DE19907695C1 - Wandplatte für die Wand eines Groß-Trockners - Google Patents

Abstract

Eine Wandplatte (1) für die Wand eines Groß-Trockners umfaßt in an und für sich bekannter Weise eine Schale (2) aus Blech, in deren Innenraum als wärmedämmendes Element mindestens eine Schicht (15, 16) übereinanderliegender Lagen aus Aluminiumfolie angeordnet ist. Die Schicht (15, 16) erstreckt sich parallel zu den Hauptflächen der Schale (2).

Description

Die Erfindung betrifft eine Wandplatte für die Wand eines Groß-Trockners mit

• a) einer Schale aus Blech, die einer äußere Hauptfläche, eine innere Hauptfläche und die beiden Hauptflächen verbindende Stirnflächen aufweist;
• b) wärmedämmenden Einbauten im Innenraum der Schale.

Groß-Trockner der hier interessierenden Art werden z. B. in der Lackiertechnik, insbesondere zum Trocknen der Lackierung von Autoteilen oder sonstigen großen Gegenstän­ den, eingesetzt. Eines von vielen weiteren Anwendungsge­ bieten ist die Trocknung von wachsgetränkten Gegenständen in der Automobilindustrie. Aufgabe der Wände derartiger Groß-Trockner ist, den Heißbereich und die hierin befind­ liche Atmosphäre von der Außenatmosphäre zu trennen. Aus Sicherheitsgründen darf die Temperatur der Wandaußenfläche nicht zu hoch liegen, beispielsweise maximal 30°C betragen, um Verletzungen des Personals zu vermeiden.

Bei z. B. aus der DE 197 12 619 C1 bekannten Wandplatten der eingangs genannten Art, aus denen die Wände von Groß- Trockner bisher zusammengesetzt wurden, bestanden die wärmedämmenden Einbauten im wesentlichen aus Dämmmaterial­ füllungen, z. B. Füllungen aus Mineralfasern. Derartige fasrige Füllungen haben jedoch eine sehr hohe innere Ober­ fläche, die unterstützt durch eine Kapillarwirkung große Mengen an gesundsheitsschädlichen, giftigen oder auch brennbaren Stoffen aufnehmen kann, die durch Lecks in der Schale der Wand­ platte aus dem Trockenraum ins Schaleninnere gelangen.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Wand­ platte der eingangs genannten Art so zu gestalten, daß in den wärmedämmenden Einbauten keine unerwünschten Stoffe in nennenswerter Menge gebunden werden können.

Diese Aufgabe wird bei einer Wandplatte gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß

• a) die wärmedämmenden Einbauten mindestens eine Schicht übereinanderliegender Lagen aus Aluminiumfolie um­ fassen, die sich parallel zu den Hauptflächen der Schale erstreckt.

Bei der erfindungsgemäßen Ausgestaltung der wärmedämmen­ den Einbauten sind die inneren Oberflächen verhältnis­ mäßig klein; eine Kapillarwirkung, durch welche Fremd­ substanzen angesaugt werden könnten, tritt nicht ein. Im allgemeinen füllen die Schichten aus Aluminiumfolien-Lagen, den Innenraum der Blechschale der Wandplatte auch nicht annähernd aus. Es verbleiben vielmehr verhältnismäßig große Lufträume, die einen erheblichen Anteil an der Wärmeisolierung haben. Die Erfindung kombiniert in geschick­ ter Weise die wärmedämmende Wirkung dieser verhältnismäßig großen Lufträume mit derjenigen verhältnismäßig kleiner Lufträume zwischen den einzelnen Lagen und der Strahlungs­ reflexion, welche durch die Aluminiumfolien gegeben ist. Die erfindungsgemäßen Schichten sind einfache Bauteile, die sich im Innenraum der Blechschale leicht montieren lassen. eine erfindungsgemäße Wandplatte enthält keinerlei brennbare Elemente.

Bevorzugt wird diejenige Ausgestaltung der Erfindung, bei welcher die wärmedämmenden Einbauten mindestens zwei parallele, im Abstand voneinander verlaufende Schichten umfassen. Auf diese Weise wird, von innen nach außen fortschreitend, die kombinierte Wirkung großer und kleiner Lufthohlräume und der Wärmestrahlen-reflektierenden Eigenschaften der einzelnen Aluminiumfolienlagen wiederholt, was die sich ergebende Wärmedämmung überproportional steigert.

