EP2663497A1 - Verpackungsvorrichtung - Google Patents

Verpackungsvorrichtung

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EP2663497A1
EP2663497A1 EP12700061.0A EP12700061A EP2663497A1 EP 2663497 A1 EP2663497 A1 EP 2663497A1 EP 12700061 A EP12700061 A EP 12700061A EP 2663497 A1 EP2663497 A1 EP 2663497A1
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EP
European Patent Office
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packaging
place
products
package
loading station
Prior art date
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EP12700061.0A
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Rainer Komp
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Robert Bosch GmbH
Original Assignee
Robert Bosch GmbH
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Publication date
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Publication of EP2663497B1 publication Critical patent/EP2663497B1/de
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    • B65B59/003—Arrangements to enable adjustments related to the packaging material
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    • B65B59/005—Adjustable conveying means
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    • B65B59/04—Machines constructed with readily-detachable units or assemblies, e.g. to facilitate maintenance
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    • B65B61/00—Auxiliary devices, not otherwise provided for, for operating on sheets, blanks, webs, binding material, containers or packages
    • B65B61/24—Auxiliary devices, not otherwise provided for, for operating on sheets, blanks, webs, binding material, containers or packages for shaping or reshaping completed packages

Definitions

  • the present invention relates to a packaging device for packaging general cargo, in particular in the field of packaging machines.
  • Prior art packaging devices generally operate with a transport chain that carries packages or trays through the device. This results in a complex structure and a large footprint. Furthermore, the devices have no modular structure, which allows a simple, rapid and flexible conversion to various
  • Packaging sizes and types of packaging eg. B. with different
  • Claim 1 has the advantage that it has a plurality of modularly arranged individual modules with few functions, whereby a very robust, simple and inexpensive construction is achieved. Due to the modular structure of the packaging device according to the invention allows the adaptation to a variety of rankings and situation images, z. B. of products with different bag shapes, and also allows a flexible extension to other types of packaging. This is the use especially in the packaging of pillow bags, Doy-style packs and floor packs in all common boxes or trays possible. This is inventively achieved in that the modular structure
  • Packaging device a packaging feeder for feeding empty packaging, a product feeder for supplying products and a
  • Loading station in which the products are packed in the empty packaging to provide a packaging container.
  • Carton outlet provided, which dissipates the packaging container. Due to the structured structure in individual module areas is also a small
  • the loading station on a first place and a second place, wherein the products are packed in the second place in the empty packaging.
  • the first and the second place of the loading station are arranged in series on an axis.
  • an axial thrust unit is provided which engages the packaging positioned at the first place to the package located at the second place by means of an axial thrust on the
  • the packaging device comprises a first
  • Transverse push unit which pushes the empty packaging from the packaging feeder to the first place of the loading station.
  • a simple and reliable loading of the loading station is achieved.
  • the loading station comprises a tilting device, which preferably tilts the packaging by 90 °.
  • a desired horizontal or vertical loading of the packaging may optionally be made.
  • the tilting device comprises a support region, wherein one side of the packaging rests on the support region.
  • the support area ensures a reliable hold of the packaging in the horizontal
  • the packaging device comprises a second
  • Shear unit which pushes the products into an empty package at the second place of the loading station.
  • Packaging device a vibrator for shaking the
  • the vibrating device is preferably integrated in the loading station and in this case preferably arranged below the second place of the loading station.
  • the packaging feed and the product feed are arranged parallel to one another and the carton outlet is preferably arranged parallel to the packaging feed and product feed.
  • the second transverse thrust unit comprises a
  • Packaging feeder a format adjustment unit to allow conversion to other packaging formats or carton sizes. This makes a simple, time and cost-efficient conversion or adjustment to other packaging formats possible. In addition, the installation of any necessary format change parts can essentially be done without tools.
  • Figure 1 is a schematic perspective view of a
  • FIG. 2 is a schematic plan view of the device of FIG. 1
  • Figure 3 is a perspective view of a loading station of
  • FIG. 4 shows a plan view of the packaging device of FIG. 1 with a changed packaging format
  • FIG. 5 shows a perspective partial view of the packaging device according to a second exemplary embodiment of the invention
  • Figure 6 is a schematic perspective view of
  • Figure 7 is a perspective view of a tilting of the
  • FIG. 8 shows a perspective view of the tilting device of FIG. 6 in a non-tilted position
  • Figure 9 is a partial perspective view of the packaging device according to a fourth embodiment of the invention.
  • Figure 10 is a partial perspective view of the packaging device according to a fifth embodiment of the invention.
