EP2742520B1 - Verfahren zur herstellung eines elektrischen kontakttraegers - Google Patents

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EP2742520B1
EP2742520B1 EP12756398.9A EP12756398A EP2742520B1 EP 2742520 B1 EP2742520 B1 EP 2742520B1 EP 12756398 A EP12756398 A EP 12756398A EP 2742520 B1 EP2742520 B1 EP 2742520B1
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EP
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contact
contact material
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base material
carrier
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Rainer Faast
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Eaton Intelligent Power Ltd
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Eaton Industries Austria GmbH
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    • Y10T29/49213—Metal

Definitions

  • the invention relates to a method for producing an electrical contact carrier according to claim 1.
  • electrical switchgear electrical contacts are provided to close a current path through the switching device or keep closed, or to open or keep open.
  • the relevant contacts are arranged on movable or immovable or housing-fixed contact carriers. This separate training of the contact on a contact carrier has prevailed due to the high demands on the contacts.
  • short-term arcing events occur, which in turn leads to material removal and high thermal stress on the material.
  • the contacts are exposed to environmental influences, and should have over a long time good electrical properties, which, however, can be affected by oxide layers.
  • the contacts are therefore made of special materials to meet the correspondingly high requirements.
  • Common contact materials for electrical contracts contain precious metals such as silver or gold. These materials are rare and costly.
  • the contact carrier is formed of copper or a copper alloy, on which an electrical contact of a silver and / or gold alloy is arranged. It is provided according to a common method, the contact carrier from a complex semi-finished in shape a bimetal consisting of a copper alloy for the contact carrier and a noble metal alloy as a contact material for the actual contact to manufacture. Due to the manufacturing process, the majority of the noble metal alloy is removed from the semifinished product. It is intended, for example, that the majority of the noble metal alloy, apart from the region which is to form the contact itself, is removed by a punching process.
  • the GB 2 072 057 A describes the production of a contact carrier, which consists of a base body and a contact material, which is inserted into a recess of the base body, and is subsequently formed by embossing to a contact.
  • the US 3,995,365 A discloses the manufacture of an electrical contact wherein contact areas are made in a blank, and subsequently contacts are punched out of the blank.
  • the DE 701 293 C describes the production of a contact carrier consisting of a resilient body and a rolled contact area.
  • the US Pat. No. 3,164,708 discloses the production of electrical contacts, wherein holes are produced in a semi-finished product, in which a contact material is introduced and subsequently contact carriers are punched out of it.
  • the object of the invention is therefore to provide a method of the type mentioned, with which the mentioned disadvantages can be avoided, with which reduces the cost of contact material and the manufacturing quality of the contacts can be increased.
  • a contact carrier can be formed with an electrical contact, wherein only a small amount of contact material is obtained. Due to the rational use of the generally at least one noble metal comprehensive contact material, the cost of a finished contact carrier can be significantly reduced. Furthermore, valuable and rare resources can be saved. By dispensing with a punching of the contact material in the region of the contact to be formed, the production quality in this area can be further increased significantly, whereby the scrap can be reduced and the quality assurance measures applied can be reduced. As a result, the production cost can be reduced and the quality can be increased.
  • FIG. 1 shows a region of production of a contact bridge according to a preferred embodiment of the present method.
  • the figure shows an area of a manufacturing arrangement for the production of contact carriers 1 according to a method wherein provision is made to produce a base profile 3 in a base material 4, wherein a contact material 5 is subsequently applied to a contact receiving area 6 is applied, wherein the contact material 5 is formed into a contact 7, and wherein subsequently the contact carrier 1 is removed from the base material 4.
  • a contact carrier 1 can be formed with an electrical contact 7, wherein only small waste of contact material 5 is obtained.
  • the contact material 5 which generally comprises at least one precious metal, the costs for a finished contact carrier 1 can be significantly reduced. Furthermore, valuable and rare resources can be saved.
  • the production quality in this area can be further increased significantly, as a result of which the scrap can be reduced and the quality assurance measures used can be reduced. As a result, the production cost can be reduced and the quality can be increased.
