DE3642795A1 - Elektrischer kontakt und verfahren zur herstellung desselben - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen elektrischen Kontakt für Schalter, Relais, Spannungsregler oder dergl. und insbesondere einen sog. gepanzerten Kontakt, umfassend ein Kontaktsegment aus gutem Kontaktmaterial, wie Silber, Palladium oder einem ähnlichen Edelmetall, oder einer Legierung davon und einem Basissegment aus Kupfer oder einer Legierung desselben als Träger für das Kontaktsegment. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Kontakts. Der Kontakt hat eine Öffnung. Der Kontakt kann Nieten- oder Knopfform haben.

Ein elektrischer Kontakt mit einer Öffnung wurde z. B. in den US-PSen 29 49 520 und 39 53 698 vorgeschlagen. Bei der ersteren Druckschrift liegt die Öffnung in Form von Spiralschlitzen vor, welche sich von einem mittigen Bereich zu einem Randbereich des Kontakts erstrecken. Bei der letzteren Druckschrift ist die Öffnung in Form von bogenförmigen Schlitzen vorgesehen, welche der Führung eines Lichtbogens dienen, welcher gezogen wird, wenn die Kontaktstücke voneinander getrennt werden. Dies dient dazu, die Kontaktflächen in sauberem Zustand zu halten. Diese Kontakte haben jedoch verschiedene Nachteile, da die spiraligen Schlitze und eine Vielzahl bogenförmiger Schlitze die mechanische Festigkeit des elektrischen Kontakts an sich herabsetzen und da die Kosten des Kontakts wegen der Notwendigkeit der Ausbildung der Schlitze oder Ausnehmungen erhöht werden.

Ein anderer elektrischer Kontakt wurde in der US-PS 31 56 791 beschrieben. Dabei ist ein im Querschnitt gekrümmter Schlitz in einer Paßfläche des Kontakts ausgebildet. Dieser fördert die Zirkulation der Luft und behindert somit eine Aufheizung und Oxidation des Kontakts. Auch dieser Kontakttyp hat Nachteile hinsichtlich der Schwierigkeit, einen solchen Schlitz auszubilden, insbesondere wenn ein kleiner Kontakt erforderlich ist für den Einsatz in Kompaktgeräten oder in Geräten höherer Genauigkeit.

Es wurde festgestellt, daß die vorteilhaften Funktionen eines Kontakts gemäß US-PS 31 56 791 erhalten werden können, wenn man in dem Kontakt eine Öffnung ausbildet. Daher wurde ein herkömmlicher gepanzerter Kontakt vom Knopftyp hergestellt. Zu diesem zweck wurde zunächst eine gepanzerte Verbundplatte hergestellt, bestehend aus einer Platte aus Kontaktmaterial, wie Silber, und einer anderen Platte aus Trägermaterial, wie Kupfer. Sodann wurde eine scheibenförmige, gepanzerte Platte ausgestanzt, und schließlich wurde aus der gestanzten Scheibe mittig eine zentrale Öffnung gestanzt. Dieses Verfahren führt jedoch zu erheblichen Mengen von Metallabfällen, da jeweils Scheiben gebildet werden. Somit wird die Ausbeute an Produkt, bezogen auf den eingesetzten Werkstoff, um etwa 30% verringert. Außerdem erfordert die Rückgewinnung des Kontaktmaterials aus dem Abfallmaterial einen erheblichen Zeit- und Arbeitsaufwand, und somit werden die Kosten für die Herstellung der Kontakte erhöht. Andererseits werden herkömmliche gepanzerte Kontakte vom Nietentyp dadurch hergestellt, daß man einen gepanzerten Stab bildet, wobei wiederum ein Kontaktmaterial und ein Trägermaterial verwendet werden wie beim Kontakt vom Knopftyp. Nachfolgend wird der gepanzerte Stab in eine Nietenform umgeformt, und schließlich wird der so erhaltene, gepanzerte Kontakt ausgestanzt, um die zentrale Öffnung oder Bohrung zu bilden. Bei beiden Typen von herkömmlichen, gepanzerten Kontakten sind die Härtewerte des Kontaktmaterials und des Trägermaterials nicht sehr verschieden, und somit erfolgt das Stanzen zur Herstellung der zentralen Öffnung oder Bohrung in Richtung vom Trägermaterial zum Kontaktmaterial. Diese Richtung wird gewählt unter dem Gesichtspunkt der Bearbeitungsgenauigkeit. Dies führt jedoch dazu, daß das Trägermaterial zur freien oder oberen Fläche hin verformt wird, und zwar rund um die Peripherie der zentralen Öffnung oder Bohrung. Dies hat den Nachteil, daß bei Gebrauch des Kontakts ein anderer Kontakt mit dem verformten Bereich des Trägermaterials in Berührung kommt, so daß hier die Verschweißneigung während der Schaltvorgänge besonders groß ist.

Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen elektrischen Kontakt vom gepanzerten Typ zu schaffen, der für Schalter, Relais, Spannungsregler oder dergl. geeignet ist und eine zentrale Öffnung aufweist, jedoch bei einem Langzeitgebrauch keine Verschweißneigung zeigt.

Es ist ferner Aufgabe der Erfindung, einen gepanzerten Kontakt vom Knopftyp zu schaffen, welcher auf einen Kontaktarm mit zuverlässiger Festigkeit aufgeschweißt werden kann.

Ferner ist es Aufgabe der Erfindung, einen gepanzerten Kontakt vom Nietentyp zu schaffen, welcher eine lange Lebensdauer aufweist.

Ferner ist es Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung eines solchen gepanzerten Kontakts zu schaffen, welches einfach und mit tragbaren Kosten durchführbar ist.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch einen elektrischen Kontakt gelöst, welcher einen gepanzerten Körper aus einem Kontaktsegment und einem Basissegment umfaßt, wobei dieser gepanzerte Körper eine zentrale Öffnung aufweist und wobei die Dicke des Kontaktsegments rund um die Öffnung größer ist.

Im Falle eines knopfförmigen, gepanzerten Kontakts mit zwei Schichten ist es bevorzugt, eine Vielzahl von kleinen Vorsprüngen am Boden oder auf der Seite des Basissegments auszubilden, und zwar in kreisförmiger Anordnung, so daß der Kontakt auf ein Trägerelement oder einen Arm eines elastischen Metallstreifens geschweißt werden kann, wobei es zu einer hohen Bindefestigkeit kommt und ein Ausfall des Elements aufgrund eines Überstroms durch den Kontakt vermieden werden kann. Anstelle der Vielzahl der Vorsprünge kann auch ein ringförmiger Vorsprung vorgesehen sein. Es ist bevorzugt, den Durchmesser des Basissegments größer zu wählen als den Durchmesser des Kontaktsegments, um so die thermische Kapazität und den Wärmeabgabebereich zu vergrößern. Dies ermöglicht eine Steigerung des Schaltstroms oder - alternativ - eine Verkleinerung des Kontakts oder eine Einsparung des teuren Edelmetalls oder der Legierung desselben, aus dem das Kontaktmaterial besteht.

