EP2730515A1 - Schrumpfverpackung sowie Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung derselben - Google Patents

Schrumpfverpackung sowie Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung derselben Download PDF

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EP2730515A1
EP2730515A1 EP13191541.5A EP13191541A EP2730515A1 EP 2730515 A1 EP2730515 A1 EP 2730515A1 EP 13191541 A EP13191541 A EP 13191541A EP 2730515 A1 EP2730515 A1 EP 2730515A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
shrink
film
article
coating
region
Prior art date
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Granted
Application number
EP13191541.5A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP2730515B1 (de
Inventor
Christian Napravnik
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Krones AG
Original Assignee
Krones AG
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Publication date
Application filed by Krones AG filed Critical Krones AG
Publication of EP2730515A1 publication Critical patent/EP2730515A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2730515B1 publication Critical patent/EP2730515B1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D71/00—Bundles of articles held together by packaging elements for convenience of storage or transport, e.g. portable segregating carrier for plural receptacles such as beer cans or pop bottles; Bales of material
    • B65D71/06—Packaging elements holding or encircling completely or almost completely the bundle of articles, e.g. wrappers
    • B65D71/08—Wrappers shrunk by heat or under tension, e.g. stretch films or films tensioned by compressed articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D75/00—Packages comprising articles or materials partially or wholly enclosed in strips, sheets, blanks, tubes, or webs of flexible sheet material, e.g. in folded wrappers
    • B65D75/002—Packages comprising articles or materials partially or wholly enclosed in strips, sheets, blanks, tubes, or webs of flexible sheet material, e.g. in folded wrappers in shrink films

Definitions

  • the present invention relates to a shrink wrap, to an apparatus for producing a shrink wrap and to a method for producing a shrink wrap according to the features of the preambles of claims 1, 9 and 15.
  • Heat shrink films may be uniaxial or biaxially oriented depending on the manufacturing process and must have a variety of film properties.
  • shrink-wrap packages are also used to package articles such as a plurality of containers or bottles.
  • the shrink film is beaten into transport about the article or article assembly by means of a wrapping device and then shrunk around the article or article assembly by supplying hot shrink agent.
  • polyethylene films or films of a comparatively suitable plastic material are usually provided as continuous material on rolls.
  • the shrinkage properties of the films used are usually the same in each area. When heat is applied, the shrinkage behavior of the film should therefore be equally pronounced in all areas of the outer packaging.
  • the shrinkage behavior of the film is also influenced by the articles to be packaged. For example, if the articles are bottles filled with drinks, the bottle contents will affect the shrinkage behavior of the shrink film. For this reason, it is advantageous if adjacent areas of the shrink film have different properties. For example, it is advantageous if the area of the neck of the bottle exhibits a different shrinking behavior than the area which bears against the jacket surface of the bottles and is cooled by the bottle or its contents. Furthermore, the area of the shrink film which adjoins a jacket surface without cooling content must again have different shrinkage properties.
  • areas can be problematic in which the film does not rest against the bottle before shrinking, for example, the area of the upper neck of the bottle.
  • This critical neck area is located between the area of the bottle cap and the upper shell area of the bottle with an increased cross-sectional diameter, but especially between the closure edge and the bottle.
  • the shrink wrap is directed over one edge and can not equalize with the trailing edge area of the shrink wrap during shrinkage, i. e.g. Tighten material.
  • shrinking initially shrinkage is introduced in particular laterally in the film overlap, so that the film eye forms and further increased due to the shrinkage properties of the shrink film. This leads to a heavy stress on the shrink film in the area of the deflection in the bottle cap.
  • the shrink film on the front-side side surfaces is at least largely firmly against the articles even before shrinking.
  • the shrink film due to oppositely directed tensile forces in this upper cladding region, the shrink film generally shrinks to a lesser extent than would match its properties. Instead, shrinking forces educated.
  • shrinkage initiation temperature the bonds between the molecular dressings stretched in the blown extrusion are degraded.
  • the molecular assemblies try to regain their original position and extent in the material. If this movement is blocked, it is only necessary to build up the so-called heat shrinkage forces. These are necessary to give the package its stability.
  • the shrink film In the neck area, where the shrink film is not applied to the bottle, it shrinks according to their properties. In these transition areas, it can thus easily come to tearing the packaging.
  • EP0314086 A2 a shrink wrap made of plastic material that shrinks when exposed to heat. This has at least one opening for slipping over the goods to be packaged. In the region adjoining the opening or in at least one of the regions adjoining the openings, the shrink wrap is formed in multiple layers, whereby this region is additionally reinforced.
  • the aim of the present invention is therefore to produce a shrink wrap having an improved visual appearance.
  • Another object of the invention may provide to improve the stability of the shrink wrap at least partially.
  • the shrink film has to travel different paths in different areas in order to generate a good, uniform shrinkage result.
  • the shrink wrap should ideally have different shrink properties than where the shrink wrap spans the gap between two bottles without touching them.
  • Another critical area is where the shrink film runs over the caps of the bottles.
  • the shrink film is stretched the most by the deflection and possibly additionally burdened by sharp edges, for example crown caps.
  • the shrink film should have other shrinkage properties or a different strength than, for example, at the end faces or on the side surfaces with the so-called film eyes.
  • the invention thus relates to a shrink wrap for packaging an article or article composition, in particular for the packaging of bottles.
  • the shrink wrap has a shell formed from shrink wrap.
  • the shrink wrap is wrapped around itself around the article or article assembly so that a film overlap is formed in the bottom region of the shrink wrap.
  • the respective end regions are firmly connected or welded together by the shrinkage.
  • the shrink wrap according to the invention has at least partially, preferably in mechanically stressed areas, increased stability.
  • the invention proposes the use of a shrink film, which has at least partially a coating.
  • the coating is applied in each case to a region of the shrink film that corresponds to a region with increased mechanical stress of the shrink wrap or is adjacent to a region with increased mechanical stress.
  • such a coating may also be used to coat areas of the shrink wrap corresponding to areas of shrink wrap where the shrinkage behavior of the shrink wrap due to contact with the article being packaged deviates from the original shrink properties of the shrink wrap.
  • This makes it possible to target To define areas of the shrink film, which have a different, especially a reduced shrinkage behavior.
  • a targeted shrinkage behavior of the shrink wrap is possible, in particular known vulnerabilities of such a shrink wrap can be avoided.
  • the shrinkage is inhibited in so-called "warm” areas without contact with the cooling contents of the articles by applying the coating.
  • similar or identical shrinkage properties of the shrink wrap can be set via the so-called “cold” areas with contact to the cooling content of the articles and over the "warm” areas.
  • a logo can be printed on the films, which extends over "cold” and "warm” areas.
  • the shrinkage properties can be locally changed in this area or the shrinkage can be prevented in the entire logo area, so that this is not distorted when shrinking the film.
  • the coating can be used selectively in order to achieve a particularly uniform and wrinkle-free shrinkage result.
  • the shrinking forces cause the shrink film to press between the articles.
  • these large areas are often printed for promotional purposes and should be formed preferably wrinkle-free for aesthetic reasons.
  • the shrink film is coated with a non-visible or at least substantially not visible varnish.
  • a resin or another coating with comparable properties can also be used.
  • the coating for example the coating which is not visible or at least largely invisible, acts in a shrinkage-inhibiting manner in the corresponding coating area. If the partially coated shrink film is now subjected to shrinkage agent, it does not shrink or only slightly shrink in the coated area.
  • a coating for example, paints are suitable, due to their Resistance to a shrink force of about 500 to 2000mN / cm 2 resist, whereby the shrinkage force or the shrinkage of the shrink film can be locally influenced.
  • the shrink film can be reinforced at particularly stressed areas of a container.
  • neck area of bottles i. the area of shrink wrap between an upper closure of a shrink wrapped article and an upper region of a shell side surface of the wrapped article; Area of the upper closure of the article, in the shrink wrap of the shrink wrap u.U.
  • a coating of areas with perforation holes can purposefully prevent an enlargement and / or degeneration of the perforation holes during the shrinking process.
  • a lacquer is used for the coating, which does not change the shrinkage behavior of the shrink film during shrinkage, but hardens upon activation. This strengthens the shrink film in this area.
  • a varnish is used, for example, to coat the shrink film at least in a region corresponding to an area of increased mechanical stress of the shrink wrap after the shrinking operation.
  • the lacquer is activated by activation, for example by irradiation with UV or the like. - Hardened and thus reinforced the corresponding area of shrink wrapping.
  • This type of coating is useful, for example, for areas where a carrying handle is to be attached. Also, the above-mentioned perforation can be easily reinforced in this way, without hindering easy separation of the perforation.
  • a further aspect of the invention provides that a reduced shrinkage behavior of the shrink film in the corresponding area can be set by the coating in a targeted manner.
  • the paint is at least partially in shape a regular pattern is applied to the shrink film, whereby the shrinkage rate of the shrink film in the region is reduced to a defined extent and / or whereby the shrinkage of the shrink film in at least one shrinkage direction in the region is reduced to a defined extent.
  • the shrinkage rate between zero and the maximum possible shrinkage rate of the shrink film can be set by the printing of patterns even with a paint coating.
  • the direction of the path of the shrink film during the shrinking process can be selectively influenced.
  • conventional packaging devices can be used, which are suitable for wrapping articles or article compositions with a shrink film and shrinking these onto the article or article composition.
  • a pre-fabricated by the manufacturer shrink film is used, which already has the at least one desired regional coating.
  • a prefabricated shrink film is used with a coating with a non-visible or at least largely visible coating.
  • the shrink film is conventionally provided on a roll and cut to length in the desired film length during the packaging process. The roll material must therefore have the corresponding coatings at regular intervals, each corresponding to a length of film section.
  • the roll when a product is changed, the roll usually also needs to be replaced with the prefabricated shrink film, since a new shrink wrap usually has other weak points in another article composition. Or the respective weak points of the shrink wrap are due to the other bottle or container geometry at each other points of the film section length.
  • the invention further provides an apparatus for producing a shrink wrapping comprising at least one article or article compilation.
  • the article or the pre-grouped article assembly are transported on a horizontal conveyor to a shrinking station.
  • a film wrapping device with shrink film in particular they are wrapped in a film blank of defined length.
  • the film transport and -zu slaughter is associated with a coating device, by at least partially a coating with a non-visible or at least largely visible coating can be applied to the shrink film.
  • the coating device is a printing device with which the paint is printed on the shrink film.
  • the coating device and / or the film transport and supply device may be assigned a drying unit for drying the coating.
  • the device comprises a control unit and the coating device is controlled by the control unit.
  • the coating applied to the shrink film by the coating device can be controlled and / or changed via the control unit.
  • the film wrapping device may comprise at least one first sensory detection unit and / or the shrinking station may comprise at least one second sensory detection unit.
  • the respectively determined data are transmitted to the control unit. This compares the measured actual values with nominal values and optionally adjusts the pattern to coated areas by controlling the coating device. As a result, product control and product optimization in the current packaging operation is possible, whereby the number of defective products and thus the proportion of inadequate goods can be reduced.
  • the coated subregions can each be printed as full-surface coatings on the shrink film. Furthermore, the printing of so-called coating patterns is possible, for example, coated mini partial areas with uncoated mini partial areas are applied alternately in a regular pattern on the coating area.
  • the invention further relates to a method for producing a shrink wrap for an article or article composition in which the shrink wrap is at least partially reinforced.
  • the regions of the shrink wrapping to be reinforced are added in accordance with a predetermined one packaging article or determined according to a predetermined article composition.
  • the coating is applied to the corresponding area of the shrink film.
  • the coating is, for example, a non-visible or at least largely non-visible lacquer which preferably counteracts the shrinkage of the shrink film and thus at least partially reduces the shrinkage path.
  • the paint can completely prevent shrinkage of the shrink film in the coated area.
  • the shrink wrap around the article or article assembly is then wrapped in itself and shrunk around the article or article composition.
  • the respective end portions of the shrink film are firmly connected.
  • the shrink film does not shrink in the at least one coated area or only to a reduced extent, so that the shrink wrap is reinforced in this or in an adjacent area.
  • the varnish does not affect the shrinking of the shrink film but is activated after shrinking and then hardens. The activation is, for example, by irradiation with UV or the like. possible and also leads to the fact that the shrink wrap is reinforced in the corresponding area.
  • the correct positioning of the coated regions of the shrink film with respect to the articles and / or the shrinkage result of the shrink packaging can be monitored by sensors.
  • the positioning of the coating during operation can be corrected or adjusted.
  • the invention thus relates to a shrink wrap, a device for producing a shrink wrap and method for producing a shrink wrap, wherein the properties of the shrink wrap can be adjusted locally by a coating. This ensures an improved enclosure of the envelope surface predetermined by the articles to be packaged. By the local influence of the shrinkage behavior, the appearance of the shrink wrap can thus be optimized and in particular wrinkling in the region of the side surfaces with film eye and / or the end faces can be avoided.
