EP2857323B1 - Verfahren zur Herstellung eines Folienverpackungsbeutels - Google Patents

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EP2857323B1
EP2857323B1 EP14164797.4A EP14164797A EP2857323B1 EP 2857323 B1 EP2857323 B1 EP 2857323B1 EP 14164797 A EP14164797 A EP 14164797A EP 2857323 B1 EP2857323 B1 EP 2857323B1
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EP
European Patent Office
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film
bag
strand
closure
production direction
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EP14164797.4A
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Detlef Stöppelmann
Alfons Kruse
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Mondi Halle GmbH
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Mondi Halle GmbH
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Publication date
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    • B65D33/2541—Riveting; Dovetailing; Screwing; using press buttons or slide fasteners using slide fasteners with interlocking members having a substantially uniform section throughout the length of the fastener; Sliders therefor characterised by the slide fastener, e.g. adapted to interlock with a sheet between the interlocking members having sections of particular shape
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    • B31B70/8131—Making bags having interengaging closure elements
    • B31B70/8132—Applying the closure elements in the machine direction

Definitions

  • the present invention relates to a process for the production of film packaging bags, in which a web of successive film packaging bags are transported in a product direction, which corresponds to the bag transverse direction with respect to the individual film packaging bag.
  • the entire foil packaging bag can be formed by folding from a single foil web.
  • the present invention relates to an embodiment in which the front walls and the side folds are formed from separate film sections.
  • the EP 1 541 332 A1 describes a method for the production of film packaging bags, in which a bag string is formed such that successive foil packaging bags are arranged side by side with their bag longitudinal edges.
  • the production direction thus corresponds to a bag transverse direction of the individual bags.
  • a bag string is formed with successive, initially connected bag blanks.
  • a first film web is guided in the production direction.
  • a film strip is fed, wherein the edges of the film strip are folded over to a central portion.
  • the edges are usually the same width, leaving a gap between the two edges after folding.
  • the method described is also referred to in practice as a transverse method.
  • a likewise produced in the transverse method film packaging bag with the features described above is known from WO 2005/113357 A1 known.
  • the film packaging bag has at its upper edge a reclosure with two closure strips.
  • the closure strips each have a connection lug, which is attached to an inside of the bag on the front walls.
  • the closure strips each have a profile section at their uppermost end, wherein the profile sections of the two closure strips can be locked together.
  • a closure slide is provided, so that the function of a zipper results.
  • Corresponding closures are also referred to as slider closures.
  • the reclosure is formed in the cross-process of a continuous strand, so that the reclosure extends over the entire width of the two front walls. In order to be able to incorporate the reclosure in the transverse method, this is arranged at the upper end of the film packaging bag, extending beyond the upper edge of the front walls.
  • a gusseted pouch with gussets in which a slider closure is placed inside the pouch prior to initial opening is known.
  • the film packaging bag is formed by folding and heat sealing of a single material web, wherein the web is placed in its length exactly prefastened reclosure, which can not extend over the entire width of the front walls, because otherwise a formation of the film packaging bag by folding and heat sealing not is possible.
  • the folding edges and the longitudinal sealing seams to be produced there must remain free.
  • the invention has for its object to provide a method for the production of film packaging bags, which allows improved protection of reclosure before first opening, in particular at a transport or other handling of the sealed foil pouches improved protection should be achieved.
  • the object of the invention and solution of the problem is a process for the production of film packaging bags according to claim 1.
  • a first film web is fed in a production direction to form the first front wall, along the production direction at a uniform distance on self-folded film strips for forming the gussets transverse to the direction of production are placed on the first film web, wherein a continuous strand with the two closure strip is requested on the first film web, that between the strand and an edge of the first film web remains a distance, along the production direction at a uniform distance shutter slide are placed on the strand, wherein the formation of the second front wall fed to a second film web and is arranged above the first film web, wherein the film webs and the film strips are connected by sealing seams with the involvement of the strand, whereby the strand with the two closure strips with the two film webs ve rbunden, wherein the front walls are cut with the film strips arranged therebetween so transversely to the production direction, that each of a film strip, the gussets are formed by two consecutively in the direction of production film pouches, wherein individual bag blanks are
  • the described method steps can be carried out in the stated order.
  • the strand with the two closure strips can be connected on both sides with two film webs in a single sealing process.
  • the strand is then inserted between the two already supplied film webs.
  • the second film web in the head area initially remain unsealed and are folded up to then hang the strand on the first sheet can.
  • a separating plate between the two closure strips can be inserted.
  • a bag blank is formed, which is stored and transported before filling.
  • the method step in which the front walls are connected to one another at the upper edge of the bag can, in the context of the described embodiments, subsequently be carried out after filling the bag blank, in order then to form a sealed film packaging bag.
  • the closure slide can also be arranged in an opening which is produced in at least one of the film webs at a uniform distance in the production direction. Such openings can be punched out, for example.
  • a partial area of the profile sections is removed at a uniform distance in the direction of production on the closure strip.
  • the portions of the profile sections are removed, where subsequently the longitudinal sealing seams are generated.
  • the punching or removal of the portions can be done in a particularly simple manner by a cutting blade or the like.
  • the weakening line can be formed, for example, with a laser and / or by punching.
  • a marking may be provided on the film webs, in particular the first film web, which is detected as a repeat mark by a process control.
