EP2696723B1

EP2696723B1 - Kalibrierbare teleskopsäule, möbel mit kalibrierbarer teleskopsäule, sowie verfahren zur kalibrierung einer teleskopsäule

Info

Publication number: EP2696723B1
Application number: EP12714683.5A
Authority: EP
Inventors: Michael Köder; Oliver SPAHN
Original assignee: Kesseboehmer Produktions GmbH and Co KG
Current assignee: Kesseboehmer Produktions GmbH and Co KG
Priority date: 2011-04-15
Filing date: 2012-04-11
Publication date: 2015-03-04
Anticipated expiration: 2032-04-11
Also published as: WO2012140085A1; WO2012140085A8; PL2696723T3; DE102011007540A1; US20140103174A1; CN103648329B; CN103648329A; US9814306B2; JP6087902B2; BR112013026422A2; DK2696723T3; JP2014510597A; EP2696723A1

Description

Die Erfindung betrifft eine kalibrierbare Teleskopsäule, insbesondere eine kalibrierbare Teleskopsäule für Möbel, insbesondere Tische wie Schreibtische aber auch Montagetische, sowie ein Möbel mit einer kalibrierbaren Teleskopsäule und ein Verfahren zur Kalibrierung derselben.
Aus dem Stand der Technik sind Möbel mit bewegbaren Anteilen bekannt, wie beispielsweise Schreibtische mit höhenverstellbarer Tischplatte oder Schränke mit verstellbaren Türen sowie weitere Vorrichtungen an Möbeln, die in der Höhe verstellt werden sollen. Insbesondere Tische, wie z.B. Schreibtische, mit höhenverstellbarer Platte finden zunehmend Anwendung bei der Gestaltung ergonomischer Arbeitsplätze.
Für eine zuverlässige Verwendung benötigen elektromotorische Säulen für die Synchronisation durch eine Steuerung einen festen Referenzpunkt, an welchem die Steuerung ihren Nullpunkt setzt. Von diesem Nullpunkt an zählt die Steuerung die Impulse und erhält so Informationen über die Position des bewegbaren Anteils der Säule bzw. des Möbels. Dies wird beispielsweise mit Hilfe eines Impulsgebers, wie einem Hall-Geber, bewerkstelligt.
Das Gebrauchsmuster DE 20 2005 021 004 Ul offenbart beispielsweise eine kalibrierbare Säule gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1. WO 99/20152 offenbart eine weitere kalibrierbare Säule.
Durch die rege Benutzung, ungleichmäßige Belastung, etc. kann es jedoch dazu kommen, dass sich die Säulen dejustieren. Insbesondere bei elektrisch angetriebenen Säulen kann dies zu einer Dekalibrierung führen, so dass bei mehreren derartigen Säulen, beispielsweise an einem Tisch, eine ungleichmäßige Verstellung in der Höhe erfolgt.
Um dies zu vermeiden, werden die Säulen in der Regel vor der Auslieferung und nochmals vor der Endmontage des Möbelstücks kalibriert. Bei der Kalibrierung wird im Stand der Technik eine Tischplatte in eine Kalibrierposition ("Reset"-Position) geführt. Dazu wird bekanntermaßen zur Kalibrierung, oder zur Synchronisation mehrerer Säulen, eine niedrigste Position der Säulen angefahren. Diese niedrigste Position ist mechanisch durch die minimale Höhe der verstellbaren Säule selbst begrenzt.
Werden nun bei verschiedenen Möbeln z.B. verschiedene Fußausleger, Plattenrahmen oder Tischplatten verwendet, oder Bauteile aus Design-Gründen verändert, so können sich die Dimensionen der Säulen verändern und der Referenzpunkt ist individuell von Möbel zu Möbel unterschiedlich. Dies führt zu enormen zusätzlichen Bemühungen bei der Her- und Fertigstellung der Möbel, da es eine Vielzahl verschiedener Varianten gibt.
Zudem besteht die Notwendigkeit, dass, wenn eine Säule beispielsweise eines Tisches kalibriert werden soll, die Fläche unter dem Tisch frei sein muss. Hier befinden sich jedoch zumeist Container oder andere Möbelteile. Werden diese nicht entfernt, so kann es bei der Kalibrierung zu Beschädigungen an dem Tisch oder den Gegenständen darunter kommen.
Auch ist es denkbar, dass durch eine Dekalibrierung der Nullpunkt der Tischplatte oberhalb der mutmaßlichen Kalibrierposition angeordnet ist. Die Steuereinheit würde dies nicht erkennen und versuchen, die Kalibrierposition zu erreichen, wodurch es nach Durchlauf des Nullpunkts zu Beschädigungen der Säule bzw. des Antriebsmechanismus oder des Möbelstücks kommen kann.
