verfahrensführung. So ist es möglich, dass die gesamte Beschichtung aufgeschmolzen wird und eine Verbindungsnaht bildet. Hierzu kann beispielsweise ein Heißsiegelwerkzeug vorgesehen werden, welches größer als die Beschichtung ist, so dass diese in ihrer gesamten Fläche aufgeschmolzen wird. Im Rahmen einer solchen Verfahrensführung wird die Form der Verbindungsnaht durch den Auftrag und die Form der Beschichtung vorgegeben.
Gemäß einer alternativen Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die zumindest eine Verbindungsnaht sich nur in einem Teil der Beschichtung erstreckt. Im Rahmen einer solchen Ausgestaltung kann die Beschichtung an einer größeren Fläche vorgesehen werden, ohne dass dabei präzise Vorgaben für die Form der Beschichtung eingehalten werden müssen. Wenn beispielsweise eine Folie als Beschichtung vorgesehen ist, kann diese eine rechteckige Form aufweisen, wobei dann der genaue Verlauf der Verbindungsnaht erst bei dem Aufschmelzen einer solchen Folie unter Wärmezufuhr festgelegt wird.
Wie bereits zuvor beschrieben, kann als Beschichtung eine Kunststoffschmelze oder ein handelsüblicher Schmelzklebstoff vorgesehen sein, wobei eine klare Unterscheidung zwischen einem üblichen Polymermaterial und einem Schmelzklebstoff im Rahmen der Erfindung nicht notwendig ist. Als Kunststoffschmelze kommen insbesondere Polyolefine wie Polyethylen (PE), PE-Copolymere, Polypropylen (PP) oder PP-Copolymere in Betracht, wobei insbesondere niedrigschmelzende Kunststoffe bevorzugt sind, die mit Hilfe von Metallocen-Katalysatoren polymerisiert sein können. Bevorzugt ist vorgesehen, dass bei dem Aufbringen der Beschichtung sowie nachfolgend bei einem bevorzugten thermischen Aufschmelzen der Beschichtung das Gewebe allenfalls oberflächig angeschmolzen wird, damit die für die Tragfähigkeit des Gewebes ausschlaggebende Orientierung der Moleküle in den einzelnen Kunststoffbändern nicht verloren geht. Bei dem Aufbringen der Beschichtung im schmelzflüssigen Zustand und auch bei der Verarbeitung ist eine gute Fließfähigkeit von Vorteil, damit die Beschichtung auch in die Gewebestruktur eindringen kann.
Es ergibt sich im Zusammenhang mit dem Gewebe auch der Vorteil, dass aufgeschmolzenes Material in die Zwischenräume des Gewebes eindringen und so eine besonders zuverlässige Verbindung bewirken kann.
Für eine Folie als Beschichtung kommen insbesondere Polyolefine, insbesondere Polyethylen in Betracht, wobei eine solche Folie vorzugsweise mit einem Klebstoff, insbesondere einem Haftklebstoff auf dem Gewebe aus Kunststoffbändchen befestigt werden kann.
Herstellbar mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens ist auch ein Kunststoffgewebebeutel mit einer Beutelwand, die eine Schicht aus einem Gewebe aus Kunststoffbändchen aufweist, wobei an einer Innenseite des Beutels das Gewebe abschnittsweise freiliegt und abschnittsweise mit einer Beschichtung aus Kunststoff versehen ist, wobei mit der Beschichtung einander gegenüberliegende Flächen der Beutelwand entlang zumindest einer Verbindungsnaht verbunden sind und wobei die Verbindungsnaht einen Kopfbereich entlang einer Querrichtung verschließt.
Gemäß einer ersten Variante einer solchen Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Verbindungsnaht in Querrichtung zumindest eine Stufe aufweist, wobei sich an der Stufe die entlang einer Längsrichtung des Kunststoffgewebebeutels bestimmte Höhe der Verbindungsnaht ändert. In Bezug auf die Verbindungsnaht ergibt sich also vor und nach der Stufe eine unterschiedliche Breite der Verbindungsnaht entlang ihres Verlaufes.