  • FIG. 1 shows a schematic perspective view of a packaging device 1 according to the first exemplary embodiment of the invention.
  • Packaging device 1 comprises a packaging feed 2, a
  • Product feeder 3 a loading station 4 and a cardboard outlet 5.
  • a packaging feeder 2 opened, empty packages 20 are transported via a conveyor belt 2a in a first axial direction A1 to a first transverse pushing unit 8 arranged axially at the end of the packaging feeder 2.
  • the packages 20 are guided here on the conveyor belt 2a via left and right guide rails 24a, 24b.
  • a format adjustment unit 22 is further provided, which allows by means of spindles 23 an adjustment of the guide rail 24a perpendicular to the first axis direction A1 corresponding to the width of the package 20.
  • a further spindle 26 is carried out an adjustment of a stop 25 of the first
  • Transverse thrust unit 8 against the first axis direction A1. If the Packing 20 has reached the stop 25 in the first transverse shear unit 8, the feed of the packaging feeder 2 is interrupted. A pushing element 8a of the first transverse pushing unit 8 then pushes the package 20 in a fourth axis direction A4 up to a stop element 41 on a first place 4a of the loading station 4 arranged parallel to the first axis direction A1.
  • the transport unit 3 arranged parallel to the package feeder 2 transports five products 30 accommodated in a tray 33, represented here by way of example in the form of pillow bags, in a third
  • Axial direction A3 to a removal position 35 A suction device 32 removes the products 30 from the tray 33 and loads therewith in a fifth axis direction A5 the packaging 20 positioned on a second place 4b of the loading station 4 in accordance with a predetermined loading pattern. In this case, the loading takes place with a fall height "zero", that is to say without dropping the products into the packaging.
  • an axial thrust unit 7 advances the empty package 20 in a second axial direction A2 from the first place 4a, which consequently advances the loaded package 20 as packaging package 21 from the second place 4b of the loading station 4 to the carton exit 5 for removal.
  • the first place 4a and the second place 4b are the first place 4a and the second place 4b.
  • a vibrating device 12 is provided for shaking the packaging 20 during loading. This results in a compression of the products 30 in the
  • FIG. 4 shows the packaging device of FIG. 1 with a modified one
  • Packaging format wherein the guide rail 24a are adjusted by means of the spindles 23 of the format adjustment unit 22 perpendicular to the first axis direction A1 to the smaller width of the package 20 and by means of the spindle 26 against the first axis direction A1 to the shorter length of the package 20.
  • the replacement of the thrust element 8a can be done without tools and the suction unit 32 can be replaced by means of an exchangeable format part.
  • the axial thrust unit 7 can be kept identical for all formats and the strokes of the first transverse thrust unit 8 and the axial thrust unit 7 are the same for all formats.
  • the packaging device 1 of the second embodiment has a
  • Gripping device 34 instead of the suction device 32 used in the first embodiment.
  • the gripping device 34 attacks that of the
  • the module of the product feeder 3 merely by adapting the module of the product feeder 3 together with the inserted trays 31 and the gripping device 34 in a simple manner to the changed product shape and their location and ranking in the package 20 are switched.
  • the other modules of the packaging device 1 can be kept unchanged.
  • the unchanged small base area for the line integration is of particular advantage here.
  • the packaging apparatus according to the third embodiment has substantially the same arrangement as that of the first embodiment.
  • the first embodiment includes the first embodiment
  • Packing device 1 of the third embodiment however, a second transverse thrust unit 10 with a storage space 10 a, in which the products 30 (pillow bags or Doy-style packs) are introduced by means of the suction device 32 stacked or stored. Furthermore, a second transverse thrust unit 10 with a storage space 10 a, in which the products 30 (pillow bags or Doy-style packs) are introduced by means of the suction device 32 stacked or stored. Furthermore, a second transverse thrust unit 10 with a storage space 10 a, in which the products 30 (pillow bags or Doy-style packs) are introduced by means of the suction device 32 stacked or stored. Furthermore, a second transverse thrust unit 10 with a storage space 10 a, in which the products 30 (pillow bags or Doy-style packs) are introduced by means of the suction device 32 stacked or stored. Furthermore, a second transverse thrust unit 10 with a storage space 10 a, in which the products 30 (pillow bags or Doy-style packs) are introduced by means of the
  • Tilting device 9 is provided, which is provided at the second place 4 b of the loading station 4.