  • the single FIGURE shows a partial area of a manufacturing arrangement in which, in a type of pipelining, a respective method step is carried out on one and the same base material 4, which is optionally moved on between the method steps to the following arranged tool.
  • the subject method is provided for producing a contact carrier 1, which may be any type of contact carrier 1 of a switching device, therefore a device which directly carries or has an electrical contact.
  • the contact carrier 1 is a switching bridge 2 of a safety switching device, in particular a circuit breaker or a circuit breaker.
  • a safety switching device in particular a circuit breaker or a circuit breaker.
  • switching bridges 2 such safety relays special requirements are made, since these must open circuits in the event of a short circuit, in which currents flow in the range of several thousand amps.
  • the contact carrier 1 consists, except for the contact 7 itself, of the material of the base material 4.
  • the base material 4 denotes the semifinished product from which the contact carrier 1 is made, and from the material thereof consists essentially. It is preferably provided that the base material 4 includes a substantial portion of copper. Preferably, the base material 4 is a metal strip or a metal cuboid of sufficient thickness.
  • contact 7 is in each case a region of the contact carrier 1 to understand, which is provided and designed to be within an electrical switching device in physical contact to connect with another component, and to form such an electrically conductive connection.
  • the contact 7 can be easily recognized as such by its shape and its exposed or projecting arrangement on the contact carrier 1 as a rule.
  • the contact 7 is formed from a contact material 5, which differs from the material of the base material 4. It is preferably provided that the contact material 5 comprising a noble metal, in particular silver and / or gold, is formed, wherein it can further be provided that the contact material 5 includes copper.
  • a base profile 3 is produced in the base material 4.
  • the base profile 3 forms the contour of the contact carrier 1 on at least one side, in particular the side on which the contact 7 is formed. It can be provided to work out the base profile 3 in different ways from the base material 4, for example by means of cutting shaping methods such as milling or filing. It is preferably provided that the base profile 3 according to13panabariader method, in particular by punching and / or embossing, is produced in the base material 4. Such methods have particular advantages in mass production.
  • the figure shows the base material 4 with basic profiles 3 already produced.
  • a contact material 5 is applied to a contact receiving area 6.
  • the contact receiving area 6 designates the area at which the electrical contact 7 is to be arranged. It can be provided that the contact receiving area 6 is already formed during production of the base profile 3. It is preferably provided that the contact receiving area 6 after embossing and / or compressing the base profile 3 is formed on the base profile 3. As a result, the contact receiving area 6 can be easily and easily adapted to the other requirements in terms of size and / or surface condition.
  • the sole FIGURE shows on the left side an already produced basic profile 3 with an embossing stamp 8 before the production of the contact receiving area 6.
  • the contact material 5 is welded or welded onto the contact receiving area 6, whereby a safe and permanent connection between the contact material 5 and the contact receiving area 6 can be created easily automated manufacturing technology.
  • welding methods There may be provided different welding methods.
  • the contact material 5 is applied as a wire-shaped contact material 5 on the Kunststoffaufhahme Scheme 6. This results in the particularly advantageous possibility - when welding the contact material 5 with the contact receiving area 6 - to use the wire-shaped contact material 5 as a welding wire, and to make do without changes to existing welding robots.
  • the term "wire-shaped” refers to a metal strand whose average cross-sectional dimension, at least during or after its production, is significantly smaller than its longitudinal extension.
  • the wire-shaped contact material 5 may have any cross-section, wherein it is preferably provided that the wire-shaped contact material 5 has a circular, elliptical or rectangular cross-section. But it can also be provided more complex geometric cross-sectional shapes. It is particularly preferably provided that the cross-section of the wire-shaped contact material 5 is selected such that the subsequent shaping of the contact is assisted by arranging correspondingly more contact material by forming the cross-section at regions where more contact material is required, and vice versa versa. This can be achieved, for example, by teeth, gear-like or sinusoidal, recesses at the edge of the cross-section of the wire-shaped contact material 5. For example, a cross-sectional profile may be provided corresponding to a Torx screwdriver.
  • the single figure symbolically shows a part of the wire-shaped contact material 5 above an already welded, but not yet finished finished contact. 7
  • the contact material 5 is formed into a contact 7.