Es ist daher Aufgabe der Erfindung, eine kalibrierbare Säule für Möbel zur Verfügung zu stellen, die die genannten Nachteile vermeidet und eine zuverlässige Kalibrierung der Säule gestattet.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Vorrichtung gemäß Patentanspruch 1 und Patentanspruch 8 sowie mittels des Verfahrens gemäß Patentanspruch 9 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind Gegenstand der Unteransprüche.
Eine erfindungsgemäße Säule kann in einem teilweise ausgefahrenen Zustand kalibriert werden. Dabei wird ein bewegbarer Anteil gegenüber einem feststehenden Anteil der Säule in einen teilweise ausgefahrenen Zustand überführt und in dem teilweise ausgefahrenen Zustand wird die Kalibrierposition erreicht. Durch Vorsehen einer Kalibrierungsposition in einem teilweise ausgefahrenen Zustand der Säule kann die Anwenderfreundlichkeit der Säule erhöht werden. Zudem können die Bauelemente des feststehenden Anteils säulenübergreifend und gemäß geltenden Normen vereinheitlicht werden, ohne die Kalibriereinheiten oder das Kalibrierverfahren daran anpassen zu müssen.
Eine bevorzugte Ausführungsform einer kalibrierbaren Säule hat dazu einen feststehenden Anteil und wenigstens einen bewegbaren Anteil sowie ein Kalibriermittel, und der bewegbare Anteil ist aus einem eingefahrenen Zustand stufenlos in eine Mehrzahl ausgefahrener Zustände überführbar. Eine Kalibrierposition fällt mit einer Position des bewegbaren Anteils in dessen ausgefahrenem Zustand zusammen.
In alternativen Ausführungsformen kann die Säule mehrere bewegbare Anteile aufweisen.
In einer speziellen Weiterbildung der Erfindung fällt eine weitere Kalibrierposition mit der Position des bewegbaren Anteils in dessen komplett ausgefahrenem Zustand zusammen. So ist eine exakte Position, nämlich die Position "auf Block" als absolutes Maß für die Kalibrierung gegeben.
In dieser Weiterbildung kann die Säule an dem bewegbaren Anteil und/oder an dem feststehenden Anteil ein Blockiermittel aufweisen, das eine Bewegung des bewegbaren Anteils über diese Position hinaus blockiert. Die Position kann so auch eine vorbestimmte Position sein, die der mechanischen Endposition des bewegbaren Anteils vorgelagert ist. So kann einer Beschädigung des bewegbaren bzw. des feststehenden Anteils sowie des Antriebsmechanismus vorgebeugt werden.
Zudem kann das Blockiermittel eine weiche Lage aufweisen, die zwischen dem Blockiermittel und dem Ende des bewegbaren Anteils, einer in dem feststehenden Anteil beispielsweise verlaufende Spindel, vorgesehen ist. Diese weiche Lage kann einen Kontakt zwischen dem Endabschnitt des bewegbaren Anteils und dem Blockiermittel dämpfen, um einer Beschädigung noch besser vorzubeugen. Auch kann das Blockiermittel selbst aus einem weichen Material bestehen.
In der erfindungsgemäßen Ausführungsform fällt die Kalibrierposition mit einer Position des bewegbaren Anteils zusammen, wenn dieser bewegbare Anteil nur teilweise ausgefahren ist. So kann beispielsweise beim Durchgang durch die Kalibrierposition eine Kalibrierung des Nullpunkts erfolgen. Auch kann eine Regelung eine Einsteuerung um die Kalibrierposition automatisch bewirken, wenn ein Reset der Säule gewünscht ist.
Dies kann dadurch erfolgen, dass das Kalibriermittel ein Erfassungsmittel aufweist, das ein Erreichen der Kalibrierposition erfasst. Dieses Erfassungsmittel kann als ein mechanischer, elektronischer, beispielsweise induktiv oder kapazitiv, oder optischer Schalter ausgebildet sein. In einer Ausführungsform ist es denkbar, dass ein Durchlaufen der Kalibrierposition ein Einschalten des Schalters verursacht, so dass die Säule stets in einem "geschaltetem Zustand" ist, wenn sie aus einer eingefahrenen Position über die Kalibrierposition in eine ausgefahrene Position überführt wurde; anderenfalls, wenn der bewegbare Anteil der Säule aus einem ausgefahrenen Zustand über die Kalibrierposition in Richtung des eingefahrenen Zustands geführt wird, befindet sich die Säule in einem "ungeschalteten Zustand". Eine Einregelung auf die Kalibrierposition kann dann durch entsprechendes Steuern oder Regeln der Säule in einer Art Pendelbewegung zwischen geschaltetem und ungeschaltetem Zustand erfolgen. Dies kann eine exakte Einstellung und Kalibrierung der Säule ermöglichen, ohne eine mechanische Belastung auf den Antriebsmechanismus bzw. die miteinander in Wirkkontakt geratenen Bauteile auszuüben.