  • the coating provides a substantial improvement to the shrink wrap since, with a shrink wrap having homogeneous properties, not any contour, i. not every article can be enclosed without wrinkles.
  • the coating is intended, in particular, to have different heating time or possible final temperature at cooled and uncooled regions of the articles, i. in areas with or without contact with the contents of the bottles. That Areas that can heat up quickly and unhindered are "obstructed" by the coating as it shrinks. Areas where high stresses occur during shrinkage will cause the film to fail during or after the shrinking process. Such areas are reinforced by the coating according to the invention. Areas that are not heavily stressed during the shrinking process, but during the subsequent handling of the finished packaging unit, are also advantageously reinforced with such a coating.
  • FIG. 1 shows various views of a shrink wrap 1 with possible vulnerabilities according to the prior art.
  • the shrink wrap 1 is formed by wrapping the shrink film 2 around an assembly 100 of four bottles 3 ( Figure 1A ).
  • two opposing side surfaces 4 of the bottle assembly 100 are completely covered with shrink film 2 and referred to as end surfaces 4 *.
  • the other two side surfaces have a so-called film overlap 5.
  • the shrink film 2 is shrunk onto the bottles 3, whereby a compact shrink packaging unit 1 is formed.
  • the so-called film eye 6 forms during shrinking (FIG. Figure 1C).
  • FIG. 1D The shrinkage packaging unit 1 is from above.
  • Particular weaknesses of the shrinkage package 1 are a first region 20 in the neck region 12 of the bottles 3 between the bottle closure 10 and an upper lateral surface region 14, in which the bottles 3 have an elevated bottle cross section (cf. Fig. 1B ). Furthermore, the mechanical stress of the shrink wrap 1 in the region 21 of the deflection of the shrink film 2 on the bottle closure 10 may be increased. Another weak point is the region 22 on the top 7 of the shrink wrap 1 between two bottles 3 (see. Fig. 1C ). The same applies to the area 24 on the bottom side 8 or floor space. In particular, in bottles 3 with a star-shaped bottom 16, the shrink film 2 tends to completely adapt to the shape of the bottle when shrinking. Furthermore, the shrinkage behavior of the shrink film 2 means that it also at least largely adapts to the bottle shape in the region of the side surfaces 4, whereby slightly undesired folds 9 are formed.
  • FIG. 2 shows containers, in particular shrink packaging 1 b, 1 * from different bottles 3, 3 * in an identical 'compilation according to the prior art.
  • the figures make it clear that with different geometries of the bottles 3, 3 *, the shrink film 2 must cover different paths s1 and s2 or s1 * and s2 * during the shrinking process.
  • FIG. 3 shows containers according to the state of Technique, in particular shrink packaging 1.1 b, each comprising a different number of bottles 3.
  • a container can summarize any number of bottles. As a rule, between two and forty bottles are combined.
  • the height of the bottles is between 100mm to 500mm at a volume of between 0.1L (liters) to 5.0L (liters).
  • the way the shrink film 2 has to travel during the shrinking process also depends on the number of assembled articles. In particular, this also affects the size of the resulting film eye 6 and 6b.
  • FIG. 4 shows various embodiments of a shrink wrap 30 with different coating areas.
  • the shrink film 2 is at least partially coated with a non-visible or at least largely visible coating 40.
  • FIG. 4A shows for comparison once again the prior art accordingly FIG. 1B ,
  • FIG. 4B In the shrink wrap 30b, at least one region 20 of the shrink wrap 2 is provided with a lacquer coating 40 which is located in the shrink wrap 30b between an upper closure 10 of a shrink wrap 2 enveloped bottle 3 and an upper region of a shell side face 14 of the enveloped bottle 3 equivalent. This serves in particular to avoid contact points between the shrink film 2 and the bottle neck 12. This upper portion 20 is usually above the level of the bottle 3.
  • the hot shrink film 2 during the shrinking process the bottleneck 12 and thereby touching the bottle material in this area.
  • the bottles 3 consist of a thin-walled plastic material, for example PET, and are filled with a carbonated beverage, the material in this region becomes softer and the internal pressure of the gassed bottle contents presses the bottle wall in the area of the bottle neck 12 outwards as a bulge.
  • FIG. 4C shows a coating according to the invention of a region 21, in which the shrink film 2 is guided or deflected around the closure 10 in the region of the upper closure 10 of a shrink-wrapped film 2 bottle 3.
  • the shrink film 2 in the region of the closure 10 is strongly stressed by the initial formation of the film eye 23 to train.
  • the shrink film 2 in the region of the closure during shrinkage can not with the behind the Level the sealing edge of the shrinking film 2, ie tighten the material.
  • the shrink film 2 is pulled at the closure edge against the locally prevailing shrinkage force and thus thinner.
  • the shrinkage path of the shrink film 2 in the region 21 is reduced by the varnish 40, so that the shrink film 2 is tensioned to a lesser extent in this region 21 of the shrink packaging 30c.
  • the coating has a reinforcing effect and reduces the flow of the film from region 21 into the adjacent regions, in particular in the direction of the film eye 23. Because the risk of stretching of the shrink film due to tensile forces Z and thus the risk of formation of cracks is minimized, In this case, one also speaks of a reinforcement of the shrink film 2.
  • the region 22 extends in particular between the empty spaces, which arise because the bottles 3 in the region of their closures 10 have a substantially smaller cross section Q10 (cf. Fig. 4C ) as, for example, in an upper region 14 of the lateral surface.
  • the cross section in an upper region 14 of the lateral surface is denoted by Q14 (cf. Fig. 4C ).
  • shrink wrapping at least on the side surfaces 4 without foil eye on a defined print image.
  • these side surfaces of the shrink wrap are not flat, so that it would be difficult to print them after the packaging process.
  • preprinted shrink films are generally used to make printed shrink wrap.
  • care is taken when printing the shrink film 2 that the effect of the pressure on the shrinkage behavior of the shrink film 2 is as low as possible.
  • it is generally unavoidable that distortion of the printed image will occur during the shrinking process due to the geometry of the bottles 3 and the container assembly.
  • FIG. 4E An in Figure 4E illustrated, at least partially coating the shrink film 2 in the region of the side surfaces of the shrink wrap 30e, in particular with a non-visible or largely invisible paint 40, the shrink film 2 in this area imposes a defined, modified shrinkage behavior can thus help deformation and wrinkling on Print image or wrinkling of the shrink wrap 30e per se in the area of the side surfaces 4 to reduce or avoid.
  • FIG. 4F shows a coating of a shrink film 2 of a container, which comprises a plurality of bottles 3, wherein the substantially cylindrical bottles have 3 star-shaped support surfaces 16.
  • the coating with a lacquer 40 is in this case arranged in the region 24 of the bottom surface 8 of the shrink wrap 30f.
  • the shrinkage of an uncoated shrink film 2 is largely prevented in the region of the star-shaped contact surfaces 16, while in the intermediate regions a shrinkage of the shrink film 2 according to their properties is possible. This leads to a partially increased stress on the shrink film 2 and can lead to unwanted hole formation on the bottom side 8 of the shrink wrap 30f.
  • the at least one region 24 of the shrink film 2 coated with lacquer 40 at least partially corresponds to a region of the bottom surface 8 of the shrink wrap 30f.
  • the at least one region 24 of the shrink film 2 coated with lacquer 40 at least partially corresponds to a region of the bottom surface 8 of the shrink wrap 30f between two bottles 3 of the shrink-wrapped composition or where the at least one area 24 of the shrink film coated with lacquer 40 at least partially corresponds to a region of the bottom surface 8 of the shrink wrap 30f between two contact surfaces of at least one bottle 3.
  • shrink packaging units have a carrying handle which is intended to facilitate the transport of the shrink packaging unit to the user.
  • This consists for example of a band made of plastic, a suitable composite material, etc., which is attached to the shrink packaging unit.
  • the carrying handle is connected at least two places with the shrink wrap, in particular glued or welded.
  • the areas 25 to which the carrying handle is attached are subjected to high mechanical stress when lifting the shrink wrapping unit on the carrying handle.
  • the shrink wrap is usually made of a material that is thinner than the material used for the carrying handle. For example, a 40 ⁇ m PE shrink film is used while the handle is 80 ⁇ m PET.
  • the shrink film in the region of the connection between the shrink wrap and carrying handle breaks and thus the entire shrink wrap is damaged.
  • the directly adjacent region are also coated with a lacquer 40 to protect the transitional edge between shrink wrap and shrink wrap handle assembly.
  • the shrink film 2 is at least partially coated in a region 25 with a lacquer 40, which corresponds to the region of the shrink wrap 30g, to which a carrying handle is attached.
  • the load capacity of the shrink wrap 30g is increased in this area 25 and reduces the risk of tearing out of the handle.
  • the shrink film 2 has at least one prefabricated or introduced during the packaging process perforation 26.
  • a perforation 26 can serve, for example, to remove individual articles more easily from the shrink-wrapping unit.
  • the problem here is that such perforations 26 are deformed during the shrinking process and thus weakened. In particular, an undesired widening of the perforation 26 may occur. In the extreme case, this leads to the shrink-wrapping unit already opening prematurely and unintentionally.
  • An in FIG. 4H shown coating the shrink film 2 in the range of desired perforations 26 with a paint 40 can thus protect these intended film weaknesses. It can be provided that the coating is first applied and then the perforation 26 is introduced. Alternatively, however, it is also conceivable that an already existing perforation 26 is provided with a coating.
  • FIGS. 4B to 4D shown different coated with paint 40 areas 4, 20, 21, 22, 24, 25 and 26 can be combined with each other, in order to achieve an optimal shrinkage result.
  • FIG. 5B shows a shrink wrap 31, in which the entire in FIG. 4 The possibilities of area-wise coating have been combined.
  • a coating of paint 40 which affects the shrinkage behavior in the region of the so-called film eye 23.
  • the incoming composition of bottles 3 are arranged on a first film end of a film section of the shrink film 2 which has already been cut to length or has to be cut to length in the process of wrapping. Subsequently, the film section is turned over to the grouped bottles 3 on itself, so that results in an overlap of the ends of the shrink film 2 on the bottom surface of the folded container.
  • the parallel longitudinal sides of this film section over on two sides over the group of bottles as a so-called film projection on and form during shrinking the so-called film eye 23 of the shrink wrap (see also FIGS.
  • the edge regions of the longitudinal sides of the shrink film section are at least partially coated with a varnish 40 in order to specifically regulate the reduction of the shrinkage in the film overhang or in the area of the end surfaces of the package and thus the size of the resulting film eye 23 *.
  • the coating is chosen so that in addition the position of the film eye 23 * is affected.
  • FIG. 6C additionally shows a coating 40 in a region 23 * which forms the upper edge of the film eye 23.
  • the coating can be applied as a pattern and directly influence the shrinkage behavior in this area 23x of the shrink film 2.
  • the coating can be UV-curing and only then irradiated in a rear region of the shrinking device by a UV device and thus cured.
  • the UV coating in the area 23x can only be cured after the shrinking process. In this case, the finished container passes through a UV device following the shrinking device, so that the coating cures in the region 23x and results in the desired increased stability in the upper region 23x of the film eye 23.
  • FIG. 7 shows a device 50 for producing a shrink wrap 30, 31 according to the invention according to the FIGS. 4B to 4H . 5B and 6B .
  • the article or the pre-grouped article compilation 100 are transported on a horizontal conveyor 52 in the transport direction (TR) to a shrinking station 54.
  • a film wrapping device 56 with shrink film 2, in particular, they are thereby wrapped in a film blank of defined length.
  • the film wrapping device 56 comprises a film feed device 58 for conveying the shrink film 2. These may be already cut to length film sections. Alternatively, the film feeder 56 may be associated with a cutter 59.
  • the shrink film 2 is taken for example from an endless supply 2 * and cut by the cutting device 59 in the required length.
  • the film transporting and feeding device 58 is assigned a coating device 60, by means of which a coating with a non-visible or at least largely non-visible lacquer can be applied to the shrink film 2 at least in regions.
  • the coating device 60 is a printing device with which the paint is printed on the shrink film 2.
  • the applied coating Before the at least partially coated shrink film 2b can be processed in the film wrapping device 56, the applied coating must dry. This happens automatically, for example, due to the distance to be traveled within the device 50.
  • the coating device 60 or the film transport and supply device 58 is assigned a drying unit 62.
  • the coating may be a lacquer which dries quickly under UV or IR light.
  • the coating device 60 would be associated with a drying unit 52 having a UV or an IR irradiation unit.
  • an air stream or similar. be provided, which supports the drying process. This is particularly necessary to prevent the packaging process from being delayed by the coating process.
  • the device 50 comprises a control unit 70 and the coating device 60 is controlled by the control unit 70.
  • the coating applied by the coating device 60 to the shrink film 2 can be controlled and / or changed via the control unit 70.
  • the new desired coating area can be entered into the control unit 70.
  • the control unit 70 controls the coating device 60 accordingly.
  • various product parameters and / or known weak points of the new shrink wrap to be created can be entered into the control unit 70.
