EP0497766B1 - Verfahren zum herstellen einer kontaktvorrichtung, kontaktvorrichtung und deren verwendung - Google Patents

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EP0497766B1
EP0497766B1 EP90908479A EP90908479A EP0497766B1 EP 0497766 B1 EP0497766 B1 EP 0497766B1 EP 90908479 A EP90908479 A EP 90908479A EP 90908479 A EP90908479 A EP 90908479A EP 0497766 B1 EP0497766 B1 EP 0497766B1
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EP
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contact
recess
connecting line
support
extension
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Horst Hendel
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Original Assignee
Siemens AG
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Definitions

  • the invention relates to a method for producing a contact device, in which an end section of an electrical connecting line is brought up to a first flat side of a sheet-shaped contact carrier, is passed through a recess in the contact carrier and is electrically conductively connected to a contact piece on the opposite second flat side of the contact carrier.
  • the invention also relates to a correspondingly designed contact device and to the use of this contact device.
  • a contact device is already known, which is produced in the manner mentioned above.
  • one end of an electrical connecting line for supplying a switching current from one side of the contact carrier is connected in an electrically conductive manner to a contact piece through a recess in the contact carrier designed as an opening on the other side of the contact carrier.
  • the one end of the electrical connection line or the recess of the contact carrier must be exactly matched to one another in terms of its dimensions in order to allow the one end to be passed through the recess without play and yet as easily as possible.
  • the positioning of one end relative to the recess of the contact carrier is difficult and causes additional manufacturing costs which are reflected in the manufacturing costs. If the dimensions of the recess of the contact carrier change, be it as a result of changes in construction or as a result of tool wear, it is necessary to adapt the tool that produces the one end.
  • a contact arrangement is also known from EP-A-0 167 668, in which a connecting line in the form of a stranded wire is connected directly to a contact piece.
  • This is particularly the problem that the contact carrier in the form of a center contact spring should be provided on both sides with a contact piece.
  • the second contact piece is designed there as a contact rivet with a round cross-section, which is connected to the first-mentioned elongated contact piece with a corresponding extension through a hole in the spring.
  • the object of the invention is to provide a method of the type mentioned and a corresponding contact device with the simplest and cheapest possible production, in particular a direct connection of a connecting line both with a single contact with the contact piece of the contact carrier and with a changeover contact with both contact pieces Center contact spring is possible and where inexpensive contact pieces can be used.
  • the object is achieved with respect to the method in that the end section of the connecting line with a flat pressed longitudinal side is placed in parallel on the first flat side of the contact carrier with all-round coverage of the recess, that an extension perpendicular to the flat side through the recess of the connecting line from the end section Contact carrier is embossed and that during the stamping process, the contact carrier itself with the contour of the recess serves as a shaping tool.
  • the extension formed in this way is always exactly adapted to the dimensions of the recess of the contact carrier, even if they should vary during a production lot. Furthermore, changes in the geometry of the recess are possible in a wide range without incurring costs for changing a tool producing the extension.
  • Another advantage of the method according to the invention is that after the embossing process the extension already reaches through the recess of the contact carrier without play and non-positively, and thus additional manufacturing steps for positioning the extension relative to the recess, for passing through and fixing the extension are omitted. It is also advantageous that no precisely pre-stamped contact rivets with a cross section adapted to the recess of the contact carrier have to be used. Inexpensive welding contacts can thus be found which are simply cut off and welded on from the strip.
  • the inner circumferential walls of the recess in the contact carrier can run perpendicular to their flat sides, so that the extension likewise takes the form of a column with circumferential walls running perpendicular to the flat sides.
  • An undercut or conical configuration of the bore in the contact carrier, as in the known fleece riveting of contact pieces, is not necessary here, since the contact piece is connected to the extension from the opposite side.
  • the recess preferably has a non-circular cross section; A rotational cross-section of the extension in the recess is reliably prevented by, for example, an angular cross section. This advantageously avoids a relative movement or a slipping out of the extension to or from the recess of the contact carrier.
  • the end section of a connecting line designed as a strand is compacted in a plate-like manner before being placed on the contact carrier, the individual wires of the strand being welded, for example.
  • a particularly exact geometry of the extension can be achieved because the compressed material of the connecting line can be better shaped. This is particularly advantageous if the extension is to protrude on the opposite second flat side.
  • a contact device with a contact carrier in the form of a leaf spring which has a recess, is further arranged on a first flat side of the carrier Connecting line and a contact piece arranged on the second flat side of the carrier, which is electrically conductively connected to a section of the connecting line guided through the recess, in which the connecting line lies with a plate-shaped end section on the first flat side of the carrier, in which the plate-shaped End section an extension is embossed perpendicular to the flat side of the carrier, extends through the recess at least over the entire thickness of the carrier and is connected to the contact piece on the second flat side of the carrier.