  • the applied contact material 5 is changed in its shape in order to meet the particular requirements of the shaping of electrical contacts 5.
  • different mechanical methods may be provided, such as grinding or etching.
  • the applied contact material 5 is formed by embossing into a contact 7. This represents a particularly well automatable process with which consistently consistent quality can be achieved.
  • the figure shows in this respect a corresponding Griffin josgestkov 11. Due to the applied contact material of this embossing process can be done much better and with significantly less waste than in the known method described above.
  • the contact carrier 1 is removed from the base material 4.
  • the contact carrier 1 is punched from the base material 4.
  • the figure shows the base material 4, below the contact embossing die 11 already the outline of the contact carrier 1 are shown by dashed lines, and right of the base material 4 a punched-finished contact carrier. 1

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines elektrischen Kontaktträgers gemäß dem Patentanspruch 1.
  • In elektrischen Schaltgeräten sind elektrische Kontakte vorgesehen um einen Strompfad durch das Schaltgerät zu schließen bzw. geschlossen zu halten, oder zu öffnen bzw. geöffnet zu halten. Die betreffenden Kontakte sind dabei auf beweglichen oder unbeweglichen bzw. gehäusefesten Kontaktträgern angeordnet. Diese separate Ausbildung des Kontakts auf einem Kontaktträger hat sich aufgrund der hohen Anforderungen an die Kontakte durchgesetzt. Bei Schaltvorgängen kommt es zu kurzzeitigen Lichtbogenereignissen, und damit verbunden zu einem Materialabtrag, sowie zu einer hohen thermischen Belastung des Werkstoffes. Zudem sind die Kontakte den Umwelteinflüssen ausgesetzt, und sollen über lange Zeit hinweg gute elektrische Eigenschaften aufweisen, welche jedoch durch Oxidschichten beeinträchtigt werden können. Die Kontakte werden daher aus speziellen Werkstoffen gefertigt, um den entsprechend hohen Anforderungen zu genügen. Gängige Kontaktwerkstoffe für elektrische Kontrakte enthalten Edelmetalle wie etwa Silber oder Gold. Diese Werkstoffe sind selten und kostenintensiv.
  • Es ist bekannt Kontaktträger herzustellen, wobei der Kontaktträger aus Kupfer bzw. eines Kupferlegierung gebildet ist, auf welchem ein elektrischer Kontakt aus einer Silber- und/oder Goldlegierung angeordnet ist. Dabei ist gemäß einem gängigen Verfahren vorgesehen, die Kontaktträger aus einem aufwendigen Halbzeug in Form eines Bimetalls bestehend aus einer Kupferlegierung für den Kontaktträger sowie einer Edelmetalllegierung als Kontaktmaterial für den eigentlichen Kontakt zu fertigen. Herstellungsbedingt wird dabei der Großteil der Edelmetalllegierung von dem Halbzeug abgetragen. Dabei ist etwa vorgesehen, dass der Großteil der Edelmetalllegierung abgesehen von dem Bereich, welcher den Kontakt selbst bilden soll, durch einen Stanzvorgang abgetragen wird. Durch diesen fertigungstechnisch rationellen Schritt wird der Bereich des zu bildenden Kontakts jedoch derart in Mitleidenschaft gezogen, dass es trotz eines nachfolgenden Prägeschrittes an den Ränder der Kontakte zu Qualitätsproblemen kommen kann, welche eine entsprechende Qualitätssicherung in diesem Bereich erforderlich machen, und einen hohen Ausschuss verursachen.
  • Die GB 2 072 057 A beschreibt die Herstellung eines Kontaktträgers, wobei dieser aus einem Grundkörper und einem Kontaktwerkstoff besteht, welcher in eine Ausnehmung des Grundkörpers eingesetzt wird, und nachfolgend durch Prägen zu einem Kontakt geformt wird.
  • Die US 3 995 365 A offenbart die Herstellung eines elektrischen Kontakts, wobei in einem Rohling Kontaktbereiche hergestellt werden, und nachfolgend Kontakte aus dem Rohling ausgestanzt werden.