Besonders erfolgreich hat sich in diesem Zusammenhang diejenige Ausgestaltung der Erfindung erwiesen, bei der eine der beiden Schichten an der Innenseite der äußeren, im Betrieb kälteren Hauptfläche der Schale anliegt. Dieses experimentell ermittelte Ergebnis über­ rascht etwas, da man eine hohe Wirksamkeit einer derar­ tigen Schicht prima facie nicht an der kälteren sondern an der heißen Hauptfläche der Schale erwartet hätte.

Die andere der beiden Schichten sollte von der ersten Schicht einen kleineren Abstand aufweisen als von der inneren, im Betrieb heißen Hauptfläche der Schale. Auch dies ist das Ergebnis entsprechender Versuche.

Im allgemeinen sind die Wände von Groß-Trocknern, wie sie hier im Blickfeld sind, so groß, daß sie nicht ein­ stückig sondern aus einer Vielzahl von identischen oder ähnlichen Wandplatten modulartig zusammengefügt sind. Die Verbindung benachbarter Wandplatten geschieht dann mit Nut- und Federeinrichtungen, die an gegenüberliegenden Stirnflächen der Wandplatten ausgebildet sind. Verwirklicht man dieses Konstruktionsprinzip auch bei einer erfindungs­ gemäßen Wandplatte, so ist es von besonderem Vorteil, wenn die Nut zumindest teilweise durch einen Block aus wärmedämmendem Material ausgefüllt ist und wenn die Federeinrichtung zwei zu den Schenkeln der Nut komplemen­ täre Federlaschen umfaßt. Der Block aus wärmedämmendem Material, bei dem es sich um Schaumglas, wärmebeständigen Kunststoff, Faserplatten etc. handeln kann, verbessert die Wärmedämmung insbesondere im Bereich der "Stoßstellen" zwischen den einzelnen Wandplatten. Dadurch, daß die Feder nicht in konventioneller Form als massiver oder mit geschlossener Außenkontur ausgebildeter Federkeil ge­ staltet ist sondern nur zwei Federlaschen umfaßt, kann der Block in der Nut angeordnet werden. Die Federlaschen können dann zwischen dem Block aus wärmedämmendem Mater­ rial und den Schenkeln der Nut eingeschoben werden.

Vorzugsweise sind die einzelnen Lagen der Schichten mit Profilierungen versehen. Derartige Profilierungen können einerseits dazu dienen, benachbarte Lagen durch Formschluß gegeneinander unverschiebbar zu machen; ande­ rerseits können durch derartige Profilierungen auch Abstände zwischen den einzelnen Lagen erzeugt werden, die dann die bereits erwähnten kleinen zur Wärmedämmung beitragenden Lufträume bilden.

Als besonders günstig hat sich in diesem Zusammenhang eine Ausgestaltung erwiesen, bei der die Profilierungen parallele Faltungen sind, durch die parallel verlaufende Erhebungen und zwischen der Erhebungen liegende Vertie­ fungen gebildet sind.

Dabei kann es zweckmäßig sein, wenn die Erhebungen und Vertiefungen in benachbarten Lagen einer Schicht in unterschiedlichen Richtungen verlaufen. So können die Erhebungen der einen Lage nicht in die Vertiefungen der benachbarten Lage eindringen; jede einzelne Lage innerhalb der Schicht hat somit eine "Höhe", die der vollen Höhe zwischen den Erhebungen und den Vertiefungen der einzelnen Lage entspricht.

Die Materialstärke der Aluminiumfolie, aus der die Lagen gebildet sind, sollte kleiner als 200 µm sein und bevor­ zugt zwischen 20 µm und 100 µm liegen.

Besteht die jeweilige Schicht aus einer Vielzahl von Lagen (z. b. aus 4 bis 10 Lagen), so ist sie verhältnismäßig steif und wird ähnlich einer starren Platte gehandhabt und im Inneren der Blechschale montiert. Bei einer kleinen Lagenzahl in der Schicht bleibt diese flexibel und kann als Materialbahn im Inneren der Schale so gefaltet werden, daß die sie mehrere parallel und im Abstand voneinander verlaufende Bereiche aufweist, welche die Funktion meh­ rerer parallel angeordneter Schichten übernehmen.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert; es zeigen:

Fig. 1: einen horizontalen Schnitt durch ein erstes Ausführungsbeispiel einer Wandplatte für einen Groß-Trockner;

Fig. 2: einen Schnitt, ähnlich der Fig. 1, durch ein zweites Ausführungsbeispiel einer Wand­ platte für einen Groß-Trockner;

Fig. 3: einen Schnitt durch eine Schicht aus gefalte­ ten Aluminiumlagen, wie sie bei der Wandplatte von Fig. 1 zum Einsatz kommt;

Fig. 4: eine Draufsicht auf die Aluminiumlagen-Schicht von Fig. 3.