  • the empty package 20 positioned in the second position 4b of the loading station 4 can be tilted by 90 ° counterclockwise relative to the second axis direction A2 by means of the tilting device 9, so that the opening of the
  • Packaging 20 is positioned substantially horizontally. In this tilted position, the second transverse pushing unit 10 pushes horizontally into the package 20 the (stacked) products 30 temporarily stored at the storage space 10a. Thereafter, the tilting device 9 is brought back to the non-tilted position shown in Figure 8 for further transport of the package.
  • Tilting device 9 further comprises a support region 9a, which is arranged perpendicular to the bottom surface of the packaging 20, against which one side of the packaging 20 rests and is supported during the tilting movement.
  • the support region 9a serves in the region of the second place 4b together with a stop element 41a which is shortened here
  • packaging container 21 can be made with vertically loaded pillow bags or Doy-style packs.
  • the remaining modules used in the first embodiment can be kept unchanged. Furthermore, the transfer or
  • products 40 in the form of floor packings, which are supplied in the form of floor packs, are supplied from the product feeder 3 to the second transverse pushing device 10 arranged at the end of the product feeder 3 in the third axis direction A3.
  • a guide rail 37 arranged in the transport direction or the third axis direction A3 aligns the products 40 in an axially aligned manner with respect to one another.
  • the second transverse thrust device 10 has an end stop 10b and pushes three products 40 in the fifth axis A5 in the same as in the third embodiment tilted packaging 20.
  • the fully loaded package 20 is then rotated back to the non-tilted position and as packaging container 21 with horizontal Loading transported via the cardboard outlet 5.
  • Suction device or gripping device required so that shorter cycle times for the loading of the package 20 can be realized.
  • the products 40 lying horizontally supplied by the product feeder 3 are packed horizontally into the tilted packaging 20, the packaging container 21
  • the packaging device 1 of the fifth embodiment in this case, with the exception of the width of the guide rail 37, in
  • Packaging devices 1 have the advantage that due to the modular design with a few simple functions essentially all current bags or product packaging, each with horizontal and vertical routing and different layer images can be packed in all popular cartons. Furthermore, a flexible format change as well as a simplified extension to future types of packaging and

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
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  • Auxiliary Devices For And Details Of Packaging Control (AREA)

Description

Beschreibung Titel
Verpackungsvorrichtung Stand der Technik
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Verpackungsvorrichtung zum Verpacken von Stückgut insbesondere im Bereich von Verpackungsmaschinen.
Verpackungsvorrichtungen des Standes der Technik arbeiten im Allgemeinen mit einer Transportkette, die Verpackungen oder Trays durch die Vorrichtung transportieren. Hieraus resultieren ein aufwendiger Aufbau sowie ein großer Platzbedarf. Ferner besitzen die Vorrichtungen keinen modularen Aufbau, der eine einfache, rasche und flexible Umrüstung auf verschiedene
Verpackungsgrößen und Verpackungsarten, z. B. mit unterschiedlichen
Rangierungen und Lagenbildern der Produkte in der Verpackung, ermöglicht. Somit müssen für unterschiedliche Anwendungen jeweils speziell konstruierte Verpackungsvorrichtungen mit erheblichem Zeit- und Kostenaufwand aufgebaut werden. Aus der DE 37 20638 A1 ist eine aufwändige Vorrichtung zum Befüllen von Kartons bekannt, bei der in Trays eingestellte Tuben verpackt werden.
Offenbarung der Erfindung
Die erfindungsgemäße Verpackungsvorrichtung mit den Merkmalen des
Anspruchs 1 weist demgegenüber den Vorteil auf, dass diese mehrere modular angeordnete Einzelbaugruppen mit wenigen Funktionen aufweist, wodurch ein sehr robuster, einfacher und kostengünstiger Aufbau erreicht wird. Durch den modularen Aufbau ermöglicht die erfindungsgemäße Verpackungsvorrichtung die Anpassung an eine Vielzahl von Rangierungen und Lagebildern, z. B. von Produkten mit unterschiedlichen Beutelformen, und ermöglicht ferner eine flexible Erweiterung auf andere Verpackungsarten. Hierdurch ist der Einsatz insbesondere bei der Verpackung von Kissenbeuteln, Doy-Style-Packungen und Standbodenpackungen in allen gängigen Kartons oder Trays möglich. Dies wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, dass die modular aufgebaute
Verpackungsvorrichtung eine Verpackungszuführung zum Zuführen von leeren Verpackungen, eine Produktzuführung zum Zuführen von Produkten und eine
Beladestation aufweist, in welcher die Produkte in die leere Verpackung gepackt werden, um ein Verpackungsgebinde bereitzustellen. Ferner ist ein
Kartonauslauf vorgesehen, welcher das Verpackungsgebinde abführt. Durch den strukturierten Aufbau in einzelne Modulbereiche wird ferner eine kleine
Grundfläche mit kleinen Verfahrwegen zur Beladung erreicht. Somit können kleinere und energieeffizientere Antriebe zum Einsatz kommen.