Auch kann die Kalibrierung lediglich durch Durchfahren des Kalibrierpunktes erfolgen. Da ein Kalibrierpunkt an einer nur teilweise ausgefahrenen Position der Säule vorgesehen ist, so kann darauf verzichtet werden, so lange Kabel für das Möbelstück zu verwenden, dass es stets bis zu einer Maximalposition ausgefahren werden kann.
Zudem kann das Kalibriermittel auch eine Mehrzahl an Erfassungsmitteln aufweisen, die entlang der Bewegungsrichtung des bewegbaren Anteils angeordnet sind und bei einer Bewegung des bewegbaren Anteils seriell angesprochen werden. So kann, beispielsweise bei bekannter Antriebsleistung bzw. Hubgeschwindigkeit, eine Kalibrierung während der Bewegung erfolgen. Zudem ist es möglich, auf diese Weise die Funktion des Antriebsmechanismus zu überprüfen, wenn die Abstände zwischen den individuellen Erfassungsmitteln exakt bekannt sind. Dies kann die Funktionalität und Zuverlässigkeit der verstellbaren Säule weiter erhöhen.
Die kalibrierbare Säule kann dabei beispielsweise in einem Möbel verwendet werden, beispielsweise einem Tisch, insbesondere einem Büro- oder Schreibtisch, der in seiner Höhe einstellbar sein soll. Auch ist denkbar, dass die Säulen in Montagetischen oder Montageschränken eingesetzt werden.
Dabei versteht es sich von selbst, dass als Möbel auch andere Möbelstücke als Tische in Frage kommen, wie z.B. Stühle, Bänke, Schränke, etc., die verstellbare Bauteile aufweisen. Eine Aus- und Einfahrbarkeit bezieht sich dabei beispielhaft auf eine klassische Teleskopsäule. Es sind jedoch auch andere Säulen denkbar, die ein- und ausfahrbar aber auch solche, die ein- und ausklappbar sind. Die beschriebene Säule bzw. das Verfahren zur Kalibrierung einer derartigen Säule sind dabei analog auch auf derart alternative Säulen anwendbar und somit von der vorliegenden Erfindung umfasst.
Einzelheiten, Vorteile und Weiterentwicklungen der Erfindung werden anhand eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert. Dabei zeigt:

Fig. 1: einen höhenverstellbaren Tisch mit einer kalibrierbaren Säule,
Fig. 2: eine Säule in einem eingefahrenen Zustand a) in Seitenansicht, b) in Frontansicht
Fig. 3: eine Säule in einem ausgefahrenen Zustand, a) in Seitenansicht, b) in Frontansicht,
Fig. 4: eine vergrößerte Ansicht einer Kalibrierstellung der Säule,
Fig. 5: eine kalibrierbare Säule gemäß einer Ausführungsform der Erfindung a) in Seitenansicht, b) in Frontansicht,
Fig. 6: eine vergrößerte Ansicht einer Kalibrierstellung der Säule gemäß Fig. 5, a) in Seitenansicht, b) in Frontansicht,
Fig. 7: eine Detailansicht der Säule gemäß Fig. 6 in Seitenansicht.

Fig. 1 zeigt einen Tisch 200 mit höhenverstellbarer Säule 100. Der Tisch 200 weist in der gezeigten Ausführungsform zwei Säulen 100 auf. An einer einem Boden 22 zugewandten Seite ist die Säule an einer unteren Halterung 11 mit einem Tischfuß verbunden sind. Die Säule ist eine Teleskopsäule und besteht aus einem unteren Teleskopteil 19, einem mittleren Teleskopteil 18 sowie einem oberen Teleskopteil 17. Die Teleskopteile 17, 18, 19 haben dabei von dem unteren Teleskopteil 19 über den mittleren Teleskopteil 18 zu dem oberen Teleskopteil 17 abnehmende Durchmesser, so dass das untere Teleskopteil 19 das mittlere Teleskopteil 18 aufnehmen kann und das mittlere Teleskopteil 18 das obere Teleskopteil 17 aufnehmen kann. Die Säulen 100 sind dabei in der Höhe verstellbar, wie später im Detail beschrieben wird.
Während in der gezeigten Ausführungsform die Säulen 100 eine im Wesentlichen zylindrische Form haben, ist es auch denkbar, dass die Säulen bzw. die individuellen Teleskopteile einen anderen Querschnitt wie beispielsweise dreieckig, rechteckig oder ähnliches aufweisen. Die Teleskopteile 17, 18, 19 sind dabei jedoch vorzugsweise ineinander aufnehmbar, wie oben beschrieben.
