EP2781866A1 - Wandplatte für eine Trockenanlage und Verfahren zum Herstellen der Wandplatte - Google Patents

Wandplatte für eine Trockenanlage und Verfahren zum Herstellen der Wandplatte Download PDF

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EP2781866A1
EP2781866A1 EP13160633.7A EP13160633A EP2781866A1 EP 2781866 A1 EP2781866 A1 EP 2781866A1 EP 13160633 A EP13160633 A EP 13160633A EP 2781866 A1 EP2781866 A1 EP 2781866A1
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EP
European Patent Office
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housing shell
wall plate
housing
wall
metallic
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EP13160633.7A
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EP2781866B2 (de
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Günter Großberger
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Sturm Maschinen und Anlagenbau GmbH
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Sturm Maschinen und Anlagenbau GmbH
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B25/00—Details of general application not covered by group F26B21/00 or F26B23/00
    • F26B25/06—Chambers, containers, or receptacles
    • F26B25/08—Parts thereof
    • F26B25/12—Walls or sides; Doors
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B25/00—Details of general application not covered by group F26B21/00 or F26B23/00
    • F26B25/06—Chambers, containers, or receptacles
    • F26B25/08—Parts thereof
    • F26B25/10—Floors, roofs, or bottoms; False bottoms

Definitions

  • the invention relates to a wall plate, in particular for a dryer system, with a first housing shell and a second housing shell, which are made of sheet metal, and an insulating material, which is arranged for thermal insulation between the first housing shell and the second housing shell, according to the preamble of the claim 1.
  • the invention further relates to a dryer system having at least one wall side, which is constructed from a plurality of wall panels, and a method for producing a wall panel according to claim 14.
  • Such wall panels are used in particular for industrial dryers for paint shops, which are usually operated at temperatures between 90 ° C to 240 ° C.
  • Such industrial dryers can be designed in a chamber-like manner for a single feed or as a continuous system.
  • industrial dryers can reach a length of several meters to over 100 meters.
  • the wall, floor and ceiling areas of an industrial dryer are often formed by insulated wall panels.
  • a wall plate for such an industrial dryer is approximately from the DE 199 07 695 C1 known.
  • the wall plate is formed from two metal housing shells made of sheet metal, between which an insulating material is arranged.
  • the two housing shells are welded together by metal strips, wherein an aluminum foil is arranged between the sheet metal housing shells for insulation.
  • a basic idea of the invention is based on avoiding or at least considerably reducing metallic thermal bridges between the two housing shells. This is achieved in that connecting elements are provided, which are made of an insulating material. Due to the large wall surfaces of industrial dryers, a reduction of metallic thermal bridges, as they themselves are still connecting plates, results in a considerable energy saving. In addition, on the outside of the wall plate so local temperature maxima, so-called "hot spots" avoided, which can pose a risk of injury to persons. Furthermore, the robust and easy-to-manufacture housing shells made of sheet steel can be used.
  • the connecting elements comprise plastic, ceramic, glass and / or wood. But it can also other non-metallic materials, such as sintered materials are used, which have a low thermal conductivity compared to metal, especially steel. Depending on the temperature load, a material with a suitable temperature stability should be selected. PTFE or MAKROLON (registered trademark) can be used as heat-resistant plastic.
  • the connecting elements may be formed exclusively of one material or composed of several materials. Also, metal components may be provided which are completely or partially provided with a non-metallic material, in particular coated.
  • the two housing shells are positively and / or positively connected to one another by the connecting device.
  • clamping or locking connections can be used, which facilitate assembly.
  • these connecting devices allow the combination of different materials.
  • the connecting means comprise as connecting elements a spacer and a clamping bracket, between which end portions of the two housing shells are supported.
  • the spacer ensures the minimum distance between the two end sections, while the end sections are pressed against the spacer from the opposite side by a clamping clip. This results in a particularly effective frictional connection.
  • the spacer and / or the clamping clip may be attached to further simplify the assembly of at least one of the housing shells such as by gluing or a connector.
  • the end portions of the sheet metal housing parts may be preformed so that this interaction with the connecting elements cause an additional clamping force to increase the frictional connection.
  • the spacers and the clamp can be made as strips, such as in a strand extrusion process, which are then cut to length.
  • the installation material is formed as a plate-shaped insulating element, to which the spacer or the clamp is attached.
  • the insulating material may preferably be made of mineral, stone, glass wool or similar heat-resistant insulating material.
  • a slightly elastic or plastic behavior of a plate mold produced therefrom also facilitates the assembly in the arrangement of the spacer or the clamp, since certain tolerances can be easily compensated.
  • the spacer or the clamp is attached to the housing shell. This is particularly advantageous when a plurality of connecting devices are provided.
  • the housing shell it is particularly preferred for the housing shell to have a sheet metal plate which is bent to form a connection region, an end section pointing inwards and / or outwards being formed.
  • the sheet metal plate can thus be produced in an efficient manner on Blechzuschnitt- or forming devices. When folding the end sections and certain resilient biases can be mitausge convey.
  • chamfering in the sense of the invention encompasses any non-cutting production, also a profiling in a rolling process.
  • a connecting device can extend in the shape of a strip along an entire longitudinal side of the wall plate.