  • Aus der US 3 502 836 A geht ein elektrischer Kontakt in Form einer Niete hervor, welche in eine Öffnung eingebracht wird.
  • Die DE 701 293 C beschreibt die Herstellung eines Kontaktträgers bestehend aus einem federnden Grundkörper und einem aufgewalzten Kontaktbereich.
  • Die US 3 164 708 A offenbart die Herstellung elektrischer Kontakte, wobei in einem Halbzeug Löcher hergestellt werden, in welche ein Kontaktwerkstoff eingebracht wird und nachfolgend daraus Kontaktträger ausgestanzt werden.
  • Aufgabe der Erfindung ist es daher ein Verfahren der eingangs genannten Art anzugeben, mit welchem die genannten Nachteile vermieden werden können, mit welchem der Aufwand an Kontaktmaterial reduziert und die Fertigungsqualität der Kontakte erhöht werden kann.
  • Erfindungsgemäß wird dies durch die Merkmale des Patentanspruches 1 erreicht.
  • Dadurch kann ein Kontaktträger mit einem elektrischen Kontakt gebildet werden, wobei nur geringer Abfall an Kontaktmaterial anfällt. Durch den rationellen Einsatz des in der Regel wenigstens ein Edelmetall umfassenden Kontaktmaterials können die Kosten für einen fertigen Kontaktträger deutlich reduziert werden. Weiters können dadurch wertvolle und seltene Ressourcen eingespart werden. Durch den Verzicht auf ein Stanzen des Kontaktmaterials im Bereich des zu bildenden Kontakts kann weiters die Fertigungsqualität in diesem Bereich deutlich erhöht werden, wodurch der Ausschuss verringert und die angewandten Qualitätssicherungsmaßnahmen reduziert werden können. Dadurch kann der Herstellungsaufwand reduziert und die Qualität erhöht werden.
  • Die Unteransprüche betreffen weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung.
  • Ausdrücklich wird hiermit auf den Wortlaut der Ansprüche Bezug genommen, wodurch die Ansprüche an dieser Stelle durch Bezugnahme in die Beschreibung eingefügt sind und als wörtlich wiedergegeben gelten.
  • Die Erfindung wird unter Bezugnahme auf die beigeschlossene Zeichnung, in welcher eine lediglich bevorzugte Ausführungsform beispielhaft dargestellt ist, näher beschrieben. Dabei zeigt die einzige
    Figur einen Bereich einer Fertigung einer Kontaktbrücke gemäß einer bevorzugten Ausführung des gegenständlichen Verfahrens.
  • Die Figur zeigt einen Bereich einer Fertigungsanordnung zur Herstellung von Kontaktträgern 1 zufolge eines Verfahrens wobei vorgesehen ist ein Grundprofil 3 in einem Grundmaterial 4 herzustellen, wobei nachfolgend ein Kontaktmaterial 5 auf einen Kontaktaufnahmebereich 6 aufgebracht wird, wobei das Kontaktmaterial 5 zu einem Kontakt 7 geformt wird, und wobei nachfolgend der Kontaktträger 1 aus dem Grundmaterial 4 entfernt wird.
  • Dadurch kann ein Kontaktträger 1 mit einem elektrischen Kontakt 7 gebildet werden, wobei nur geringer Abfall an Kontaktmaterial 5 anfällt. Durch den rationellen Einsatz des in der Regel wenigstens ein Edelmetall umfassenden Kontaktmaterials 5 können die Kosten für einen fertigen Kontaktträger 1 deutlich reduziert werden. Weiters können dadurch wertvolle und seltene Ressourcen eingespart werden. Durch den Verzicht auf ein Stanzen des Kontaktmaterials 5 im Bereich des zu bildenden Kontakts 7 kann weiters die Fertigungsqualität in diesem Bereich deutlich erhöht werden, wodurch der Ausschuss verringert und die angewandten Qualitätssicherungsmaßnahmen reduziert werden können. Dadurch kann der Herstellungsaufwand reduziert und die Qualität erhöht werden.