Auf den Säulen 100 ist eine Tischplatte 24 angeordnet. Die Säulen sind über eine obere Halterung 10 mit der Tischplatte 24 verbunden.
In der gezeigten Ausführungsform weist die Säule 100 einen Motor 1 mit einer Getriebeeinheit auf. Der Motor 1 ist an einer der Tischplatte 24 zugewandten Seite der Säule 100 befestigt. Der Motor 1 erstreckt sich dabei von der der Tischplatte 24 zugewandten Seite der Säule 100 in Richtung der Erstreckungsrichtung der Säule 100, also in Richtung des Bodens 22. In derselben Erstreckungsrichtung ist an dem Motor 1 eine obere Schubstrebe 2 befestigt. Die obere Schubstrebe 2 kann zudem ebenfalls an der Tischplatte 24 befestigt sein.
Der Motor kann in alternativen Ausführungsformen auch einen Direktantrieb aufweisen und ohne ein Getriebe vorgesehen sein.
Der Motor 1, bzw. dessen Getriebeeinheit, weist zudem eine Spindel 5 auf, die von dem Motor 1 angetrieben wird. Die Spindel erstreckt sich parallel zu der oberen Schubstrebe 2 von der der Tischplatte 24 zugewandten Seite der Säule 100 in Richtung des Bodens 22. Der Motor 1, die obere Schubstrebe 2 und die Spindel 5 sind zumindest teilweise in dem oberen Teleskopteil 17 der Säule 100 angeordnet.
Es ist zu bemerken, dass der Motor 1 auch im Bereich des mittleren Teleskopteils 18 oder des unteren Teleskopteils 19 angeordnet sein kann.
An der oberen Schubstrebe 2 bzw. der Spindel 5 ist ein Mittelteil 3 mit Lagerrollen 9a, 9b angeschlossen. Das Mittelteil 3 ist dabei derart angeordnet, dass es in Eingriff mit der oberen Schubstrebe 2 ist und entlang der Spindel 5 parallel zu der oberen Schubstrebe 2 verschoben werden kann. Dabei ist das Mittelteil im Wesentlichen im Bereich des mittleren Teleskopteils 18 angeordnet.
Die Rollen 9a ist an einem dem Motor zugewandten Ende des Mittelteils 3 und die Rolle 9b ist an einem dem Motor abgewandten Ende des Mittelteils 3 angeordnet. Das Mittelteil 3 ist dabei über eine Achse 12 zur Lagerung der Rolle 9a mit der oberen Schubstrebe 2 verbunden (vgl. Fig. 4). Die Rolle 9b ist mit einer unteren Schubstrebe 4 verbunden. Die untere Schubstrebe 4 erstreckt sich dabei ebenfalls parallel zu der Erstreckungsrichtung der oberen Schubstrebe 2 bzw. des Mittelteils 3 bis zu der unteren Halterung 11 am Tischfuß. Die untere Schubstrebe 4 ist im Wesentlichen im Bereich des unteren Teleskopteils angeordnet.
Analog zu der Rolle 9a ist die Rolle 9b über eine Achse mit der unteren Schubstrebe verbunden und entlang der unteren Schubstrebe 4 bewegbar. In dem eingefahrenen Zustand ist die Rolle 9a an einem dem Motor 1 zugewandten Ende der oberen Schubstrebe 2 angeordnet. Die Rolle 9b ist in dieser Position an einem dem Motor 1 abgewandten Ende der unteren Schubstrebe 4 angeordnet.
Wie aus Fig. 2 deutlich wird, ist ein Stahlband 7 um die Rollen 9a, 9b angeordnet. Wie weiter zu sehen ist, ist das Mittelteil 3 derart ausgebildet, dass es die Spindel 5 aufnehmen kann. Dazu weist das Mittelteil ein mittleres Schubteil 8 auf, das im Wesentlichen zylinderförmig bzw. rohrförmig ausgebildet ist. Das mittlere Schubteil 8 und weist einen hohlen Innenraum auf, dessen Durchmesser groß genug ist, die Spindel 5 von dem Motor 1 aufzunehmen (vgl. Fig. 2b).