  • the recess of the contact carrier as well as the extension of the connecting line have a non-circular cross section. In this way, a rotation of the extension and the contact pieces connected to the connecting line is reliably avoided, which is particularly important in the case of elongated welding contacts.
  • the surface of the end section of the connecting line facing away from the contact carrier is provided with a second contact piece
  • this plate-shaped end section decreases in a wedge shape in the direction of the free end of the carrier.
  • the angular movement of the contact carrier for example a contact spring connected to an armature, can thus be taken into account. If the corresponding mating contact elements are parallel to one another, this wedge-shaped arrangement of the contact pieces on the end section of the connecting line can ensure that the respective contact piece is also parallel to the mating contact element in the respective switching position.
  • FIG. 1 shows, as part of a contact device, an electrical connection line 1 in the form of a copper wire, which has an end section 2 compressed by means of a welding process.
  • a contact carrier 3 of the contact device is provided with a recess 4.
  • the recess 4 has a circular cross section reduced by one segment.
  • the end section 2 of the electrical connecting line 1 is guided to one flat side 3a of the contact carrier 3 in the direction of the arrows 5; in the same way, a contact piece 7 is guided to the opposite flat side 3b of the contact carrier 3, as indicated by arrows 6.
  • a second contact piece 17 can be placed on the flat side 2b of the end section, as indicated by the arrows 15.
  • FIG. 2 shows the components of the contact device according to Figure 1 after the stamping process in the joined state.
  • One end 2 of the electrical connection line 1 now has an extension 10 which is stamped out of the flat side 2a perpendicular to the surface and which extends through the recess 4 of the contact carrier 3 and is welded on its end face 11 to the contact piece 7 to form an electrical connection 12.
  • the circular cross section 4a of the recess 4 reduced by a segment 4b causes the extension 10 to be formed in the form of a cylinder with a corresponding flattening of its lateral surface during the stamping process. This prevents rotation of the extension 10 in the recess 4.
  • the contact piece 7 is to improve the electrical conductivity of the connection 12 plated with a silver layer 13.
  • the contact device created in this way can be part of a relay, for example, as is generally described in the German utility model 83 25 986 with its magnet system.
  • the armature of the relay would be connected to the contact carrier 3 designed as a contact spring.
  • the contact device shown in FIG. 2 in an alternating contact arrangement, the contact piece 17 shown in dash-dotted lines in FIG. 2 being electrically conductively connected to the flat side 2b of the end section 2 of the electrical connection line 1 facing the extension 10.
  • the welding surface formed by the side 2b is formed during the stamping process in such a way that a quality of the electrical connection to the contact piece 17 corresponding to the connection 12 is ensured.
  • FIG. 3 shows a tool which can be used to produce the contact device and which consists of an upper part in the form of a stamp 20 and of a receptacle 21 which interacts with this stamp.
  • the plunger 20 can be moved in the vertical direction 22 and can be lowered with a pressure sufficient for the deformation, for example, of an electrical connecting line designed as a copper wire. Inserted into this tool are the end section 2 of the electrical connecting line 1 and at least with its recess 4 having the area of the contact carrier 3.
  • the pressure generated by the stamp 20 causes the material of the end section 2 to pass through the recess 4 of the contact carrier 3 to form the Extension 10 shaped.
  • the receptacle 21 has a slight depression 21a with a circular cross section, the diameter of which is roughly matched to the recess 4. If the recess 21a has a larger diameter than the recess 4 with an essentially circular cross section, the material of the end section 2 flows after the actual embossing process corresponding to the recess 21a, so that a rivet-like, form-fitting fixation of the extension 10 in the recess 4 is created .
  • the extension formed in this way 10 extends over a plane 23 formed by the lower surface of the contact carrier 3 according to FIG. 3 and projects beyond the contact carrier 3 on this side.
  • the receptacle 21 can simultaneously serve as a welding tool for producing a weld connection which fixes the extension 10 in the recess 4 to the contact carrier 3 by means of electrical resistance welding.
  • a contact piece 7 or 17 is applied on one side or on both sides in an electrically conductive manner to the extension 10 or to the side of the end section 2 of the electrical connecting line 1 facing away from the extension 10. With appropriate design of the stamp 20 or the receptacle 21, this can take place immediately after the stamping process.
  • FIG. 4 schematically shows a method for successively producing a plurality of contact devices (series production), a method step embossing 30 and a method step separating 31 being shown in detail as method steps.
  • a plunger 32 can be moved up and down in the vertical direction 33 and forms a stamping tool according to FIG. 3 with a receptacle 34.
  • the plunger 32 has a bevel 36 so that the electrical connecting line 1 can move away from the contact carrier 3 at a predeterminable angle 35 on.
  • a strand 37 has alternately non-compressed sections 38a, 38b and compressed sections 39a, 39b.