  • Die einzige Figur zeigt einen Teilbereich einer Fertigungsanordnung, bei welcher in einer Art Pipelining jeweils je ein Verfahrensschritt an ein und demselben Grundmaterial 4 ausgeführt wird, welches zwischen den Verfahrensschritten gegebenenfalls zum nachfolgenden angeordneten Werkzeug weiterbewegt wird.
  • Das gegenständliche Verfahren ist zur Herstellung eines Kontaktträgers 1 vorgesehen, wobei es sich um jede Art eines Kontaktträgers 1 eines Schaltgeräts handeln kann, daher einer Vorrichtung, welche unmittelbar einen elektrischen Kontakt trägt bzw. aufweist. Es ist vorgesehen, dass es sich bei dem Kontaktträger 1 um eine Schaltbrücke 2 eines Sicherheitsschaltgeräts, insbesondere eines Leitungsschutzschalters bzw. eines Leistungsschalters, handelt. An Schaltbrücken 2 derartiger Sicherheitsschaltgeräte werden besondere Anforderungen gestellt, da diese im Kurzschlussfall Stromkreise öffnen müssen, in welchen Ströme im Bereich mehrerer tausend Ampere fließen.
  • Der Kontaktträger 1 besteht, bis auf den Kontakt 7 selbst, aus dem Werkstoff des Grundmaterials 4. Das Grundmaterial 4 bezeichnet dabei das Halbzeug aus welchem der Kontaktträger 1 hergestellt ist, und aus dessen Werkstoff dieser im Wesentlichen besteht. Bevorzugt ist vorgesehen, dass das Grundmaterial 4 zu einem Wesentlichen Teil Kupfer beinhaltet. Bevorzugt ist das Grundmaterial 4 ein Metallband bzw. ein Metallquader hinreichender Dicke.
  • Unter Kontakt 7 ist jeweils ein Bereich des Kontaktträgers 1 zu verstehen, welcher dazu vorgesehen und ausgebildet ist, innerhalb eines elektrischen Schaltgeräts in physischer Anlage mit einem anderen Bauteil zu treten, und derart eine elektrisch leitfähige Verbindung zu bilden. Der Kontakt 7 ist in der Regel durch seine Formgebung und seine exponierte bzw. vorstehende Anordnung am Kontaktträger 1 einfach als solcher zu erkennen. Zudem ist der Kontakt 7 aus einem Kontaktmaterial 5 gebildet, welches sich von dem Werkstoff des Grundmaterials 4 unterscheidet. Bevorzugt ist vorgesehen, dass das Kontaktmaterial 5 umfassend einem Edelmetall, insbesondere Silber und/oder Gold, ausgebildet ist, wobei weiters vorgesehen sein kann, dass das Kontaktmaterial 5 Kupfer beinhaltet.
  • Es ist vorgesehen, dass ein Grundprofil 3 in dem Grundmaterial 4 hergestellt wird. Das Grundprofil 3 bildet die Kontur des Kontaktträgers 1 an wenigstens einer Seite, insbesondere der Seite an welcher der Kontakt 7 ausgebildet wird, aus. Es kann vorgesehen sein, das Grundprofil 3 auf unterschiedliche Art aus dem Grundmaterial 4 herauszuarbeiten, etwa durch spanabhebende Formgebungsverfahren wie etwa Fräsen oder Feilen. Bevorzugt ist vorgesehen, dass das Grundprofil 3 zufolge nichtspanabhebender Verfahren, insbesondere durch Stanzen und/oder Prägen, in dem Grundmaterial 4 hergestellt wird. Derartige Verfahren weisen besondere Vorteile in der Großserienproduktion auf. Die Figur zeigt das Grundmaterial 4 mit bereits hergestellten Grundprofilen 3.
  • Nach Herstellung des Grundprofils 3 ist vorgesehen, dass ein Kontaktmaterial 5 auf einen Kontaktaufnahmebereich 6 aufgebracht wird.