In Fig. 1 ist eine Wandplatte 1 dargestellt, die zusammen mit ähnlichen Wandplatten die Wand eines Groß-Trockners bildet. Die Wandplatte 1 umfaßt eine Schale 2 aus Stahl­ blech, die ihrerseits aus einer äußeren Schalenhälfte 3 und einer inneren Schalenhälfte 4 zusammengesetzt ist. Die Begriffe "außen" und "innen" beziehen sich auf den von der Trocknerwand umgebenen Raum. Die Außenseite ist also verhältnismäßig kalt, während die Innenseite verhältnis­ mäßig warm ist.

Die äußere Schalenhälfte 3 und die innere Schalenhälfte 4 sind durch zwei Blechstreifen 5, 6 miteinander verbunden und auf Distanz gehalten. Die Blechstreifen 5, 6 sind in denjenigen Wandplatten 1, an die sich weitere Wandplatten anschließen, mit Durchgangsöffnungen 7, 8 versehen, so daß zwischen benachbarten Wandplatten 1 ein Luftaustausch stattfinden kann.

Benachbarte Wandplatten 1 lassen sich mit einer Art Nut- und Federverbindung zusammenstecken. Hierzu weist die Wandplatte 1 an der in Fig. 1 rechten Stirnfläche aus den Wandschalenhälften 3, 4 abgebogene, gewinkelte Federlaschen 9, 10 auf. An der in Fig. 1 linken Stirn­ fläche der Wandplatte 1 ist eine zu den Federlaschen 9, 10 komplementäre Nut ausgebildet, deren seitliche Schenkel 11, 12 durch entsprechend gewinkelte Abkantungen und deren Grund von dem in Fig. 1 linken Blechstrei­ fen 6 gebildet wird. Der Blechstreifen 6 ist an inneren Abwinkelungen 13 bzw. 14 der Abkantungen 11, 12 angeheftet.

Soweit bisher beschrieben, ist der Aufbau der Wandplatte 1 konventionell. Bekannte Wandplatten dieser Art waren jedoch zur Wärmedämmung mit Mineralwolle oder dergleichen gefüllt. Diese Mineralwolle ist aus den eingangs genann­ ten Gründen bei der dargestellten Wandplatte 1 durch zwei Schichten 15, 16 aus gefalteten Aluminiumlagen ersetzt.

Eine erste, etwas dickere und daher mehr Einzellagen enthaltende Schicht 15 befindet sich in direktem Kontakt an der Innenseite der Hauptfläche der äußeren Schalen­ hälfte 3. Diese Schicht 15 wird durch die benachbarten Ränder der Blechstreifen 5, 6 abgestützt und so gehal­ tert.

Die zweite Schicht 16 aus gefalteten Aluminiumlagen ist etwas dünner als die erste Schicht 15 und verläuft in einem gewissen Abstand parallel zu dieser, jedoch noch außermittig in der die Schicht 15 enthaltenden Hälfte der Wandplatte 1. Auf diese Weise entsteht zwi­ schen den beiden Schichten 15 und 16 ein erster Luft­ raum 17, der verhältnismäßig schmal ist, und zwischen der zweiten Schicht 16 sowie der inneren Schalenhälfte 4 ein verhältnismäßig großer Luftraum 18. Die zweite Schicht 16 aus Aluminiumlagen ist durch entsprechende Öffnungen in den Blechen 5 und 6 hindurchgesteckt und kann, wie durch die strichpunktierte Linie 19 angedeutet, zusätzlich durch eine Schraube an der äußeren Schalen­ hälfte 3 festgelegt sein.