Ferner wird erfindungsgemäß ein Verfahren zur Herstellung eines solchen elektrischen Kontakts geschaffen. Hierzu werden Materialien, umfassend einen Kontaktmaterialkörper und einen Basismaterialkörper, in eine Position vor einem Stift eines Innenstempels einer zusammengesetzten Form gebracht. Sodann wird eine erste Form vorwärtsbewegt, wodurch die Materialien in eine Innenbohrung der zusammengesetzten Form eingeführt werden. Sodann wird die erste Form gegen die Materialien gepreßt unter Bildung einer zentralen, blinden Ausnehmung auf der Seite des Kontaktmaterials und unter gleichzeitigem Zurückweichen des Innenstempels der zusammengesetzten Form unter Bildung einer weiteren zentralen, blinden Ausnehmung auf der Seite des Basismaterials. Sodann wird der gebildete Materialblock mit einer zweiten Form gepreßt und deformiert, um eine Seite desselben zu formen. Ferner wird der Stift in die zentrale, blinde Ausnehmung gestoßen, unter Bildung einer Durchgangsöffnung. Die Materialien können als gesonderte Stücke oder Körper aus Kontaktmaterial und Basismaterial vorliegen oder als sog. gepanzerter Block oder Verbundblock vorliegen. Es ist wichtig, daß die Ausbildung der blinden Ausnehmungen von derjenigen Seite des Verbundblocks oder der Anordnung der gesonderten Blöcke beginnt, auf der das Kontaktmaterial liegt. Somit kann, mit anderen Worten, die endgültige Ausbildung der Durchgangsöffnung entweder von der einen oder anderen Seite des Verbundblocks beginnen, da sich blinde Ausnehmungen auf beiden Seiten befinden. Die Konfiguration eines jeden Stempels und einer jeden Form kann so gewählt werden, daß der gewünschte Verbundkontakt vom Nietentyp oder Knopftyp erhalten wird oder aber ein Verbundkontakt vom Knopftyp mit einer Vielzahl von kleinen Vorsprüngen oder einem kreisförmigen Ringvorsprung an der unteren Seite gebildet wird, so daß eine Schweißverbindung mit einem elastischen Metallstreifen als Träger oder Arm gewährleistet wird.

Im folgenden wird die Erfindung anhand von Zeichnungen näher erläutert; es zeigen

Fig. 1 und 2 vertikale Schnitte durch nach herkömmlichen Verfahren hergestellte, gepanzerte Kontakte mit zwei oder drei Schichten;

Fig. 3 eine schematische Darstellung einer Einrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens, wobei wichtige Teile im Schnitt gezeigt sind;

Fig. 4a bis 4f verschiedene Arbeitsstufen bei der Verwendung der Einrichtung gemäß Fig. 3;

Fig. 5 einen vertikalen Schnitt durch einen nach dem Verfahren der Fig. 4a bis 4f erhaltenen, gepanzerten Kontakt vom Nietentyp mit zwei Schichten;

Fig. 6 und 7 vertikale Schnitte durch gepanzerte Kontakte vom Nietentyp mit drei Schichten, erhalten nach dem Verfahren der Fig. 4a bis 4f;

Fig. 8 eine abgewandelte Ausführungsform der Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens ähnlich derjenigen der Fig. 3;

Fig. 9 einen vertikalen Schnitt durch einen gepanzerten Kontakt vom Knopftyp mit zwei Schichten, erhalten mit der Einrichtung der Fig. 8;

Fig. 10 einen vertikalen Schnitt durch einen gepanzerten Kontakt vom Knopftyp mit zwei Schichten ähnlich demjenigen der Fig. 9; und

Fig. 11 eine Einrichtung zur Herstellung des Kontakts gemäß Fig. 10.

Fig. 1 zeigt einen gepanzerten Kontakt 10′ vom Nietentyp mit zwei Schichten, erhalten nach einem herkömmlichen Verfahren eines Stanzform-Systems. Der gepanzerte Kontakt 10′ umfaßt ein Segment 101′ aus Kontaktmaterial, wie Silber, und ein anderes Segment 103′ aus Basismaterial, wie Kupfer, wobei eine zentrale Öffnung 105′ vorgesehen ist. Bei dem herkömmlichen Verfahren wird der gepanzerte Kontakt dadurch hergestellt, daß man einen gepanzerten Stab in Nietenform bringt und sodann die zentrale Öffnung ausstanzt. Das Basismaterial und das Kontaktmaterial haben im wesentlichen die gleiche Härte, so daß das Ausstanzen zur Erhöhung der Bearbeitungsgenauigkeit vom Fuß zum Kopf hin erfolgt. Auf diese Weise wird das Basissegment 103′ zur Oberseite hin verformt, d. h. es wirft sich zur Oberseite hin auf, und zwar rund um die Peripherie der zentralen Öffnung, wie dies in Fig. 1 gezeigt ist. Das gleiche geschieht bei einem herkömmlichen, gepanzerten Kontakt 10″ vom Nietentyp mit drei Schichten gemäß Fig. 2. Dieser umfaßt ein erstes Segment 101″ aus Kontaktmaterial, ein zweites Segment 103″ aus Basismaterial und ein drittes Segment 107″ aus Kontaktmaterial, und es ist wiederum eine zentrale Öffnung 105″ vorgesehen. Diese beiden Kontakte zeigen den Nachteil, daß bei Gebrauch ein anderer Kontakt mit dem aufgeworfenen Basismaterialbereich in Berührung kommt, so daß schon früh bei Gebrauch eines solchen Kontakts eine Verschweißneigung beim Schalten zu beobachten ist.