  • a film packaging bag which was produced by the method according to the invention, it is provided that at least the terminal lugs of the closure strips extend over the entire width of the front walls, which results from the production, when the film packaging bag is produced in a cross-process. Since the terminal lugs extend over the entire width of the front walls and thus into the longitudinal sealing seams, the tearing of the upper bag section is not possible in the region of the terminal lugs. According to the invention it is therefore provided that the line of weakness at the bag longitudinal edges above the profile sections and thus extends above the entire closure strip, in which case the line of weakness is drawn from the bag longitudinal edges down to expose the shutter, so that easily grasped and operated with one hand can be. Only by such, not straight course of the weakening line on the front walls at a same time over the entire width extending reclosure concealed arrangement, easy opening and good handling possible.
  • Both the terminal lugs and the profile sections of the closure strips can extend over the entire width of the front walls up to the bag longitudinal edges.
  • the profile sections along the transverse direction of the bag have a shorter length than the connecting lugs and preferably end before, in particular shortly before, the longitudinal sealing seams.
  • the corresponding areas can be punched out or otherwise cut out in a simple manner.
  • the profile sections can be connected to each other at the lateral ends of the reclosure or even just hineineruite in the longitudinal sealing seams.
  • these measures are not necessary due to the shape of the weakening line. Since the line of weakness is led up to the bag longitudinal edges, there is also blocked the shutter slide against excessive movement.
  • the foil packaging bag preferably has a separate foil bottom between the front walls at a lower edge of the bag, which is connected to the front walls by transverse sealing seams.
  • a film bottom which allows a secure state of the film packaging bag, can be produced in a particularly simple manner in the transverse method described above.
  • the side folds end below the reclosure, so that the two front walls at the upper end of the film packaging bag are also directly connected to one another at the bag longitudinal edges.
  • the handling of the film packaging bag, in particular a tearing, can be facilitated.
  • a particularly simple fixation of the reclosure on the front walls is possible if there is a gap between the upper edge of the gussets and the terminal lugs of the closure strip.
  • the side folds extend at least as far as the connection lugs and are then closed by the connection lugs. Even then, however, the two front walls above the reclosure are directly connected.
  • the line of weakness provided with bends and / or curves can be generated, for example, by a laser, material weakening and / or perforation being able to be produced both by material removal and / or embrittlement.
  • the generation by means of laser can be expedient.
  • a perforation can also be produced by punching, especially in the area of the bag longitudinal edges, in order to allow easy crack initiation. Accordingly, incisions, tear notches or the like may be present at the bag longitudinal edges.
  • Sections produced on the one hand by a laser and on the other hand by a mechanically formed perforation can also be combined to simplify the manufacturing process. For example, if the middle part of the weakening line running below the profile sections is straight runs and is formed by a laser, no complicated curve guidance of the laser is necessary, while the curved edge regions can be easily perforated by a punch.
  • the closure slide In order for a user to be able to perceive the closure slide even before a first opening, the latter can be seen in an opening which is present in at least one of the two front walls before being opened for the first time and before the upper end section of the front walls is torn off. A user then recognizes immediately that the foil packaging bag is equipped with a particularly comfortable reclosure. In addition, a user also immediately opens up the particularly advantageous function of resealing.
  • the front walls can be connected to the upper end section of a transverse sealing seam, so that the closure slide is up to a tearing off of the upper end section the front walls is not accessible at all and can not be operated.
  • the front walls and the two side folds are formed from a film or films which are heat-sealable on the inside of the bag.
  • a film or films which are heat-sealable on the inside of the bag.
  • multilayer coextruded or preferably multilayer laminated films are used, which melt at a predetermined heat sealing temperature only on a film layer which is arranged on an inner side of the bag.
  • the opposite outer layer of the film is not or only heat-sealable at a higher temperature, so that this outer layer is not impaired during the production of the film packaging bag.
  • Suitable examples are multilayer laminated films which have a heat-sealable layer of a low melting polyolefin, in particular polyethylene.
  • a low melting polyolefin in particular polyethylene.
  • polyethylene polyethylene terephthalate (PET) or biaxially oriented polypropylene (BO-PP) may be provided as the opposite outer layer forming the outer surface of the film wrapping bag. If a laminated film is used, this can be printed in a particularly advantageous manner before the lamination inside.
  • the Fig. 1 shows a film packaging bag produced by the method according to the invention in a schematic view.
  • the film packaging bag comprises two front walls 1 and two side folds 2 inserted between the front walls 1 at the longitudinal edges of the bag, which are formed by separate film strips and are connected to the front walls 1 by longitudinal sealing seams 3.
  • the film packaging bag furthermore has a reclosure with a closure slide 4 and two closure strips 5.
  • the closure strips 5 are each secured with a terminal lug 6 on the inside of an associated front wall 1, wherein at a top end of the closure strip 5, a profile section 7 connects to the terminal lug 6.
  • the two profile sections 7 of the closure strips 5 can be latched to each other, wherein the profile sections 7 are compressed or pulled apart by the closure slide 4 in the manner of a zipper.
  • Such reclosure is also known as slider closure.
  • the reclosure is disposed protected against a first opening of the film packaging bag between the two front walls 1. Only the closure slide 4 is visible through an opening 8 in one of the two front walls 1, wherein an actuation of the closure slide 4 but not yet possible. So that the closure slide 4 can be actuated, an upper end section 9 must first be separated along a line of weakness 10 formed in the front walls 1.
  • the film packaging bag also has a separate film base 11, so that the film packaging bag can be set up particularly reliably.
  • the film packaging bag is produced in a transverse process, in which the film bottom 11 can be inserted in a particularly simple manner between the two front walls 1.
  • the arrangement of the closure strip 5 is particularly simple in such a transverse method, because a continuous strand of the closure strip 5 can be provided for a plurality of successive foil packaging bag. Accordingly, it can also be seen in the single figure that at least the terminal lugs 6 of the closure strips 5 extend over the entire width of the front walls 1 in a transverse direction of the bag.