  • the separating process step 31 follows in the course of series production, by means of which the compressed section 39a of the strand 37 is separated by a separating cutting edge 40.
  • a first part 41 of the compressed section 39a is formed, which forms the end section 42 of an electrical connecting line 43 provided with the extension, which is formed completely when the immediately following compressed section 39b of the strand 37 is separated in the same way.
  • a second part 44 of the compressed section 39a formed by the separation does not form an initial section 45 of a further electrical connecting line 46 shown previous contact device, which serves for the external connection of this electrical connection line 46.
  • FIG. 5 shows a modified embodiment of the contact device.
  • the contact carrier 3 is shown in the form of a contact spring connected to an armature 8 in a side sectional view.
  • the compressed end section 9 of the stranded wire 1 is tapered toward the free end, which is indicated by the exaggerated angle ⁇ .
  • the contact pieces 7 and 17 welded onto the extension 10 or onto the rear side 9b of this end section also form a slight angle to one another. This angle is matched to the angular movement of the armature 8 and, with customary dimensions and contact distances, is approximately in the order of magnitude of up to 5 °.
  • This wedge-shaped configuration makes it possible for the respective contact piece to be approximately parallel to the associated mating contact element in each switching position.
  • the contact piece 7 is thus essentially parallel to the mating contact element 18. If the armature is pivoted into the second switching position, the contact spring assumes the position 3 ', while the contact piece 17 or 17' is now parallel to the mating contact element 19.
  • the described method can be used in a simple manner to create a contact device in which an extension of one end of an electrical connecting line is optimally matched to a recess in a contact carrier in that the recess itself serves as a tool for producing the extension.
  • the extension is correctly inserted into the recess, positioned and positively connected to the contact carrier when the embossing tool (receptacle) is described above, and thus forms a structural unit that is easy to handle during the further manufacturing process.

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Abstract

Ein Ende (2) einer elektrischen Anschlußleitung (1) zur Zuführung eines Schaltstromes wird durch eine Ausnehmung (4) eines Kontaktträgers (3) hindurchgreifend mit einem auf dem Kontaktträger (3) angeordneten Kontaktstück (7) elektrisch leitend verbunden. Um die Herstellung einer derartigen Kontaktvorrichtung zu vereinfachen, ist vorgesehen, daß das eine Ende (2) mit einem Fortsatz (10) verbunden wird, der durch einen Prägevorgang gebildet wird, bei dem die Ausnehmung (4) des Kontaktträges (3) als formgebendes Werkzeug für den Fortsatz (10) verwendet wird. Damit ist gewährleistet, daß die Maße des Fortsatzes (10) optimal an die Maße der Ausnehmung (4) angepaßt sind. Ferner entfällt durch das Entstehen des Fortsatzes (10) in der Ausnehmung (4) selbst eine Positionierung des den Fortsatz (10) tragenden Endes (2) relativ zu dem Kontaktträger (3) bzw. dessen Ausnehmung (4). Herstellung einer Kontaktvorrichtung, insbesondere für Schaltgeräte und Relais.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Kontaktvorrichtung, bei dem ein Endabschnitt einer elektrischen Anschlußleitung an eine erste Flachseite eines blattförmigen Kontaktträgers herangeführt, durch eine Ausnehmung des Kontaktträgers hindurchgeführt und auf der gegenüberliegenden zweiten Flachseite des Kontaktträgers mit einem Kontaktstück elektrisch leitend verbunden wird. Außerdem betrifft die Erfindung eine entsprechend gestaltete Kontaktvorrichtung sowie eine Verwendung dieser Kontaktvorrichtung.
  • Aus dem deutschen Gebrauchsmuster 81 09 089 ist bereits eine Kontaktvorrichtung bekannt, die auf die eingangs genannte Weise hergestellt wird. Dort wird ein Ende einer elektrischen Anschlußleitung zur Zuführung eines Schaltstromes von der einen Seite des Kontaktträgers durch eine als-Durchbruch ausgebildete Ausnehmung des Kontaktträgers hindurchgreifend auf der anderen Seite des Kontaktträgers mit einem Kontaktstück elektrisch leitend verbunden wird. Das eine Ende der elektrischen Anschlußleitung bzw. die Ausnehmung des Kontaktträgers müssen hinsichtlich ihrer Maße exakt aufeinander abgestimmt sein, um ein möglichst spielfreies und doch einfaches Hindurchführen des einen Endes durch die Ausnehmung zu ermöglichen. Insbesondere bei der Herstellung verhältnismäßig kleiner Kontaktvorrichtungen gestaltet sich die Positionierung des einen Endes relativ zu der Ausnehmung des Kontaktträgers schwierig und verursacht einen sich in den Fertigungskosten niederschlagenden, zusätzlichen fertigungstechnischen Aufwand. Bei Änderungen der Maße der Ausnehmung des Kontaktträgers, sei es infolge konstruktiv notwendiger Änderungen oder infolge eines Werkzeugverschleißes, ist eine Anpassung des das eine Ende herstellenden Werkzeuges erforderlich.