Wie zuvor beschrieben kann dadurch erreicht werden, dass die Verbindungsnaht an dem ersten Verbindungsnahtabschnitt leichter aufgerissen werden kann als an dem zweiten Verbindungsnahtabschnitt. Durch eine geeignete Länge der Verbindungsnaht entlang der Längsrichtung, d. h. also einer geeigneten Breite der Verbindungsnaht entlang ihres Verlaufes können also in Querrichtung des Beutels unterschiedlich fest verbundene Bereiche erzeugt werden.
Zusätzlich und alternativ kann der erste Verbindungsnahtabschnitt auch gegenüber der Längs- und Querrichtung schräg verlaufen und/oder eine Abwinklung aufweisen. Gerade wenn an dem ersten Verbindungsnahtabschnitt ein Aufpeelen, das heißt ein Aufreißen der Verbindungsnaht, ermöglicht werden soll, kann ein schräger Verlauf oder eine Abwinklung hinsichtlich der Krafteinleitung bei dem Aufreißen von Vorteil sein.
Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung ist der Kunststoffgewebebeutel als Seitenfaltenbeutel ausgeführt, so dass dann die Beutelwand eine Frontfläche, eine Rückfläche sowie eine erste Seitenfalte und eine zweite Seitenfalte bildet, wobei die beiden Seitenfalten die Frontfläche und die Rückfläche miteinander verbinden.
Bei einer Ausgestaltung des Kunststoffgewebebeutels als Seitenfaltenbeutel befindet sich die zuvor beschriebene Stufe vorzugsweise an einem Rand der ersten, zwischen die Frontfläche und die Rückfläche eingelegten Seitenfalte. Es kann dann vorgesehen sein, dass der Seitenfaltenbeutel dadurch geöffnet wird, dass die erste zunächst zwischen die Frontfläche und die Rückfläche eingelegte Seitenfalte nach außen gezogen und dadurch die Verbindungsnaht an dem ersten Verbindungsnahtabschnitt aufgerissen wird.
Um ein solches Aufreißen zu erleichtern, kann vorgesehen sein, dass die erste Seitenfalte an dem Kopfbereich über die Frontfläche und die Rückfläche vorsteht. Die erste Seitenfalte kann dann leicht von einem Benutzer gegriffen und nach außen gezogen werden.
Zusätzlich oder alternativ kann in der Frontfläche und der Rückfläche angrenzend zu der ersten Seitenfalte eine Einkerbung vorgesehen sein, wobei dann durch die Einkerbung ein Benutzer die Seitenfalte leichter erfassen und nach außen ziehen kann.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand einer lediglich einer Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung erläutert. Es zeigen:

Fig. 1: eine flachliegende Materialbahn, die lediglich bereichsweise mit einer Beschichtung versehen ist,
Fig. 2 bis Fig. 4: die Materialbahn gemäß der Fig. 1 mit alternativen Ausgestaltungen der Beschichtung, wobei die Ausgestaltungen der Fig. 2 und Fig. 4 nicht erfindungsgemäß sind.
Fig. 5: ein flachgelegter Kunststoffgewebebeutel,
Fig. 6 und Fig. 7: optionale Detailausgestaltungen des in Fig. 5 dargestellten Kunststoffgewebebeutels.

Die Fig. 1 zeigt eine Materialbahn 1 für die Herstellung eines Kunststoffgewebebeutels. Die Materialbahn 1 wird entlang einer Produktionsrichtung P geführt, wobei die Materialbahn 1 an der in der Fig. 1 oben liegenden Seite ein zunächst freiliegendes Gewebe 2 aus Kunststoffbändchen aufweist. Die Materialbahn 1 ist auf dem Gewebe 2 lediglich abschnittsweise mit einer Beschichtung 3 versehen.
Als Beschichtung 3 können beispielsweise aufgeklebte Folien oder ein flüssig aufgebrachter Kunststoff vorgesehen sein. Besonders bevorzugt wird die Beschichtung 3 als schmelzflüssiger Kunststoff aufgebracht, wobei dieser beispielsweise zähflüssig aufextrudiert oder mit einer Transferwalze appliziert werden kann.