  • the weakening line 10 has a non-straight course, wherein the weakening line 10 at the bag longitudinal edges, ie in the region of the longitudinal sealing seams 3, is pulled upwards. Accordingly, the weakening line 10 extends at the bag longitudinal edges above and between the bag longitudinal edges on the front walls 1 below the profile sections 7.
  • the profile sections 7 of the closure strips 5 are shorter along the transverse direction of the bag than the connection lugs 6. This can be achieved, for example, by stamping the profile sections 7 away at the corresponding points in the manufacturing process.
  • transverse sealing seams 12, 12 ' are provided, with which the two front walls 1 are connected directly to one another on the underside of the bag bottom sheet 11 with the front walls 1 and on the other hand.
  • the gussets 2 terminate below the reclosure strip 5 so that the gussets 2 can not interfere with the assembly of the reclosure strips 5 during manufacture.
  • the gussets 2 are expediently folded outwards in such a way that a tight closure on the longitudinal sealing seams 3 is achieved solely by the folding.
  • the gussets 2 may also be otherwise closed at their upper edge, for which purpose, for example, a separate, not shown, foil tape can be used.
  • the weakening line 10 can be formed in different ways. Particularly preferably, the line of weakness 10 is generated by a laser, wherein in particular in the region of the longitudinal sealing seams 3, punching is additionally considered, in order to enable a particularly simple crack initiation.
  • the Fig. 2 shows an alternative embodiment in which, in contrast to the Fig. 1 also extend the profile sections 7 of the closure strip along the entire transverse direction of the bag and correspondingly have the same length for the terminal lugs 6.
  • the integration of the profile sections 7 in the longitudinal sealing seams 3 results in a certain accumulation of material, which is indicated by a widening of the profile sections 7 integrated into the longitudinal sealing seams 3.
  • the offset provided at the line of weakness 10 between a middle region of the weakening line 10 and the ends of the weakening line 10 on the longitudinal sealing seams 3 is chosen to be slightly larger than that in FIG Fig. 1 ,
  • profile sections 7 are integrated in the longitudinal sealing seams 3, in comparison to the embodiment according to the Fig. 1 facilitates the production, because no punching of the profile sections 7 is necessary and because in addition no repeat must be observed.
  • end stops or the like can be dispensed with, because the movement of the closure slide 4 is limited by the two longitudinal sealing seams 3.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
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  • Bag Frames (AREA)

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Folienverpackungsbeuteln, bei denen eine Bahn aus aufeinander folgenden Folienverpackungsbeuteln in einer Produktrichtung transportiert werden, welche bezogen auf den einzelnen Folienverpackungsbeutel der Beutelquerrichtung entspricht.
  • Für die Herstellung von Folienverpackungsbeuteln mit Seitenfalten sind verschiedene Herstellungsverfahren bekannt. So kann der gesamte Folienverpackungsbeutel durch Falten aus einer einzigen Folienbahn geformt werden. Die vorliegende Erfindung bezieht sich aber auf eine Ausgestaltung, bei der die Frontwände und die Seitenfalten aus separaten Folienabschnitten gebildet werden.
  • Die EP 1 541 332 A1 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von Folienverpackungsbeuteln, bei dem ein Beutelstrang derart gebildet wird, dass aufeinander folgende Folienverpackungsbeutel mit ihren Beutellängsrändern nebeneinander angeordnet sind. Die Produktionsrichtung entspricht dabei also einer Beutelquerrichtung der einzelnen Beutel. Gemäß der EP 1 541 332 A1 wird zunächst ein Beutelstrang mit aufeinander folgenden, zunächst verbundenen Beutelrohlingen gebildet. Eine erste Folienbahn wird in Produktionsrichtung geführt. Danach wird ein Folienstreifen zugeführt, wobei die Ränder der Folienstreifens auf einen mittleren Abschnitt umgeschlagen sind. Die Ränder sind üblicherweise gleich breit, wobei nach dem Falten noch ein Spalt zwischen den beiden Rändern verbleibt.
  • Nachfolgend werden Stücke des Folienstreifens in einem gleichmäßigen Abstand quer zur Produktionsrichtung (also entlang der Beutellängsrichtung) auf die erste Folienbahn aufgelegt, bevor eine zweite Folienbahn in Produktionsrichtung zugeführt wird, mit der die erste Folienbahn und die Stücke des Folienstreifens abgedeckt werden. Sodann werden quer zur Produktionsrichtung Längssiegelnähte erzeugt, mit denen die Folienstreifen einerseits an den umgeschlagenen Rändern mit der zweiten Folienbahn und andererseits an ihrer gegenüberliegenden Seite mit der ersten Folienbahn verschweißt werden. Aus dem so gebildeten Beutelstrang werden abschließend einzelne Folienverpackungsbeutel durch einen Schnitt im Bereich der Folienstreifen derart abgetrennt, dass aus einem gefalteten Folienstreifen zwei Seitenfalten von aufeinander folgenden Folienverpackungsbeuteln gebildet werden.
  • Das beschriebene Verfahren wird in der Praxis auch als Quer-Verfahren bezeichnet.
  • Ein ebenfalls im Quer-Verfahren hergestellter Folienverpackungsbeutel mit den eingangs beschriebenen Merkmalen ist aus der WO 2005/113357 A1 bekannt. Der Folienverpackungsbeutel weist an seinem oberen Rand einen Wiederverschluss mit zwei Verschlussstreifen auf. Die Verschlussstreifen verfügen jeweils über eine Anschlussfahne, die an einer Beutelinnenseite an den Frontwänden befestigt ist. Des Weiteren weisen die Verschlussstreifen an ihrem obersten Ende jeweils einen Profilabschnitt auf, wobei die Profilabschnitte der beiden Verschlussstreifen miteinander verriegelbar sind. Um die Verriegelung mit einfachen Mitteln bewirken zu können, ist ein Verschlussschieber vorgesehen, so dass sich die Funktion eines Reißverschlusses ergibt. Entsprechende Verschlüsse werden auch als Slider-Verschlüsse bezeichnet.