  • the control unit 70 determines the required coating area and controls the coating device 60 accordingly.
  • the film wrapping device 56 may comprise at least one first sensory detection unit 72, which detects the positioning of the coated shrink film regions.
  • These may be, for example, image-processing sensors.
  • sensors can be used which detect certain physical parameters of the coating (for example refractive index, reflective or absorbing properties etc.).
  • the sensory data are transmitted to the control unit 70. This compares the measured actual values with desired values which are either stored in the control unit 70 or calculated by the shrinkage package 30 to be produced for each. In the case of a deviation of the actual coating pattern from the desired coating pattern, this is adjusted by controlling the coating device 60. Accordingly, product control and product optimization in the current packaging operation is possible. As a result, the number of defective products and thus the proportion of inadequate goods can be reduced.
  • the shrinking station 54 may be assigned at least one second sensory detection unit 73, which records the shrinkage result of the shrink wrap 30 and transmits the data to the control unit 70. For example, can be determined by the second sensory detection unit 73, whether the shrink wrap 30 weak points and / or unwanted holes. The sensory data are transmitted to the control unit 70. This compares the measured actual values with desired values which are either stored in the control unit 70 or calculated by the respective shrinkage package 30 to be produced. In the case of a deviation of the actual shrink wrap from the desired shrink wrap, the coating pattern is adjusted by controlling the coating device 60. Also in this embodiment, product control and product optimization is ongoing Packaging operation possible, whereby the number of defective products and thus the proportion of inadequate goods can be reduced.
  • FIG. 9 shows the application of so-called coating patterns.
  • Fig. 9A - Can be reduced up to 100% of the shrinkage force of the shrink film.
  • the paint is applied in a regular pattern 41 in which coated mini partial areas 42 alternate with uncoated mini partial areas 43 (see, in particular, enlargement of FIG. 9D ), it is possible to achieve a partial reduction in the shrinkage force in the correspondingly coated area and to reduce the shrinkage rate of the shrink film in the coated area to a defined extent.
  • the direction of the path of the shrink film during the shrinking process can be influenced in a targeted manner by a directed coating pattern.
  • a directed coating pattern for example, according to FIG. 9B and FIG. 9C provided a regular pattern 41 b, 41 c of coated longitudinal strips 42 L and uncoated transverse strips 42 L applied to the shrink film so that the transverse shrinkage is largely reduced, while the longitudinal shrinkage is largely unaffected.
  • the pattern can serve to reduce the longitudinal shrinkage largely and to leave the transverse shrinkage largely unaffected.
  • the use of coating pattern 41 can also be used as a smooth transition to uncoated normal areas.
  • a central portion of the coated area is coated over its entire surface with lacquer, while in the edge areas a coating in the form of a regular pattern is provided.
  • a pattern may be formed by a plurality of adjacent coated and uncoated minibars.
  • the size of the respective coated and uncoated mini-sections, in particular their size ratio to each other determine the shrinkage rates of the respective film area. The higher the size fraction of uncoated mini- sections, the higher the respective shrinkage rate.
  • a flowing transition is provided starting from a central, fully coated partial region, by providing a regular pattern of coated and uncoated mini-regions the size of uncoated mini sections increases towards the outside.
  • Coating patterns can be used, for example, to prevent wrinkling on the shrink wrap, for example in the area of the side surfaces and / or the film eyes.
  • the run-off zones of the coating can be provided with "dot patterns" which ensure a smooth transition of the shrinkage rate.
  • the coating 40 serves to reinforce the shrink film 2 in areas, stresses occurring in a shrink wrap may well be dissipated to other areas through the use of coating patterns.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Schrumpfverpackung (1, 30, 31) zur Verpackung eines Artikels (3) oder einer Artikelzusammenstellung (100), wobei die Schrumpffolie (2) um den Artikel (3) oder die Artikelzusammenstellung (100) herum auf sich selbst umgeschlagen wird und deren betreffende Endbereiche durch das Schrumpfen fest miteinander verbunden werden. Die Schrumpffolie (2) ist zumindest bereichsweise beschichtet. Der mindestens eine beschichtete Bereich der Schrumpffolie (2) entspricht jeweils mindestens einem Bereich mit erhöhter mechanischer Beanspruchung der Schrumpfverpackung (1, 30, 31) oder grenzt an einen Bereich mit erhöhter mechanischer Beanspruchung der Schrumpfverpackung (1, 30, 31) an. Der mindestens eine beschichtete Bereich der Schrumpffolie (2) kann jedoch auch einem Bereich der Schrumpfverpackung (1, 30, 31) entsprechen, in dem das Schrumpfverhalten der Schrumpffolie (2) aufgrund von Kontakt mit dem zu verpackenden Artikel (3) von den ursprünglichen Schrumpfeigenschaften der Schrumpffolie (2) abweicht. Der mindestens eine beschichtete Bereich der Schrumpffolie (2) kann weiterhin auch einem Bereich der Schrumpfverpackung (1, 30, 31) entsprechen, in dem ein besonders gleichmäßiges, ebenes Schrumpfbild erzielt werden so ist. Die Erfindung betrifft weiterhin eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Herstellung einer Schrumpfverpackung (1, 30, 31).

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Schrumpfverpackung, eine Vorrichtung zur Herstellung einer Schrumpfverpackung und ein Verfahren zur Herstellung einer Schrumpfverpackung gemäß den Merkmalen der Oberbegriffe der Ansprüche 1, 9 und 15.
  • Zum Verpacken von Artikeln bzw. Artikelzusammenstellungen werden diese häufig mit einer so genannten Schrumpffolie umhüllt. Nahrungsartikel wie beispielsweise Geflügel, frisches rotes Fleisch und Käse, ebenso wie industrielle und Einzelhandelswaren die keine Nahrungsmittel sind, werden durch verschiedene Verfahren mittels Wärme- Schrumpffolien verpackt. Wärme- Schrumpffolien können je nach Herstellungsverfahren einachsig oder zweiachsig orientiert sein und müssen eine Vielzahl von Folieneigenschaften besitzen.
  • Schrumpfverpackungen werden beispielsweise auch verwendet, um Artikelzusammenstellungen, beispielsweise eine Mehrzahl von Behältern oder Flaschen, zu Gebinden zusammenzufassen. Insbesondere wird die Schrumpffolie mittels einer Einschlagvorrichtung in Transport um die Artikel bzw. Artikelzusammenstellung geschlagen und anschließend durch Zufuhr von heißem Schrumpfmittel um die Artikel bzw. Artikelzusammenstellung herum aufgeschrumpft. Häufig verwendet man hierfür Polyethylenfolien oder Folien aus einem vergleichbar geeigneten Kunststoffmaterial. Diese Schrumpffolien werden üblicherweise als Endlosmaterial auf Rollen bereitgestellt.
  • Die Schrumpfeigenschaften der verwendeten Folien sind in der Regel in jedem Bereich gleich. Bei Zufuhr von Wärme sollte das Schrumpfverhalten der Folie somit in allen Bereichen der Umverpackung gleich stark ausgeprägt sein. Allerdings wird das Schrumpfverhalten der Folie auch durch die zu verpackenden Artikel beeinflusst. Handelt es sich bei den Artikeln beispielsweise um mit Getränken befüllte Flaschen, so beeinflusst der Flascheninhalt das Schrumpfverhalten der Schrumpffolie. Aus diesem Grund ist es vorteilhaft, wenn benachbarte Bereiche der Schrumpffolie unterschiedliche Eigenschaften aufweisen. Beispielsweise ist es vorteilhaft, wenn der Bereich des Flaschenhalses ein anderes Schrumpfverhalten zeigt als der Bereich, der an die Mantelfläche der Flaschen anliegt und von der Flasche bzw. dessen Inhalt gekühlt wird. Weiterhin muss der Bereich der Schrumpffolie, der an eine Mantelfläche ohne kühlenden Inhalt angrenzt, wiederum andere Schrumpfeigenschaften aufweisen. Betrachtet man beispielsweise eine Zusammenstellung aus sechs Flaschen, deren Umhüllung eine Bodenfläche bzw. Standfläche, eine Oberseite und vier Seitenflächen aufweist. Im Bereich der Seitenflächen liegt die Schrumpffolie zumindest teilweise bereits beim Umhüllen an der Außenmantelfläche der Flaschen an. In diesen Teilbereichen schrumpft die Folie nur geringfügig. Dagegen gibt es auf der Oberseite der Umhüllung große Bereiche, die keine Berührungsflächen zu den Flaschen bilden. In diesen Bereichen wird die Schrumpffolie nicht durch den Flascheninhalt gekühlt, sondern schrumpft zumindest weitgehend gemäß seinen Schrumpfeigenschaften.
  • Weiterhin können beispielsweise auch Bereiche problematisch sein, in denen die Folie vor dem Schrumpfen nicht an der Flasche anliegt, beispielsweise der Bereich des oberen Flaschenhalses. Dieser kritische Hals- Bereich befindet sich zwischen dem Bereich des Flaschenverschlusses und dem oberen Mantelbereich der Flasche mit einem erhöhten Querschnittsdurchmesser, speziell aber im Bereich zwischen der Verschlusskante und der Flasche. Im Bereich des Flaschenverschlusses wird die Schrumpffolie über eine Kante gelenkt und kann sich während des Schrumpfens nicht mit dem hinter der Kante liegenden Bereich der Schrumpffolie ausgleichen, d.h. z.B. Material nachziehen. Beim Schrumpfen wird anfangs Schrumpfmittel insbesondere seitlich in den Folienüberlapp eingetragen, so dass sich das Folienauge bildet und aufgrund der Schrumpfeigenschaften der Schrumpffolie weiter vergrößert. Dies führt zu einer starken Beanspruchung der Schrumpffolie im Bereich der Umlenkung im den Flaschenverschluss. Dadurch wird der Bereich der Schrumpffolie, welche durch die Verschluss- Kante blockiert ist, stark auf Zug beansprucht. Die Schrumpffolie ist unterhalb der Kante im Bereich des Folienauges stark am Arbeiten, daher überwiegen die Schrumpfkräfte in diesem Bereich. Die Schrumpffolie an der Kante wird gegen die örtlich herrschende Schrumpfkraft gezogen und damit dünner. Ist dieser Effekt an einem Punkt großer bzw. scharfer Umlenkung groß genug, so führt dies dazu, dass die Schrumpffolie immer dünner wird. Das kann dazu führen, dass die Schrumpffolie im Bereich des Verschlusses durch den Zug aufreißt, da die Schrumpffolie immer mehr gedehnt wird und sich nicht gemäß ihren Eigenschaften zusammenziehen kann. Im Extremfall führt dies zum Versagen der Schrumpffolie bis hin zur Lochbildung in diesem Bereich.
  • Im oberen Mantelbereich liegt die Schrumpffolie an den stirnseitigen Seitenflächen bereits vor dem Aufschrumpfen zumindest weitgehend fest an den Artikeln an. Wie oben beschrieben, schrumpft die Schrumpffolie aufgrund von entgegengesetzt gerichteten Zugkräften in diesem oberen Mantelbereich im Allgemeinen in einem geringeren Umfang als es ihren Eigenschaften entsprechen würde. Stattdessen werden Schrumpfkräfte ausgebildet. Wenn eine Schrumpffolie ihre Schrumpfstarttemperatur erreicht, werden die Verbindungen zwischen den bei der Blasextrusion gedehnten Molekularverbänden abgebaut. Die Molekularverbände versuchen, ihre ursprüngliche Lage und Ausdehnung im Material wiederzuerlangen. Wird diese Bewegung blockiert, kommt es lediglich zum Aufbau der sogenannten Warmschrumpfkräfte. Diese sind notwendig um dem Paket seine Stabilität zu geben.
  • Im Halsbereich, wo die Schrumpffolie nicht an die Flasche anliegt, schrumpft sie dagegen entsprechend ihrer Eigenschaften. In diesen Übergangsbereichen kann es somit leicht zum Aufreißen der Verpackung kommen.
  • Bedingt durch die Gebinde- bzw. Flaschengeometrie wird die Folie momentan in bestimmten Bereichen (Folienauge, Stirnfläche, Bereich der Verschlusskappe der Flasche etc.) unterschiedlich mit Temperatur beaufschlagt, um die Schrumpfeigenschaften in diesen Bereichen gezielt einzustellen. Dies ist jedoch in manchen Bereichen nicht oder nur mit enormem Konstruktionsaufwand und damit enormen Kostenaufwand möglich, da die Bereiche teilweise sehr nahe beieinanderliegen.
  • Alternativ beschreibt EP0314086 A2 eine Schrumpfverpackung aus Kunststoffmaterial, das unter Hitzeeinwirkung schrumpft. Diese weist zumindest eine Öffnung zum Überstülpen über das zu verpackende Gut auf. In dem an die Öffnung angrenzenden Bereich bzw. in zumindest einem der an die Öffnungen angrenzenden Bereiche ist die Schrumpfverpackung mehrlagig ausgebildet, wodurch dieser Bereich zusätzlich verstärkt ist.