Die Materialbahn 1 wird nachfolgend in bekannter Weise zu einem Materialschlauch umgeformt. Gemäß dem dargestellten Ausführungsbeispiel soll aus der Materialbahn 1 ein Seitenfaltenschlauch zur Bildung von Seitenfaltenbeuteln erzeugt werden, wobei in der noch flachliegenden Materialbahn 1 die Knicklinien 4, 4' angedeutet sind. Eine erste Gruppe von Knicklinien 4 zeigt den Übergang von einer Frontfläche 5a bzw. einer Rückfläche 5b zu den Seitenfalten 6a, 6b an, während an einer zweiten Gruppe von Knicklinien 4' die beiden Seitenfalten 6a, 6b jeweils auf sich selbst gefaltet sind. An den Rändern der Materialbahn 1 wird bei der Herstellung eine Flossennaht gebildet, weshalb dort auch ein Beschichten vorgesehen sein kann.
Aus der Fig. 1 ist ersichtlich, dass die Beschichtung 3 sich außerhalb der Ränder auch an einem Mittelabschnitt der Materialbahn 1 in Querrichtung Q ändert. Konkret ist die Beschichtung 3 in Form eines in Querrichtung Q verlaufenden, segmentierten Streifens 7 gebildet, wobei sich der Streifen 7 mit seinen Segmenten über etwas mehr als 50 % der Breite der Materialbahn 1 in Querrichtung Q erstreckt. Wenn die Materialbahn 1 entlang der Knicklinien 4, 4' zu einem Seitenfaltenschlauch umgeformt wird, liegen auf Höhe der Beschichtung 3 über die gesamte Breite des Seitenfaltenschlauches dann Flächen einander gegenüber, von denen zumindest eine mit einer Beschichtung 3 versehen ist, so dass bei einem Aufschmelzen der Beschichtung 3 ein dichter Verschluss erreicht werden kann.
Die Beschichtung 3 erfüllt also den Zweck eines lediglich einschichtig vorhandenen Klebstoffes, der dann die gegenüberliegenden Flächen des Gewebes 2 verbindet. Die dargestellte Ausführungsform unterscheidet sich damit also von einer Ausgestaltung, bei der gemäß dem Stand der Technik ein durchgehender Streifen als Beschichtung vorgesehen wird, der dann lediglich mit sich selbst verbunden wird.
In der Fig. 1 ist auch eine in Querrichtung Q verlaufende Trennstelle 8 angedeutet, an der dann einzelne Stücke von dem Materialschlauch abgetrennt werden. Bei einem Durchtrennen des Materialschlauches an der Trennstelle 8 kann mit der dort durchtrennten Beschichtung 3 an aufeinanderfolgenden Kunststoffgewebebeuteln eine Kopfnaht bzw. eine Bodennaht erzeugt werden.
Die Fig. 2 zeigt exemplarisch eine nicht erfindungsgemäße Ausgestaltung, wobei die Beschichtung unterschiedliche Strukturen bildet. Neben einem Streifen 7', der als Bodennaht vorgesehen und gemäß dem Stand der Technik ausgeführt ist, ist für die Bildung einer Verbindungsnaht 9 an einem Kopfbereich des Kunststoffgewebebeutels ein weiterer Streifen 7" vorgesehen, an dem die Beschichtung 3 Stufen 10 aufweist. Die Ausdehnung der Beschichtung 3 entlang der Produktionsrichtung P, welche in dem Ausführungsbeispiel auch einer Längsrichtung L des Kunststoffgewebebeutels entspricht, ändert sich an der Stufe 10. Mit anderen Worten weist der entsprechende Streifen 7" entlang seines Verlaufes einen Bereich mit einer geringeren Streifenbreite auf, der zusätzlich auch noch schräg verläuft. Wie nachfolgend auch im Zusammenhang mit der Fig. 5 beschrieben, kann dadurch erreicht werden, dass der Abschnitt mit einer geringeren Streifenbreite an der ersten Seitenfalte 6a leicht aufgezogen werden kann.
In der Fig. 2 ist des Weiteren dargestellt, dass mit der lediglich abschnittsweisen Beschichtung 3 auch andere Konturen, wie beispielsweise schräg verlaufende Konturen gebildet werden können, aus denen dann nachfolgend Verbindungsnähte 9' in Form von Eckverbindungen erzeugt werden.