  • Der Wiederverschluss wird bei dem Quer-Verfahren von einem durchgehenden Strang gebildet, so dass sich der Wiederverschluss auch über die gesamte Breite der beiden Frontwände erstreckt. Um den Wiederverschluss im Quer-Verfahren einbinden zu können, ist dieser am oberen Ende des Folienverpackungsbeutels angeordnet und erstreckt sich dabei über den oberen Rand der Frontwände hinaus.
  • Aus dem nächstkommenden Stand der Technik EP 1 250 999 A1 ist ein Herstellungsverfahren bekannt, bei dem ein Folienverpackungsbeutel mit Seitenfalten ähnlich dem im Anspruch 1 gebildet wird. Das Verfahren gemäss Anspruch 1 unterscheidet sich jedoch dadurch, dass ein Verschlussschieber zusätzlich aufgesetzt wird und dadurch dass die Schwächungslinie an den Beutellängsrändern oberhalb und zwischen den Beutellängsrändern unterhalb der Profilabschnitte der Verschlussstreifen verläuft.
  • Aus der DE 10 2005 022 743 B3 ist ein Folienverpackungsbeutel mit Seitenfalten bekannt, bei dem ein Slider-Verschluss vor einem erstmaligen Öffnen geschützt innerhalb des Beutels angeordnet ist. Der Folienverpackungsbeutel wird durch Falten und Heißsiegeln aus einer einzigen Materialbahn gebildet, wobei auf die Materialbahn ein in seiner Länge genau konfektionierter Wiederverschluss aufgelegt wird, der sich nicht über die gesamte Breite der Frontwände erstrecken kann, weil ansonsten eine Ausformung des Folienverpackungsbeutels durch Falten und Heißsiegeln nicht möglich ist. Insbesondere müssen die Faltkanten und die dort zu erzeugenden Längssiegelnähte frei bleiben.
  • Ausgehend von dem eingangs beschriebenen Herstellungsverfahren liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von Folienverpackungsbeuteln anzugeben, das einen verbesserten Schutz des Wiederverschlusses vor einem erstmaligen Öffnen ermöglicht, wobei insbesondere bei einem Transport oder einer anderweitigen Handhabung des verschlossenen Folienverpackungsbeutels ein verbesserter Schutz erreicht werden soll.
  • Gegenstand der Erfindung und Lösung der Aufgabe ist ein Verfahren zur Herstellung von Folienverpackungsbeuteln gemäß Patentanspruch 1.
  • Gemäß der Erfindung wird zur Bildung der ersten Frontwand eine erste Folienbahn in einer Produktionsrichtung zugeführt, wobei entlang der Produktionsrichtung in einem gleichmäßigen Abstand auf sich selbst gefaltete Folienstreifen zur Bildung der Seitenfalten quer zur Produktionsrichtung auf die erste Folienbahn aufgelegt werden, wobei ein kontinuierlicher Strang mit den beiden Verschlussstreifen derart auf der ersten Folienbahn angefordert wird, dass zwischen dem Strang und einem Rand der ersten Folienbahn ein Abstand verbleibt, wobei entlang der Produktionsrichtung in einem gleichmäßigen Abstand Verschlussschieber auf den Strang aufgesetzt werden, wobei zur Bildung der zweiten Frontwand eine zweite Folienbahn zugeführt und über der ersten Folienbahn angeordnet wird, wobei die Folienbahnen und die Folienstreifen durch Siegelnähte unter Einbindung des Stranges miteinander verbunden werden, wodurch auch der Strang mit den beiden Verschlussstreifen mit den beiden Folienbahnen verbunden wird, wobei die Frontwände mit den dazwischen angeordneten Folienstreifen derart quer zur Produktionsrichtung geschnitten werden, dass aus jeweils einem Folienstreifen die Seitenfalten von zwei in Produktionsrichtung aufeinander folgenden Folienverpackungsbeuteln gebildet werden, wobei einzelne Beutelrohlinge gebildet werden, bei denen die von Abschnitten des Stranges gebildeten Wiederverschlüsse jeweils in einem Abstand zu einem oberen Beutelrand angeordnet sind, und wobei die von den Folienbahnen gebildeten Frontwände an dem oberen Beutelrand miteinander verbunden werden, so dass der Wiederverschluss dann innerhalb des Folienverpackungsbeutels verdeckt angeordnet Weiterhin wird erfindungsgemäss in der Folienbahn jeweils eine Schwächungslinie erzeugt, die entlang der Produktionsrichtung abschnittsweise auf der einen Seite und abschnittsweise auf der anderen Seite der Profilabschnitte der Verschlussstreifen verläuft, derart, dass die Schwächungslinie an den Beutellängsrändern oberhalb und zwischen den Beutellängsrändern unterhalb der Profilabschnitte verläuft.
  • Die beschriebenen Verfahrensschritte können in der genannten Reihenfolge durchgeführt. Gemäß einer alternativen Ausgestaltung des Verfahrens ist vorgesehen, dass die zweite Folienbahn über der ersten Folienbahn angeordnet wird, bevor der Strang mit den beiden Verschlussstreifen zwischen den beiden Folienbahnen angeordnet wird.