  • Auch aus der EP-A-O 167 668 ist bereits eine Kontaktanordnung bekannt, bei der eine Anschlußleitung in Form einer Litze direkt mit einem Kontaktstück verbunden wird. Dabei geht es insbesondere um das Problem, daß der Kontaktträger in Form einer Mittelkontaktfeder beidseitig mit einem Kontaktstück versehen sein soll. Zum Anschweißen der Anschlußlitze wird dort deshalb vorgeschlagen, eines der Kontaktstücke über die Breite des Kontaktfederendes hinausragen zu lassen und an dem überstehenden Teil die Litze anzuschweißen. Das zweite Kontaktstück ist dort als Kontaktniet mit rundem Querschnitt ausgeführt, welcher mit einem entsprechenden Ansatz durch ein Loch der Feder hindurchgreifend mit dem erstgenannten länglichen Kontaktstück verbunden ist. Diese runden Kontaktstücke erfordern einen höheren Fertigungsaufwand; außerdem besteht die Gefahr, daß die beiden zusammenhängenden Kontaktstücke durch Zugkräfte an der Litze in dem Loch der Kontaktfeder verdreht werden, wodurch sich die Stellung des länglichen Kontaktstücks gegenüber seinem Gegenkontaktelement verändern würde.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren der eingangs genannten Art sowie eine entsprechende Kontektvorrichtung mit möglichst einfacher und kostengünstiger Herstellung zu schaffen, wobei insbesondere eine unmittelbare Verbindung einer Anschlußleitung sowohl bei einem Einfachkontakt mit dem Kontaktstück des Kontaktträgers als auch bei einem Wechselkontakt mit beiden Kontaktstücken einer Mittelkontaktfeder möglich ist und wobei möglichst kostengünstige Kontaktstücke Verwendung finden können.
  • Erfindungsgemäß wird die Aufgabe hinsichtlich des Verfahrens dadurch gelöst, daß der Endabschnitt der Anschlußleitung mit einer flachgepreßten Längsseite parallel auf die erste Flachseite des Kontaktträgers mit allseitiger Uberdeckung der Ausnehmung aufgelegt wird, daß aus dem Endabschnitt der Anschlußleitung ein Fortsatz senkrecht zu der Flachseite durch die Ausnehmung des Kontaktträgers geprägt wird und daß beim Prägevorgang der Kontaktträger selbst mit der Kontur der Ausnehmung als formgebendes Werkzeug dient.
  • Da die Ausnehmung des Kontaktträgers als formgebendes Werkzeug für den Prägevorgang zur Herstellung des Fortsatzes verwendet wird, ist der auf diese Weise gebildete Fortsatz stets exakt an die Maße der Ausnehmung des Kontaktträgers angepaßt, selbst wenn diese während eines Fertigungsloses variieren sollten. Ferner sind in weiten Bereichen Änderungen der Geometrie der Ausnehmung möglich, ohne daß Kosten für eine Änderung eines den Fortsatz herstellenden Werkzeuges entstehen. Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß nach dem Prägevorgang der Fortsatz bereits durch die Ausnehmung des Kontaktträgers spielfrei und kraftschlüssig hindurchgreift und somit zusätzliche Fertigungsschritte zur Positionierung des Fortsatzes relativ zu der Ausnehmung, zum Hindurchführen und Fixieren des Fortsatzes entfallen. Vorteilhaft ist weiterhin, daß keine genau vorgeprägten Kontaktniete mit an die Ausnehmung des Kontaktträgers angepaßtem Querschnitt verwendet werden müssen. Es können somit preiswerte Schweißkontakte Verwenaung finden, die lediglich vom Band abgeschnitten und aufgeschweißt werden.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren können die Innenumfangswände der Ausnehmung im Kontaktträger senkrecht Zu ihren Flachseiten verlaufen, so daß der Fortsatz ebenfalls die Form einer Säule mit senkrecht zu den Flachseiten verlaufenden Umfangswänden annimmt. Eine Hinterschneidung oder konische Ausgestaltung der Bohrung im Kontaktträger wie bei der bekannten Vliespreßnietung von Kontaktstücken ist hier nicht erforderlich, da das Kontaktstück ja von der Gegenseite her mit dem Fortsatz verbunden wird. Im Hinblick auf den Transport des nach dem Prägevor gang entstandenen Halbzeuges während der folgenden Fertigungsschritte, insbesondere bis zu der Verbindung des Kontaktstückes mit dem Fortsatz, kann es vorteilhaft sein, den Fortsatz nach dem Prägevorgang mit dem Kontaktträger zu verbinden. Dies kann durch eine einfache Schweißung erfolgen; es sind aber auch weitere Fügeverfahren, beispielsweise ein Verkleben , denkbar. Es kann ferner in einem Nachprägevorgang ein weiteres derartiges Verformen des Fortsatzes vorgenommen werdem, daß sich der Fortsatz zur Bildung einer formschlüssigen Verbindung außerhalb der Ausnehmung nietkopfartig erweitert. Die Ausnehmung weist bevorzugt einen nicht kreisförmigen Querschnitt auf; durch einen beispielsweise eckig ausgebildeten Querschnitt wird eine Drehbewegung des Fortsatzes in der Ausnehmung sicher unterbunden. Damit wird vorteilhafterweise eine Relativbewegung bzw. ein Herausrutschen des Fortsatzes zu der bzw. aus der Ausnehmung des Kontaktträgers vermieden.