  • a sufficiently stable wall plate is achieved economically by arranging a plurality of connecting devices spaced from one another along a longitudinal side.
  • the connecting devices are arranged along two opposite longitudinal sides.
  • the longitudinal sides may in particular represent the sides against which adjoining wall panels abut one another to form a wall side.
  • a particularly efficient embodiment results according to the invention in that one longitudinal side with a groove profile and the opposite longitudinal side with a corresponding spring profile for forming a tongue and groove connection are provided.
  • the corresponding end portions of the two housing braid parts can be folded several times stepwise or stepwise, so that the end portions each form flanks of Nutprofiles or the spring profile. With this Tongue and groove profile adjacent adjacent wall panels can be inserted into each other, so that there is a good positive and possibly non-positive connection.
  • a dryer system according to the invention is characterized in that at least one wall plate is formed in the manner described above. It can be such a dryer system efficiently and inexpensively manufactured, while a high energy efficiency is achieved by avoiding metallic thermal bridges.
  • a preferred embodiment of the dryer system according to the invention is that the wall plate is fixed to a skeleton with a screw connection, which comprises non-metallic insulating connecting elements.
  • screw connection elements such as screws or nuts and washers, can be used, which avoid direct metallic contact and thus a metallic thermal bridge between the inside and the outside.
  • the prescribed wall plate according to the invention can be made according to any suitable method of manufacture.
  • An inventive method for producing the wall plate is characterized in that a first housing shell and a second housing shell are made of sheet metal, that a installation material for thermal insulation between the first housing shell and the second housing shell is arranged, wherein the two housing shells are spaced from each other, and the two housing shells are connected to one another via connecting devices which have at least one connecting element made of a non-metallic insulating material.
  • non-positive connection devices with spacers and clamping clips made of a non-metallic material can be used in the production.
  • FIGS. 1 and 2 is a panel-like wall plate 10 according to the invention by a first housing shell 11 and a second housing shell 12 formed from sheet metal.
  • the large-area side of the first housing shell 11 forms an inner side 25, which leads to the interior of the dryer installation is directed and the second housing shell 12 forms the outwardly directed outside 26.
  • Both housing shells 11, 12 may be the same, at least with the same contour formed.
  • a strip-shaped closing element 70 is provided from sheet metal.
  • openings 72 are punched, which are separated by connecting webs 74 from each other. This also reduces heat conduction.
  • additional holes 76 for fastening elements are provided on the second housing shell.
  • an insulating material 20 in particular of a mineral or glass wool, arranged, which occupies substantially the entire space between the two housing shells 11, 12.
  • a spring profile 27 is formed, while on the opposite second longitudinal side 18, a groove profile 28 is provided.
  • a plurality of first connecting means 30 are arranged.
  • second connecting means 50 are formed in a similar manner. The two connecting devices 30, 50 together form a firm connection between the first housing shell 11 and the second housing shell 12, without a metallic thermal bridge between the two housing shells 11, 12 is predetermined from sheet metal.
  • the spring profile 27 is shown with a first connecting portion 13 of the wall plate 10.
  • the two housing shells 11, 12 are bent twice, wherein an offset inwardly and parallel to the inside 25 and the outside 26 extending first end portion 15 is formed.
  • the first end portion 15 may be bent at an acute angle, so that in the illustrated first connection means 30 an additional biasing force by the non-deformed state outwardly projecting end portions 15 of the two housing shells 11, 12 results.
  • the connecting device 30 comprises a first spacer 32, which is formed from a non-metallic base plate 33, to which a non-metallic inner bracket 34 is attached.
  • a first spacer 32 For attachment to the two corner regions at the first end portion 15 of the two housing shells 11, 12 are attached to the first spacer 32 on both sides of an insulator 35 made of a suitable insulating material, through which the heat transfer between the first spacer 32 and the two housing shells 11, 12th made of sheet metal is additionally reduced.
  • the two first end portions 15 cover a bow-shaped first clamping bracket 36. This comprises a base 37, on both sides of which two transverse wings 38 extend away.
  • the base 37 and the two wings 38 are integrally bent from plastic, wherein the two wings 38 may be directed inwardly to form a bias by 5 to 10 °.
  • an insulator inner layer 39 is attached, which is formed of a suitable insulating material. The insulator inner layer 39 additionally reduces the direct heat transfer between the vanes 38 or the base 37 of the first clamp 36 with the first end sections 15.
  • the second connector 50 is formed on the groove profile 28 on the opposite longitudinal side of the wall panel 10 as in FIG Fig. 4 is shown.
  • the end sides of the two housing shells 11, 12 are bent twice inwardly, wherein in each case a second shoulder surface 9 and an inwardly directed second end portion 16 are formed.
  • an acute angle may be formed between the second end portion 16 and the second shoulder surface 9, so that the second end portion 16 is directed at an angle of 5 to 10 ° against the respective housing shell 11, 12.
  • a bow-shaped second spacer 52 made of plastic is provided, on the inside and outside of which an insulator coating 53 or 54 is provided. Furthermore, a surrounding second clamping bracket 56 is arranged, on whose wings 60 to reduce heat transfer to the end portions 16, an insulator layer 61 is arranged.
  • Fig. 5 the arrangement of a closing element 70 at the upper end face 23 of a wall plate 10 is illustrated.