  • Der Kontaktaufhahmebereich 6 bezeichnet dabei den Bereich, an welchem der elektrische Kontakt 7 angeordnet werden soll. Dabei kann vorgesehen sein, dass der Kontaktaufnahmebereich 6 bereits bei Herstellung des Grundprofils 3 gebildet wird. Bevorzugt ist vorgesehen, dass der Kontaktaufnahmebereich 6 nach Herstellung des Grundprofils 3 durch prägen und/oder stauchen am Grundprofil 3 ausgebildet wird. Dadurch kann der Kontaktaufhahmebereich 6 hinsichtlich Größe und/oder Oberflächenbeschaffenheit gut und einfach an die weiteren Anforderungen angepasst werden. Die einzige Figur zeigt an der linken Seite ein bereits hergestelltes Grundprofil 3 mit einem Prägestempel 8 vor Herstellung des Kontaktaufnahmebereichs 6.
  • Wie bereits dargelegt, ist in weiterer Folge vorgesehen, auf den Kontaktaufnahmebereich 6 ein Kontaktmaterial 5 aufzubringen. Dadurch, dass das Kontaktmaterial 5 lediglich auf den Kontaktaufnahmebereich 6 aufgebracht wird, kann ein übermäßiger Materialeinsatz in diesem Bereich vermieden werden. Dabei können unterschiedliche Verfahren vorgesehen sein, um das Kontaktmaterial 5 auf dem Kontaktaufnahmebereich 6 aufzubringen und dauerhaft mit diesem zu verbinden, etwa Schweißen, Löten oder Nieten.
  • Bevorzugt ist dabei vorgesehen, dass das Kontaktmaterial 5 auf den Kontaktaufnahmebereich 6 geschweißt bzw. aufgeschweißt wird, wodurch fertigungstechnisch einfach automatisierbar eine sichere und dauerhafte Verbindung zwischen dem Kontaktmaterial 5 und dem Kontaktaufnahmebereich 6 geschaffen werden kann. Es können dabei unterschiedliche Schweißverfahren vorgesehen sein.
  • Je nach Art der Verbindung des Kontaktmaterials 5 mit dem Kontaktaufnahmebereich 6, kann eine unterschiedliche Art der Bereitstellung des Kontaktmaterials 5 besonders vorteilhaft sein. Bevorzugt ist vorgesehen, dass das Kontaktmaterial 5 als drahtförmiges Kontaktmaterial 5 auf den Kontaktaufhahmebereich 6 aufgebracht wird. Dadurch ergibt sich die besonders vorteilhafte Möglichkeit - bei verschweißen des Kontaktmaterials 5 mit dem Kontaktaufnahmebereich 6 - das drahtförmige Kontaktmaterial 5 als Schweißdraht zu verwenden, und ohne Änderungen an vorhandenen Schweißrobotern auszukommen.
  • Der Begriff "drahtförmig" bezeichnet dabei einen Metallstrang, dessen mittlere Querschnittsabmessung wenigstens bei bzw. nach dessen Herstellung deutlich kleiner ist als dessen Längserstreckung. Das drahtförmige Kontaktmaterial 5 kann jeden Querschnitt aufweisen, wobei bevorzugt vorgesehen ist, dass das drahtförmige Kontaktmaterial 5 einen kreisrunden, elliptischen oder rechteckigen Querschnitt aufweist. Es können aber auch komplexere geometrische Querschnittsformen vorgesehen sein. Besonders bevorzugt ist vorgesehen, dass der Querschnitt des drahtförmigen Kontaktmaterials 5 derart gewählt wird, dass die nachfolgende Formung des Kontaktes unterstützt wird, indem durch die Formgebung des Querschnitts an Bereichen, an denen mehr Kontaktmaterial benötigt wird, auch entsprechend mehr Kontaktmaterial angeordnet wird, und vice versa. Dies kann etwa durch, beispielsweise zackenförmige, zahnradartige oder sinusförmige, Ausnehmungen am Rand des Querschnitts des drahtförmigen Kontaktmaterials 5 erreicht werden. Beispielsweise kann ein Querschnittsprofil entsprechend einem Torx-Schraubendreher vorgesehen sein.
  • Die einzige Figur zeigt symbolisch einen Teil des drahtförmigen Kontaktmaterials 5 oberhalb eines bereits angeschweißten, aber noch nicht abschließend fertiggestellten Kontakts 7.