  • Ziel der vorliegenden Erfindung ist es somit, eine Schrumpfverpackung mit einem verbesserten optischen Erscheinungsbild zu erzeugen. Ein weiteres Ziel der Erfindung kann vorsehen, die Stabilität der Schrumpfverpackung zumindest bereichsweise zu verbessern.
  • Die obige Aufgabe wird durch eine Schrumpfverpackung, eine Vorrichtung und ein Verfahren gelöst, die die Merkmale in den Patentansprüchen 1, 10 und 15 umfassen. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen werden durch die jeweiligen Unteransprüche beschrieben.
  • Es ist bekannt, dass das Bedrucken von Schrumpffolien deren Schrumpfverhalten behindert bzw. herabsetzt. Speziell der produktionsbedingt schwächere Querschrumpf wird teilweise um 50% herabgesetzt. Aus diesem Grund wird bei der Auswahl der Bindemittel und Pigmente darauf geachtet, dass dieser Effekt möglichst vermieden wird. Das Ziel der Folienhersteller ist es, den Effekt eines Druckes auf die Schrumpffolie so gering wie möglich zu halten.
  • Diese ungewünschte Eigenschaft von Beschichtungen wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung gezielt genutzt. Wie bereits oben beschrieben, muss die Schrumpffolie bedingt durch die Geometrie der Artikelzusammenstellung, beispielsweise eines Gebindes von Flaschen, in unterschiedlichen Bereichen unterschiedliche Wege zurücklegen, um ein gutes, gleichmäßiges Schrumpfergebnis zu generieren. Vor allem in Bereichen an denen die Schrumpffolie die Flaschen des Gebindes berührt und vom Behälterinhalt gekühlt wird, sollte die Schrumpffolie idealer Weise andere Schrumpfeigenschaften aufweisen, als an den Stellen an denen die Schrumpffolie den Spalt zwischen zwei Flaschen überbrückt, ohne diese zu berühren. Ein weiterer kritischer Bereich ist der, an dem die Schrumpffolie über die Verschlusskappen der Flaschen läuft. Hier wird die Schrumpffolie durch die Umlenkung am meisten gedehnt und evtl. durch scharfe Kanten, beispielsweise Kronkorken, zusätzlich belastet. Auch hier sollte die Schrumpffolie andere Schrumpfeigenschaften bzw. eine andere Festigkeit aufweisen, als beispielsweise an den Stirnseiten oder an den Seitenflächen mit den so genannten Folienaugen.
  • Die Erfindung betrifft somit eine Schrumpfverpackung zur Verpackung eines Artikels oder einer Artikelzusammenstellung, insbesondere zur Verpackung von Flaschen. Die Schrumpfverpackung weist eine Hülle auf, die aus Schrumpffolie gebildet ist. Die Schrumpffolie wird um den Artikel oder die Artikelzusammenstellung herum auf sich selbst umgeschlagen, so dass sich im Bodenbereich der Schrumpfverpackung eine Folienüberlappung bildet. Die betreffenden Endbereiche werden durch das Schrumpfen fest miteinander verbunden bzw. verschweißt. Die erfindungsgemäße Schrumpfverpackung weist zumindest teilweise, vorzugsweise in mechanisch beanspruchten Bereichen, eine erhöhte Stabilität auf. Hierzu schlägt die Erfindung die Verwendung einer Schrumpffolie vor, die zumindest bereichsweise eine Beschichtung aufweist. Vorzugsweise wird die Beschichtung jeweils auf einen Bereich der Schrumpffolie aufgetragen, der einem Bereich mit erhöhter mechanischer Beanspruchung der Schrumpfverpackung entspricht oder einem Bereich mit erhöhter mechanischer Belastung benachbart ist. Zusätzlich oder alternativ kann eine solche Beschichtung auch zur Beschichtung von Bereichen der Schrumpffolie verwendet werden, die Bereichen der Schrumpfverpackung entsprechen, in denen das Schrumpfverhalten der Schrumpffolie aufgrund von Kontakt mit dem zu verpackenden Artikel von den ursprünglichen Schrumpfeigenschaften der Schrumpffolie abweicht. Dadurch ist es möglich, gezielt Bereiche der Schrumpffolie zu definieren, die ein abweichendes, insbesondere ein reduziertes Schrumpfverhalten aufweisen. Somit ist ein gezieltes Schrumpfverhalten der Schrumpfverpackung möglich, wobei insbesondere bekannte Schwachstellen einer solchen Schrumpfverpackung vermieden werden können. Beim Durchlaufen eines Schrumpfprozesses, beispielsweise in einem Schrumpftunnel o.ä., wird die Schrumpffolie auf den Artikel oder die Artikelzusammenstellung aufgeschrumpft, wobei die Schrumpffolie im Bereich der Beschichtung weniger stark schrumpft, so dass das Ergebnis des Schrumpfprozesses durch korrekte Positionierung der Beschichtung gezielt beeinflusst werden kann. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird der Schrumpf in so genannten "warmen" Bereichen ohne Kontakt zum kühlenden Inhalt der Artikel durch Auftragen der Beschichtung gehemmt. Dadurch können über die so genannten "kalten" Bereiche mit Kontakt zum kühlenden Inhalt der Artikel und über die "warmen" Bereiche ähnliche bzw. gleiche Schrumpfeigenschaften der Schrumpfverpackung eingestellt. Beispielsweise kann stirnseitig, d.h. im Bereich der vollflächigen Seitenflächen, auf die Folien ein Logo aufgedruckt werden, welches sich über "kalte" und "warme" Bereiche erstreckt. Durch eine zusätzliche Beschichtung von Teilbereichen des Logos können in diesem Bereich die Schrumpfeigenschaften lokal geändert werden oder der Schrumpf im gesamten Logobereich unterbunden werden, so dass dieses beim Aufschrumpfen der Folie nicht verzerrt wird.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung kann die Beschichtung gezielt eingesetzt werden, um ein besonders gleichmäßiges und faltenfreies Schrumpfergebnis zu erzielen. Besonders im der Bereich der Stirnflächen bewirken die Schrumpfkräfte, dass sich die Schrumpffolie zwischen die Artikel drängt. Gerade diese großflächigen Bereiche werden gern zu Werbezwecken bedruckt und sollen aus ästhetischen Gesichtspunkten vorzugsweise faltenfrei ausgebildet werden.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Schrumpffolie mit einem nicht sichtbaren oder zumindest weitgehend nicht sichtbaren Lack beschichtet. Anstelle eines Lackes kann auch ein Harz oder eine andere Beschichtung mit vergleichbaren Eigenschaften verwendet werden.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wirkt die Beschichtung, beispielsweise der zur Beschichtung verwendete nicht sichtbare oder zumindest weitgehend nicht sichtbare Lack, in dem entsprechenden Beschichtungsbereich schrumpfhemmend. Wird die teilweise beschichtete Schrumpffolie nunmehr mit Schrumpfmittel beaufschlagt, so schrumpft sie in dem beschichteten Bereich nicht bzw. nur geringfügig. Als Beschichtung sind beispielsweise Lacke geeignet, die aufgrund ihrer Festigkeit einer Schrumpfkraft von ca. 500 bis 2000mN/cm2 widerstehen, wodurch die Schrumpfkraft bzw. der Schrumpfweg der Schrumpffolie stellenweise beeinflusst werden kann. Insbesondere kann die Schrumpffolie dadurch an besonders beanspruchten Stellen eines Gebindes verstärkt werden.
  • Folgende Bereiche einer Schrumpfverpackung sind während des Schrumpfprozesses bzw. nach dem Schrumpfprozess erhöhten mechanischen Beanspruchungen ausgesetzt, so dass eine Verstärkung der Schrumpfverpackung in diesen oder angrenzenden Bereichen vorteilhaft ist: Halsbereich von Flaschen, d.h. der Bereich der Schrumpfverpackung zwischen einem oberen Verschluss eines mit Schrumpffolie umhüllten Artikels und einem oberen Bereich einer Mantelseitenfläche des umhüllten Artikels; Bereich des oberen Verschlusses des Artikels, in dem Schrumpffolie der Schrumpfverpackung u.U. um scharfe Kanten geführt ist; Bereich des so genannten Folienauges der Schrumpfverpackung; Bereiche der Oberseite der Schrumpfverpackung zwischen zwei Artikeln; Druckbild auf den Seitenflächen ohne Folienauge; Bereiche der Bodenseite der Schrumpfverpackung, insbesondere bei Artikeln mit sternförmigen Aufstandsflächen; Bereiche mit Perforationen zum erleichterten Öffnen der Schrumpfverpackung; Bereiche an denen ein Tragegriff befestigt werden soll etc. Durch eine Beschichtung von Bereichen mit Perforationslöchern kann gezielt eine Vergrößerung und / oder Entartung der Löcher der Perforation während des Schrumpfvorganges verhindert werden.
  • Gemäß einer alternativen Ausführungsform wird ein Lack zur Beschichtung verwendet, der das Schrumpfverhalten der Schrumpffolie beim Schrumpfen nicht verändert, aber bei Aktivierung aushärtet. Dadurch wird die Schrumpffolie in diesem Bereich verstärkt. Ein solcher Lack wird beispielsweise verwendet, um die Schrumpffolie zumindest in einem Bereich zu beschichten, der einem Bereich mit erhöhter mechanischer Beanspruchung der Schrumpfverpackung nach dem Schrumpfvorgang entspricht. Nachdem der Schrumpfprozess beendet ist, wird der Lack durch die Aktivierung - beispielsweise durch Bestrahlung mit UV o.ä. - gehärtet und verstärkt somit den entsprechenden Bereich der Schrumpfverpackung. Diese Art von Beschichtung bietet sich beispielsweise für Bereiche an, an denen ein Tragegriff angebracht werden soll. Auch die oben genannten Perforationsbereiche können auf diese Weise einfach verstärkt werden, ohne ein leichtes Auftrennen der Perforation zu behindern.
  • Ein weiterer Aspekt der Erfindung sieht vor, dass durch die Beschichtung gezielt ein reduziertes Schrumpfverhalten der Schrumpffolie im entsprechenden Bereich eingestellt werden kann. Insbesondere wird der Lack zumindest bereichsweise in Form eines regelmäßigen Musters auf die Schrumpffolie aufgetragen, wodurch die Schrumpfrate der Schrumpffolie in dem Bereich in einem definierten Umfang reduziert wird und / oder wodurch das Schrumpfen der Schrumpffolie in mindestens eine Schrumpfrichtung in dem Bereich in einem definierten Umfang reduziert wird. Durch den Druck von Mustern kann selbst bei einer Lack- Beschichtung, die bei gleichmäßiger flächiger Auftragung den Schrumpf der Schrumpffolie im beschichteten Bereich zu 100 % hemmen würde, eine Schrumpfrate zwischen Null und der maximal möglichen Schrumpfrate der Schrumpffolie eingestellt werden. Durch eine gerichtete Beschichtung kann die Richtung des Weges der Schrumpffolie während des Schrumpfvorganges gezielt beeinflusst werden.
  • Um eine erfindungsgemäße Schrumpfverpackung herzustellen, können herkömmliche Verpackungsvorrichtungen verwendet werden, die dafür geeignet sind, Artikel oder Artikelzusammenstellungen mit einer Schrumpffolie zu umhüllen und diese auf die Artikel oder Artikelzusammenstellung aufzuschrumpfen. In diesem Fall wird eine bereits vom Hersteller vorkonfektionierte Schrumpffolie verwendet, die die mindestens eine gewünschte bereichsweise Beschichtung bereits aufweist. Beispielsweise wird eine vorkonfektionierte Schrumpffolie mit einer Beschichtung mit einem nicht sichtbaren oder zumindest weitgehend nicht sichtbaren Lack verwendet. Die Schrumpffolie wird herkömmlicherweise auf einer Rolle bereitgestellt und beim Verpackungsvorgang in der gewünschten Folienabschnittslänge abgelängt. Das Rollenmaterial muss dementsprechend in regelmäßigen Abständen, die jeweils einer Folienabschnittlänge entsprechen, die entsprechenden Beschichtungen aufweisen. In diesem Fall muss bei einem Produktwechsel in der Regel auch die Rolle mit der vorkonfektionierten Schrumpffolie ausgetauscht werden, da eine neue Schrumpfverpackung einer anderen Artikelzusammenstellung in der Regel andere Schwachpunkte aufweist. Oder aber die jeweiligen Schwachpunkte der Schrumpfverpackung liegen bedingt durch die andere Flaschen- bzw. Gebindegeometrie an jeweils anderen Stellen der Folienabschnittslänge an.