Eine Vorrichtung 20 zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist in Fig. 3 gezeigt. Diese Vorrichtung 20 umfaßt eine zusammengesetzte Form 30 mit einer ersten Form 40 und einer zweiten Form 50, welche beide an einer Halterung 60 befestigt sind, die in vertikaler Richtung bewegt werden kann, so daß eine der beiden Formen in Gegenüberlage zur zusammengesetzten Form 30 gebracht werden kann. Die zusammengesetzte Form 30 umfaßt einen äußeren Stempel 32 und einen inneren Stempel 34, welcher in einer Bohrung 321 des äußeren Stempels sitzt, sowie einen Stift 36, welcher hin- und herbewegbar in einer Bohrung 341 des inneren Stempels sitzt. Ferner ist eine erweiterte Innenbohrung vorgesehen zur Aufnahme eines hohlen, zylindrischen Körpers 38 aus einem elastischen Material, wie Urethankautschuk. Im Normalfall erstreckt sich eine freie Fläche des inneren Stempels 34 über die Außenfläche des äußeren Stempels 32 hinaus und der Stift 36 hat eine zurückgezogene Position in der Bohrung 341 des inneren Stempels, wie dies in Fig. 3 dargestellt ist. Die erste Form 40 hat einen Stift 42, welcher in einer Stiftbohrung 421 bewegbar ist, sowie eine Kavität 44 am freien Ende der Form, welche mit der Bohrung 421 kommuniziert. Im Normalzustand erstreckt sich ein freies Ende des Stiftes 42 über die freie Endfläche der Form 40 hinaus, wie dies in Fig. 3 gezeigt ist. Die zweite Form 50 hat eine Kavität 52 zur Bildung eines Kopfes des Kontakts sowie eine Bohrung 54, welche mit der Kavität 52 kommuniziert und eine Einführung des Stiftes 36 der zusammengesetzten Form 30 gestattet, sowie einen Trichter 56, der mit der Bohrung 54 komuniziert.

Im folgenden soll anhand der Fig. 4a bis 4f ein Verfahren zur Herstellung eines gepanzerten Kontakts vom Nietentyp erläutert werden, wobei die Einrichtung 20 eingesetzt wird. In einer ersten Stufe wird ein zylindrischer Verbundkörper 10 zwischen der zusammengesetzten Form 30 und der ersten Form 40 angeordnet, welche sich gemäß Fig. 4a in Gegenüberlage befinden. Der Verbundkörper 10 wird hergestellt durch Hartlöten eines Kontaktkörpers 101 aus [Ag-CdO (12%)] mit 2,5 mm Durchmesser und 1,2 mm Dicke und einem Basiskörper aus Kupfer mit 2,5 mm Durchmesser und 4,0 mm Länge. Sodann wird die erste Form 40 vorwärtsbewegt, so daß der Verbundkörper 10 mit dem Stift 42 in die Bohrung 321 des Außenstempels mit einem Innendurchmesser von 3,3 mm gemäß Fig. 4b bewegt wird. Die erste Form 40 wird nun gemäß Fig. 4c weiterbewegt, wodurch der zylindrische Verbundkörper 10 deformiert wird, dergestalt, daß eine zentrale, blinde Ausnehmung 12 im Kontaktsegment 101 gebildet wird und gleichzeitig eine andere zentrale, blinde Ausnehmung 14 im Basissegment 103. Nun wird die erste Form 40 in ihre Ausgangsposition gemäß Fig. 4a zurückgezogen. Danach wird die Halterung 60 aufwärtsbewegt, so daß die zweite Form 50 in Gegenüberlage zur zusammengesetzten Form 20 gemäß Fig. 4d gelangt. Dann wird die zweite Form 50 vorwärtsbewegt, wodurch der Verbundkörper weiter deformiert wird und die nietenartige Erscheinungsform gemäß Fig. 4e erhält. Sodann wird der Stift 36 der zusammengesetzten Form 30 vorwärtsbewegt, um einen zentralen, verbleibenden Bereich zwischen den beiden blinden Ausnehmungen 12 und 14 (siehe Fig. 4c bis 4e) herauszustanzen. Hierbei entsteht eine Durchgangsöffnung oder Bohrung 105 gemäß Fig. 4f. Ein Stück 16, welches durch die Stanzarbeit gebildet wird, gelangt durch die Bohrung 54 und den Trichter 56 und wird aufgefangen. Der gebildete, gepanzerte Kontakt vom Nietentyp hat eine zentrale Durchgangsbohrung. Er wird aus der zusammengesetzten Form 30 herausgestoßen, wenn der zweite Stempel 50 in seine Ausgangsposition zurückbewegt wird. Nun wird die Halterung 60 wiederum abwärtsbewegt, so daß die erste Form 40 in Gegenüberlage zur zusammengesetzten Form 30 gelangt, und der innere Stempel 34 wird in seine Ausgangsposition gemäß Fig. 4a zurückbewegt.