  • Weiterhin ist es zweckmäßig, daß der Endabschnitt einer als Litze ausgebildeten Anschlußleitung vor dem Auflegen auf den Kontaktträger plattenförmig verdichtet wird, wobei beispielsweise die Einzeladern der Litze verschweißt werden. Auf diese Weise läßt sich eine besonders exakte Geometrie des Fortsatzes erzielen, weil das verdichtete Material der Anschlußleitung besser geprägt werden kann. Dies ist insbesondere dann vorteilhaft, wenn der Fortsatz auf der gegenüberliegenden zweiten Flachseite überstehen soll.
  • Besonders kostengünstig ist es, wenn mehrere Kontaktvorrichtungen in Serienfertigung hergestellt werden und dabei zunächst ein zusammenhängender Strang von Anschlußleitungen mit abwechselnden unverdichteten und verdichteten Leiterabschnitten hergestellt wird, dann jeweils ein verdichteter Abschnitt als Endabschnitt einer ersten Anschlußleitung auf einen Kontaktträger aufgelegt und in die Ausnehmung hinein geprägt und schließlich von dem geprägten Abschnitt ein überstehender Teil abgetrennt wird, der einen Anfangsabschnitt einer weiteren Anschlußleitung bildet. Damit ist die Handhabung großer Stückzahlen wesentlich vereinfacht, weil während des Prägevorgangs die Anschlußleitungen mehrerer aufeinanderfolgender Kontaktvorrichtungen noch zusammenhängen und somit nicht als Einzelstücke transportiert werden müssen.
  • Erfindungsgemäß wird weiterhin eine Kontaktvorrichtung mit einem Kontaktträger in Form einer Blattfeder, welche eine Ausnehmung aufweist, einer an einer ersten Flachseite des Trägers angeordneten Anschlußleitung und einem an der zweiten Flachseite des Trägers angeordneten Kontaktstück, welches mit einem durch die Ausnehmung geführten Abschnitt der Anschlußleitung elektrisch leitend verbunden ist, vorgesehen, bei der die Anschlußleitung mit einem plattenförmigen Endabschnitt auf der ersten Flachseite des Trägers liegt, bei der aus dem plattenförmigen Endabschnitt ein Fortsatz senkrecht zur Flachseite des Trägers herausgeprägt ist, sich durch die Ausnehmung zumindest über die gesamte Dicke des Trägers erstreckt und auf der zweiten Flachseite des Trägers mit dem Kontaktstück verbunden ist. Vorzugsweise besitzt die Ausnehmung des Kontaktträgers ebenso wie der Fortsatz der Anschlußleitung einen unrunden Querschnitt. Auf diese Weise wird ein Verdrehen des Fortsatzes und der mit der Anschlußleitung verbundenen Kontaktstücke sicher vermieden, was gerade bei länglichen Schweißkontakten wichtig ist.
  • Wenn zusätzlich auch die vom Kontaktträger abgewandte Oberfläche des Endabschnittes der Anschlußleitung mit einem zweiten Kontaktstück versehen wird, so ist es zweckmäßig, daß dieser plattenförmige Endabschnitt in Richtung auf das freie Ende des Trägers in seiner Dicke keilförmig abnimmt. Damit kann der Winkelbewegung des Kontaktträgers, also beispielsweise einer mit einem Anker verbundenen Kontaktfeder, Rechnung getragen werden. Wenn nämlich die entsprechenden Gegenkontaktelemente parallel zueinander stehen, kann durch diese keilförmige Anordnung der Kontaktstücke auf dem Endabschnitt der Anschlußleitung gewährleistet werden, daß das jeweilige Kontaktstück in der jeweiligen Schaltstellung ebenfalls parallel zum Gegenkontaktelement steht.
  • Die Erfindung wird im folgenden anhand der Zeichnung näher erläutert; es zeigen
    • Figur 1 Bestandteile einer nach dem erfindungsgemäßen Verfahren herzustellenden Kontaktvorrichtung in ungefügtem Zustand;
    • Figur 2 eine nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Kontaktvorrichtung im Schnitt;
    • Figur 3 ein zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens verwendetes Werkzeug;
    • Figur 4 eine schematische Darstellung der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens in Form einer Serienfertigung und
    • Figur 5 einen Kontaktträger als Mittelkontaktfeder im Längsschnitt mit keilförmig angeordneten Kontaktstücken.