  • Aus diesem Grund sieht die Erfindung weiterhin eine Vorrichtung zur Herstellung einer mindestens einen Artikel oder eine Artikelzusammenstellung zusammenfassenden Schrumpfverpackung vor. Der Artikel oder die vorgruppierte Artikelzusammenstellung werden auf einer Horizontalfördereinrichtung zu einer Schrumpfstation transportiert. Bevor der Artikel bzw. die Artikelzusammenstellung in die Schrumpfstation einlaufen, werden Sie in einer Folieneinschlagvorrichtung mit Schrumpffolie umhüllt, insbesondere werden sie hierbei in einen Folienzuschnitt definierter Länge eingeschlagen. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass der Folientransport- und -zuführeinrichtung eine Beschichtungseinrichtung zugeordnet ist, durch die zumindest bereichsweise eine Beschichtung mit einem nicht sichtbaren oder zumindest weitgehend nicht sichtbaren Lack auf die Schrumpffolie aufgebracht werden kann. Insbesondere handelt es sich bei der Beschichtungseinrichtung um eine Druckeinrichtung, mit der der Lack auf die Schrumpffolie aufgedruckt wird. Um das Trocknen der Beschichtung zu unterstützen, kann der Beschichtungseinrichtung und / oder der Folientransport- und -zuführeinrichtung eine Trocknungseinheit zum Trocknen der Beschichtung zugeordnet sein.
  • Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung umfasst die Vorrichtung eine Steuerungseinheit und die Beschichtungseinrichtung wird durch die Steuerungseinheit angesteuert. Beispielsweise kann die durch die Beschichtungseinrichtung auf die Schrumpffolie aufgebrachte Beschichtung über die Steuerungseinheit kontrolliert und/ oder verändert werden.
  • Weiterhin kann vorgesehen sein, dass die korrekte Positionierung der beschichteten Schrumpffolienbereiche in Bezug zu dem Artikel bzw. der Artikelzusammenstellung überwacht wird und / oder dass das Schrumpfergebnis überwacht wird. Hierzu kann die Folieneinschlagvorrichtung mindestens eine erste sensorische Erfassungseinheit umfassen und / oder die Schrumpfstation mindestens eine zweite sensorische Erfassungseinheit umfassen. Die jeweils ermittelten Daten werden an die Steuerungseinheit übermittelt. Diese vergleicht die gemessenen Ist- Werte mit SollWerten und passt gegebenenfalls das Muster an beschichteten Bereichen durch Steuerung der Beschichtungseinrichtung an. Dadurch ist eine Produktkontrolle und Produktoptimierung im laufenden Verpackungsbetrieb möglich, wodurch die Anzahl fehlerhafter Produkte und somit der Anteil an Mangelware reduziert werden kann.
  • Mit der Beschichtungsvorrichtung können die beschichteten Teilbereiche jeweils als vollflächige Beschichtungen auf die Schrumpffolie aufgedruckt werden. Weiterhin ist auch das Aufdrucken von so genannten Beschichtungsmustern möglich, wobei beispielsweise beschichtete Mini- Teilbereiche mit unbeschichteten Mini- Teilbereichen abwechselnd in einem regelmäßigen Muster auf den Beschichtungsbereich aufgetragen werden.
  • Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zum Herstellen einer Schrumpfverpackung für einen Artikel oder eine Artikelzusammenstellung, bei der die Schrumpfverpackung zumindest bereichsweise verstärkt ist. Hierbei werden die zu verstärkenden Bereiche der Schrumpfverpackung entsprechend einem vorgegebenen zu verpackenden Artikel bzw. entsprechend einer vorgegebenen Artikelzusammenstellung ermittelt. Anschließend wird die Beschichtung auf den entsprechenden Bereich der Schrumpffolie aufgetragen. Bei der Beschichtung handelt es sich beispielsweise um einen nicht sichtbaren oder zumindest weitgehend nicht sichtbaren Lack, der vorzugsweise dem Schrumpfen der Schrumpffolie entgegen wirkt und somit den Schrumpfweg zumindest teilweise reduziert. Vorzugsweise kann der Lack ein Schrumpfen der Schrumpffolie im beschichteten Bereich komplett verhindern. Anschließend wird die Schrumpffolie um den Artikel oder die Artikelzusammenstellung herum auf sich selbst umgeschlagen und um den Artikel oder die Artikelzusammenstellung herum aufgeschrumpft. Dabei werden die betreffenden Endbereiche der Schrumpffolie fest miteinander verbunden. Die Schrumpffolie schrumpft in dem mindestens einen beschichteten Bereich nicht oder nur in einem reduzierten Umfang, so dass die Schrumpfverpackung in diesem oder in einem angrenzenden Bereich verstärkt ist. Alternativ beeinflusst der Lack das Schrumpfen der Schrumpffolie nicht, sondern wird nach dem Schrumpfen aktiviert und härtet dann aus. Die Aktivierung ist beispielsweise durch eine Bestrahlung mit UV o.ä. möglich und führt ebenfalls dazu, dass die Schrumpfverpackung in dem entsprechenden Bereich verstärkt ist.
  • Wie bereits beschrieben, kann die korrekte Positionierung der beschichteten Bereiche der Schrumpffolie in Bezug auf die Artikel und / oder das Schrumpfergebnis der Schrumpfverpackung sensorisch überwacht werden. Gegebenenfalls kann die Positionierung der Beschichtung im laufenden Betrieb korrigiert bzw. angepasst werden. Die Erfindung betrifft somit eine Schrumpfverpackung, eine Vorrichtung zur Herstellung einer Schrumpfverpackung und Verfahren zur Herstellung einer Schrumpfverpackung, wobei die Eigenschaften der Schrumpfverpackung durch eine Beschichtung lokal eingestellt werden können. Dies gewährleistet ein verbessertes Umschließen der durch die zu verpackenden Artikel vorgegebenen Hüllfläche. Durch die lokale Beeinflussung des Schrumpfverhaltens kann somit das Aussehen der Schrumpfverpackung optimiert und insbesondere eine Faltenbildung im Bereich der Seitenflächen mit Folienauge und / oder der Stirnflächen vermieden werden. Die Beschichtung verleiht der Schrumpfverpackung eine wesentliche Verbesserung, da mit eine Schrumpffolie, die homogene Eigenschaften aufweist, nicht jede beliebige Kontur, d.h. nicht jeder beliebige Artikel ohne Faltenbildung umschlossen werden kann.
  • Weiterhin kann durch die Beschichtung in mechanisch beanspruchten Bereichen eine erhöhte Stabilität der Schrumpfverpackung erzeugt werden.
  • Durch die Beschichtung sollen insbesondere unterschiedliche Aufheizzeit bzw. mögliche Endtemperatur an gekühlten und ungekühlten Bereichen der Artikel, d.h. in Bereichen mit oder ohne Kontakt zum Inhalt der Flaschen, ausgeglichen werden. D.h. Bereiche, die sich schnell und ungehindert aufheizen können, werden beim Schrumpfen durch die Beschichtung "behindert". Bereiche, an denen beim Schrumpfen starke Spannungen auftreten, führen zum Versagen der Folie bei oder nach dem Schrumpfprozess. Solche Bereiche werden durch die erfindungsgemäße Beschichtung verstärkt. Bereiche die zwar nicht beim Schrumpfprozess, jedoch bei der anschließenden Handhabung der fertigen Verpackungseinheit stark beansprucht werden, werden mit einer solchen Beschichtung ebenfalls vorteilhaft verstärkt.
  • Im Folgenden sollen Ausführungsbeispiele die Erfindung und ihre Vorteile anhand der beigefügten Figuren näher erläutern. Die Größenverhältnisse der einzelnen Elemente zueinander entsprechen nicht immer den realen Größenverhältnissen, da einige Formen vereinfacht und andere Formen zur besseren Veranschaulichung vergrößert im Verhältnis zu anderen Elementen dargestellt sind.
    • Figur 1 zeigt verschiedene Ansichten einer Schrumpfverpackung mit möglichen Schwachstellen gemäß dem Stand der Technik.
    • Figur 2 zeigt Gebinde aus unterschiedlichen Flaschen gemäß dem Stand der Technik.
    • Figur 3 zeigt Gebinde, die jeweils eine unterschiedliche Anzahl an Flaschen umfassen gemäß dem Stand der Technik.
    • Figur 4 zeigt Schrumpfverpackungen mit unterschiedlichen erfindungsgemäßen Beschichtungen.
    • Figuren 5 und 6 zeigen weitere Ausführungsformen von Schrumpfverpackungen mit unterschiedlichen erfindungsgemäßen Beschichtungen.
    • Figur 7 zeigt eine Vorrichtung zum Herstellen einer erfindungsgemäßen Schrumpfverpackung.
    • Figur 8 zeigt eine Vorrichtung zum Herstellen einer erfindungsgemäßen Schrumpfverpackung mit einer Steuerungseinheit.
    • Figur 9 zeigt das Aufbringen von so genannten Beschichtungsmustern.
  • Für gleiche oder gleich wirkende Elemente der Erfindung werden identische Bezugszeichen verwendet. Ferner werden der Übersicht halber nur Bezugszeichen in den einzelnen Figuren dargestellt, die für die Beschreibung der jeweiligen Figur erforderlich sind. Die dargestellten Ausführungsformen stellen lediglich Beispiele dar, wie die erfindungsgemäße Vorrichtung oder das erfindungsgemäße Verfahren ausgestaltet sein können und stellen keine abschließende Begrenzung dar.
  • Figur 1 zeigt verschiedene Ansichten einer Schrumpfverpackung 1 mit möglichen Schwachstellen gemäß dem Stand der Technik. Die Schrumpfverpackung 1 wird gebildet, indem die Schrumpffolie 2 um eine Zusammenstellung 100 aus vier Flaschen 3 gehüllt wird (Figur 1A). Insbesondere werden hierbei zwei einander gegenüberliegende Seitenflächen 4 der Flaschenzusammenstellung 100 komplett mit Schrumpffolie 2 bedeckt und als Stirnflächen 4* bezeichnet. Die anderen beiden Seitenflächen weisen einen so genannte Folienüberlapp 5 auf. Anschließend wird durch Zufuhr von Wärme die Schrumpffolie 2 auf die Flaschen 3 aufgeschrumpft, wodurch eine kompakte Schrumpfverpackungseinheit 1 gebildet wird. An den Seitenflächen mit dem Folienüberlapp 5 bildet sich beim Schrumpfen das so genannte Folienauge 6 (Figur 1C). Figur 1D stellt die Schrumpfverpackungseinheit 1 von oben dar. Besondere Schwachpunkte der Schrumpfverpackung 1 sind ein erster Bereich 20 im Halsbereich 12 der Flaschen 3 zwischen Flaschenverschluss 10 und einem oberen Mantelflächenbereich 14, in dem die Flaschen 3 einen erhöhten Flaschenquerschnitt aufweisen (vgl. Fig. 1B). Weiterhin kann die mechanische Beanspruchung der Schrumpfverpackung 1 im Bereich 21 der Umlenkung der Schrumpffolie 2 am Flaschenverschluss 10 erhöht sein. Einen weiteren Schwachpunkt stellt der Bereich 22 auf der Oberseite 7 der Schrumpfverpackung 1 zwischen zwei Flaschen 3 dar (vgl. Fig. 1C). Vergleichbares gilt für den Bereich 24 auf der Bodenseite 8 bzw. Standfläche. Insbesondere bei Flaschen 3 mit einem sternförmig ausgeformten Boden 16 tendiert die Schrumpffolie 2 dazu, sich beim Schrumpfen komplett an die Flaschenform anzupassen. Weiterhin führt das Schrumpfverhalten der Schrumpffolie 2 dazu, dass sich diese auch im Bereich der Seitenflächen 4 an die Flaschenform zumindest weitgehend anpasst, wobei leicht ungewünschte Falten 9 gebildet werden.
  • Figur 2 zeigt Gebinde, insbesondere Schrumpfverpackungen 1 b, 1* aus unterschiedlichen Flaschen 3, 3* in identischer 'Zusammenstellung gemäß dem Stand der Technik. Die Figuren verdeutlichen, dass bei verschiedenen Geometrien der Flaschen 3, 3* die Schrumpffolie 2 beim Schrumpfprozess jeweils unterschiedliche Wege s1 und s2 bzw. s1* und s2* zurücklegen muss. Figur 3 zeigt Gebinde gemäß dem Stand der Technik, insbesondere Schrumpfverpackungen 1,1 b, die jeweils eine unterschiedliche Anzahl an Flaschen 3 umfassen. Insbesondere umfasst die in Figur 1 dargestellte Schrumpfverpackung 1 eine Zusammenstellung aus vier Flaschen 3, während die Schrumpfverpackung 1 b sechs Flaschen 3 oder sogar neun Flaschen 3 umfasst. Allgemein kann ein Gebinde eine beliebige Anzahl von Flaschen zusammenfassen. In der Regel werden zwischen zwei bis zu vierzig Flaschen zusammengefasst. Herkömmlicherweise liegt die Höhe der Flaschen zwischen 100mm bis 500mm bei einem Volumen zwischen 0,1 l (Liter) bis 5,0 l (Liter). Hier wird deutlich, dass der Weg, den die Schrumpffolie 2 beim Schrumpfprozess zurücklegen muss, auch von der Anzahl der zusammengestellten Artikel abhängt. Insbesondere wirkt sich dies auch auf die Größe des entstehenden Folienauges 6 bzw. 6b aus.