Die beiden Schichten 15 und 16 sind aus einzelnen Alu­ miniumlagen so zusammengesetzt, wie dies in Fig. 3 für eine Schicht aus vier Aluminiumlagen 20, 21, 22, 23 dargestellt ist. Alle Aluminiumlagen 20 bis 23 sind grundsätzlich in derselben Weise durch Faltung einer Aluminiumfolie hergestellt, deren Dicke kleiner als 200 µm, vorzugsweise im Bereich zwischen 20 und 100 µm ist. Die Faltung der einzelnen Lagen 20 bis 23 geschieht so, daß sich parallele, streifenförmige Erhebungen 24 bilden, die durch parallele, streifenförmige Vertiefungen 25 voneinander getrennt sind. Unmittelbar benachbarte Lagen 20, 21, 22, 23 werden jeweils um 90° zueinander ver­ dreht aufeinandergestapelt. Während also bei der in Fig. 3 obersten Aluminiumlage 20 die Erhebungen 24 und die Vertiefungen 25 sich senkrecht zur Zeichenrichtung erstrecken, verlaufen die Erhebungen 24 und Vertiefungen 25 der unmittelbar darunter angeordneten Aluminiumlage 21 in der bzw. parallel zu der Zeichenebene. Auf diese Weise ergibt sich eine Struktur, in der die einzelnen Aluminiumlagen 20, 21, 22, 23 entsprechend den Abmessungen der Erhebungen 24 und Vertiefungen 25 gegenseitig auf Distanz gehalten werden, wobei zwischen dem Aluminium­ material der verschiedenen Lagen 20, 21, 22, 23 Lufträume verbleiben, die der Wärmedämmung dienen.

Der Raum innerhalb der durch die Abkantungen 11, 12 und dem Blechstreifen 6 gebildeten Nut wird, soweit er nicht bereits von der Schicht 16 aus Aluminiumlagen gefüllt ist, von einem Block 26 aus einem wärmedämmenden Material, z. B. aus Schaumglas, wärmebeständigem Kunststoff oder Faser­ platten, verschlossen.

Zur Bildung einer Trocknerwand werden mehrere Wandplatten 1, wie sie in Fig. 1 dargestellt sind, zusammengesteckt, indem die Federlaschen 9, 10 der einen Wandplatte 1 in die entsprechende Nut neben die Abwinkelungen 11, 12 der benachbarten Wandplatte 1 eingeschoben werden, wo sie elastisch verrasten.

Das in Fig. 2 dargestellte zweite Ausführungsbeispiel einer Wandplatte ähnelt demjenigen von Fig. 1; entspre­ chende Teile sind daher mit demselben Bezugszeichen zzgl. 100 gekennzeichnet.

Die Schale 102 aus Blech mit ihrer äußeren Schalenhälfte 103, der inneren Schalenhälfte 104, den Federlaschen 109, 110 sowie den Abkantungen 111, 112, und Abwinkelungen 113, 114 finden sich in Fig. 2 ebenso wieder wie die verbin­ denden Blechstreifen 107 und 108.

Einen Unterschied zwischen den Fig. 2 und Fig. 1 gibt es nur hinsichtlich der Anordnung und Ausbildung der Schichten 115 und 116 aus Aluminiumlagen. Während die Schichten 15 und 16 in Fig. 1 verhältnismäßig dicke, starre Körper darstellen, wird beim Ausführungsbeispiel von Fig. 2 eine verhältnismäßig dünne, z. B. nur zwei Lagen aus Aluminiumfolie umfassende Bahn 130 verwendet, die noch flexibel ist und beispielsweise als Meterware von einer Vorratsrolle abzogen und auf entsprechende Länge zugeschnitten werden kann. Die Bahn 130 beginnt mit einem am Blechstreifen 106 festgelegten Rand, folgt diesem in Fig. 2 nach oben und ist dann um 90° nach links umgebogen. sie verläuft in dieser Richtung bis zur in Fig. 2 linken Stirnfläche der Wandplatte 101, ist hier wieder um 90° umgebogen und folgt dieser Stirnfläche bis zur Hauptfläche der äußeren Schalenhälfte 103. Nach einer erneuten Biegung um 90° ist die Bahn 130, ähnlich der Schicht 15 in Fig. 1, mit dem die erste Schicht 115 bildenden Bereich an der Innenseite der äußeren Hautpfläche der Wandplatte 101 entlang geführt, folgt sodann rechts in Fig. 2 der rechten Stirnfläche bis etwa zur Höhe der oberen Federlasche 109, biegt dann noch einmal um 90° um und bildet dann einen zum Bereich 115 parallelen und beabstandeten Bereich 116, welcher wärmetechnisch eine zweite Schicht aus Aluminium­ lagen darstellt. Der in Fig. 2 linke Rand des Bereiches 116 ist an dem Blechstreifen 106 gegen ersten Rand der Bahn 130 verklemmt.