  • Es ergibt sich dann der Vorteil, dass der Strang mit den beiden Verschlussstreifen in einem einzigen Siegelprozess beidseitig mit beiden Folienbahnen verbunden werden kann. Der Strang wird dann also zwischen die beiden bereits zugeführten Folienbahnen eingelegt. Dafür kann beispielsweise die zweite Folienbahn im Kopfbereich zunächst unversiegelt bleiben und hochgeklappt werden, um dann den Strang auf die erste Folienbahn auflegen zu können.
  • Um zu vermeiden, dass dann bei der Befestigung des Stranges an den Folienbahnen die Verschlussstreifen untereinander versiegelt werden, kann ein Trennblech zwischen die beiden Verschlussstreifen eingeführt werden. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass zunächst ein Beutelrohling gebildet wird, der vor einer Befüllung zwischengelagert und transportiert wird.
  • Der Verfahrensschritt, bei dem die Frontwände an dem oberen Beutelrand miteinander verbunden werden, kann im Rahmen der beschriebenen Ausgestaltungen nachfolgend nach einem Befüllen des Beutelrohlings erfolgen, um dann einen verschlossenen Folienverpackungsbeutel zu bilden. Insbesondere kann dabei auch vorgesehen sein, dass zur Ermöglichung eines einfachen Befüllens der Wiederverschluss zunächst nur an einer der beiden Frontwände befestigt ist und dann mit der anderen Frontwand versiegelt wird, wenn auch die beiden Frontwände an dem oberen Beutelrand miteinander verbunden werden.
  • Wie zuvor beschrieben, kann der Verschlussschieber auch in einer Öffnung angeordnet werden, welche in zumindest einer der Folienbahnen in einem gleichmäßigen Abstand in Produktionsrichtung erzeugt wird. Derartige Öffnungen können beispielsweise ausgestanzt werden.
  • Des Weiteren kann vorgesehen sein, dass in einem gleichmäßigen Abstand in Produktionsrichtung an den Verschlussstreifen ein Teilbereich der Profilabschnitte entfernt wird. Zweckmäßigerweise werden die Teilbereiche der Profilabschnitte entfernt, an denen nachfolgend die Längssiegelnähte erzeugt werden. Auch bei einer kontinuierlichen Zuführung der Verschlussstreifen als Strang kann das Ausstanzen oder Entfernen der Teilbereiche auf besonders einfache Weise durch ein Schneidmesser oder dergleichen erfolgen.
  • Die Schwächungslinie kann beispielsweise mit einem Laser und/oder durch Stanzen gebildet sein.
  • Um eine genaue Verfahrensführung und Positionierung der einzelnen Elemente, Öffnungen usw. zu ermöglichen, kann auf den Folienbahnen, insbesondere der ersten Folienbahn eine Markierung angebracht sein, welche als Rapportmarke von einer Verfahrenssteuerung erfasst wird.
  • Bei einem Folienverpackungsbeutel, der mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wurde, ist vorgesehen, dass zumindest die Anschlussfahnen der Verschlussstreifen sich über die gesamte Breite der Frontwände erstrecken, was sich herstellungsbedingt ergibt, wenn der Folienverpackungsbeutel in einem Quer-Verfahren hergestellt wird. Da sich die Anschlussfahnen über die gesamte Breite der Frontwände und damit bis in die Längssiegelnähte erstrecken, ist in dem Bereich der Anschlussfahnen das Abreißen des oberen Beutelabschnittes nicht möglich. Erfindungsgemäß ist deshalb vorgesehen, dass die Schwächungslinie an den Beutellängsrändern oberhalb der Profilabschnitte und damit oberhalb der gesamten Verschlussstreifen verläuft, wobei dann die Schwächungslinie ausgehend von den Beutellängsrändern nach unten gezogen ist, um den Verschlussschieber freizulegen, damit dieser auch leicht mit einer Hand gegriffen und betätigt werden kann. Erst durch einen solchen, nicht geraden Verlauf der Schwächungslinie an den Frontwänden sind bei einem sich über die gesamte Breite erstreckenden Wiederverschluss gleichzeitig eine verdeckte Anordnung, ein leichtes Öffnen und eine gute Handhabung möglich.
  • Durch den beschriebenen Verlauf der Schwächungslinie wird auch erreicht, dass der Verschlussschieber in Richtung der Beutellängsränder in seiner Öffnungs- und Schließbewegung auf das Vorteilhafte begrenzt ist.
  • Sowohl die Anschlussfahnen als auch die Profilabschnitte der Verschlussstreifen können sich über die gesamte Breite der Frontwände bis zu den Beutellängsrändern erstrecken. Dabei kann jedoch nachteilig sein, dass sich an den miteinander verriegelbaren Profilabschnitten erhebliche Materialanhäufungen ergeben können, welche bei einem Heißsiegeln Probleme bereiten können oder zumindest das optische Erscheinungsbild beeinträchtigen.
  • Je nach Ausgestaltung des Folienverpackungsbeutels ist aber auch bei über die gesamte Breite durchgehenden Profilabschnitten eine zuverlässige Fertigung möglich, wobei durch den erfindungsgemäßen Versatz der Schwächungslinie an den Beutellängsrändern auch einem gewissen Flachdrücken der Profilabschnitte an den Beutellängsrändern bei einem Heißsiegeln Rechnung getragen werden kann.
  • Alternativ ist vorgesehen, dass die Profilabschnitte entlang der Beutelquerrichtung eine geringe Länge als die Anschlussfahnen aufweisen und bevorzugt vor, insbesondere kurz vor den Längssiegelnähten enden. Bei dem nachfolgend noch im Detail beschriebenen Herstellungsverfahren können beispielsweise die entsprechenden Bereiche auf einfache Weise ausgestanzt oder anderweitig herausgeschnitten werden.