Wie des Weiteren in Fig. 2a und 2b zu sehen ist, ist in der hier gezeigten Ausführungsform an der oberen Schubstrebe 2 eine Sensoreinheit 6, auch als Kalibriermittel bezeichnet, vorgesehen. Die Sensoreinheit 6 ist an einer von dem Motor 1 abgewandten Seite der oberen Schubstrebe 2 angeordnet. Zudem ist die Sensoreinheit 6 in einem Bereich der oberen Schubstrebe 2 angeordnet, indem die obere Schubstrebe 2 und der Mittelteil 3 in einem eingefahrenen Zustand der Säule 100 parallel zueinander angeordnet sind. In dieser Position befindet sich der Mittelteil 3 der Säule 100 somit in einer quer zu seiner Erstreckungsrichtung verlaufenden Richtung auf Höhe der Sensoreinheit 6 im Wirkbereich der Sensoreinheit 6.
In der frontalen Querschnittsansicht gemäß Fig. 2b ist zu erkennen, wie die Spindel 5 in einem eingefahrenen Zustand der Säule 100 von dem Mittelteil 3, bzw. von dem mittleren Schubteil 8, aufgenommen wird. In diesem eingefahrenen Zustand ist zudem auch die untere Schubstrebe 4 parallel zu der oberen Schubstrebe 2 und dem Mittelteil 3 der Säule 100 angeordnet. Die Rollen 9a und 9b sind hier derart angeordnet, dass das über die Rollen 9a, 9b führende Stahlband 7 parallel zu der Erstreckungsrichtung der oberen Schubstrebe 2, des Mittelteils 3 und der unteren Schubstrebe 4 verläuft. Die Rolle 9a ist dabei über eine der Achsen 12, die quer zu der Erstreckungsrichtung der Schubstrebe 2 verläuft, mit dem mittleren Schubteil 8 des Mittelteils 3 der Säule 100 verbunden. Die Rolle 9b ist analog mit der unteren Schubstrebe 4 verbunden.
In einem dem Motor 1 zugewandten Endabschnitt des mittleren Schubteils 8 ist eine Anschlagfläche 14 angeordnet. Die Anschlagfläche 14 kann ein weiches Material aufweisen, oder zumindest auf einer der motorabgewandten Seite der Anschlagsfläche 14 eine weiche Beschichtung bzw. eine weiche Zwischenlage 14a aufweisen, wie in Fig. 4 gezeigt ist.
Fig. 3a, 3b zeigt einen ausgefahrenen Zustand der Säule 100. In dem ausgefahrenen Zustand der Säule 100 ist die Rolle 9a des Mittelteils 3 an einem dem Motor abgewandten Ende der oberen Schubstrebe 2 angeordnet. Zudem ist in dem ausgefahrenen Zustand die Spindel 5 nicht von dem Mittelteil 3 bzw. dem mittleren Schubteil 8 aufgenommen. Die Rolle 9b ist durch das Ausfahren an einem dem Motor zugewandten Ende der unteren Schubstrebe 4 angeordnet.
Wie in Fig. 3b, einer frontalen Querschnittsansicht, zu sehen ist, ist ein dem Motor abgewandter Bereich der Spindel 5 mit einem oberen Anschlag 13 versehen. Der obere Anschlag 13 der Spindel 5 gerät in dem ausgefahrenen Zustand nach Fig. 3 in Wirkkontakt mit der Anschlagfläche 14 bzw. der weichen Zwischenlage 14a des mittleren Schubteils 8. Der obere Anschlag 13 kann dabei beispielsweise mittels einer Schraube oder einer alternativen Befestigungsmöglichkeit mit der Spindel 5 verbunden sein. In der in Fig. 3 gezeigten Position sind ein weiteres Verfahren bzw. Ausfahren der Säule durch den Wirkkontakt zwischen dem oberen Anschlag 13 und der Anschlagfläche 14 verhindert. Dies ist eine fixe Position und wird in diesem Zusammenhang auch als Kalibrierposition bezeichnet. Insofern kann die Anschlagfläche 14 mit dem oberen Anschlag 13 ebenfalls als Kalibriermittel zum Kalibrieren der Säule 100 bezeichnet werden. Die weiche Zwischenlage 14a kann sowohl auf einer dem Motor 1 abgewandten Seite der Anschlagfläche 14 wie auch auf einer dem Motor zugewandten Seite des oberen Anschlags 13 angeordnet sein.
Fig. 4 zeigt eine vergrößerte Ansicht eines Ausschnitts aus Fig. 3b. Darin ist der obere Anschlag 13 mit der Anschlagsfläche 14 bzw. der Zwischenlage 14a in Wirkkontakt. Ein weiteres Ausfahren der Säule ist dadurch nicht möglich.
Die Spindel 5 weist an ihrer Oberfläche vorzugsweise ein Steiggewinde auf, das mit dem Mittelteil 3 bzw. mit dem mittleren Schubteil 8 wechselwirkt und so eine Verstellung der Säule bewirkt. Es ist auch denkbar, dass die Anschlagfläche 14 mit einem zu dem Gewinde der Spindel 5 passenden Gewinde ausgebildet ist, was eine zuverlässige Verstellung der Spindel 5 gegenüber dem Mittelteil 3 bewirken kann.