  • the plate-shaped end member 70 has a series of openings 72 or punched, which are separated by narrow connecting webs 74 from each other.
  • the closing element 70 is preferably welded. However, to avoid a metallic thermal bridge from the hot inner side 25 to the cold outer side 26 on the second housing shell 12, a different connection of the terminating element 70 to the second housing shell 12 is selected, as described in more detail in FIG Fig. 6 is shown.
  • a side region of the terminating element 70 is covered by an area of the second housing shell 12 with the interposition of an insulating intermediate layer 78.
  • the connection sleeve 80 may be formed of an insulating plastic material.
  • a recess may be provided which receives a radial collar on the connection sleeve 80.
  • the connecting sleeve 80 extends through the wall of the second housing element 12, the insulating intermediate layer 78 and the wall of the terminating element 70, wherein the connecting sleeve 80 extends into the insulating material 20 in the interior of the wall panel 10.
  • the coupling sleeve 80 may itself be provided with a thread or fasteners as a fastener, or may receive an inner fastener screw similar to a fastener plug. In this way, a metallic contact between the end member 70 and the cool outer side 26 of the second housing shell 12 is avoided.
  • a connection variant for connecting the second housing shell 12 with the end-side end element 70 is shown.
  • an L-shaped plastic angle 82 can be used, which is fastened in each case to the inner side of the second housing shell 12 and of the end element 70 facing the insulation material 20.
  • the attachment can be made by plastic rivets or plastic screws or other fastening of non-metallic material.
  • a heat-resistant sealing strip 84 may be arranged in order to avoid further thermal insulation and thermal damage to the plastic material of the plastic angle 82.
  • the elements 30 and 50 may be composed of individual combinations of metal and heat-resistant plastic.

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  • General Engineering & Computer Science (AREA)
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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Wandplatte, insbesondere für eine Trockneranlage, mit einer ersten Gehäuseschale und einer zweiten Gehäuseschale, welche aus Blech gefertigt sind, und einem Isolationsmaterial, welches zur thermischen Isolation zwischen der ersten Gehäuseschale und der zweiten Gehäuseschale angeordnet ist. Bei der Erfindung sind zum Verbinden der beiden Gehäuseschalen Verbindungselemente vorgesehen, welche aus einem nicht-metallischen, isolierenden Material gebildet sind. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen einer Wandplatte.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Wandplatte, insbesondere für eine Trockneranlage, mit einer ersten Gehäuseschale und einer zweiten Gehäuseschale, welche aus Blech gefertigt sind, und einem Isoliermaterial, welches zur thermischen Isolation zwischen der ersten Gehäuseschale und der zweiten Gehäuseschale angeordnet ist, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Die Erfindung betrifft weiterhin eine Trockneranlage mit wenigstens einer Wandseite, welche aus einer Vielzahl von Wandplatten aufgebaut ist, sowie einem Verfahren zum Herstellen einer Wandplatte nach Anspruch 14.
  • Derartige Wandplatten werden insbesondere für Industrietrockner für Lackieranlagen verwendet, welche in der Regel mit Temperaturen zwischen 90°C bis 240°C betrieben werden. Solche Industrietrockner können kammerartig für eine Einzelbeschickung oder als eine Durchlaufanlage ausgebildet sein. Abhängig vom zu trocknenden Werkstück, etwa Kraftfahrzeugkarosserieteile, können Industrietrockner eine Länge von einigen Metern bis zu über 100 Meter erreichen. Zur Verringerung von Abwärme werden die Wand-, Boden- und Deckenbereiche eines Industrietrockners häufig durch isolierte Wandplatten gebildet.
  • Eine Wandplatte für einen derartigen Industrietrockner ist etwa aus der DE 199 07 695 C1 bekannt. Die Wandplatte ist dabei aus zwei metallischen Gehäuseschalen aus Blech gebildet, zwischen denen ein Isolationsmaterial angeordnet wird. Die beiden Gehäuseschalen sind über Blechstreifen miteinander verschweißt, wobei zur Isolation eine Aluminiumfolie zwischen den Blechgehäuseschalen angeordnet ist.
  • Ein Verfahren zur Herstellung einer Wandplatte geht beispielsweise aus der DE 32 26 024 A1 hervor.
  • Aufgrund der Größe von Industrietrocknern wird häufig eine große Anzahl von Wandplatten benötigt. Diese müssen daher bei einer guten Wärmeisolation effizient herzustellen sein.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Wandplatte, eine Trockneranlage mit zumindest einer Wandplatte und ein Verfahren zum Herstellen einer Wandplatte anzugeben, welche eine effiziente Herstellung ermöglichen und gleichwohl eine besonders gute thermische Isolation gewährleisten.
  • Die Aufgabe wird durch eine Wandplatte mit den Merkmalen des Anspruchs 1, eine Trockneranlage mit den Merkmalen des Anspruchs 11 und ein Verfahren zum Herstellen einer Wandplatte mit den Merkmalen des Anspruchs 13 gelöst. Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung sind in den jeweils abhängigen Ansprüchen angegeben.