Die Unteransprüche zeigen bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung. Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung weist die Beladestation einen ersten Platz und einem zweiten Platz auf, wobei die Produkte am zweiten Platz in die leere Verpackung gepackt werden.
Vorzugsweise sind der erste und der zweite Platz der Beladestation in Reihe auf einer Achse angeordnet. Ferner ist eine Axialschubeinheit vorgesehen, welche an der am ersten Platz positionierten Verpackung angreift, um das am zweiten Platz befindliche Verpackungsgebinde mittels eines Axialschubs auf den
Kartonauslauf zu schieben. Da sich die Verpackungen gegenseitig
weiterschieben, bis sie den Kartonauslauf erreichen, ist eine Transportkette nicht erforderlich. Zudem ermöglicht die einfach und kostengünstig aufgebaute
Beladestation kontinuierliche Verpackungsschritte mit kurzen Taktzeiten.
Weiterhin bevorzugt umfasst die Verpackungsvorrichtung eine erste
Querschubeinheit, welche die leere Verpackung von der Verpackungszuführung auf den ersten Platz der Beladestation schiebt. Hierdurch wird eine einfache und betriebssichere Beschickung der Beladestation erreicht. Das geringe
Eigengewicht der Verpackung sowie der niedrige Reibungswiderstand beim horizontalen Verschieben ermöglichen zudem den Einsatz von kleinen, kostengünstigen Antriebsmotoren für die erste Querschubeinheit. In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung umfasst die Beladestation eine Kippeinrichtung, welche die Verpackung vorzugsweise um 90° kippt.
Hierdurch ist eine horizontale Beladung der Verpackung ohne vertikale
Verfahrwege einfacher und schneller durchführbar. Ferner kann ohne eine Umrüstung der Verpackungsvorrichtung wahlweise eine gewünschte horizontale oder vertikale Beladung der Verpackung erfolgen.
Weiterhin bevorzugt umfasst die Kippeinrichtung einen Abstützbereich, wobei eine Seite der Verpackung am Abstützbereich anliegt. Der Abstützbereich gewährleistet einen betriebssicheren Halt der Verpackung beim horizontalen
Beladungsvorgang in der gekippten Stellung. Ferner wird hierdurch eine zuverlässige Führung des Verpackungsgebindes beim Schieben in der nicht bzw. zurück gekippten Stellung zum Kartonauslauf erreicht.
Weiterhin bevorzugt umfasst die Verpackungsvorrichtung eine zweite
Querschubeinheit, welche die Produkte in eine leere Verpackung am zweiten Platz der Beladestation schiebt. Hierdurch kann mit minimiertem Bauaufwand und sehr kurzer Schubdistanz eine horizontale Beladung der Verpackung realisiert werden.
In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung umfasst die
Verpackungsvorrichtung eine Rütteleinrichtung zum Rütteln des
Verpackungsgebindes. Hierdurch wird eine Verdichtung der in der Verpackung befindlichen Produkte, insbesondere bei Beuteln, zur Erhöhung des Füllgrads erreicht. Die Rütteleinrichtung ist vorzugsweise in die Beladestation integriert und hierbei vorzugsweise unter dem zweiten Platz der Beladestation angeordnet.
Weiterhin bevorzugt sind die Verpackungszuführung und die Produktzuführung parallel zueinander angeordnet und der Kartonauslauf vorzugsweise parallel zur Verpackungszuführung und Produktzuführung angeordnet. Hierdurch wird eine optimierte Linieneinbindung mit einer minimierten Grundfläche der gesamten Verpackungsvorrichtung erreicht.
Weiterhin bevorzugt umfasst die zweite Querschubeinheit einen
Bevorratungsplatz, an welchem mehrere Produkte zwischengelagert werden, wobei die zweite Querschubeinheit die zwischengelagerten Produkte gemeinsam in die Verpackung am zweiten Platz der Beladestation schiebt. Speziell erforderliche Rangierungen und/oder Lagebilder bei bestimmten Produkten können somit bereits am Bevorratungsplatz vor dem Einschub in die Verpackung hergestellt werden. Je nach Lagenbild können hierfür Linearsauger, Greifer, Stapelkasten und Schieber eingesetzt werden, über die alle gängigen
Rangierungen und Beladungen darstellbar sind.