  • Figur 1 zeigt als Bestandteil einer Kontaktvorrichtung eine elektrische Anschlußleitung 1 in Form einer Kupferlitze, die einen mittels eines Schweißvorganges verdichteten Endabschnitt 2 aufweist. Ein Kontaktträger 3 der Kontaktvorrichtung ist mit einer Ausnehmung 4 versehen. Die Ausnehmung 4 weist einen um ein Segment verminderten Kreisquerschnitt auf. Im Zuge eines Fügevorganges durch ein in der Figur 1 nicht gezeigtes Prägewerkzeug wird der Endabschnitt 2 der elektrischen Anschlußleitung 1 zur einen Flachseite 3a des Kontakträgers 3 in Richtung der Pfeile 5 hin geführt; in gleicher Weise wird zu der gegenüberliegenden Flachseite 3b des Kontaktträgers 3, wie durch Pfeile 6 angedeutet, ein Kontaktstück 7 geführt. Außerdem kann auf die Flachseite 2b des Endabschnittes ein zweites Kontaktstück 17 aufgesetzt werden, wie durch die Pfeile 15 angedeutet.
  • Figur 2 zeigt die Bestandteile der Kontaktvorrichtung gemäß Figur 1 nach dem Prägevorgang in gefügtem Zustand. Das eine Ende 2 der elektrischen Anschlußleitung 1 weist nun einen aus der Flachseite 2a senkrecht zur Oberfläche herausgeprägten Fortsatz 10 auf, der durch die Ausnehmung 4 des Kontaktträgers 3 hindurchgreift und an seiner Stirnfläche 11 mit dem Kontaktstück 7 unter Bildung einer elektrischen Verbindung 12 verschweißt ist. Der um ein Segment 4b verminderte Kreisquerschnitt 4a der Ausnehmung 4 bewirkt beim Prägevorgang eine Ausbildung des Fortsatzes 10 in Form eines Zylinders mit einer entsprechenden Abflachung seiner Mantelfläche. Dadurch ist eine Verdrehung des Fortsatzes 10 in der Ausnehmung 4 verhindert. Das Kontaktstück 7 ist zur Verbesserung der elektrischen Leitfähigkeit der Verbindung 12 mit einer Silberschicht 13 plattiert. Die auf diese Weise geschaffene Kontaktvorrichtung kann beispielsweise Teil eines Relais sein, wie es in dem deutschen Gebrauchsmuster 83 25 986 mit seinem Magnetsystem allgemein beschrieben ist. Dabei würde der Anker des Relais mit dem als Kontaktfeder ausgebildeten Kontaktträger 3 verbunden sein. Ebenso ist denkbar, die gezeigte Kontaktvorrichtung gemäß Figur 2 in einer Wechselkontaktanordnung einzusetzen, wobei mit der dem Fortsatz 10 atgewandten Flachseite 2b des Endabschnittes 2 der elektrischen Anschlußleitung 1 das in der Figur 2 strichpunktiert dargestellte Kontaktstück 17 elektrisch leitend verbunden ist. Die von der Seite 2b gebildete Schweißfläche wird während des Prägevorgangs so ausgebildet, daß eine der Verbindung 12 entsprechende Qualität der elektrischen Verbindung zu dem Kontaktstück 17 sichergestellt ist.