  • Figur 4 zeigt verschiedene Ausführungsformen einer Schrumpfverpackung 30 mit unterschiedlichen Beschichtungsbereichen. Insbesondere wird die Schrumpffolie 2 zumindest bereichsweise mit einem nicht sichtbaren oder zumindest weitgehend nicht sichtbaren Lack 40 beschichtet. Figur 4A zeigt zum Vergleich noch einmal den Stand der Technik entsprechend Figur 1B. Gemäß der in Figur 4B dargestellten ersten Ausführungsform der Schrumpfverpackung 30b wird mindestens ein Bereich 20 der Schrumpffolie 2 mit einer Lackbeschichtung 40 versehen, der in der Schrumpfverpackung 30b einem Bereich zwischen einem oberen Verschluss 10 einer mit Schrumpffolie 2 umhüllten Flasche 3 und einem oberen Bereich einer Mantelseitenfläche 14 der umhüllten Flasche 3 entspricht. Dies dient insbesondere der Vermeidung von Kontaktstellen zwischen der Schrumpffolie 2 und dem Flaschenhals 12. Dieser obere Bereich 20 liegt meist über dem Füllstand der Flasche 3. Insbesondere bei dünnen Kunststoffflaschen kann es deshalb vorkommen, dass die heiße Schrumpffolie 2 während des Schrumpfvorgangs den Flaschenhals 12 und dadurch das Flaschenmaterial in diesem Bereich berührt. Bestehen die Flaschen 3 aus einem dünnwandigen Kunststoffmaterial, beispielsweise PET, und sind mit einem kohlensäurehaltigen Getränk befüllt, so wird das Material in diesem Bereich weicher und der Innendruck des begasten Flascheninhalts drückt die Flaschenwand im Bereich des Flaschenhalses 12 als Beule nach außen.
  • Figur 4C zeigt eine erfindungsgemäße Beschichtung eines Bereiches 21, in dem die Schrumpffolie 2 im Bereich des oberen Verschlusses 10 einer mit Schrumpffolie 2 umhüllten Flasche 3 um den Verschluss 10 herum geführt bzw. umgelenkt wird. Die Schrumpffolie 2 im Bereich des Verschlusses 10 wird durch die anfängliche Bildung des Folienauges 23 stark auf Zug beansprucht. Insbesondere kann sich die Schrumpffolie 2 im Bereich des Verschlusses während des Schrumpfens nicht mit dem hinter der Verschluss- Kante liegenden Bereich der Schrumpffolie 2 ausgleichen, d.h. z.B. Material nachziehen. Die Schrumpffolie 2 wird an der Verschluss- Kante gegen die örtlich herrschende Schrumpfkraft gezogen und damit dünner. Um zu verhindern, dass die Schrumpffolie 2 im Bereich des Verschlusses 10 durch die Zugkraft Z aufreißt, kann es vorteilhaft sein, die Schrumpffolie 2 in diesem Bereich 21 oder benachbart dazu zu beschichten. Durch den Lack 40 wird der Schrumpfweg der Schrumpffolie 2 in dem Bereich 21 reduziert, so dass die Schrumpffolie 2 in diesem Bereich 21 der Schrumpfverpackung 30c weniger stark gespannt wird. Gleichzeitig wirkt die Beschichtung verstärkend und reduziert das Fließen der Folie von Bereich 21 in die benachbarten Bereiche, insbesondere in Richtung des Folienauges 23. Dadurch, dass die Gefahr der Dehnung der Schrumpffolie aufgrund von Zugkräften Z und somit die Gefahr der Bildung von Rissen minimiert ist, spricht man in diesem Fall ebenfalls von einer Verstärkung der Schrumpffolie 2.
  • Insbesondere in kleinen Gebinden aus beispielsweise nur 2x2 Flaschen 3 drückt sich die Schrumpffolie 2 aufgrund der Schrumpfkräfte an den Stirnseiten 4 zwischen die Flaschen 3 (vgl. Figur 1D). Ebenso bildet sich auf der Oberseite 7 eines solchen 2x2 Gebindes eine Vertiefung zwischen den Flaschen. In diesem Bereich 22 entstehen hohe Schrumpfkräfte, da die Schrumpffolie 2 nur im Bereich der Verschlüsse 10 der Flaschen 3 festgelegt ist. An der Kante zum Verschluss 12 wird die Schrumpffolie 2 dagegen gedehnt. Dies wurde bereits im Zusammenhang mit dem Stand der Technik ausführlich beschrieben. Figur 4D zeigt eine Beschichtung eines Bereiches 22 auf der Oberseite 7 der Schrumpfverpackung 30d. Der Bereich 22 erstreckt sich insbesondere zwischen den Leerräumen, die dadurch entstehen, dass die Flaschen 3 im Bereich ihrer Verschlüsse 10 einen wesentlich kleineren Querschnitt Q10 (vgl. Fig. 4C) als beispielsweise in einem oberen Bereich 14 der Mantelfläche aufweisen. Der Querschnitt in einem oberen Bereich 14 der Mantelfläche wird mit Q14 (vgl. Fig. 4C) gekennzeichnet. Beim Schrumpfen entstehen in diesem Bereich 22 herkömmlicherweise Vertiefungen. Dies ist teilweise gewünscht, da die Vertiefungen das Gebinde auch stabilisieren. Allerdings muss eine zu große Vertiefung vermieden werden, da dann die Flaschen 3 des Gebindes wiederum auseinander gedrückt werden können, Durch eine gezielte Beschichtung dieser Bereiche 22 der Schrumpffolie 2 mit einem Lack 40, kann somit das Entstehen einer so genannten Vertiefung der Schrumpfverpackung 30d zwischen den Flaschen 3 auf der Gebindeoberseite 7 in einem gewünschten Maß bzw. zumindest weitgehend begrenzt werden.
  • Häufig weisen Schrumpfverpackungen zumindest an den Seitenflächen 4 ohne Folienauge ein definiertes Druckbild auf. Insbesondere bei der Zusammenstellung weitgehend zylindrischer Flaschen 3, sind diese Seitenflächen der Schrumpfverpackung nicht eben, so dass es schwierig wäre, diese nach dem Verpackungsprozess zu bedrucken. Insofern werden zur Herstellung bedruckter Schrumpfverpackungen im Allgemeinen vorbedruckte Schrumpffolien verwendet. Wie bereits oben erwähnt, wird beim Bedrucken der Schrumpffolie 2 darauf geachtet, dass der Effekt des Druckes auf das Schrumpfverhalten der Schrumpffolie 2 so gering wie möglich ist. Es lässt sich jedoch im Allgemeinen nicht vermeiden, dass es während des Schrumpfprozesses aufgrund der Geometrie der Flaschen 3 und der Gebindeanordnung zu einer Verzerrung des Druckbildes kommt. Eine in Figur 4E dargestellte, zumindest teilweise Beschichtung der Schrumpffolie 2 im Bereich der Seitenflächen der Schrumpfverpackung 30e, insbesondere mit einem nicht sichtbaren oder weitgehend nicht sichtbaren Lack 40, der der Schrumpffolie 2 in diesem Bereich ein definiertes, verändertes Schrumpfverhalten aufzwingt, kann somit helfen, Deformation und Faltenbildung am Druckbild bzw. Faltenbildung der Schrumpfverpackung 30e an sich im Bereich der Seitenflächen 4 zu reduzieren bzw. zu vermeiden.
  • Figur 4F zeigt eine Beschichtung einer Schrumpffolie 2 eines Gebindes, das eine Mehrzahl von Flaschen 3 umfasst, wobei die weitgehend zylindrischen Flaschen 3 sternförmige Standflächen 16 aufweisen. Die Beschichtung mit einem Lack 40 ist hierbei im Bereich 24 der Bodenfläche 8 der Schrumpfverpackung 30f angeordnet. Das Schrumpfen einer unbeschichteten Schrumpffolie 2 wird im Bereich der sternförmigen Aufstandsflächen 16 weitgehend verhindert, während in den Zwischenbereichen ein Schrumpfen der Schrumpffolie 2 gemäß ihren Eigenschaften möglich ist. Dies führt zu einer bereichsweise erhöhten Beanspruchung der Schrumpffolie 2 und kann zur ungewünschten Lochbildung auf der Bodenseite 8 der Schrumpfverpackung 30f führen. Gemäß einer dargestellten Ausführungsform ist vorgesehen, dass der mindestens eine mit Lack 40 beschichtete Bereich 24 der Schrumpffolie 2 zumindest teilweise einem Bereich der Bodenfläche 8 der Schrumpfverpackung 30f entspricht. Insbesondere ist vorgesehen, dass der mindestens eine mit Lack 40 beschichtete Bereich 24 der Schrumpffolie 2 zumindest teilweise einem Bereich der Bodenfläche 8 der Schrumpfverpackung 30f zwischen zwei Flaschen 3 der mit Schrumpffolie umhüllten Zusammenstellung entspricht oder wobei der mindestens eine mit Lack 40 beschichtete Bereich 24 der Schrumpffolie zumindest teilweise einem Bereich der Bodenfläche 8der Schrumpfverpackung 30f zwischen zwei Aufstandsflächen mindestens einer Flasche 3 entspricht.
  • Häufig weisen Schrumpfverpackungseinheiten einen Tragegriff auf, der dem Benutzer den Transport der Schrumpfverpackungseinheit erleichtern soll. Dieser besteht beispielsweise aus einem Band aus Kunststoff, einem geeigneten Verbundmaterial etc., das an der Schrumpfverpackungseinheit befestigt ist. Beispielsweise ist der Tragegriff an mindestens zwei Stellen mit der Schrumpfverpackung verbunden, insbesondere verklebt oder verschweißt. Die Bereiche 25, an denen der Tragegriff befestigt ist, sind beim Anheben der Schrumpfverpackungseinheit am Tragegriff hoher mechanischer Belastung ausgesetzt. Die Schrumpffolie besteht in der Regel aus einem Material, das dünner ist als das Material, das für den Tragegriff verwendet wird. Beispielsweise wird eine 40µm PE-Schrumpffolie verwendet, während der Henkel aus einem 80µm PET besteht. Dies birgt die Gefahr, dass beim Anheben der Schrumpfverpackung am Tragegriff die Schrumpffolie im Bereich der Verbindung zwischen Schrumpfverpackung und Tragegriff reißt und somit die gesamte Schrumpfverpackung beschädigt wird. Besonders gefährdet ist hierbei auch der Übergangsbereich zwischen dem Bereich. in dem der Tragegriff mit der Schrumpfverpackung verbunden ist und den direkt angrenzenden Bereichen. Vorzugsweise sind auch die direkt angrenzenden Bereich mit einem Lack 40 beschichtet, um die Übergangskante zwischen Schrumpffolie und Schrumpffolie- Tragegriffe- Verbund zu schützen. Gemäß der in Figur 4G dargestellten Ausführungsform einer Schrumpfverpackung 30g ist die Schrumpffolie 2 zumindest teilweise in einem Bereich 25 mit einem Lack 40 beschichtet, der dem Bereich der Schrumpfverpackung 30g entspricht, an dem ein Tragegriff befestigt wird. Dadurch ist die Belastbarkeit der Schrumpfverpackung 30g in diesem Bereich 25 erhöht und die Gefahr des Ausreißens des Tragegriffs reduziert.
  • Weiterhin kann vorgesehen sein, dass die Schrumpffolie 2 mindestens eine vorkonfektionierte oder während des Verpackungsprozesses eingeführte Perforation 26 aufweist. Eine solche Perforation 26 kann beispielsweise dazu dienen, einzelne Artikel einfacher aus der Schrumpfverpackungseinheit zu entnehmen. Problematisch ist hierbei, dass solche Perforationen 26 während des Schrumpfprozesses deformiert und somit geschwächt werden. Insbesondere kann es zu einer ungewünschten Erweiterung der Perforation 26 kommen. Dies führt im Extremfall dazu, dass sich die Schrumpfverpackungseinheit bereits vorzeitig und ungewollt öffnet. Eine in Figur 4H dargestellte Beschichtung der Schrumpffolie 2 im Bereich von gewünschten Perforationen 26 mit einem Lack 40 kann somit diese beabsichtigten Folienschwachstellen schützen. Hierbei kann vorgesehen sein, dass zuerst die Beschichtung aufgebracht und anschließend die Perforation 26 eingeführt wird. Alternativ ist aber auch denkbar, dass eine bereits vorhandene Perforation 26 mit einer Beschichtung versehen wird.
  • Die in den Figuren 4B bis 4D dargestellten unterschiedlichen mit Lack 40 beschichteten Bereiche 4, 20, 21, 22, 24, 25 und 26 können beliebige miteinander kombiniert werden, um ein optimales Schrumpfergebnis zu erzielen. Figur 5B zeigt eine Schrumpfverpackung 31, bei der die gesamten in Figur 4 dargestellten Möglichkeiten der bereichsweisen Beschichtung miteinander kombiniert wurden.