In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung umfasst die
Verpackungszuführung eine Formatverstelleinheit, um eine Umstellung auf andere Verpackungsformate bzw. Kartongrößen zu ermöglichen. Hiermit ist eine einfache, zeit- und kosteneffiziente Umstellung bzw. Justierung auf andere Verpackungsformate möglich. Zudem kann der Einbau von ggf. erforderlichen Formatwechselteilen im Wesentlichen werkzeuglos erfolgen.
Zeichnung
Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung unter Bezugnahme auf die begleitende Zeichnung im Detail beschrieben. In der Zeichnung ist:
Figur 1 eine schematische Perspektivansicht einer
Verpackungsvorrichtung gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung,
Figur 2 eine schematische Draufsicht der Vorrichtung von Figur 1
Figur 3 eine perspektivische Ansicht einer Beladestation der
Vorrichtung von Figur 1 ,
Figur 4 eine Draufsicht auf die Verpackungsvorrichtung von Figur 1 mit verändertem Verpackungsformat,
Figur 5 eine perspektivische Teilansicht der Verpackungsvorrichtung gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung, Figur 6 eine schematische Perspektivansicht der
Verpackungsvorrichtung gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel der Erfindung,
Figur 7 eine perspektivische Ansicht einer Kippeinrichtung der
Verpackungsvorrichtung von Figur 5 in gekippter Stellung,
Figur 8 eine perspektivische Ansicht der Kippeinrichtung von Figur 6 in nicht gekippter Stellung,
Figur 9 eine perspektivische Teilansicht der Verpackungsvorrichtung gemäß einem vierten Ausführungsbeispiel der Erfindung, und
Figur 10 perspektivische Teilansicht der Verpackungsvorrichtung gemäß einem fünften Ausführungsbeispiel der Erfindung.
Ausführungsformen der Erfindung
Nachfolgend wird unter Bezugnahme auf Figur 1 bis 4 eine modular aufgebaute Verpackungsvorrichtung gemäß einem ersten bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung im Detail beschrieben.
Figur 1 zeigt eine schematische Perspektivansicht einer Verpackungsvorrichtung 1 gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung. Die
Verpackungsvorrichtung 1 umfasst eine Verpackungszuführung 2, eine
Produktzuführung 3, eine Beladestation 4 und einen Kartonauslauf 5. Mittels der Verpackungszuführung 2 werden geöffnete, leere Verpackungen 20 über ein Transportband 2a in einer ersten Achsenrichtung A1 zu einer axial am Ende der Verpackungszuführung 2 angeordneten ersten Querschubeinheit 8 transportiert. Die Verpackungen 20 werden hierbei auf dem Transportband 2a über linke und rechte Führungsschienen 24a, 24b geführt. An der Verpackungszuführung 2 ist ferner eine Formatverstelleinheit 22 vorgesehen, die mittels Spindeln 23 eine Verstellung der Führungsschiene 24a senkrecht zur ersten Achsenrichtung A1 entsprechend der Breite der Verpackung 20 ermöglicht. Mittels einer weiteren Spindel 26 erfolgt eine Verstellung eines Anschlags 25 der ersten
Querschubeinheit 8 entgegen der ersten Achsenrichtung A1. Wenn die Verpackung 20 den Anschlag 25 in der ersten Querschubeinheit 8 erreicht hat, wird der Vorschub der Verpackungszuführung 2 unterbrochen. Ein Schubelement 8a der ersten Querschubeinheit 8 schiebt danach die Verpackung 20 in einer vierten Achsenrichtung A4 bis zu einem Anschlagelement 41 auf einen ersten Platz 4a der parallel zur ersten Achsenrichtung A1 angeordneten Beladestation 4.
Die parallel zur Verpackungszuführung 2 angeordnete Transporteinheit 3 transportiert jeweils fünf in einem Tray 33 aufgenommene Produkte 30, hier beispielhaft in Form von Kissenbeuteln dargestellt, in einer dritten
Achsenrichtung A3 zu einer Entnahmeposition 35. Eine Saugeinrichtung 32 entnimmt die Produkte 30 aus dem Tray 33 und belädt damit in einer fünften Achsenrichtung A5 die auf einem zweiten Platz 4b der Beladungstation 4 positionierte Verpackung 20 entsprechend einem vorgegebenen Belademuster. Hierbei erfolgt die Beladung mit einer Fallhöhe„Null", d. h. ohne Abwerfen der Produkte in die Verpackung.