  • Um einen dichteren Verschluss zu erreichen oder auch ein Abziehen des Verschlussschiebers zu verhindern, können die Profilabschnitte an den seitlichen Enden des Wiederverschlusses miteinander verbunden sein oder sich gerade eben in die Längssiegelnähte hineinerstrecken. Je nach Ausgestaltung des Folienverpackungsbeutels sind diese Maßnahmen aber aufgrund der Form der Schwächungslinie nicht notwendig. Da die Schwächungslinie zu den Beutellängsrändern nach oben geführt ist, wird dort auch der Verschlussschieber gegen eine zu weite Bewegung blockiert.
  • Bevorzugt weist der Folienverpackungsbeutel an einem unteren Beutelrand einen separaten Folienboden zwischen den Frontwänden auf, der durch Quersiegelnähte mit den Frontwänden verbunden ist. Ein solcher Folienboden, der einen sicheren Stand des Folienverpackungsbeutels ermöglicht, kann bei dem zuvor beschriebenen Quer-Verfahren auf besonders einfache Weise erzeugt werden.
  • Des Weiteren ist es bevorzugt, wenn die Seitenfalten unterhalb des Wiederverschlusses enden, so dass auch an den Beutellängsrändern die beiden Frontwände an dem oberen Ende des Folienverpackungsbeutels direkt miteinander verbunden sind. Die Handhabung des Folienverpackungsbeutels, insbesondere ein Aufreißen, kann dadurch erleichtert werden. Eine besonders einfache Fixierung des Wiederverschlusses an den Frontwänden ist dann möglich, wenn zwischen dem oberen Rand der Seitenfalten und den Anschlussfahnen der Verschlussstreifen ein Abstand verbleibt. Alternativ kann grundsätzlich aber auch vorgesehen sein, dass die Seitenfalten sich zumindest bis zu den Anschlussfahnen erstrecken und dann durch die Anschlussfahnen verschlossen sind. Auch dann sind aber die beiden Frontwände oberhalb des Wiederverschlusses direkt miteinander verbunden.
  • Die mit Abwinklungen und/oder Kurven versehene Schwächungslinie kann beispielsweise durch einen Laser erzeugt werden, wobei sowohl durch einen Materialabtrag und/oder eine Versprödung eine Materialschwächung und/oder eine Perforation erzeugt werden kann. Insbesondere dort, wo die Schwächungslinie an den Frontwänden unterhalb der Profilabschnitte verläuft, kann die Erzeugung mittels Laser zweckmäßig sein. Alternativ oder zusätzlich kann aber gerade im Bereich der Beutellängsränder eine Perforation auch durch eine Stanzung erzeugt werden, um eine leichte Rissinitiierung zu ermöglichen. Entsprechend können an den Beutellängsrändern auch Einschnitte, Einrisskerben oder dergleichen vorhanden sein.
  • Einerseits mit einem Laser und andererseits durch eine mechanisch gebildete Perforation erzeugte Abschnitte können auch kombiniert werden, um das Herstellungsverfahren zu vereinfachen. Wenn beispielsweise der mittlere, unterhalb der Profilabschnitte verlaufende Teil der Schwächungslinie gerade verläuft und von einem Laser gebildet ist, ist keine komplizierte Kurvenführung des Lasers notwendig, während die gebogenen Randbereiche leicht durch eine Stanze perforiert werden können.
  • Schließlich können unterschiedliche Abschnitte auch zur Verbesserung des Aufreißverhaltens vorgesehen sein. Bei einer Perforation mit getrennten Abschnitten und Stegen dazwischen ergibt sich beim Aufreißen ein sägezahnförmiger Kraftverlauf, um Steg für Steg durchtrennen zu können. Je nach Ausgestaltung der Perforationen kann bewusst ein etwas größerer Widerstand erzeugt werden, um ein versehentliches Abreißen des Kopfbereiches entlang der Schwächungslinie zu vermeiden.
  • Die zuvor beschriebene Ausbildung einer Einrisskerbe ist insbesondere deshalb zweckmäßig, weil einem Benutzer auch unmittelbar die Schwächung angezeigt wird, so dass sich eine besonders intuitive Handhabung ergibt.
  • Damit ein Benutzer den Verschlussschieber auch vor einem erstmaligen Öffnen wahrnehmen kann, kann dieser vor einem erstmaligen Öffnen und vor einem Abreißen des oberen Endabschnittes der Frontwände in eine Öffnung sichtbar ist, welche in zumindest einer der beiden Frontwände vorhanden ist. Ein Benutzer erkennt dann sofort, dass der Folienverpackungsbeutel mit einem besonders komfortablen Wiederverschluss ausgerüstet ist. Darüber hinaus erschließt sich einem Benutzer auch unmittelbar die besonders vorteilhafte Funktion des Wiederverschlusses.
  • Damit der Wiederverschluss besonders zuverlässig geschützt ist, können die Frontwände an dem oberen Endabschnitt einer Quersiegelnaht verbunden sein, so dass der Verschlussschieber bis zu einem Abreißen des oberen Endabschnittes der Frontwände überhaupt nicht zugänglich ist und auch nicht betätigt werden kann.
  • Die Frontwände und die beiden Seitenfalten sind aus einer Folie bzw. Folien gebildet, die an der Beutelinnenseite heißsiegelbar sind. Üblicherweise werden mehrschichtig coextrudierte oder vorzugsweise mehrschichtig kaschierte Folien eingesetzt, welche bei einer vorgegebenen Heißsiegeltemperatur nur an einer Folienschicht aufschmelzen, die an einer Beutelinnenseite angeordnet ist. Die gegenüberliegende Außenschicht der Folie ist dagegen nicht oder nur bei einer höheren Temperatur heißsiegelbar, so dass diese Außenschicht bei der Herstellung des Folienverpackungsbeutels nicht beeinträchtigt wird.