  • Die erfindungsgemäße Wandplatte ist dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Gehäuseschalen voneinander abstandet sind und über mindestens eine Verbindungseinrichtung verbunden sind, welche mindestens ein Verbindungselement aus einem nicht-metallischen, isolierenden Material umfasst.
  • Ein Grundgedanke der Erfindung beruht darauf, metallische Wärmebrücken zwischen den beiden Gehäuseschalen zu vermeiden oder zumindest erheblich zu reduzieren. Dies wird dadurch erreicht, dass Verbindungselemente vorgesehen sind, welche aus einem isolierenden Material gefertigt sind. Aufgrund der großen Wandflächen bei Industrietrocknern ergibt eine Reduzierung metallischer Wärmebrücken, wie sie selbst noch Verbindungsbleche darstellen, eine ganz erhebliche Energieeinsparung. Zudem werden an der Außenseite der Wandplatte so lokale Temperaturmaxima, sogenannte "hot spots" vermieden, welche eine Verletzungsgefahr für Personen darstellen können. Es können weiterhin die robusten und gut zu fertigenden Gehäuseschalen aus Stahlblech verwendet werden.
  • Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung besteht darin, dass die Verbindungselemente Kunststoff, Keramik, Glas und/oder Holz umfassen. Es können aber auch andere nicht-metallische Werkstoffe, etwa Sinterwerkstoffe verwendet werden, welche eine geringe Wärmeleitfähigkeit im Vergleich zu Metall, insbesondere Stahl, haben. Entsprechend der Temperaturbelastung ist ein Material mit einer geeigneten Temperaturstabilität zu wählen. Als temperaturbeständiger Kunststoff kann etwa PTFE oder MAKROLON (eingetragene Marke) eingesetzt werden. Die Verbindungselemente können ausschließlich aus einem Material gebildet sein oder aus mehreren Materialien zusammengesetzt werden. Auch können Metallkomponenten vorgesehen sein, die ganz oder teilweise mit einem nicht-metallischen Werkstoff versehen, insbesondere beschichtet sind.
  • Für eine effiziente Fertigung der Wandplatte ist es nach einer Ausführungsform der Erfindung vorteilhaft, dass durch die Verbindungseinrichtung die beiden Gehäuseschalen kraft- und/oder formschlüssig miteinander verbunden sind. Insbesondere können Spann- oder Rastverbindungen zum Einsatz kommen, welche eine Montage erleichtern. Insbesondere erlauben diese Verbindungseinrichtungen die Kombination unterschiedlicher Materialien.
  • Eine besonders effiziente Verbindung wird gemäß der Erfindung dadurch erreicht, dass die Verbindungseinrichtung als Verbindungselemente einen Abstandshalter und eine Spannklammer umfassen, zwischen denen Endabschnitte der beiden Gehäuseschalen gehaltert sind. Der Abstandshalter stellt dabei den Mindestabstand zwischen den beiden Endabschnitten sicher, während durch eine Spannklammer die Endabschnitte von der gegenüberliegenden Seite gegen den Abstandshalter gedrückt werden. Es erfolgt hierdurch eine besonders effektive kraftschlüssige Verbindung. Der Abstandshalter und/oder die Spannklammer können zur weiteren Vereinfachung der Montage an zumindest einem der Gehäuseschalen etwa durch Ankleben oder eine Steckverbindung befestigt sein. Des Weiteren können zur Erhöhung der Spannkraft die Endabschnitte der Blechgehäuseteile so vorgeformt sein, dass diesem Zusammenwirken mit den Verbindungselementen eine zusätzliche Klemmkraft zur Erhöhung der kraftschlüssigen Verbindung bewirken. Die Abstandshalter und die Spannklammer können als Leisten, etwa in einem Strang-Extrusionsverfahren, hergestellt werden, welche dann abgelängt werden.
  • Weiter ist es nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung vorgesehen, dass das Installationsmaterial als ein plattenförmiges Isolationselement gebildet ist, an welchem der Abstandshalter oder die Spannklammer befestigt ist. Das Isolationsmaterial kann vorzugsweise aus Mineral-, Stein-, Glaswolle oder einem ähnlichen wärmebeständigemlsolationsmaterial hergestellt sein. Ein leicht elastisches oder plastisches Verhalten einer daraus hergestellten Plattenform erleichtert auch bei der Anordnung des Abstandshalters oder der Spannklammer die Montage, da gewisse Toleranzen ohne Weiteres ausgeglichen werden können.
  • Alternativ kann nach der Erfindung vorgesehen sein, dass der Abstandshalter oder die Spannklammer an der Gehäuseschale befestigt ist. Dies ist insbesondere dann von Vorteil, wenn eine Vielzahl von Verbindungseinrichtungen vorgesehen werden.
  • Besonders bevorzugt ist es nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung, dass die Gehäuseschale eine Blechplatte aufweist, welche zum Bilden eines Verbindungsbereiches abgekantet ist, wobei ein nach innen und/oder nach außen weisender Endabschnitt gebildet ist. Die Blechplatte kann so in effizienter Weise auf Blechzuschnitt- oder Umformvorrichtungen hergestellt werden. Beim Abkanten der Endabschnitte können auch bestimmte federnde Vorspannungen mitausgebildet werden. Der Begriff des Abkantens umfasst im Sinne der Erfindung jede spanlose Herstellung, auch ein Profilieren in einem Walzverfahren.