Nach dem Beladen schiebt eine Axialschubeinheit 7 die leere Verpackung 20 in einer zweiten Achsenrichtung A2 vom ersten Platz 4a weiter, die demzufolge die beladene Verpackung 20 als Verpackungsgebinde 21 vom zweiten Platz 4b der Beladestation 4 auf den Kartonauslauf 5 zum Abtransport weiterschiebt. Wie aus Figur 2 ersichtlich, sind der erste Platz 4a und der zweite Platz 4b der
Beladestation 4 und der Kartonsauslauf 5 in Reihe auf einer Achse bzw. in der zweiten Achsenrichtung A2 angeordnet. Die in Figur 2 dargestellte Draufsicht der Verpackungsvorrichtung 1 dient der detaillierten Veranschaulichung der
Anordnungsbeziehung der einzelnen Module mit den im Wesentlichen horizontalen Transportbewegungen der Verpackungen 20 und der Produkte 30. Hierbei sei angemerkt, dass in Figur 2 die Saugeinrichtung 32 zur besseren Übersichtlichkeit nicht vollständig dargestellt ist.
Wie aus Figur 3 ersichtlich, ist unter dem zweiten Platz 4b der Beladestation 4 eine Rütteleinrichtung 12 zum Rütteln der Verpackung 20 während dem Beladen vorgesehen. Hierdurch erfolgen eine Verdichtung der Produkte 30 in der
Verpackung 20 sowie eine Homogenisierung der Lagen, die den Füllgrad erhöht. Figur 4 zeigt die Verpackungsvorrichtung von Figur 1 mit verändertem
Verpackungsformat, wobei die Führungsschiene 24a mittels der Spindeln 23 der Formatverstelleinheit 22 senkrecht zur ersten Achsenrichtung A1 auf die geringere Breite der Verpackung 20 und mittels der Spindel 26 entgegen der ersten Achsenrichtung A1 auf die geringere Länge der Verpackung 20 verstellt sind. Bei der Formatumstellung kann der Austausch des Schubelements 8a werkzeuglos erfolgen und die Saugeinheit 32 mittels eines austauschbaren Formatteils ersetzt werden. Hierbei sei angemerkt, dass die Axialschubeinheit 7 für alle Formate identisch beibehalten werden kann und die Hübe der ersten Querschubeinheit 8 sowie der Axialschubeinheit 7 für alle Formate gleich sind.
Nachfolgend wird mit Bezug auf Figur 5 eine Verpackungsvorrichtung gemäß einem zweiten bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung detailliert beschrieben. Gleiche oder funktional gleiche Bauteile sind hier mit denselben Bezugszeichen wie im ersten Ausführungsbeispiel bezeichnet.
Im Gegensatz zum zuvor beschriebenen ersten Ausführungsbeispiel weist die Verpackungsvorrichtung 1 des zweiten Ausführungsbeispiels eine
Greifeinrichtung 34 anstelle der der im ersten Ausführungsbeispiel verwendeten Saugeinrichtung 32 auf. Die Greifeinrichtung 34 greift die von der
Produktzuführung 3 in Trays 31 stehend der Entnahmeposition 35 zugeführten Produkte 30, hier beispielhaft in Form von Doy-Style-Packungen dargestellt, und positioniert diese stehend in die Verpackung 20. Wie aus Figur 5 ersichtlich, kann die erfindungsgemäße Verpackungsvorrichtung
1 lediglich durch eine Anpassung des Moduls der Produktzuführung 3 samt den eingesetzten Trays 31 sowie der Greifeinrichtung 34 auf einfache Weise auf die veränderte Produktform und deren Lage und Rangierung in der Verpackung 20 umgestellt werden. Die anderen Module der Verpackungsvorrichtung 1 können unverändert beibehalten werden. Neben den sehr kurzen Rüstzeiten ist hierbei auch die unverändert kleine Grundfläche für die Linieneinbindung von besonderem Vorteil.
Nachfolgend wird mit Bezug auf die Figuren 6 bis 8 eine Verpackungsvorrichtung gemäß einem dritten bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung detailliert beschrieben. Gleiche oder funktional gleiche Bauteile sind hier mit denselben Bezugszeichen wie im ersten Ausführungsbeispiel bezeichnet.