  • Wie in den Figuren 6B und 6C dargestellt, kann alternativ oder zusätzlich eine Beschichtung mit Lack 40 vorgesehen sein, die das Schrumpfverhalten im Bereich des so genannten Folienauges 23 beeinflusst. In einem Folieneinschlagmodul werden die ankommende Zusammenstellung von Flaschen 3 auf einem ersten Folienende eines bereits abgelängten oder im Prozess des Einschlagens abzulängenden Folienabschnitts der Schrumpffolie 2 angeordnet. Anschließend wird der Folienabschnitt um die gruppierten Flaschen 3 auf sich selbst umgeschlagen, so dass sich auf der Bodenfläche des umgeschlagenen Gebindes eine Überlappung der Enden der Schrumpffolie 2 ergibt. Die parallelen Längsseiten dieses Folienabschnitts stehen über an zwei Seiten über die Flaschengruppe als so genannter Folienüberstand über und bilden beim Schrumpfen das so genannte Folienauge 23 der Schrumpfverpackung (vgl. auch Figur 1A und 1C, insbesondere Bezugszeichen 5 und 6). Gemäß der in Figur 6B dargestellten Ausführungsform sind die Randbereiche der Längsseiten des Schrumpffolienabschnitts zumindest teilweise mit einem Lack 40 beschichtet, um somit gezielt die Reduktion des Schrumpfes im Folienüberstand bzw. im Bereich der Stirnflächen des Gebindes und somit die Größe des entstehenden Folienauges 23* zu regulieren. Gemäß Figur 6C ist die Beschichtung so gewählt, dass zusätzlich die Position des Folienauges 23* beeinflusst wird.
  • Figur 6C zeigt zusätzlich noch eine Beschichtung 40 in einem Bereich 23* der den oberen Rand des Folienauges 23 bildet. Dies verbessert die Stabilität der Schrumpfverpackung im oberen Bereich 23x des Folienauges beim Anheben der Schrumpfverpackung. Die Beschichtung kann dabei als Muster aufgebracht werden und direkt das Schrumpfverhalten in diesem Bereich 23x der Schrumpffolie 2 beeinflussen. Alternativ kann die Beschichtung UV- härtend ausgebildet sein und erst in einem hinteren Bereich der Schrumpfvorrichtung durch eine UV- Vorrichtung bestrahlt und somit ausgehärtet werden. Alternativ kann die UV- Beschichtung im Bereich 23x erst nach dem Schrumpfprozess ausgehärtet werden. Hierbei durchläuft das fertige Gebinde im Anschluss an die Schrumpfvorrichtung eine UV- Vorrichtung, so dass die Beschichtung im Bereich 23x aushärtet und sich im oberen Bereich 23x des Folienauges 23 die gewünschte erhöhte Stabilität ergibt.
  • Figur 7 zeigt eine Vorrichtung 50 zum Herstellen einer erfindungsgemäßen Schrumpfverpackung 30, 31 entsprechend den Figuren 4B bis 4H, 5B und 6B. Der Artikel oder die vorgruppierte Artikelzusammenstellung 100 werden auf einer Horizontalfördereinrichtung 52 in Transportrichtung (TR) zu einer Schrumpfstation 54 transportiert. Bevor die Artikelzusammenstellung 100 in die Schrumpfstation 54 einläuft, werden Sie in einer Folieneinschlagvorrichtung 56 mit Schrumpffolie 2 umhüllt, insbesondere werden sie hierbei in einen Folienzuschnitt definierter Länge eingeschlagen. Die Folieneinschlagvorrichtung 56 umfasst eine Folienzuführeinrichtung 58 zur Förderung der Schrumpffolie 2. Dabei kann es sich um bereits abgelängte Folienabschnitte handeln. Alternativ kann der Folienzuführeinrichtung 56 eine Schneidvorrichtung 59 zugeordnet sein. Die Schrumpffolie 2 wird beispielsweise aus einem Endlosvorrat 2* entnommen und durch die Schneidvorrichtung 59 in der benötigten Länge zugeschnitten. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass der Folientransport- und -zuführeinrichtung 58 eine Beschichtungseinrichtung 60 zugeordnet ist, durch die zumindest bereichsweise eine Beschichtung mit einem nicht sichtbaren oder zumindest weitgehend nicht sichtbaren Lack auf die Schrumpffolie 2 aufgebracht werden kann. Insbesondere handelt es sich bei der Beschichtungseinrichtung 60 um eine Druckeinrichtung, mit der der Lack auf die Schrumpffolie 2 aufgedruckt wird.
  • Bevor die zumindest bereichsweise beschichtete Schrumpffolie 2b in der Folieneinschlagvorrichtung 56 verarbeitet werden kann, muss die aufgetragene Beschichtung trocknen. Dies passiert beispielsweise aufgrund der innerhalb der Vorrichtung 50 zurückzulegenden Strecke automatisch. Alternativ kann vorgesehen sein, dass der Beschichtungseinrichtung 60 bzw. der Folientransport- und -zuführeinrichtung 58 eine Trocknungseinheit 62 zugeordnet ist. Beispielsweise kann es sich bei der Beschichtung um einen unter UV- oder IR- Licht schnell trocknenden Lack handeln. In diesem Fall wäre der Beschichtungseinrichtung 60 einer Trocknungseinheit 52 mit einer UV- oder einer IR- Bestrahlungseinheit zugeordnet. Alternativ kann auch ein Luftstrom o.ä. vorgesehen sein, der den Trocknungsprozess unterstützt. Dies ist insbesondere notwendig um zu verhindern, dass der Verpackungsvorgang durch den Beschichtungsvorgang zeitlich verzögert wird.
  • Gemäß der in Figur 8 dargestellten Ausführungsform der Vorrichtung 50 umfasst diese eine Steuerungseinheit 70 und die Beschichtungseinrichtung 60 wird durch die Steuerungseinheit 70 angesteuert. Beispielsweise kann die durch die Beschichtungseinrichtung 60 auf die Schrumpffolie 2 aufgebrachte Beschichtung über die Steuerungseinheit 70 kontrolliert und/ oder verändert werden. Bei einem Produktwechsel kann beispielsweise der neue gewünschte Beschichtungsbereich in die Steuerungseinheit 70 eingegeben werden. Die Steuerungseinheit 70 steuert daraufhin die Beschichtungseinrichtung 60 entsprechend an. Alternativ können verschiedene Produktparameter und / oder bekannte Schwachstellen der neu zu erstellenden Schrumpfverpackung in die Steuerungseinheit 70 eingegeben werden. Die Steuerungseinheit 70 ermittelt daraufhin den benötigten Beschichtungsbereich und steuert die Beschichtungseinrichtung 60 dementsprechend an.
  • Weiterhin kann vorgesehen sein, dass die korrekte Positionierung der zu beschichtenden Schrumpffolienbereiche in Bezug zu der Artikelzusammenstellung 100 überwacht wird. Hierzu kann die Folieneinschlagvorrichtung 56 mindestens eine erste sensorische Erfassungseinheit 72 umfassen, die die Positionierung der beschichteten Schrumpffolienbereiche erfasst. Dabei kann es sich beispielsweise um bildverarbeitende Sensoren handeln. Weiterhin können Sensoren verwendet werden, die bestimmte physikalische Parameter der Beschichtung detektieren (beispielsweise Brechungsindex, reflektierende oder absorbierende Eigenschaften etc.). Die sensorisch ermittelten Daten werden an die Steuerungseinheit 70 übermittelt. Diese vergleicht die gemessenen IstWerte mit Soll- Werten, die für die jeweilig zu erstellende Schrumpfverpackung 30 entweder in der Steuereinheit 70 eingespeichert sind oder von dieser berechnet wurden. Bei einer Abweichung des Ist- Beschichtungsmusters von dem Soll- Beschichtungsmuster wird dieses durch Steuerung der Beschichtungseinrichtung 60 angepasst. Dementsprechend ist eine Produktkontrolle und Produktoptimierung im laufenden Verpackungsbetrieb möglich. Dadurch kann die Anzahl fehlerhafter Produkte und somit den Anteil an Mangelware reduziert werden.
  • Alternativ oder zusätzlich kann der Schrumpfstation 54 mindestens eine zweite sensorische Erfassungseinheit 73 zugeordnet sein, die das Schrumpfergebnis der Schrumpfverpackung 30 erfasst und die Daten an die Steuerungseinheit 70 übermittelt. Beispielsweise kann durch die zweite sensorische Erfassungseinheit 73 ermittelt werden, ob die Schrumpfverpackung 30 Schwachstellen und / oder ungewünschte Löcher aufweist. Die sensorisch ermittelten Daten werden an die Steuerungseinheit 70 übermittelt. Diese vergleicht die gemessenen Ist- Werte mit Soll- Werten, die für die jeweilig zu erstellende Schrumpfverpackung 30 entweder in der Steuerungseinheit 70 eingespeichert sind oder von dieser berechnet wurden. Bei einer Abweichung der Ist-Schrumpfverpackung von dem Soll- Schrumpfverpackung wird das Beschichtungsmuster durch Steuerung der Beschichtungseinrichtung 60 angepasst. Auch in diesem Ausführungsbeispiel ist eine Produktkontrolle und Produktoptimierung im laufenden Verpackungsbetrieb möglich, wodurch die Anzahl fehlerhafter Produkte und somit der Anteil an Mangelware reduziert werden kann.
  • Figur 9 zeigt das Aufbringen von so genannten Beschichtungsmustern. Im Bereich einer vollflächigen Beschichtung mit einem Lack 40 - vgl. Fig. 9A - kann bis zu 100% der Schrumpfkraft der Schrumpffolie reduziert werden. Wird der Lack dagegen in einem regelmäßigen Muster 41 aufgetragen, bei dem sich beschichtete Mini- Teilbereiche 42 mit unbeschichteten Mini- Teilbereichen 43 abwechseln (vgl. insbesondere Vergrößerung der Figur 9D), kann gezielt eine nur teilweise Reduktion der Schrumpfkraft im entsprechend beschichteten Bereich erzielt und die Schrumpfrate der Schrumpffolie in dem beschichteten Bereich in einem definierten Umfang reduziert werden. Durch den Druck von Mustern 41 kann selbst bei einer Beschichtung mit einem Lack 40, die bei gleichmäßiger flächiger Auftragung entsprechend Figur 9A den Schrumpf der Schrumpffolie im beschichteten Bereich zu 100 % hemmen würde, eine Schrumpfrate zwischen Null und der maximal möglichen Schrumpfrate der Schrumpffolie eingestellt werden.
  • Weiterhin kann durch eine gerichtetes Beschichtungsmuster die Richtung des Weges der Schrumpffolie während des Schrumpfvorganges gezielt beeinflusst. Beispielsweise ist gemäß Figur 9B und Figur 9C vorgesehen, ein regelmäßiges Muster 41 b, 41 c aus beschichteten Längsstreifen 42L und unbeschichteten Querstreifen 42L so auf die Schrumpffolie aufzubringen, dass der Querschrumpf weitgehend reduziert wird, während der Längsschrumpf weitgehend unbeeinflusst ist. Alternativ kann das Muster dazu dienen, den Längsschrumpf weitgehend zu reduzieren und den Querschrumpf weitgehend unbeeinflusst zu lassen. Die Verwendung von Beschichtungsmuster 41 kann auch als fließender Übergang zu unbeschichteten Normalbereichen verwendet werden. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass ein mittlerer Teilbereich des beschichteten Bereichs vollflächig mit Lack beschichtet ist, während in den Randbereichen eine Beschichtung in Form eines regelmäßigen Musters vorgesehen ist. Ein Muster kann beispielsweise durch eine Vielzahl von benachbarten beschichteten und unbeschichteten Mini- Teilbereichen gebildet werden. Die Größe der jeweiligen beschichteten und unbeschichteten Mini-Teilbereiche, insbesondere deren Größenverhältnis zueinander bestimmen die Schrumpfraten des jeweiligen Folienbereiches. Je höher der Größenanteil an unbeschichtenen Mini- Teilbereichen, desto höher ist die jeweilige Schrumpfrate. Beispielsweise kann vorgesehen sein, dass von einem mittleren vollbeschichteten Teilbereich ausgehend ein fließender Übergang vorgesehen ist, indem ein regelmäßiges Muster aus beschichteten und unbeschichteten Mini- Teilbereichen vorgesehen ist, bei dem nach außen hin der Größenanteil an unbeschichtenen Mini- Teilbereichen zunimmt. Beschichtungsmuster können beispielsweise verwendet werden, um Faltenbildung an der Schrumpfverpackung, beispielsweise im Bereich der Seitenflächen und / oder der Folienaugen, zu verhindern. Beispielsweise können die Auslaufzonen der Beschichtung mit "Punktmustern" versehen werden, welche einen fließenden Übergang der Schrumpfrate gewährleisten. Speziell wenn die Beschichtung 40 zur bereichsweisen Verstärkung der Schrumpffolie 2 dient, können in einer Schrumpfverpackung auftretende Spannungen durch die Verwendung von Beschichtungsmustern gut in andere Bereiche abgeleitet werden.