  • Geeignet sind beispielsweise mehrschichtig kaschierte Folien, welche eine heißsiegelbare Schicht aus einem Polyolefin mit niedrigem Schmelzpunkt, insbesondere Polyethylen, aufweisen. Als gegenüberliegende Außenschicht, welche die Außenfläche des Folienverpackungsbeutels bildet, kann beispielsweise Polyethylenterephthalat (PET) oder biaxial orientiertes Polypropylen (BO-PP) vorgesehen sein. Wenn eine kaschierte Folie eingesetzt wird, kann diese auf besonders vorteilhafte Weise auch vor der Kaschierung innenseitig gedruckt werden.
  • Die Erfindung wird im Folgenden anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1
    einen mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Folienverpackungsbeutel in einer schematischen Ansicht;
    Fig. 2
    eine alternative Ausgestaltung des Folienverpackungsbeutels.
  • Die Fig. 1 zeigt einen mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Folienverpackungsbeutel in einer schematischen Ansicht. Der Folienverpackungsbeutel umfasst zwei Frontwände 1 und zwei zwischen den Frontwänden 1 an Beutellängsrändern eingelegte Seitenfalten 2, die von separaten Folienstreifen gebildet sind und durch Längssiegelnähte 3 mit den Frontwänden 1 verbunden sind.
  • Der Folienverpackungsbeutel weist des Weiteren einen Wiederverschluss mit einem Verschlussschieber 4 und zwei Verschlussstreifen 5 auf. Die Verschlussstreifen 5 sind jeweils mit einer Anschlussfahne 6 an der Innenseite einer zugeordneten Frontwand 1 befestigt, wobei an einem oberen Ende der Verschlussstreifen 5 ein Profilabschnitt 7 an die Anschlussfahne 6 anschließt. Die beiden Profilabschnitte 7 der Verschlussstreifen 5 sind miteinander verrastbar, wobei die Profilabschnitte 7 durch den Verschlussschieber 4 nach Art eines Reißverschlusses zusammengedrückt bzw. auseinandergezogen werden. Ein solcher Wiederverschluss ist auch als Slider-Verschluss bekannt.
  • Des Weiteren ist zu erkennen, dass der Wiederverschluss vor einem erstmaligen Öffnen des Folienverpackungsbeutels zwischen den beiden Frontwänden 1 geschützt angeordnet ist. Lediglich der Verschlussschieber 4 ist durch eine Öffnung 8 in einer der beiden Frontwände 1 sichtbar, wobei eine Betätigung des Verschlussschiebers 4 aber noch nicht möglich ist. Damit der Verschlussschieber 4 betätigt werden kann, muss zunächst ein oberer Endabschnitt 9 entlang einer in den Frontwänden 1 gebildeten Schwächungslinie 10 abgetrennt werden.
  • Der Folienverpackungsbeutel weist neben den Seitenfalten 3 auch einen separaten Folienboden 11 auf, so dass der Folienverpackungsbeutel besonders zuverlässig aufgestellt werden kann.
  • Der Folienverpackungsbeutel ist in einem Quer-Verfahren hergestellt, bei dem der Folienboden 11 auf besonders einfache Weise zwischen die beiden Frontwände 1 eingelegt werden kann. Auch die Anordnung der Verschlussstreifen 5 gestaltet sich bei einem solchen Quer-Verfahren besonders einfach, weil für mehrere aufeinander folgende Folienverpackungsbeutel ein durchgehender Strang der Verschlussstreifen 5 bereitgestellt werden kann. Entsprechend ist in der einzigen Figur auch zu erkennen, dass zumindest die Anschlussfahnen 6 der Verschlussstreifen 5 sich in einer Beutelquerrichtung über die gesamte Breite der Frontwände 1 erstrecken.
  • Dort, wo die Anschlussfahnen 6 in die Längssiegelnähte 3 eingebunden sind, kann der Endabschnitt 9 nicht oder nur mit einem erheblichen Aufwand abgerissen werden. Aus diesem Grund hat die Schwächungslinie 10 einen nicht geraden Verlauf, wobei die Schwächungslinie 10 an den Beutellängsrändern, also im Bereich der Längssiegelnähte 3, nach oben gezogen ist. Entsprechend verläuft die Schwächungslinie 10 an den Beutellängsrändern oberhalb und zwischen den Beutellängsrändern an den Frontwänden 1 unterhalb der Profilabschnitte 7.
  • Damit jedoch an den Längssiegelnähten 3 übermäßig Materialanhäufungen vermieden werden, sind die Profilabschnitte 7 der Verschlussstreifen 5 entlang der Beutelquerrichtung kürzer als die Anschlussfahnen 6. Dies kann beispielsweise dadurch erreicht werden, dass bei dem Herstellungsprozess die Profilabschnitte 7 an den entsprechenden Stellen weggestanzt werden.
  • Neben den Längssiegelnähten 3 sind Quersiegelnähten 12, 12' vorgesehen, mit denen einerseits an der Beutelunterseite der Folienboden 11 mit den Frontwänden 1 und andererseits an dem Beutelkopf die beiden Frontwände 1 direkt miteinander verbunden sind.
  • Die Seitenfalten 2 enden unterhalb der Wiederverschlussstreifen 5, so dass die Seitenfalten 2 die Anordnung der Wiederverschlussstreifen 5 bei der Herstellung nicht beeinträchtigen können. Die Seitenfalten 2 sind dabei zweckmäßigerweise derart nach außen umgelegt, dass allein durch die Faltung ein dichter Verschluss an den Längssiegelnähten 3 erreicht wird. Alternativ können die Seitenfalten 2 auch an ihrem oberen Rand anderweitig verschlossen sein, wozu beispielsweise ein separater, nicht dargestellter Folienzettel eingesetzt werden kann. Des Weiteren ist es auch möglich, die Seitenfalten 2 bis unter die Anschlussfahnen 6 zu führen, so dass die Seitenfalten 2 durch die Anschlussfahnen 6 verschlossen werden.