  • Figur 3 zeigt ein zum Herstellen der Kontaktvorrichtung verwendbares Werkzeug, das aus einem Oberteil in Form eines Stempels 20 und aus einer mit diesem Stempel zusammenwirkenden Aufnahme 21 besteht. Der Stempel 20 ist in vertikaler Richtung 22 verfahrbar und mit einem zur Verformung beispielsweise einer als Kupfer-Litze ausgebildeten elektrischen Anschlußleitung ausreichenden Druck absenkbar. In dieses Werkzeug eingelegt sind der Endabschnitt 2 der elektrischen Anschlußleitung 1 und zumindest mit seinem die Ausnehmung 4 aufweisenden Bereich der Kontaktträger 3. Durch den von dem Stempel 20 erzeugten Druck wird das Material des Endabschnittes 2 durch die Ausnehmung 4 des Kontaktträgers 3 hindurchgreifend unter Bildung des Fortsatzes 10 geformt. Die Aufnahme 21 weist eine leichte Vertiefung 21a mit kreisförmigem Querschnitt auf, die in ihrem Durchmesser grob auf die Ausnehmung 4 abgestimmt ist. Ist die Vertiefung 21a im Durchmesser größer bemessen als die Ausnehmung 4 mit im wesentlichen kreisförmigen Querschnitt, so fließt das Material des Endabschnittes 2 nach dem eigentlichen Prägevorgang entsprechend der Vertiefung 21a, so daß eine nietkopfartige, formschlüssige Fixierung des Fortsatzes 10 in der Ausnehmung 4 geschaffen wird. Der auf diese Weise gebildete Fortsatz 10 erstreckt sich über eine von einer durch die untere Fläche des Kontaktträgers 3 gemäß der Figur 3 gebildete Ebene 23 hindurch und überragt den Kontaktträger 3 auf dieser Seite. Die Aufnahme 21 kann gleichzeitig als Schweißwerkzeug zur Herstellung einer den Fortsatz 10 in der Ausnehmung 4 fixierenden Schweißverbindung mit dem Kontaktträger 3 durch elektrische Widerstandsschweißung dienen. Um diese Anordnung zu einer Kontaktvorrichtung gemäß der Figur 1 oder 2 zu vervollständigen, wird einseitig oder beidseitig ein Kontaktstück 7 bzw. 17 elektrisch leitend auf den Fortsatz 10 bzw. auf die dem Fortsatz 10 abgewandte Seite des Endabschnittes 2 der elektrischen Anschlußleitung 1 aufgebracht. Bei entsprechender Ausbildung des Stempels 20 bzw. der Aufnahme 21 kann dies unmittelbar nach dem Prägevorgang geschehen.
  • Figur 4 zeigt schematisch ein Verfahren zum aufeinanderfolgenden Herstellen mehrerer Kontaktvorrichtungen (Serienfertigung), wobei als Verfahrensschritte detailliert ein Verfahrensschritt Prägen 30 und ein Verfahrensschritt Trennen 31 dargestellt sind. Ein Stempel 32 ist in vertikaler Richtung 33 auf und ab bewegbar und bildet mit einer Aufnahme 34 ein Prägewerkzeug gemäß der Figur 3. Damit sich die elektrische Anschlußleitung 1 in einem vorgebbaren Winkel 35 von dem Kontaktträger 3 entfernen kann, weist der Stempel 32 eine Schräge 36 auf. Ein Strang 37 weist abwechselnd unverdichtete Abschnitte 38a, 38b und verdichtete Abschnitte 39a, 39b auf. Gegebenenfalls nach weiteren Arbeitsstationen schließt sich der Verfahrensschritt Trennen 31 im Zuge der Serienfertigung an, mit dem der verdichtete Abschnitt 39a des Stranges 37 durch eine Trennschneide 40 zertrennt wird. Dabei wird ein erster Teil 41 des verdichteten Abschnitts 39a gebildet, der das mit dem Fortsatz versehenen Endabschnitt 42 einer elektrischen Anschlußleitung 43 bildet, die komplett entsteht, wenn der unmittelbar nachfolgende verdichtete Abschnitt 39b des Stranges 37 in gleicher Weise zertrennt wird. Ein durch die Trennung gebildeter zweiter Teil 44 des verdichteten Abschnitts 39a bildet einen Anfangsabschnitt 45 einer weiteren elektrischen Anschlußleitung 46 einer nicht näher dargestellten vorangehenden Kontaktvorrichtung, das zum äußeren Anschluß dieser elektrischen Anschlußleitung 46 dient.
  • In Figur 5 ist eine abgewandelte Ausführungsform der Kontaktvorrichtung gezeigt. Dargestellt ist der Kontaktträger 3 in Form einer mit einem Anker 8 verbundenen Kontaktfeder in einer seitlichen Schnittansicht. Der verdichtete Endabschnitt 9 der Anschlußlitze 1 ist in diesem Fall zum freien Ende hin keilförmig zulaufend geformt, was durch den übertrieben gezeichneten Winkel α angedeutet ist. Entsprechend bilden auch die auf den Fortsatz 10 bzw. auf die Rückseite 9b dieses Endabschnittes aufgeschweißten Kontaktstücke 7 und 17 einen leichten Winkel zueinander. Dieser Winkel ist auf die Winkelbewegung des Ankers 8 abgestimmt und liegt bei üblichen Abmessungen und Kontaktabständen etwa in der Größenordnung von bis zu 5°. Durch diese keilförmige Ausgestaltung ist es möglich, daß das jeweilige Kontaktstück in jeder Schaltstellung jeweils etwa parallel zu dem zugehörigen Gegenkontaktelement steht. Im vorliegenden Beispiel steht also das Kontaktstück 7 im wesentlichen parallel zum Gegenkontaktelement 18. Wird der Anker in die zweite Schaltstellung verschwenkt, so nimmt die Kontaktfeder die Stellung 3' ein, während das Kontaktstück 17 bzw. 17' nunmehr parallel zum Gegenkontaktelement 19 steht.