  • Die Erfindung wurde unter Bezugnahme auf eine bevorzugte Ausführungsform beschrieben. Es ist jedoch für einen Fachmann vorstellbar, dass Abwandlungen oder Änderungen der Erfindung gemacht werden können, ohne dabei den Schutzbereich der nachstehenden Ansprüche zu verlassen.
    • Bezugszeichenliste
    • 1, 1*, 1b
    Schrumpfverpackung / Gebinde / Schrumpfverpackungseinheit
    2
    Schrumpffolie
    2*
    Endlosvorrat
    3, 3*
    Flasche
    4, 4*
    Seitenfläche, Stirnfläche
    5
    Folienüberlapp
    6
    Folienauge
    7
    Oberseite
    8
    Bodenfläche
    9
    Falten / Faltenbildung
    10
    Flaschenverschluss
    12
    Flaschenhals / Halsbereich
    14
    Mantelfläche / Mantelflächenbereich
    16
    sternförmiger Boden
    20
    Bereich der Schrumpfverpackung im Bereich des Flaschenhalses
    21
    Bereich der Schrumpfverpackung im Bereich der Umlenkung um den Flaschenverschluss
    22
    Bereich der Schrumpfverpackung zwischen Verschlüssen benachbarter Flaschen auf der Oberseite der Schrumpfverpackung
    23, 23*
    Folienauge
    23x
    oberer Bereich des Folienauges
    24
    Bodenbereich
    25
    Befestigungsbereich für einen Tragegriff
    26
    Perforation
    30, 30a-30h
    Schrumpfverpackung
    31
    Schrumpfverpackung
    40
    Beschichtung / Lack
    41
    Beschichtungsmuster
    42
    beschichteter Mini- Teilbereich
    43
    unbeschichteter Mini- Teilbereich
    50
    Vorrichtung
    52
    Horizontalfördereinrichtung
    54
    Schrumpfstation
    56
    Folieneinschlagvorrichtung
    58
    Folientransport- und -zuführeinrichtung
    59
    Schneidvorrichtung
    60
    Beschichtungseinrichtung
    62
    Trocknungseinheit
    70
    Steuerungseinheit
    72
    erster Sensor
    73
    zweiter Sensor
    100
    Artikelzusammenstellung
    s1,s2,s1*,s2*
    Schrumpfweg
    TR
    Transportrichtung
    Q
    Querschnitt
    Z
    Zugkraft

Claims (15)

  1. Schrumpfverpackung (1, 30, 31) zur Verpackung eines Artikels (3) oder einer Artikelzusammenstellung (100), insbesondere zur Verpackung von Flaschen, die aus einer Hülle aus Schrumpffolie (2) gebildet ist, wobei die Schrumpffolie (2) um den Artikel (3) oder die Artikelzusammenstellung (100) herum auf sich selbst umgeschlagen ist, so dass die Schrumpffolie (2) im Bodenbereich (23) der Schrumpfverpackung (1, 30, 31) überlappend angeordnet ist, und deren betreffende Endbereiche durch das Schrumpfen fest miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Schrumpffolie (2) zumindest bereichsweise beschichtet ist, wobei der mindestens eine beschichtete Bereich der Schrumpffolie (2) jeweils mindestens einem Bereich mit erhöhter mechanischer Beanspruchung der Schrumpfverpackung (1, 30, 31) entspricht oder an einen Bereich mit erhöhter mechanischer Beanspruchung der Schrumpfverpackung (1, 30, 31) angrenzt oder wobei der mindestens eine beschichtete Bereich einem Bereich der Schrumpfverpackung (1, 30, 31) entspricht, in dem das Schrumpfverhalten der Schrumpffolie (2) aufgrund von Kontakt mit dem zu verpackenden Artikel (3) von den ursprünglichen Schrumpfeigenschaften der Schrumpffolie (2) abweicht oder wobei der mindestens eine beschichtete Bereich einem Bereich der Schrumpfverpackung (1, 30, 31) mit einem besonders gleichmäßigen, faltenfreien Schrumpfergebnis entspricht.
  2. Schrumpfverpackung (1, 30, 31) nach Anspruch 1, wobei die Beschichtung (40) ein nicht sichtbarer oder zumindest weitgehend nicht sichtbaren Lack ist.
  3. Schrumpfverpackung (1, 30, 31) nach Anspruch 1 oder 2, wobei durch die Beschichtung gezielt ein reduziertes oder minimiertes Schrumpfverhalten der Schrumpffolie (2) im entsprechenden beschichteten Bereich einstellbar ist.
  4. Schrumpfverpackung (1, 30, 31) nach Anspruch 1 oder 2, wobei der mindestens eine beschichtete Bereich der Schrumpffolie (2) zumindest teilweise einen Bereich (20) der Schrumpfverpackung (1, 30, 31) zwischen einem oberen Verschluss (10) eines mit Schrumpffolie (2) umhüllten Artikels (3) und einem oberen Bereich einer Mantelseitenfläche (14) des umhüllten Artikels (3) entspricht oder wobei der mindestens eine beschichtete Bereich (21) der Schrumpffolie (2) zumindest teilweise einem Bereich der Schrumpfverpackung (1, 30, 31) im Bereich des oberen Verschlusses (10) eines mit Schrumpffolie (2) umhüllten Artikels (3) entspricht.
  5. Schrumpfverpackung (1, 30, 31) nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Schrumpffolie (2) zwei parallele Längsseiten aufweist, die nach dem Umschlagen der Schrumpffolie (2) um den Artikel (3) bzw. die Artikelzusammenstellung (100) einen Folienüberstand (5) der Schrumpfverpackung (1, 30, 31) bilden und wobei der mindestens eine beschichtete Bereich der Schrumpffolie (2) zumindest teilweise im Bereich der Längsseiten der Schrumpffolie (2) angeordnet ist.
  6. Schrumpfverpackung (1, 30, 31) nach Anspruch 1 oder 2, wobei der mindestens eine beschichtete Bereich der Schrumpffolie (2) zumindest teilweise einem Bereich (22) der Oberseite (7) der Schrumpfverpackung (1, 30, 31) zwischen zwei Artikeln (3) einer mit Schrumpffolie (2) umhüllten Artikelzusammenstellung (100) entspricht oder wobei der mindestens eine beschichtete Bereich der Schrumpffolie (2) zumindest teilweise einem Bereich der vollständig mit Schrumpffolie (2) bedeckten Seitenflächen (4) der Schrumpfverpackung (1, 30, 31) entspricht oder wobei der mindestens eine beschichtete Bereich der Schrumpffolie (2) zumindest teilweise einem Bereich (24) der Bodenfläche (8) der Schrumpfverpackung (1, 30, 31) entspricht, insbesondere wobei der mindestens eine beschichtete Bereich der Schrumpffolie (2) zumindest teilweise einem Bereich der Bodenfläche (8) der Schrumpfverpackung (1, 30, 31) zwischen zwei Artikeln (3) einer mit Schrumpffolie (2) umhüllten Artikelzusammenstellung (100) entspricht oder wobei der mindestens eine beschichtete Bereich der Schrumpffolie (2) zumindest teilweise einem Bereich der Bodenfläche (8) der Schrumpfverpackung (1, 30, 31) zwischen zwei Aufstandsflächen mindestens eines Artikels (3) entspricht.
  7. Schrumpfverpackung (1, 30, 31) nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Schrumpfverpackung (1, 30, 31) zumindest bereichsweise eine Perforation (26) aufweist und wobei der mindestens eine beschichtete Bereich der Schrumpffolie (2) zumindest teilweise die Perforation (26) umfasst.
  8. Schrumpfverpackung (1, 30, 31) nach Anspruch 1 oder 2, wobei der mindestens eine beschichtete Bereich der Schrumpffolie (2) zumindest teilweise einem Bereich (25) der Schrumpfverpackung (1, 30, 31) entspricht, an dem ein Tragegriff an die Schrumpfverpackung (1, 30, 31) anbringbar ist.
  9. Schrumpfverpackung (1, 30, 31) nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Beschichtung zumindest bereichsweise in Form eines regelmäßigen Musters (41) auf die Schrumpffolie (2) aufgetragen ist, wodurch die Schrumpfrate der Schrumpffolie (2) in dem Bereich in einem definierten Umfang reduziert ist und / oder wodurch das Schrumpfen der Schrumpffolie (2) in dem Bereich in mindestens eine Schrumpfrichtung in einem definierten Umfang reduziert ist.
  10. Vorrichtung zur Herstellung einer mindestens einen Artikel (3) oder eine Artikelzusammenstellung (100) zusammenfassende Schrumpfverpackung (1, 30, 31), wobei die mit Schrumpffolie (2) zu umhüllenden Artikel (3) oder Artikelzusammenstellungen (100) auf einer Horizontalfördereinrichtung zu einer Schrumpfstation (54) transportiert und in Transportrichtung (TR) mittels einer Folieneinschlagvorrichtung (56) mit einem Folienzuschnitt definierter Länge eingeschlagen werden, wobei die Folieneinschlagvorrichtung (56) eine Folientransport- und -zuführeinrichtung (58) zur Förderung der Folienabschnitte umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass der Folientransport- und -zuführeinrichtung (58) eine Beschichtungseinrichtung (60) zugeordnet ist, durch die zumindest bereichsweise eine Beschichtung mit einem nicht sichtbaren oder zumindest weitgehend nicht sichtbaren Lack (40) auf die Schrumpffolie (2) aufbringbar, insbesondere aufdruckbar ist.
  11. Vorrichtung nach Anspruch 10, wobei die Beschichtungseinrichtung (60) mit der Steuerungseinheit (70) gekoppelt ist, wobei über die Steuerungseinheit (70) die Positionierung der Beschichtung auf der Schrumpffolie (2) einstellbar ist und / oder wobei der Beschichtungseinrichtung (60) und / oder der Folientransport- und - zuführeinrichtung (58) eine Trocknungseinheit zum Trocknen der Beschichtung zugeordnet ist.
  12. Vorrichtung nach Anspruch 11, wobei die Folieneinschlagvorrichtung (56) mindestens eine erste sensorische Erfassungseinheit (72) umfasst, die die Positionierung der beschichteten Schrumpffolienbereiche in Bezug zu dem Artikel (3) bzw. der Artikelzusammenstellung (100) ermittelt und wobei die erste sensorische Erfassungseinheit (72) mit der Steuerungseinheit (70) gekoppelt ist und die ermittelten Daten an die Steuerungseinheit (70) übermittelt.
  13. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, wobei die Schrumpfstation (54) mindestens eine zweite sensorische Erfassungseinheit (73) umfasst, die das Schrumpfergebnis erfasst und wobei die zweite sensorische Erfassungseinheit (73) mit der Steuerungseinheit (70) gekoppelt ist und die ermittelten Daten an die Steuerungseinheit (70) übermittelt.
  14. Verfahren zum Herstellen einer Schrumpfverpackung (1, 30, 31) für einen Artikel (3) oder eine Artikelzusammenstellung (100), bei der die Schrumpfverpackung (1, 30, 31) zumindest bereichsweise verstärkt ist, wobei
    • mindestens ein zu verstärkender Bereich der Schrumpfverpackung (1, 30, 31) entsprechend einem vorgegebenen zu verpackenden Artikel (3) bzw. entsprechend einer vorgegebenen Artikelzusammenstellung (100) ermittelt wird;
    • eine Beschichtung in Form eines nicht sichtbaren oder zumindest weitgehend nicht sichtbaren Lacks (40) auf den mindestens einen ermittelten Bereich der Schrumpffolie (2) aufgetragen wird,
    • die Schrumpffolie (2) um den Artikel (3) oder die Artikelzusammenstellung (100) herum auf sich selbst umgeschlagen wird,
    • die Schrumpffolie (2) um den Artikel (3) oder die Artikelzusammenstellung (100) herum aufgeschrumpft wird, wobei deren betreffende Endbereiche fest miteinander verbunden werden und
    • wobei die Schrumpffolie (2) in dem mindestens einen beschichteten Bereich nicht oder nur in einem reduzierten Umfang schrumpft, so dass die Schrumpfverpackung (1, 30, 31) in diesem oder in einem angrenzenden Bereich verstärkt ist oder
    • wobei die Beschichtung mit Lack (40) der Schrumpfverpackung (1, 30, 31) nach dem Schrumpfen aktiviert und ausgehärtet wird, so dass die Schrumpfverpackung (1, 30, 31) in diesem Bereich verstärkt ist.
  15. Verfahren nach Anspruch 14, wobei die Positionierung der Beschichtung und / oder das Schrumpfergebnis der Schrumpfverpackung (1, 30, 31) sensorisch überwacht und gegebenenfalls die Positionierung der Beschichtung korrigiert wird.
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