  • Die Schwächungslinie 10 kann auf unterschiedliche Weise gebildet werden. Besonders bevorzugt wird die Schwächungslinie 10 durch einen Laser erzeugt, wobei insbesondere im Bereich der Längssiegelnähte 3 zusätzlich auch ein Stanzen in Betracht kommt, um eine besonderes einfache Rissinitiierung zu ermöglichen.
  • Die Fig. 2 zeigt eine alternative Ausgestaltung, bei der sich im Unterschied zu der Fig. 1 auch die Profilabschnitte 7 der Verschlussstreifen entlang der gesamten Beutelquerrichtung erstrecken und entsprechend die gleiche Länge für die Anschlussfahnen 6 aufweisen. Durch die Einbindung der Profilabschnitte 7 in die Längssiegelnähte 3 ergibt sich eine gewisse Materialanhäufung, welche durch eine Verbreiterung der in die Längssiegelnähte 3 eingebundenen Profilabschnitte 7 angedeutet ist.
  • Um dieser Materialanhäufung Rechnung zu tragen, ist der an der Schwächungslinie 10 vorgesehene Versatz zwischen einem mittleren Bereich der Schwächungslinie 10 und den Enden der Schwächungslinie 10 an den Längssiegelnähten 3 etwas größer gewählt als der in Fig. 1.
  • Da die Profilabschnitte 7 in die Längssiegelnähte 3 eingebunden sind, ist im Vergleich zu der Ausgestaltung gemäß der Fig. 1 die Herstellung erleichtert, weil kein Ausstanzen der Profilabschnitte 7 notwendig ist und weil auch zusätzlich kein Rapport beachtet werden muss. Durch die Einbindung der Profilabschnitte 7 und die Längssiegelnähte 3 kann auch auf Endanschläge oder dergleichen verzichtet werden, weil die Bewegung des Verschlussschiebers 4 durch die beiden Längssiegelnähte 3 begrenzt ist.

Claims (7)

  1. Verfahren zur Herstellung von Folienverpackungsbeuteln,
    wobei eine erste Folienbahn in einer Produktionsrichtung zugeführt wird, wobei entlang der Produktionsrichtung in einem gleichmäßigen Abstand auf sich selbst gefaltete Folienstreifen zur Bildung der Seitenfalten (2) quer zur Produktionsrichtung auf die erste Folienbahn aufgelegt werden,
    wobei ein kontinuierlicher Strang mit den beiden Verschlussstreifen (5) derart auf der ersten Folienbahn angeordnet wird, dass zwischen dem Strang und einem Rand der ersten Folienbahn ein Abstand verbleibt,
    wobei entlang der Produktionsrichtung in dem gleichmäßigen Abstand Verschlussschieber (4) auf den Strang aufgesetzt werden,
    wobei eine zweite Folienbahn zugeführt und über der ersten Folienbahn, angeordnet wird,
    wobei die Folienbahnen und die Folienstreifen durch Siegelnähte unter Einbindung des Stranges miteinander verbunden werden, wodurch der Strang mit den beiden Verschlussstreifen (5) mit den beiden Folienbahnen verbunden wird,
    wobei die Frontwände (1) mit den dazwischen angeordneten Folienstreifen derart quer zur Produktionsrichtung geschnitten werden, dass aus jeweils einem Folienstreifen die Seitenfalten (2) von zwei in Produktionsrichtung aufeinander folgenden Folienverpackungsbeuteln gebildet werden,
    wobei einzelne Beutelrohlinge bereitgestellt werden, bei denen die von Abschnitten des Stranges gebildeten Wiederverschlüsse jeweils in einem Abstand zu einem oberen Beutelrand angeordnet sind,
    wobei die von den Folienbahnen gebildeten Frontwände (1) an dem oberen Beutelrand miteinander verbunden werden, so dass der Wiederverschluss dann innerhalb der Folienverpackungsbeutel verdeckt angeordnet ist,
    wobei in den Folienbahnen jeweils eine Schwächungslinie (10) erzeugt wird, welche entlang der Produktionsrichtung abschnittsweise auf der einen Seite und abschnittsweise auf der anderen Seite der Profilabschnitte (7) der Verschlussstreifen (5) verläuft und welche an den Beutellängsrändern oberhalb und zwischen den Beutellängsrändern unterhalb der Profilabschnitte verläuft.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die erste Folienbahn in einem gleichmäßigen Abstand in Produktionsrichtung mit einer Markierung versehen wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei zumindest eine der Folienbahnen in einem gleichmäßigen Abstand in Produktionsrichtung mit Öffnungen (8) versehen wird, in denen jeweils ein Verschlussschieber (4) angeordnet wird.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei in einem gleichmäßigen Abstand in Produktionsrichtung an den Verschlussstreifen (5) ein Teilbereich der Profilabschnitte (7) entfernt wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Schwächungslinien zumindest abschnittsweise (10) durch einen Laser gebildet werden.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der kontinuierliche Strang mit den beiden Verschlussstreifen (5) auf die erste Folienbahn aufgelegt wird, bevor die zweite Folienbahn zugeführt und auf der ersten Folienbahn, den Folienstreifen und dem Strang angeordnet wird.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Folienbahn über der ersten Folienbahn angeordnet wird, bevor der Strang mit den beiden Verschlussstreifen (5) zwischen den beiden Folienbahnen angeordnet wird.
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