Es sind alternative Ausführungsformen zur Verstellung der Säule denkbar, beispielsweise hydraulische oder pneumatische Verstellungen, die analog zu einer Spindel zum Einsatz kommen können.
Fig. 5a zeigt eine Seitenansicht eine Säule 101 gemäß der Erfindung. Die Säule 101 weist anstelle einer Anschlagfläche 14 mit oberen Anschlag 13 eine Sensoreinheit 6 als Kalibriermittel auf. In dieser Ausführungsform der Säule 101 erfolgt eine Kalibrierung an der Position der Sensoreinheit 6, wie im Detail in Fig. 6a, 6b sowie Fig. 7 gezeigt ist. Wie bereits erwähnt, ist die Sensoreinheit 6 derart angeordnet, dass der Mittelteil 3 in einem eingefahrenen Zustand in einem quer zu der Erstreckungsrichtung der oberen Schubstrebe 2 verlaufenden Bereich auf Höhe der Sensoreinheit im Wirkungsbereich der Sensoreinheit 6 ist. In der ausgefahrenen Position nach Fig. 5 ist der Mittelteil 3 in diesem quer zu der oberen Schubstrebe 2 verlaufenden Bereich ausgehend von der Sensoreinheit 6 nicht im Wirkungsbereich der Sensoreinheit 6.
In Fig. 6 ist eine mittlere Position der Säule 101 in einer vergrößerten Ansicht des Bereichs der Sensoreinheit 6 gezeigt. Hier ist, wie in der Seitenansicht nach Fig. 6a zu sehen ist, der dem Motor 1 zugewandte Teil des Mittelteils 3 in unmittelbarer Nähe der Sensoreinheit 6. Die Sensoreinheit 6 weist in dieser Ausführungsform einen Schaltstößel 15 als ein Erfassungsmittel auf. In der gezeigten Ausführungsform ist dieser Schaltstößel ein mechanischer Schalter.
In alternativen Ausführungsformen kann der Schaltstößel 15 auch ein Kontaktnehmer, eine Lichtschranke, ein anderes optisches Erfassungsmittel, ein elektronisches Erfassungsmittel, beispielsweise bestehend aus Transponder und Empfänger, oder ein elektrischer Schaltkreis sein.
Wie in Fig. 6b gezeigt ist, ist der Schaltstößel 15 derart angeordnet, dass der Mittelteil 3 in direkten Wirkkontakt mit dem Schaltstößel 15 gerät, wenn die Säule 101 über die Kalibrierposition eingefahren wird. Andersherum wird die Wirkverbindung zwischen dem Schalter 15 und dem Mittelteil 3 unterbrochen, wenn der Mittelteil 3 beim Ausfahren der Säule über diese Kalibrierposition hinausgefahren wird. Der Schaltstößel 15 oder das Mittelteil 3 können zudem eine Schalteinheit 15a aufweisen, die derart angeordnet ist, dass eine exakte Anspruchsschwelle, also ein exakter Schaltzeitpunkt, vorgegeben ist, um eine Kalibrierung zu verbessern. In der gezeigten Ausführungsform ist die Schalteinheit 15a in einem dem Motor 1 zugewandten Teil des Mittelteils 3 angeordnet. Im Wirkkontakt mit dem Schaltstößel 15 der Sensoreinheit 6 wird die Schalteinheit 15a formschlüssig an die Kontur des Mittelteils 3 angepasst. Dazu ist die Schalteinheit 15a drehbar um eine Achse gelagert. Gerät die Schalteinheit 15a außer Kontakt mit dem Schaltstößel, so richtet sich die Schalteinheit 15a beispielsweise federgetrieben auf und überragt die Konturen des Mittelteils 3 in einem der oberen Schubstrebe 2 zugewandten Bereich.
Wird die Säule 101 wieder ausgefahren, so gerät die Schalteinheit 15a wiederum in Wirkkontakt mit dem Schaltstößel 15 und wird wieder in die Wandung des Mittelteils 3 gekippt. Ein Loslassen des Schalters 15 erfolgt dann exakt zu dem Zeitpunkt, an dem der Schaltstößel 15 nicht mehr mit der Schalteinheit 15a in Wirkkontakt steht. Somit ist die exakte Position bzw. der exakte Zeitpunkt für die Kalibrierung vorgegeben.
Die Sensoreinheit 6 weist zudem eine Anschlusslitze 16 auf, die die eine elektrische Verbindung mit einer Steuereinheit (nicht gezeigt) herstellt. Die Steuereinheit kann an der Tischplatte 15, an der Säule 100, 101 oder dezentral angeordnet sein. Auch ist eine Fernsteuerung denkbar.