Beide Schichten 115, 116 trennen also innerhalb der Schale 102 der Wandplatte 101 von Fig. 2 in gleicher Weise einen kleineren Luftraum 117 und einen größeren Luftraum 118 ab, wie dies beim Ausführungsbeispiel von Fig. 1 der Fall war. Auch in Fig. 2 wird die von den Abkantungen 111, 112 und dem Blechstreifen 106 gebildete Nut von einem Block 126 aus wärmedämmendem Material ausgefüllt.

Wie bereits erwähnt, ist die Bahn 130, welche die beiden Schichten 115, 116 aus Aluminiumlagen bildet, verhält­ nismäßig dünn, umfaßt also beispielsweise nur zwei Lagen. Diese Lagen können mit einer Vielzahl kleiner, pyramiden­ förmig eingeprägten Erhebungen versehen sein, die einer­ seits für eine gewisse Distanz zwischen den beiden Lagen sorgen und diese andererseits durch formschlüssigen Eingriff aneinander fixieren.

Bei einem in der Zeichung nicht dargestellten Ausführungs­ beispiel sind die verschiedenen Schichten aus Aluminiumlagen so gegeneinander versetzt, daß sie an einer Stirnfläche die dortige Feder zumindest teilweise ausfüllen, während sie an der gegenüberliegenden Stirnfläche die dortige Nut freilassen. Bei dieser Ausführungsform können die Blocks 26, 126 aus wärmedämmendem Material in der Nut der Platte entfallen.

Claims (11)

1. Wandplatte für die Wand eines Groß-Trockners mit

• a) einer Schale aus Blech, die eine äußere Hauptfläche, eine innere Hauptfläche und die beiden Hauptflächen verbindende Stirnflächen aufweist;
• b) wärmedämmenden Einbauten im Innenraum der Schale,

dadurch gekennzeichnet, daß

• a) die wärmedämmenden Einbauten mindestens eine Schicht (15, 16; 115, 116) übereinanderliegender Lagen (20, 21, 22, 23) aus Aluminiumfolie umfassen, die sich parallel zu den Hauptflächen der Schale (2; 102) erstreckt.

2. Wandplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die wärmedämmenden Einbauten mindestens zwei parallele, in Abstand voneinander befindliche Schich­ ten (15, 16; 115, 116) umfassen.

3. Wandplatte nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine der beiden Schichten (15; 115) an der Innenseite der äußeren, im Betrieb kälteren Hauptfläche der Schale (2; 102) anliegt.

4. Wandplatte nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die andere der beiden Schichten (16; 116) von der ersten Schicht (15; 115) einen kleineren Abstand aufweist als von der inneren, im Betrieb heißen Haupt­ fläche der Schale (2; 102).

5. Wandplatte nach einem dem vorhergehenden Ansprüche, bei welcher an einer Stirnfläche zur Verbindung mit einer benachbarten Wandplatte eine Federeinrichtung und an der gegenüberliegenden Stirnfläche eine komple­ mentäre Nut ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Nut mindestens teilweise durch einen Block (26; 126) aus wärmedämmendem Material ausgefüllt ist und daß die Federeinrichtung zwei zu den Schenkeln (11, 12; 111, 112) der Nut komplementäre Federlaschen (9, 10; 109, 110) umfaßt.

6. Wandplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen Lagen (20, 21, 22, 23) der Schichten (15, 16; 115, 116) mit Profilierungen versehen sind.

7. Wandplatte nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Profilierungen parallele Faltungen sind, durch die parallel verlaufende Erhebungen (24) und zwi­ schen den Erhebungen (24) liegende Vertiefungen (25) gebildet sind.

8. Wandplatte nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Erhebungen (24) und Vertiefungen (25) in benachbarten Lagen (20, 21, 22, 23) einer Schicht (15, 16) in unterschiedlichen Richtungen verlaufen.

9. Wandplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialstärke der Aluminiumfolie, aus der die Lagen (20, 21, 22, 23) gebildet sind, kleiner als 200 µm ist.

10. Wandplatte nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialstärke der Aluminiumfolie zwischen 20 µm und 100 µm liegt.

11. Wandplatte nach einem der Ansprüche 2 bis 10, da­ durch gekennzeicnet, daß die beiden Schichten (115, 16) als einstückige Bereiche einer gefalteten flexiblen Bahn (130) aus übereinanderliegenden Lagen ausgebildet sind.