Die Verpackungsvorrichtung gemäß dem dritten Ausführungsbeispiel weist im Wesentlichen die gleiche Anordnung wie die des ersten Ausführungsbeispiels auf. Im Unterschied zum ersten Ausführungsbeispiel umfasst die
Verpackungsvorrichtung 1 des dritten Ausführungsbeispiels jedoch eine zweite Querschubeinheit 10 mit einem Bevorratungsplatz 10a, in den die Produkte 30 (Kissenbeutel bzw. Doy-Style-Packungen) mittels der Saugeinrichtung 32 gestapelt eingebracht bzw. zwischengelagert werden. Ferner ist eine
Kippeinrichtung 9 vorgesehen, die am zweiten Platz 4b der Beladungsstation 4 vorgesehen ist. Wie detailliert aus Figur 7 und Figur 8 ersichtlich, kann die auf dem zweiten Platz 4b der Beladungsstation 4 positionierte leere Verpackung 20 mittels der Kippeinrichtung 9 in Bezug auf die zweite Achsenrichtung A2 entgegen dem Uhrzeigersinn um 90° gekippt werden, sodass die Öffnung der
Verpackung 20 im Wesentlichen horizontal positioniert ist. In dieser gekippten Stellung schiebt die zweite Querschubeinheit 10 die am Bevorratungsplatz 10a zwischengelagerten (gestapelten) Produkte 30 horizontal in die Verpackung 20 ein. Danach wird die Kippeinrichtung 9 zum Weitertransport der Verpackung wieder in die in Figur 8 dargestellte nicht gekippte Stellung gebracht. Die
Kippeinrichtung 9 weist ferner einen senkrecht zur Bodenfläche der Verpackung 20 angeordneten Abstützbereich 9a auf, an welchem eine Seite der Verpackung 20 anliegt und bei der Kippbewegung abgestützt wird. In der nicht gekippten Stellung dient der Abstützbereich 9a im Bereich des zweiten Platzes 4b zusammen mit einem hier verkürzt ausgeführten Anschlagelement 41 a im
Bereich des ersten Platzes 4a der Beladungsstation 4 als Führung für die Verschiebung der Verpackungen 20 mittels der Axialschubeinheit 7.
Mittels der durch die zweite Querschubeinheit 10 und die Kippeinrichtung 9 erweiterten Beladungsstation 4 können somit Verpackungsgebinde 21 mit vertikal beladenen Kissenbeuteln bzw. Doy-Style-Packungen hergestellt werden. Hierbei können die die im ersten Ausführungsbeispiel verwendeten restlichen Module unverändert beibehalten werden. Ferner sind die Transfer- bzw.
Verfahrwege der Saugeinrichtung 32 hierbei wesentlich einfacher und kürzer als die der Greifeinrichtung 34 im zweiten Ausführungsbeispiel. Die Umstellung auf die geänderte Lage und Rangierung der Produkte kann mit sehr kurzen Stillstand- bzw. Umrüstzeiten der Anlage und minimalem Personal- und
Kostenaufwand durchgeführt werden.
Nachfolgend wird mit Bezug auf Figur 9 eine Verpackungsvorrichtung gemäß einem vierten bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung detailliert beschrieben. Gleiche oder funktional gleiche Bauteile sind hier mit denselben Bezugszeichen wie in den vorhergehenden Ausführungsbeispielen bezeichnet.
Bei diesem vierten Ausführungsbeispiel werden von der Produktzuführung 3 stehend zugeführte Produkte 40, in Form von Standbodenpackungen, der hierbei in der dritten Achsenrichtung A3 am Ende der Produktzuführung 3 angeordneten zweiten Querschubeinrichtung 10 zugeführt. Eine in Transportrichtung bzw. der dritten Achsenrichtung A3 angeordnete Führungsschiene 37 richtet die Produkte 40 zueinander axial fluchtend aus. Die zweite Querschubeinrichtung 10 weist einen Endanschlag 10b auf und schiebt jeweils drei Produkte 40 in der fünften Achsenrichtung A5 in die gleichermaßen wie im dritten Ausführungsbeispiel gekippte Verpackung 20. Die vollständig beladene Verpackung 20 wird dann in die nicht gekippte Stellung zurückgedreht und als Verpackungsgebinde 21 mit horizontaler Beladung über den Kartonauslauf 5 abtransportiert. Im Gegensatz zu den zuvor beschriebenen Ausführungsbeispielen ist hierbei keine
Saugeinrichtung oder Greifeinrichtung erforderlich, sodass kürzere Taktzeiten für die Beladung der Verpackung 20 realisiert werden können.
Nachfolgend wird mit Bezug auf Figur 10 eine Verpackungsvorrichtung gemäß einem fünften bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung detailliert beschrieben. Gleiche oder funktional gleiche Bauteile sind hier mit denselben Bezugszeichen wie in den vorhergehenden Ausführungsbeispielen bezeichnet, wobei die Produkte ebenfalls Standbodenpackungen sind.