Es ist auch denkbar, dass eine erfindungsgemäße Säule sowohl eine Anschlagsfläche mit oberem Anschlag, als auch eine Sensoreinheit 6 zur Kalibrierung als Kalibriermittel aufweist. So kann eine laufende Kalibrierung während des normalen Betriebs der Säule vorgenommen werden, während ein sogenannter Reset auch in einer maximalen Ausfuhrposition der Säule möglich ist.
Auch ist denkbar, dass eine Mehrzahl von Sensoren, wie die Sensoreinheit 6, entlang der oberen Schubstrebe 2 bzw. des Mittelteils 3 angeordnet sind, um so weitere Kalibrierungen, beispielsweise der Motorgeschwindigkeit, etc. vornehmen zu können.
Auch spielt es für die wirksame Anwendung der Erfindung keine Rolle, ob die Sensoreinheit 6 an der oberen Schubstrebe 2, an dem Mittelteil 3 oder an der unteren Schubstrebe 4 befestigt ist.
In weiteren Ausführungsformen der Erfindung ist es auch denkbar, dass das Möbelstück oder die Säule selbst über einen zusätzlichen Sensor zur Ermittlung des Abstandes beispielsweise einer Oberkante der Säule oder einer Platte des Möbelstücks zum Boden vorgesehen ist.
Im Folgenden wird ein Verfahren beschrieben, mit dem eine Kalibrierung einer erfindungsgemäßen Säule vorgenommen werden kann.
Zur Höhenverstellung der Säule treibt der Motor 1 die Spindel 5 an. Die Spindel 5 wandelt die Rotation des Motors aufgrund des Zusammenwirkens mit dem Mittelteil 3 in eine transversale Bewegung, die einen Hub oder ein Senken der oberen Schubstange 2 und somit des Motors und ggf. des auf der oberen Schubstange befindlichen Teils eines Möbels bewirkt. Durch die Verbindung des Stahlbandes zwischen den beiden Rollen wird die Bewegung der oberen Schubstange 2 gegenüber dem Mittelteil 3 auch auf die untere Schubstange 4 übertragen. Da die Rolle 9b beweglich in der unteren Schubstange 4 angeordnet ist und die untere Schubstange 4 ortsfest auf Seiten des Bodens 22 angeordnet ist, wird zudem eine Hub- bzw. Senkbewegung des Mittelteils 3 verursacht.
Es ist dabei auch denkbar, dass nur ein bewegbarer Anteil vorgesehen ist.
Zur Kalibrierung bzw. Synchronisation durch eine Steuerung (nicht gezeigt) einer Säule 100, 101 wird ein fester Referenzpunkt benötigt, an dem die Steuerung ihren Nullpunkt setzt. Zur Kalibrierung der erfindungsgemäßen Säule wird die Säule 100, 101 aus einem eingefahrenen Zustand in eine ausgefahrene Position überführt. In einer bevorzugten Ausführungsform erfolgt die Kalibrierung in der maximalen ausgefahrenen Position, so dass eine Anschlagfläche 14 mit einem oberen Anschlag 13 der Spindel 5 in Wirkkontakt gerät. Wird erkannt, beispielsweise durch Erhöhung des Drehmoments an dem Motor 1, dass keine weitere Bewegung der Spindel entlang dem Mittelteil 3 erfolgt, wird die Motordrehung gestoppt und eine Steuereinheit veranlasst eine Nullpunktseinstellung der Säule (Reset). Somit wurde der Referenzpunkt der Säule 100, 101 eingestellt.
In dem Verfahren gemäß der Erfindung befindet sich die Kalibrierposition in einer nur teilweise ausgefahrenen Position. Hier erfolgt eine Kalibrierung durch Durchlaufen einer Sensoreinheit 6 beim Aus- bzw. Einfahren der Säule 100, 101 entweder im Betrieb oder in einem speziellen Kalibrierzyklus. Die Säule 100, 101 muss dabei nicht bis zu einer mechanischen Blockade der Ausfahrbewegung ausgefahren werden.
Die Kalibrierung wird dadurch verfeinert, dass eine Kalibrierposition der Säule 100, 101 mehrfach, beispielsweise mittels einer Schalteinheit 15a und eines Schaltstößels 15, durchlaufen und geschaltet wird, wobei die Säule dabei quasi eine Pendelbewegung um die Kalibrierposition durchführt, indem sie sich beispielsweise von einer eingefahrenen Position über den Kalibrierpunkt hinaus in eine ausgefahrene Position bewegt, nach Erkennen des Überschreitens der Kalibrierposition zurück in eine eingefahrene Position fährt und wiederum nach Überschreiten des Kalibrierpunkts die Bewegungsrichtung umkehrt, wobei die Amplitude um den Kalibrierpunkt mit jedem Zyklus abnimmt, bis schließlich der exakte Referenzpunkt gefunden wird.