  • Grundsätzlich kann sich eine Verbindungseinrichtung leistenförmig entlang einer gesamten Längsseite der Wandplatte erstrecken. Eine ausreichend stabile Wandplatte wird in wirtschaftlicher Weise dadurch erreicht, dass eine Vielzahl von Verbindungseinrichtungen beabstandet zueinander entlang einer Längsseite angeordnet sind. Besonders bevorzugt sind die Verbindungseinrichtungen entlang von zwei gegenüberliegenden Längsseiten angeordnet. Die Längsseiten können dabei insbesondere die Seiten darstellen, an welchen angrenzende Wandplatten zum Bilden einer Wandseite aneinander anstoßen.
  • Eine besonders effiziente Ausführungsform ergibt sich nach der Erfindung dadurch, dass eine Längsseite mit einem Nutprofil und die gegenüberliegende Längsseite mit einem korrespondierenden Federprofil zum Bilden einer Nut-Feder-Verbindung versehen sind. Hierzu können die entsprechenden Endabschnitte der beiden Gehäuseblechteile mehrfach treppen- oder stufenförmig abgekantet sein, sodass die Endabschnitte jeweils Flanken des Nutprofiles oder des Federprofiles bilden. Mit diesem Nut-Feder-Profil können nebeneinander angrenzende Wandplatten ineinander gesteckt werden, sodass sich eine gute form- und gegebenenfalls kraftschlüssige Verbindung ergibt.
  • Der Aufbau einer erfindungsgemäßen Wandplatte wird bevorzugt noch dadurch verbessert, dass an zumindest einer Stirnseite ein Abschlusselement aus Blech angeordnet ist, welches an zumindest einer Gehäuseschale unter Verwendung mindestens eines nicht-metallischen Verbindungselementes befestigt ist. Vorzugsweise ist ein plattenförmiges Abschlusselement sowohl an einer oberen und an einer unteren Stirnseite der Wandplatte angeordnet. Besonders bevorzugt ist das Abschlusselement an der Gehäuseschale durch Schweißen oder eine herkömmliche Schraubverbindung befestigt, welche eine Innenseite innerhalb einer Trockneranlage bildet. Das Abschlusselement kann auch durch eine Abkantung Bestandteil einer inneren Platte sein. Hingegen wird bei der Verbindung zu der Gehäuseschale, welche eine Außenseite bildet, unter Vermeidung einer metallischen Wärmebrücke abermals wenigstens ein nicht-metallisches Verbindungselement eingesetzt. Das Abschlusselement kann auch aus Metall und einem Kunststoffwinkel zusammengesetzt werden. Somit kann auch bei den stirnseitigen Abschlusselementen ein direkter metallischer Kontakt zwischen den beiden Gehäuseschalen aus Blech vermieden werden.
  • Eine Trockneranlage nach der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Wandplatte in der zuvor beschriebenen Weise ausgebildet ist. Es kann so eine Trockneranlage effizient und kostengünstig hergestellt werden, wobei gleichzeitig eine hohe Energieeffizienz durch Vermeidung metallischer Wärmebrücken erreicht wird.
  • Eine bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Trockneranlage besteht darin, dass die Wandplatte an einem Grundgerüst mit einer Schraubverbindung befestigt ist, welche nicht-metallische isolierende Verbindungselemente umfasst. Insbesondere können Schraubverbindungselemente, wie Schrauben oder Muttern sowie Beilagscheiben, verwendet werden, welche einen direkten metallischen Kontakt und damit eine metallische Wärmebrücke zwischen der Innenseite und der Außenseite vermeiden.
  • Grundsätzlich kann die vorgeschriebene Wandplatte nach der Erfindung nach jeder geeigneten Herstellungsweise gefertigt werden. Ein erfindungsgemäßes Verfahren zum Herstellen der Wandplatte ist dadurch gekennzeichnet, dass eine erste Gehäuseschale und eine zweite Gehäuseschale aus Blech gefertigt werden, dass ein Installationsmaterial zur thermischen Isolation zwischen der ersten Gehäuseschale und der zweiten Gehäuseschale angeordnet wird, wobei die beiden Gehäuseschalen zueinander beabstandet sind, und dass die beiden Gehäuseschalen miteinander über Verbindungseinrichtungen verbunden werden, welche mindestens ein Verbindungselement aus einem nicht-metallischen isolierenden Material aufweisen. Bei der Herstellung können insbesondere kraftschlüssige Verbindungseinrichtungen mit Abstandshaltern und Spannklammern aus einem nicht-metallischen Material zum Einsatz kommen.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand von bevorzugten Ausführungsbeispielen weiter beschrieben, welche schematisch in den Zeichnungen dargestellt sind. In den Zeichnungen zeigen:
    • Fig. 1:
    eine perspektivische Ansicht einer erfindungsgemäßen Wandplatte von vorne;
    Fig. 2:
    eine perspektivische Ansicht der Wandplatte von Fig. 1 von hinten;
    Fig. 3:
    eine vergrößerte Teilquerschnittsdarstellung durch das Federprofil der Wandplatte von Fig. 1;
    Fig. 4:
    eine vergrößerte Detailquerschnittsansicht durch das Nutprofil der Wandplatte von Fig. 1;
    Fig. 5:
    eine Draufsicht auf die Wandplatte von oben;
    Fig. 6:
    eine vergrößerte Detailquerschnittsansicht auf Fig. 5, und
    Fig. 7:
    eine Querschnittsansicht zu einer alternativen Verbindung.