Im Gegensatz zum zuvor beschriebenen vierten Ausführungsbeispiel werden hierbei die von der Produktzuführung 3 liegend zugeführten Produkte 40 liegend in die gekippte Verpackung 20 gepackt, das Verpackungsgebinde 21
zurückgekippt und als Verpackungsgebinde 21 mit vertikaler Beladung abtransportiert. Die Verpackungsvorrichtung 1 des fünften Ausführungsbeispiels weist hierbei, mit Ausnahme der Breite der Führungsschiene 37, im
Wesentlichen die gleiche Anordnung sowie Vorteile wie die des vierten Ausführungsbeispiels auf. Ausgehend vom vierten Ausführungsbeispiel ist daher eine Umstellung des Lagebilds der verpackten Produkte 40 ohne nennenswerten Aufwand kurzfristig durchführbar. Die in den Ausführungsbeispielen beschriebenen erfindungsgemäßen
Verpackungsvorrichtungen 1 weisen den Vorteil auf, dass aufgrund des modularen Aufbaus mit wenigen einfachen Funktionen im Wesentlichen alle gängigen Beutel bzw. Produktverpackungen mit jeweils horizontaler als auch vertikaler Rangierung sowie verschiedenen Lagenbildern in alle gängigen Kartons verpackt werden können. Ferner ist eine flexible Formatumstellung sowie eine vereinfachte Erweiterung auf zukünftige Packungsarten und
Anwendungen möglich. Durch den Entfall von Transportketten sind zudem kurze Verfahrwege sowie eine geringe erforderliche Grundfläche zur Linieneinbindung realisierbar.

Claims

Ansprüche
1. Modular aufgebaute Verpackungsvorrichtung, umfassend:
- eine Verpackungszuführung (2) zum Zuführen von leeren Verpackungen (20),
- eine Produktzuführung (3) zum Zuführen von Produkten (30, 40),
- eine Beladestation (4), in welcher die Produkte (30, 40) in die leere
Verpackung (20) gepackt werden, um ein Verpackungsgebinde (21) bereitzustellen, und
- einen Kartonauslauf (5), welcher das Verpackungsgebinde (21) abführt.
2. Verpackungsvorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Beladestation (4) einen ersten Platz (4a) und einen zweiten Platz (4b) aufweist, wobei die Produkte (30, 40) am zweiten Platz (4b) in die leere Verpackung (20) gepackt werden
3. Verpackungsvorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der erste und zweite Platz (4a, 4b) der Beladestation (4) in Reihe auf einer Achse (A2) angeordnet sind und eine Axialschubeinheit (7) vorgesehen ist, welche an der am ersten Platz positionierten Verpackung (20) angreift, um das am zweiten Platz (4b) befindliche Verpackungsgebinde (21) mittels eines Axialschubs auf den Kartonauslauf (5) zu schieben.
4. Verpackungsvorrichtung nach Anspruch 2 oder 3, ferner umfassend eine erste Querschubeinheit (8), welche die leere Verpackung (20) von der Verpackungszuführung (2) auf den ersten Platz (4a) der Beladestation (4) schiebt.
5. Verpackungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die Beladestation (4) eine Kippeinrichtung (9) umfasst, und die leere Verpackung (20) vorzugsweise um 90° kippt.
6. Verpackungsvorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Kippeinrichtung (9) einen Abstützbereich (9a) umfasst, wobei eine Seite der Verpackung (20) am Abstützbereich (9a) anliegt.
Verpackungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 6, ferner umfassend eine zweite Querschubeinheit (10), welche die Produkte (30, 40) in eine leere Verpackung (20) am zweiten Platz (4b) der Beladestation (4) schiebt. 8. Verpackungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, ferner umfassend eine Rütteleinrichtung (12) zum Rütteln des
Verpackungsgebindes (21).
9. Verpackungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die Verpackungszuführung (2) und die
Produktzuführung (3) zueinander parallel angeordnet sind und der
Kartonauslauf (5) vorzugsweise parallel zur Verpackungszuführung (2) und Produktzuführung (3) angeordnet ist. 10. Verpackungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch
gekennzeichnet, dass die zweite Querschubeinheit (10) einen
Bevorratungsplatz (10a) umfasst, an welchem mehrere Produkte (30, 40) zwischengelagert werden, wobei die zweite Querschubeinheit (10) die zwischengelagerten Produkte (30, 40) gemeinsam in die Verpackung (20) am zweiten Platz (4b) der Beladestation (4) schiebt.
Verpackungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verpackungszuführung (2) eine
Formatverstelleinheit (22) umfasst, um eine Umstellung auf andere
Verpackungsformate zu ermöglichen.
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