  • Durch das geschilderte Verfahren kann in einfacher Weise eine Kontaktvorrichtung geschaffen werden, bei der ein Fortsatz eines Endes einer elektrischen Anschlußleitung dadurch optimal auf eine Ausnehmung eines Kontaktträgers abgestimmt wird, daß die Ausnehmung selbst als Werkzeug zur Herstellung des Fortsatzes dient. Bereits im Entstehen ist der Fortsatz korrekt in die Ausnehmung eingeführt, positioniert und bei voranstehend beschriebener Ausbildung des Prägewerkzeugs (Aufnahme) mit dem Kontaktträger formschlüssig verbunden und bildet so eine während des weiteren Fertigungsprozesses einfach zu handhabende bauliche Einheit.

Claims (10)

  1. Verfahren zum Herstellen einer Kontaktvorrichtung, bei dem ein Endabschnitt (2) einer elektrischen Anschlußleitung (1) an eine erste Flachseite (3a) eines blattförmigen Kontaktträgers (3) herangeführt, durch eine Ausnehmung (4) des Kontaktträgers (3) hindurchgeführt und auf der gegenüberliegenden zweiten Flachseite (3b) des Kontaktträgers (3) mit einem Kontaktstück (7) elektrisch leitend verbunden wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Endabschnitt (2) der Anschlußleitung (1) mit einer flachgepreßten Längsseite (2a) parallel auf die erste Flachseite (3a) des Kontaktträgers (3) mit allseitiger Überdeckung der Ausnehmung (4) aufgelegt wird, daß aus dem Endabschnitt (2) der Anschlußleitung (1) ein Fortsatz (10) senkrecht zu der Flachseite (3a) durch die Ausnehmung (4) des Kontaktträgers (3) geprägt wird und daß beim Prägevorgang der Kontaktträger (3) selbst mit der Kontur der Ausnehmung (4) als formgebendes Werkzeug dient.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Fortsatz (10) nach dem Prägevorgang mit dem Kontaktträger (3) verbunden wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Endabschnitt (2) einer als Litze ausgebildeten Anschlußleitung (1) vor dem Auflegen auf den Kontaktträger (3) plattenförmig verdichtet wird.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausnehmung (4) in dem Kontaktträger (1) mit im wesentlichen senkrecht zu dessen Flachseiten (3a, 3b) verlaufenden Umfangswänden (4a) vorgeformt wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß bei einer serienmäßigen Fertigung von Kontaktvorrichtungen zunächst ein zusammenhängender Strang (37) von Anschlußleitungen mit abwechselnden unverdichteten (38a, 38b) und verdichteten (39a, 39b) Abschnitten hergestellt wird, daß dann jeweils ein verdichteter Abschnitt (39b) als Endabschnitt einer ersten Anschlußleitung (37) auf einen Kontaktträger (34) aufgelegt und in die Ausnehmung (4) hineingeprägt wird und daß danach von dem geprägten Abschnitt (39a) ein überstehender Teil (44) abgetrennt wird, der einen Anfangsabschnitt einer weiteren Anschlußleitung (46) bildet.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die freie, vom Kontaktträger (3) abgewandte Oberfläche (2b) unmittelbar mit einem zweiten Kontaktstück (17) verbunden wird.
  7. Kontaktvorrichtung mit einem Kontaktträger (3) in Form einer Blattfeder, welcher eine Ausnehmung (4) aufweist, einer an einer ersten Flachseite (3a) des Trägers (3) angeordneten Anschlußleitung (1) und einem an der zweiten Flachseite (3b) des Trägers (3) angeordneten Kontaktstück (7), welches mit einem durch die Ausnehmung (4) geführten Abschnitt (10) der Anschlußleitung elektrisch leitend verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Anschlußleitung (1) mit einem plattenförmigen Endabschnitt (2) auf der ersten Flachseite (3a) des Trägers (3) liegt, daß aus dem plattenförmigen Endabschnitt (2) ein Fortsatz (10) senkrecht zur Flachseite des Trägers (3) herausgeprägt ist, sich durch die Ausnehmung (4) zumindest über die gesamte Dicke des Trägers; (3) erstreckt und auf der zweiten Flachseite (3b) des Trägers mit dem Kontaktstück (7) verbunden ist.
  8. Kontaktvorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausnehmung (4) des Trägers (3) und der Fortsatz (10) der Anschlußleitung (1) einen gleichermaßen unrunden Querschnitt (4a, 4b) aufweisen.
  9. Kontaktvorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der plattenförmige Endabschnitt (2) der Anschlußleitung (1) in Richtung auf das freie Ende des Trägers (3) in seiner Dicke keilförmig abnimmt.
  10. Verwendung einer Kontaktvorrichtung nach einem der Anspruche 7 bis 9 in einem elektromagnetischen Relais, wobei der Kontaktträger als Mittelkontaktfeder einer Umschaltkontaktanordnung mit einem schwenkbaren Anker verbunden ist.
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