  • Gemäß den Figuren 1 und 2 ist eine paneelartige Wandplatte 10 gemäß der Erfindung durch eine erste Gehäuseschale 11 und eine zweite Gehäuseschale 12 aus Blech gebildet. Beim Aufbau einer Trockneranlage bildet dabei die großflächige Seite der ersten Gehäuseschale 11 eine Innenseite 25, welche zum Innenraum der Trockneranlage gerichtet ist und die zweite Gehäuseschale 12 bildet die nach außen gerichtete Außenseite 26. Beide Gehäuseschalen 11, 12 können gleich, zumindest mit gleicher Kontur, ausgebildet sein. An ihrer oberen ersten Stirnseite 23 und an ihrer unteren Seitenstirnseite 24 ist jeweils ein leistenförmiges Abschlusselement 70 aus Blech vorgesehen. In dem Abschlusselement 70 sind Durchbrüche 72 ausgestanzt, welche durch Verbindungsstege 74 voneinander getrennt sind. Dies reduziert ebenfalls eine Wärmeleitung. Zur Befestigung des oberen Abschlusselementes 70 sind an der zweiten Gehäuseschale zusätzlich Bohrungen 76 für Befestigungselemente vorgesehen.
  • Zwischen den beiden Gehäuseschalen 11, 12 ist ein Isolationsmaterial 20, insbesondere aus einer Mineral- oder Glaswolle, angeordnet, welches im Wesentlichen den gesamten Raum zwischen den beiden Gehäuseschalen 11, 12 einnimmt.
  • An einer ersten Längsseite 17 der Wandplatte 10 ist ein Federprofil 27 ausgebildet, während an der gegenüberliegenden zweiten Längsseite 18 ein Nutprofil 28 vorgesehen ist. An der ersten Längsseite 17 entlang des Federprofiles 27 sind mehrere erste Verbindungseinrichtungen 30 angeordnet. Auf der gegenüberliegenden zweiten Längsseite 18 sind in ähnlicher Weise zweite Verbindungseinrichtungen 50 ausgebildet. Die beiden Verbindungseinrichtungen 30, 50 bilden gemeinsam eine feste Verbindung zwischen der ersten Gehäuseschale 11 und der zweiten Gehäuseschale 12, ohne dass eine metallische Wärmebrücke zwischen den beiden Gehäuseschalen 11, 12 aus Blech vorgegeben ist.
  • Gemäß Fig. 3 wird das Federprofil 27 mit einem ersten Verbindungsbereich 13 der Wandplatte 10 dargestellt. Zum Bilden des ersten Verbindungsbereiches 13 sind die beiden Gehäuseschalen 11, 12 zweifach abgekantet, wobei ein nach innen versetzter und parallel zu der Innenseite 25 und der Außenseite 26 verlaufender erster Endabschnitt 15 gebildet ist. Gegenüber der ersten Schulterfläche 8 der beiden Gehäuseschalen 11, 12 kann der erste Endabschnitt 15 mit einem spitzen Winkel abgekantet sein, so dass sich bei der dargestellten ersten Verbindungseinrichtung 30 eine zusätzliche Vorspannkraft durch die im unverformten Zustand nach außen ragenden Endabschnitte 15 der beiden Gehäuseschalen 11, 12 ergibt.
  • Die Verbindungseinrichtung 30 umfasst einen ersten Abstandshalter 32, welcher aus einer nicht-metallischen Grundplatte 33 gebildet ist, an welcher ein nicht-metallischer Innenbügel 34 befestigt ist. Zur Anlage an den beiden Eckbereichen am ersten Endabschnitt 15 der beiden Gehäuseschalen 11, 12 sind an dem ersten Abstandshalter 32 zu beiden Seiten ein Isolator 35 aus einem geeigneten Isolationsmaterial befestigt, durch welchen der Wärmeübergang zwischen dem ersten Abstandshalter 32 und den beiden Gehäuseschalen 11, 12 aus Blech zusätzlich verringert ist. Zum Bilden einer kraftschlüssigen Verbindung überdeckt die beiden ersten Endabschnitte 15 eine bügelförmige erste Spannklammer 36. Diese umfasst eine Basis 37, an deren beiden Seiten sich zwei quergerichtete Flügel 38 weg erstrecken. Die Basis 37 und die beiden Flügel 38 sind einstückig aus Kunststoff gebogen, wobei die beiden Flügel 38 zum Bilden einer Vorspannung um 5 bis 10° nach innen gerichtet sein können. Entlang der Innenseite der kanalartigen Spannklammer 36 ist eine Isolator-Innenschicht 39 angebracht, welche aus einem geeigneten Isolationsmaterial gebildet ist. Durch die Isolator-Innenschicht 39 wird der unmittelbare Wärmeübergang zwischen den Flügeln 38 oder der Basis 37 der ersten Spannklammer 36 mit den ersten Endabschnitten 15 zusätzlich verringert.