Es versteht sich, dass auch Kombinationen der genannten Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Säule, des erfindungsgemäßen Möbelstücks und des erfindungsgemäßen Verfahrens denkbar sind, solange diese einander nicht explizit ausschließen.
Zusammenfassend betrifft die Erfindung eine kalibrierbare Säule, insbesondere für ein Möbel, wobei die kalibrierbare Säule 100, 101 einen feststehenden Anteil 4, wenigstens einen bewegbaren Anteil 2, 3, sowie ein Kalibriermittel 6, 13, 14 aufweist, und der bewegbare Anteil 2, 3 aus einem eingefahrenen in eine Mehrzahl ausgefahrener Zustände überführbar ist, und wobei eine Kalibrierposition der Säule 100, 101 mit einer Position des bewegbaren Anteils 2, 3 in einem teilweise ausgefahrenen Zustand zusammenfällt. Eine derartige Säule ist in einem Möbel als ausfahrbare Säule verwendbar.

Claims

Kalibrierbare Säule (100, 101), insbesondere für ein Möbel (200), wobei die kalibrierbare Säule (100, 101) einen feststehenden Anteil (4), wenigstens einen bewegbaren Anteil (2, 3), sowie ein Kalibriermittel (6, 13, 14) aufweist, und der bewegbare Anteil (2, 3) aus einem eingefahrenen Zustand in eine Mehrzahl ausgefahrener Zustände überführbar ist, und wobei eine Kalibrierposition mit einer Position des bewegbaren Anteils (2, 3) in einem ausgefahrenen Zustand zusammenfällt dadurch gekennzeichnet, dass
die Kalibrierposition mit einer Position des bewegbaren Anteils (2, 3) in einem teilweise ausgefahrenen Zustand zusammenfällt.
Kalibrierbare Säule (100, 101) gemäß Anspruch 1, wobei eine weitere Kalibrierposition mit einer Position des bewegbaren Anteils (2, 3) in einem komplett ausgefahrenen Zustand zusammenfällt.
Kalibrierbare Säule (100, 101) gemäß einem der Ansprüche 1 oder 2, wobei der bewegbare Anteil (2, 3) und/oder der feststehende Anteil (4) ein Blockiermittel (13, 14) aufweisen, dass derart ausgebildet ist, dass eine Bewegung des bewegbaren Anteils (2, 3) über eine vorbestimmte Position hinaus blockiert ist.
Kalibrierbare Säule gemäß Anspruch 3, wobei das Blockiermittel (13, 14) eine weiche Lage (14a) aufweist.
Kalibrierbare Säule (100, 101) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Kalibriermittel (6, 13, 14) ein Erfassungsmittel (15, 15a), zum Erfassen des Erreichens der Kalibrierposition durch den bewegbaren Anteil (2, 3), aufweist.
Kalibrierbare Säule gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Kalibriermittel (6, 13, 14) eine Mehrzahl an Erfassungsmitteln (15, 15a) aufweist, die entlang der Bewegungsrichtung des bewegbaren Anteils (2, 3) an dem feststehenden Anteil (4) und/oder an dem bewegbaren Anteil (2, 3) angeordnet sind.
Kalibrierbare Säule gemäß einem der Ansprüche 5 oder 6, wobei das Erfassungsmittel (15, 15a) einen mechanischen und/oder elektronischen und/oder optischen Schaltmechanismus aufweist.
Möbel (200) mit mindestens einer kalibrierbaren Säule (100, 101) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7.
Verfahren zur Kalibrierung einer kalibrierbaren Säule (100, 101) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, bzw. eines Möbels (200) mit einer kalibrierbaren Säule (100, 101) gemäß Anspruch 8 wobei ein bewegbarer Anteil (2, 3) der Säule (100, 101) relativ zu einem festen Anteil (4) der Säule (100, 101) bewegt und in eine Kalibrierposition überführt wird, so dass ein Kalibriermittel (6, 13, 14) mit dem bewegbaren Anteil (2, 3) der Säule (100, 101) in Wirkverbindung gerät,
der bewegbare Anteil (2, 3) zur Kalibrierung in eine teilweise ausgefahrene Position gebracht wird und
eine Steuereinheit nach Erreichen der Kalibrierposition eine Nullpunkteinstellung der Säule (100, 101) veranlasst,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Kalibrierung durch einen mehrfachen Durchgang des bewegbaren Anteils (2, 3) durch die Kalibrierposition erfolgt.