Die Fig. 3 zeigt schließlich eine erfindungsgemäße Kombination der Maßnahmen gemäß der Fig. 1 und der Fig. 2, wonach die Beschichtung 3 in Form eines segmentierten Streifens 7'" angeordnet ist, der zusätzlich auch entlang der Produktionsrichtung P und damit auch entlang der Längsrichtung L der zu fertigenden Kunststoffgewebebeutel seine Form ändert oder Aussparungen aufweist.
Bei den Ausführungsformen gemäß der Fig. 1 bis Fig. 3 kann vorgesehen sein, dass an der gesamten Beschichtung Verbindungsnähte 9, 9' erzeugt werden.
Es ist aber auch möglich, eine Beschichtung 3 großflächiger aufzubringen und dann die Form der Verbindungsnaht 9, 9' nachträglich durch die Form eines Heißsiegelwerkzeuges oder dergleichen festzulegen.
Gemäß der eine nicht erfindungsgemäße Ausgestaltung zeigenden Fig. 4 ist also die Beschichtung 3 in Form von rechteckigen Folienzetteln auf das Gewebe 2 aufgeklebt, wobei die erst nachfolgend zu bildenden schräg verlaufenden Verbindungsnähte 9' angedeutet sind.
Die Erzeugung einer Verbindungsnaht 9, 9' in lediglich einem Teil der Beschichtung 3 kann ohne Einschränkung auch im Kopfbereich eines Kunststoffgewebebeutels vorgesehen sein. So kann beispielsweise ausgehend von der Fig. 2 vorgesehen sein, dass die Beschichtung 3 als ein breiter in Querrichtung Q verlaufender Streifen aufgebracht wird, wobei dann die in der Fig. 2 angedeuteten Strukturen lediglich durch die Form eines Heißsiegelwerkzeuges nachträglich gebildet werden.
Die Fig. 5 zeigt schließlich einen Kunststoffgewebebeutel mit einer Beutelwand, die wie zuvor beschrieben eine Schicht aus einem Gewebe 2 aus Kunststoffbändchen aufweist, wobei auf einer Innenseite des Kunststoffgewebebeutels das Gewebe 2 abschnittsweise freiliegt und abschnittsweise mit einer Beschichtung 3 aus Kunststoff versehen ist, wobei mit der Beschichtung 3 aneinander gegenüberliegende Flächen der Beutelwand entlang von mehreren Verbindungsnähten 9, 9' verbunden sind.
Eine Verbindungsnaht 9 verschließt den Kunststoffgewebebeutel entlang einer Querrichtung Q. Die Verbindungsnaht 9 weist in Querrichtung Q eine Stufe 10 auf, wobei sich an der Stufe 10 die entlang der Längsrichtung L bestimmte Höhe der Verbindungsnaht 9 ändert. Konkret weist die Verbindungsnaht 9 an einem ersten Verbindungsnahtabschnitt 9a ausgehend von einem seitlichen, in Längsrichtung L verlaufenden Beutelrand 11 eine erste Länge l₁ in Längsrichtung L und an einem an der Stufe 10 daran anschließenden zweiten Verbindungsnahtabschnitt 9b eine größere Länge l₂ auf. Mit anderen Worten ändert sich an der Stufe 10 entlang des Verlaufes der Verbindungnaht 9 die Breite der Verbindungsnaht 9.
Des Weiteren ist zu erkennen, dass der erste, schmalere Verbindungsnahtabschnitt 9a schräg verläuft und auch mit einer Abwinklung 12 versehen ist. Aufgrund der geringeren Breite des ersten Verbindungsnahtabschnittes 9a kann diese von einem Benutzer aufgezogen werden, während der zweite Verbindungsnahtabschnitt 9b einen sicheren Verschluss des Kunststoffgewebebeutels gewährleitet. Um den ersten Verbindungsnahtabschnitt 9a aufziehen zu können, kann ein Benutzer die erste Seitenfalte 6a greifen und nach außen ziehen.
In der Fig. 5 ist des Weiteren dargestellt, dass der Kunststoffgewebebeutel an seinem oberen Beutelrand auch eine Grifföffnung 13 aufweisen kann, wobei optional die Beschichtung 3 an der Grifföffnung 13 ausgespart sein kann.
In der Fig. 5 sind des Weiteren auch Verbindungsnähte 9' in Form von Eckschweißungen dargestellt.