  • Aufgrund der nach innen wirkenden Spannkraft der Flügel 38 werden die jeweils nach außen gerichteten ersten Endabschnitte 15 in die in Fig. 3 dargestellte parallel Anordnung gezwungen, wobei die ersten Endabschnitte 15 kraftschlüssig gegen den kanalartigen Innenbügel 34 des inneren ersten Abstandshalters 32 gedrückt werden.
  • Der so umschlossene Innenraum zwischen den nach außen gerichteten Endabschnitten 15 und den Spannklammern 36 kann durch eine zusätzliche Isolationsfüllung 21 ausgefüllt werden, wodurch sich die Isolationswirkung auch im Bereich des Federprofiles 27 erhöht.
  • In ähnlicher Weise ist die zweite Verbindungseinrichtung 50 am Nutprofil 28 auf der gegenüberliegenden Längsseite der Wandplatte 10 ausgebildet, wie in Fig. 4 dargestellt ist. Zum Bilden des Nutprofiles 28 sind die Endseiten der beiden Gehäuseschalen 11, 12 zweifach nach innen abgekantet, wobei jeweils eine zweite Schulterfläche 9 und ein nach innen gerichteter zweiter Endabschnitt 16 gebildet sind. Zum Ausüben einer zusätzlichen Vorspannung kann zwischen dem zweiten Endabschnitt 16 und der zweiten Schulterfläche 9 eine spitzer Winkel angeformt sein, so dass der zweite Endabschnitt 16 um einen Winkel von 5 bis 10° gegen die jeweilige Gehäuseschale 11, 12 gerichtet ist.
  • Zum Bilden der zweiten Verbindungseinrichtung 50 ist ein bügelförmiger zweiter Abstandshalter 52 aus Kunststoff vorgesehen, an dessen Innen- und Außenseite eine Isolatorbeschichtung 53 beziehungsweise 54 vorgesehen sind. Weiterhin ist eine umgebende zweite Spannklammer 56 angeordnet, an deren Flügeln 60 zur Verringerung eines Wärmeüberganges zu den Endabschnitten 16 eine Isolatorschicht 61 angeordnet ist.
  • In entsprechender Weise wie bei der ersten Verbindungseinrichtung 30 werden auch bei der zweiten Verbindungseinrichtung 50 die beiden nach innen gerichteten zweiten Endabschnitte 16 kraftschlüssig durch entsprechende Federvorspannkräfte zwischen dem zweiten Abstandshalter 52 und der zweiten Spannklammer 56 kraftschlüssig eingespannt und gehalten. In den kanalartigen Randräumen 19 kann eine zusätzliche Isolationsfüllung 21 vorgesehen werden, um die thermische Isolation weiter zu erhöhen.
  • Das Nutprofil 28 mit der zweiten Verbindungseinrichtung 50 ist mit seinen Dimensionierungen passend zu dem Federprofil 27 und der ersten Verbindungseinrichtung 30 ausgebildet, so dass diese eine formschlüssige Nut-Feder-Verbindung beim Zusammenstecken aneinander angrenzender Wandplatten 10 bilden können.
  • In Fig. 5 ist die Anordnung eines Abschlusselementes 70 an der oberen Stirnseite 23 einer Wandplatte 10 verdeutlicht. Das blechplattenförmige Abschlusselement 70 weist eine Reihe von Durchbrüchen 72 oder Ausstanzungen auf, welche über schmale Verbindungsstege 74 voneinander getrennt sind. An der ersten Gehäuseschale 11 mit der im Betrieb heißen Innenseite 25 ist das Abschlusselement 70 vorzugsweise angeschweißt. Zur Vermeidung einer metallischen Wärmebrücke von der heißen Innenseite 25 zur kalten Außenseite 26 an der zweiten Gehäuseschale 12 wird jedoch eine andere Verbindung des Abschlusselementes 70 zur zweiten Gehäuseschale 12 gewählt, wie näher in Fig. 6 dargestellt ist.
  • Ein Seitenbereich des Abschlusselementes 70 wird unter Zwischenschaltung einer Isolationszwischenschicht 78 von einem Bereich der zweiten Gehäuseschale 12 überdeckt. Durch die Gehäuseschale 12 und das Abschlusselement 70 ist eine Bohrung 76 eingebracht, durch welche eine Verbindungshülse 80 hindurchragt. Die Verbindungshülse 80 kann aus einem isolierenden Kunststoffmaterial gebildet sein. Im Bereich der Bohrung 76 an der zweiten Gehäuseschale 12 kann eine Einsenkung vorgesehen sein, welche einen radialen Bund an der Verbindungshülse 80 aufnimmt. Die Verbindungshülse 80 durchragt die Wand des zweiten Gehäuseelementes 12, die Isolationszwischenschicht 78 und die Wand des Abschlusselementes 70, wobei die Verbindungshülse 80 bis in das Isolationsmaterial 20 im Inneren der Wandplatte 10 reicht. Die Verbindungshülse 80 kann selbst als ein Verbindungselement mit einem Gewinde oder Befestigungselementen versehen sein, oder ähnlich einem Befestigungsdübel eine innere Befestigungsschraube aufnehmen. Auf diese Weise wird auch ein metallischer Kontakt zwischen dem Abschlusselement 70 und der kühlen Außenseite 26 der zweiten Gehäuseschale 12 vermieden.