Bei der vorbeschriebenen Ausführungsform wird ein Verbundkörper eingesetzt, welcher durch Hartlöten eines Kontaktkörpers und eines Basiskörpers erhalten wurde. Es kann jedoch auch ein gesonderter Kontaktkörper und ein gesonderter Basiskörper verwendet werden, da diese Segmente durch den Preßvorgang miteinander verbunden werden können.

Durch Modifizierung der Konfiguration der Kavität in der zweiten Form 50 oder durch Veränderung des Ausgangsverbundkörpers 10 können verschiedenste gepanzerte Kontakte vom Nietentyp hergestellt werden, wie z. B. die Kontakte 10 A, 10 B und 10 C der Fig. 5 bis 7. Dabei sind wiederum Kontaktsegmente 101 A, 101 B, 107 B, 101 C und 107 C vorgesehen sowie Basissegmente 103 A, 103 B und 103 C und Durchgangsbohrungen 105 A, 105 B, bzw. 105 C.

Fig. 8 zeigt eine weitere Einrichtung 200, welche derjenigen der Fig. 3 ähnlich ist. Somit tragen sich entsprechende Bauteile Bezugszeichen, welche aus denjenigen der Fig. 3 dadurch hervorgehen, daß eine "0" hinzugefügt wird. Bei dieser Ausführungsform werden als Ausgangsmaterial zwei gesonderte Körper, nämlich ein Kontaktkörper 1010 und ein Basiskörper 1030 eingesetzt, und dieses Werkstück wird in eine innere Bohrung 3410 von der Kontaktseite her eingepreßt und eine Vielzahl von kleinen Kavitäten 520 ist kreisförmig in der zweiten Form 500 ausgebildet.

Wenn diese Einrichtung 200 in gleicher Weise betätigt wird, wie dies in den Fig. 4a bis 4f für die Einrichtung gemäß Fig. 3 gezeigt ist, und wenn man einen Kontaktkörper [Ag-CdO (12%)] mit einem Durchmesser von 1,8 mm und einer Dicke von 1,9 mm verwendet sowie einen Basiskörper [Cu-Ni (4,5%)] und wenn man einen Innendurchmesser der Bohrung 341 von 1,8 mm wählt, so erhält man einen gepanzerten Kontakt 10 D vom Knopftyp gemäß Fig. 9. Hierbei ist das Kontaktsegment mit 101 D bezeichnet und das Basissegment mit 103 D und die Durchgangsbohrung trägt das Bezugszeichen 105 D. Ferner sind Vorsprünge 109 D vorgesehen. Diese Vorsprünge dienen der Schweißung, wenn der Kontakt auf einen Träger, z. B. eine elastische Metallplatte, aufgeschweißt werden soll. Die Schweißbarkeit kann noch verbessert werden, wenn man einen anderen gepanzerten Kontakt 10 E vom Knopftyp gemäß Fig. 10 wählt. Dieser kann erhalten werden unter Einsatz einer anderen zusammengesetzten Form 300′ gemäß Fig. 11. Diese hat einen ähnlichen Aufbau wie in Fig. 8 gezeigt und unterscheidet sich von der letzteren Einrichtung nur durch die Konfiguration der freien Endfläche des inneren Stempels 340′ zur Bildung einer Kavität 343′.