Im Rahmen der Erfindung kann die Beschichtung 3 auch mit einem in der Fig. 5 angedeuteten Beschichtungsmuster 14 auf die zu beschichtenden Flächen aufgebracht werden.
Hinsichtlich der in Fig. 5 dargestellten Struktur der Verbindungsnähte 9, 9' ist festzustellen, dass diese Struktur durch den Auftrag der Beschichtung genau vorgegeben werden kann, insbesondere wenn an der gesamten Fläche der Beschichtung 3 eine Verbindungsnaht 9, 9' oder mehrere Verbindungsnähe 9, 9' gebildet werden.
Es ist aber auch möglich, dass die Verbindungsnähte 9, 9' nur an einem Teil der Beschichtung 3 erzeugt werden. Es ergibt sich dann der Vorteil, dass bei dem Aufbringen der Beschichtung etwas größere Bereiche beschichtet werden können, ohne dass dabei auf eine besondere Genauigkeit geachtet werden muss. Hinsichtlich der Form der Verbindungsnähte 9, 9' ergeben sich im Rahmen einer solchen Verfahrensführung auch in der Regel mehrere Variationsmöglichkeiten.
Um bei einer Ausführungsform gemäß der Fig. 5 die erste Seitenfalte 6a leichter greifen zu können, kann diese gemäß der Fig. 6 auch so ausgeführt sein, dass diese sich über die Frontfläche 5a und die Rückfläche 5b oder zumindest den an die erste Seitenfalte 6a angrenzenden Bereich der Frontfläche 5a und der Rückfläche 5b hinaus erstreckt.
Zusätzlich oder alternativ kann in der Frontfläche 5a und der Rückfläche 5b auch eine Einkerbung 15 benachbart zu der ersten Seitenfalte 6a vorgesehen sein, um die Seitenfalte 6a leichter greifen zu können.

Claims

Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffgewebebeutels,
wobei entlang einer Produktionsrichtung (P) eine flachliegende Materialbahn (1) zugeführt wird, welche an einer ersten Seite ein Gewebe (2) aus Kunststoffbändern aufweist,
wobei die Materialbahn (1) senkrecht zu der Produktionsrichtung (P) entlang einer Querrichtung (Q) gegenüberliegende, sich jeweils über 10 % der Breite der Materialbahn erstreckende Randbereiche und dazwischen einen Mittelabschnitt aufweist,
wobei die Materialbahn (1) mit einem entlang der Produktionsrichtung (P) wiederkehrenden Muster an der ersten Seite der Materialbahn (1) lediglich bereichsweise mit einer Beschichtung in Form einer Folie oder in Form eines flüssigen Kunststoffes versehen wird,
wobei die Materialbahn (1) zu einem Materialschlauch umgeformt wird und
wobei zur Bildung einzelner Kunststoffgewebebeutel Stücke von dem Materialschlauch abgetrennt, befüllt und verschlossen werden,
dadurch gekennzeichnet, dass sich an dem Mittelabschnitt der Auftrag der Beschichtung (3) in Querrichtung (Q) ändert, wobei
die Beschichtung (3) in Form von in Querrichtung (Q) verlaufenden Streifen (7, 7") aufgebracht ist, wobei die Streifen (7, 7") sich nur über 40 bis 60 % der Breite erstrecken.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (3) entlang der Querrichtung (Q) einen ersten Abschnitt und einen daran anschließenden zweiten Abschnitt aufweist, wobei der erste Abschnitt in Produktionsrichtung (P) eine erste Länge l₁ und der zweite Abschnitt eine größere zweite Länge l₂ aufweisen.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (3) bezüglich der Produktionsrichtung (P) und der Querrichtung (Q) zumindest abschnittsweise schräg verläuft.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass nach der Bildung des Materialschlauches durch Aufschmelzen der Beschichtung (3) eine in dem Materialschlauch innenliegende Verbindung zwischen übereinanderliegenden Lagen der Materialbahn (1) gebildet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Materialschlauch als Seitenfaltenschlauch gebildet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die in den zu beschichtenden Bereichen aufgebrachte Beschichtung (3) in einem flüssigen Zustand mit einem Beschichtungsmuster aufgebracht wird.