  • Insbesondere bei Aufbringen des Kontaktmaterials 5 als drahtförmiges Kontaktmaterial 5 kann möglicherweise geringfügig mehr Kontaktmaterial 5 auf dem Kontaktaufhahmebereich 6 aufgebracht worden sein, als erforderlich. Da sich dies in weiterer Folge negativ auswirken kann, ist gemäß eines bevorzugten Ausführung des gegenständlichen Verfahrens vorgesehen, dass nach dem Aufbringen des Kontaktmaterials 5 auf den Kontaktaufnahmebereich 6 überschüssiges Kontaktmaterial 5 abgetrennt wird. Die einzige Figur zeigt stilisiert die Messer einer Abtrennvorrichtung 10. Bei dem dabei abgetrennten Kontaktmaterial 5 handelt es sich noch immer um das reine Kontaktmaterial 5, was ein recyceln des Kontaktmaterials 5 einfach ermöglicht.
  • Nach Aufbringen des Kontaktmaterials 5, und gegebenenfalls einem Abtrennen überschüssigen Kontaktmaterials 5, ist vorgesehen, dass das Kontaktmaterial 5 zu einem Kontakt 7 geformt wird. Dabei wird das aufgebrachte Kontaktmaterial 5 in dessen Form verändert, um den besonderen Anforderungen der Formgebung elektrischer Kontakte 5 zu entsprechen. Hiezu können unterschiedliche mechanische Verfahren vorgesehen sein, etwa schleifen oder ätzen. Gemäß einer bevorzugten Ausbildung des gegenständlichen Verfahrens ist vorgesehen, dass das aufgebrachte Kontaktmaterial 5 durch Prägen zu einem Kontakt 7 geformt wird. Dies stellt ein besonders gut automatisierbares Verfahren dar, mit welchem andauernd gleichbleibende Qualität erzielt werden kann. Die Figur zeigt diesbezüglich einen entsprechenden Kontaktprägestempel 11. Aufgrund des aufgebrachten Kontaktmaterials kann dieser Prägevorgang deutlich besser und mit erheblich geringerem Ausschuss erfolgen, als beim eingangs beschriebenen bekannten Verfahren.
  • Abschließend ist vorgesehen, dass nachfolgend der Kontaktträger 1 aus dem Grundmaterial 4 entfernt wird. Insbesondere ist diesbezüglich vorgesehen, dass der Kontaktträger 1 aus dem Grundmaterial 4 gestanzt wird. Die Figur zeigt das Grundmaterial 4, wobei unterhalb des Kontaktprägestempels 11 bereits die Umriss des Kontaktträgers 1 strichliert eingezeichnet sind, sowie rechts des Grundmaterials 4 ein ausgestanzter fertiger Kontaktträger 1.

Claims (7)

  1. Verfahren zur Herstellung einer elektrischen Schaltbrücke (2) eines Sicherheitsschaltgeräts, wobei ein Grundprofil (3), das die Kontur der Schaltbrücke (2) an wenigstens der Seite an welcher der Kontakt (7) ausgebildet wird bildet, in einem Grundmaterial (4) hergestellt wird, wobei nachfolgend ein drahtförmiges Kontaktmaterial (5) auf einen Kontaktaufnahmebereich (6) aufgebracht wird, wobei das Kontaktmaterial (5) zu einem Kontakt (7) geformt wird, und wobei nachfolgend die Schaltbrücke (2) aus dem Grundmaterial (4) entfernt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Grundprofil (3) in dem Grundmaterial (4) gestanzt und/oder geprägt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Kontaktaufnahmebereich (6) durch prägen und/oder stauchen am Grundprofil (3) ausgebildet wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Kontaktmaterial (5) auf den Kontaktaufnahmebereich (6) geschweißt wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Aufbringen des Kontaktmaterials (5) auf den Kontaktaufnahmebereich (6) überschüssiges Kontaktmaterial (5) abgetrennt wird.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das aufgebrachte Kontaktmaterial (5) durch Prägen zu einem Kontakt (7) geformt wird.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Schaltbrücke (2) aus dem Grundmaterial (4) gestanzt wird.
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