Im folgenden soll die Erfindung anhand von Vergleichsbeispielen näher erläutert werden.

Proben Testprobe 1:

Allgemeine Konfiguration:  gepanzerter Kontakt gemäß Fig. 5 vom Nietentyp mit zwei Schichten;
Durchmesser des Kopfbereichs:  4,0 mm
Dicke des Kopfbereichs:  0,8 mm
Rundung am Kopfbereich:  10R
Durchmesser am Fußbereich:  3,0 mm
Länge des Fußbereichs:  1,2 mm
Kontaktmaterial im Kopfbereich:  Ag
Basismaterial im verbleibenden Bereich:  Cu
Innendurchmesser der zentralen Bohrung:  1,5 mm
Dicke des Kontaktmaterials an der Peripherie der zentralen Durchgangsbohrung:  0,7 mm.

Dieser Probekontakt wird in ein Relais vom 1a-Typ als beweglicher Kontakt eingebaut, während als stationärer Kontakt ein gepanzerter Kontakt vom Nietentyp mit zwei Schichten ohne zentrale Öffnung verwendet wird. Der stationäre Kontakt hat die folgenden Daten:
Durchmesser des Kopfbereichs:  4,0 mm
Dicke des Kopfbereichs:  0,8 mm
Durchmesser des Fußbereichs:  3,0 mm
Länge des Fußbereichs:  1,2 mm.

Testprobe 2:

Allgemeine Konfiguration:  ein gepanzerter Kontakt vom Nietentyp mit drei Schichten gemäß Fig. 6;
Durchmesser des Kopfbereichs:  3,8 mm
Dicke des Kopfbereichs:  0,7 mm
Rundung des Kopfbereichs:  10R
Durchmesser des Fußbereichs:  3,0 mm
Länge des Fußbereichs:  1,3 mm
Kontaktmaterial am Kopfbereich:  Ag
Basismaterial im mittleren Bereich:  Cu
Kontaktmaterial im Fußbereich:  Ag
Innendurchmesser der zentralen Durchgangsbohrung:  1,2 mm
Dicke des Kontaktmaterials an der Peripherie der zentralen Bohrung:  0,4 mm (an der Kopfseite) und 0,7 mm (an der Fußseite).

Dieser Kontakt wird in ein Relais vom Typ 1c (Transfer- Typ) als beweglicher Kontakt eingebaut. Als stationärer Kontakt verwendet man den oben beschriebenen Kontakt. Der Kopf des beweglichen Kontakts wird an der normalerweise offenen Seite befestigt, und ein Test wird nur an der normalerweise offenen Kontaktseite durchgeführt.

Testprobe 3:

Allgemeine Konfiguration:  gepanzerter Kontakt vom Nietentyp mit drei Schichten gemäß Fig. 7;
Details:  wie bei der Testprobe 2.

Dieser Kontakt wird in ein Relais vom Typ 1c als beweglicher Kontakt eingebaut, und im übrigen entsprechen die Bedingungen denen der Testprobe 2. Der Test wird gemäß Testprobe 2 durchgeführt.

Vergleichsprobe 1:

Allgemeine Konfiguration:  gepanzerter Kontakt vom Nietentyp mit zwei Schichten gemäß Fig. 1;
Details:  wie bei der Testprobe 1.

Dieser Kontakt wird in ein Relais vom Typ 1a als beweglicher Kontakt eingebaut, und im übrigen entsprechen die Bedingungen der Testprobe 1.