  • Gemäß Fig. 7 ist eine Verbindungsvariante zur Verbindung der zweiten Gehäuseschale 12 mit dem stirnseitigen Abschlusselement 70 dargestellt. Hierzu kann ein L-förmiger Kunststoffwinkel 82 eingesetzt werden, welcher jeweils an der zum Isolationsmaterial 20 gerichteten Innenseite der zweiten Gehäuseschale 12 und des Abschlusselementes 70 befestigt ist. Die Befestigung kann durch Kunststoffnieten oder Kunststoffschrauben oder eine sonstige Befestigungsart aus nicht-metallischem Material erfolgen.
  • Weiterhin kann in dem Kontaktbereich zwischen dem Kunststoffwinkel 82 und der zweiten Gehäuseschale 12 beziehungsweise des Abschlusselementes 70 ein hitzebeständiges Dichtungsband 84 angeordnet sein, um eine weitere thermische Isolation und auch eine thermische Schädigung des Kunststoffmateriales des Kunststoffwinkels 82 zu vermeiden. Die Elemente 30 und 50 können aus einzelnen Kombinationen von Metall und wärmebeständigem Kunststoff zusammengesetzt sein.

Claims (14)

  1. Wandplatte, insbesondere für eine Trockneranlage, mit
    - einer ersten Gehäuseschale (11) und einer zweiten Gehäuseschale (12), welche aus Blech gefertigt sind, und
    - einem Isolationsmaterial (20), welches zur thermischen Isolation zwischen der ersten Gehäuseschale (11) und der zweiten Gehäuseschale (12) angeordnet ist,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die beiden Gehäuseschalen (11, 12) voneinander beabstandet sind und über mindestens eine Verbindungseinrichtung (30, 50) verbunden sind, welche mindestens ein Verbindungselement mit einem nicht-metallischen, isolierenden Material umfasst.
  2. Wandplatte nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Verbindungselemente Kunststoff, Keramik, Glas und/oder Holz umfassen.
  3. Wandplatte nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass durch die Verbindungseinrichtung (30, 50) die beiden Gehäuseschalen (11, 12) kraft- und/oder formschlüssig miteinander verbunden sind.
  4. Wandplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Verbindungseinrichtungen (30, 50) als Verbindungselemente einen Abstandshalter (32, 52) und eine Spannklammer (36, 56) umfassen, zwischen denen Endabschnitte (15, 16) der beiden Gehäuseschalen (11, 12) gehaltert sind.
  5. Wandplatte nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Isolationsmaterial (20) als ein plattenförmiges Isolationselement (11) gebildet ist, an welchem der Abstandshalter (32, 52) oder die Spannklammer (36, 56) befestigt ist.
  6. Wandplatte nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Abstandhalter (32, 52) oder die Spannklammer (36, 56) an der Gehäuseschale (11, 12) befestigt ist.
  7. Wandplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Gehäuseschale (11, 12) eine Blechplatte aufweist, welche zum Bilden eines Verbindungsbereiches (13, 14) abgekantet ist, wobei ein nach innen und/oder ein nach außen weisender Endabschnitt (15, 16) gebildet ist.
  8. Wandplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass eine Vielzahl von Verbindungseinrichtungen (30, 50) beabstandet zueinander entlang einer Längsseite (17, 18) angeordnet sind.
  9. Wandplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Verbindungseinrichtungen (30, 50) entlang von zwei gegenüberliegenden Längsseiten (17, 18) angeordnet sind.
  10. Wandplatte nach Anspruch 8 oder 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass eine Längsseite (18) mit einem Nutprofil (28) und die gegenüberliegende Längsseite (17) mit einem korrespondierenden Federprofil (27) zum Bilden einer Nut-Feder-Verbindung versehen sind.
  11. Wandplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass an zumindest einer Stirnseite ein Abschlusselement (70) aus Blech angeordnet ist, welches an zumindest einer Gehäuseschale (11, 12) unter Verwendung mindestens eines nicht-metallischen Verbindungselementes befestigt ist.
  12. Trockneranlage mit wenigstens einer Wandseite, welche aus einer Vielzahl von Wandplatten (10) aufgebaut ist,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zumindest eine Wandplatte (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 11 ausgebildet ist.
  13. Trockneranlage nach Anspruch 12,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Wandplatte (10) an einem Grundgerüst mit einer Schraubverbindung befestigt ist, welche nicht-metallische isolierende Verbindungselemente umfasst.
  14. Verfahren zum Herstellen einer Wandplatte (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass eine erste Gehäuseschale (11) und eine zweite Gehäuseschale (12) aus Blech gefertigt werden,
    dass ein Isolationsmaterial (20) zur thermischen Isolation zwischen der ersten Gehäuseschale (11) und der zweiten Gehäuseschale (12) angeordnet wird, wobei die beiden Gehäuseschalen (11, 12) zueinander beabstandet sind, und
    dass die beiden Gehäuseschalen (11, 12) miteinander über Verbindungseinrichtungen (30, 50) verbunden werden, welche mindestens ein Verbindungselement aus einem nicht-metallischen isolierenden Material aufweisen.
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