Vergleichsprobe 2:

Allgemeine Konfiguration:  gepanzerter Kontakt vom Nietentyp mit drei Schichten gemäß Fig. 2.
Details:  wie bei der Testprobe 2.

Dieser Kontakt wird in ein Relais vom 1c-Typ als beweglicher Kontakt eingebaut, und im übrigen entsprechen die Bedingungen der Testprobe 2.

Testbedingungen

Spannung:  Wechselstrom 100 V, 50 Hz
Strom:  40 A (Stromstoß); 10 A (normal)
Last:  Widerstandslast (Zwei-Stufen-Schaltung)
Schaltzyklen:  bis Verschweißung auftritt
Kontaktkraft:  40 g
Öffnungskraft:  45 g.

Ergebnisse

Die Ergebnisse finden sich in den folgenden Tabellen 1 und 2.
ProbenSchaltzyklen bis zum Verschweißen Testprobe 1   105 000 Vergleichsprobe 1    41 200

ProbenSchaltzyklen bis zum Verschweißen Testprobe 2    94 300 Testprobe 3    96 600 Vergleichsprobe 2    38 500

Claims (12)

1. Elektrischer Kontakt mit einem Verbundkörper aus Kontaktmaterial und Basismaterial mit einer zentralen Öffnung, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke des Kontaktmaterials an der Peripherie der Öffnung größer ist als in den übrigen Bereichen.

2. Elektrischer Kontakt nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Kontakt ein Doppelschicht- Kontakt vom Knopftyp ist mit einem Vorsprung auf der Basisseite.

3. Elektrischer Kontakt nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß anstelle eines einzigen Vorsprungs eine Vielzahl kleiner Vorsprünge kreisförmig angeordnet ist.

4. Elektrischer Kontakt nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Vorsprung in Form eines Ringvorsprungs vorliegt.

5. Elektrischer Kontakt nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Bereich des Kontaktmaterials kleiner ist als der Bereich des Basismaterials.

6. Elektrischer Kontakt nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Kontakt ein Doppelschicht- Kontakt vom Nietentyp ist.

7. Elektrischer Kontakt nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Bereich des Kontaktmaterials, welches den oberen Teil des Kopfes bildet, einen kleineren Durchmesser hat als der Bereich des Basismaterials, das den unteren Teil des Kopfes bildet.

8. Elektrischer Kontakt nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß er als Dreischichten-Kontakt vom Nietentyp vorliegt mit einer ersten Schicht aus Kontaktmaterial, welches den oberen Teil des Kontaktkopfes bildet, mit einer zweiten Schicht aus Basismaterial, welches den unteren Teil des Kopfes bildet sowie den oberen Teil eines Kontaktfußes, und einer dritten Schicht aus Kontaktmaterial, welches den unteren Teil des Fußes bildet.

9. Elektrischer Kontakt nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Bereich der ersten Schicht einen kleineren Durchmesser hat als der Bereich der zweiten Schicht im Kopfteil des Kontaktes.

10. Verfahren zur Herstellung eines elektrischen Kontakts, gekennzeichnet durch die folgenden Stufen:
Überführung von Materialien, umfassend ein Kontaktmaterial und ein Basismaterial, zu einer Position vor einem Stift eines Innenstempels einer zusammengesetzten Form;
Vorwärtsbewegung einer ersten Form zur Einführung der Materialien in eine Bohrung der zusammengesetzten Form und Pressen derselben unter Bildung einer zentralen, blinden Ausnehmung auf der Seite des Kontaktmaterials unter gleichzeitigem Zurückweichen des inneren Stempels unter Bildung einer weiteren zentralen, blinden Ausnehmung auf der Seite des Basismaterials;
Pressen und Deformieren des gebildeten Materialblocks mit einer zweiten Form unter Formung der einen Seite desselben und
Vorwärtsbewegen des Stiftes der zusammengesetzten Form in die zentrale, blinde Ausnehmung unter Bildung einer Durchgangsöffnung.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialien gesondert als Kontaktmaterialstück und als Basismaterialstück zugeführt werden.

12. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialien in Verbundform zugeführt werden.