EP2527134B1

EP2527134B1 - Taktpresse

Info

Publication number: EP2527134B1
Application number: EP11167899.1A
Authority: EP
Inventors: Klaus Dipl.-Ing Schürmann; Horst Weiss; Lothar Dipl.-Ing Sebastian
Original assignee: Siempelkamp Maschinen und Anlagenbau GmbH and Co KG
Current assignee: Siempelkamp Maschinen und Anlagenbau GmbH and Co KG
Priority date: 2011-05-27
Filing date: 2011-05-27
Publication date: 2015-10-21
Anticipated expiration: 2031-05-27
Also published as: US10011084B2; RU2013158210A; BR112013030526A2; RU2563393C2; EP2527134A1; US20140083314A1; WO2012163732A1

Description

Die Erfindung betrifft eine Taktpresse, insbesondere Kurztaktpresse, für die Herstellung und/oder Beschichtung von plattenförmigen Werkstoffen, insbesondere Holzwerkstoffplatten, mit einem Pressengestell, mit mehreren in Pressenlängsrichtung gereihten Pressenrahmen und mit einer oberen Pressenplatte und einer unteren Pressenplatte, wobei die obere Pressenplatte oder die untere Pressenplatte mit Presszylindern beaufschlagt sind, welche an den Pressenrahmen abgestützt sind. ― Die Pressenplatten sind als beheizbare Pressenplatten und folglich Heizplatten ausgebildet. Die Presszylinder, welche auch als Zylinderkolbenanordnungen bezeichnet werden, sind in der Regel in mehreren in Pressenlängsrichtung hintereinander angeordneten Reihen angeordnet, wobei jede Reihe eine Mehrzahl von Zylinderkolbenanordnungen aufweist. Die Presszylinder sind bevorzugt als Hydraulikzylinder ausgebildet. Eine solche Presse, die auch als Einetagenpresse bezeichnet wird, arbeitet taktweise, d. h. das Ausgangsmaterial wird taktweise in die Presse (zwischen oberer Pressenplatte und unterer Pressenplatte) eingeführt und die Presse öffnet und schließt taktweise. Die das Pressengestellt bildenden Pressenrahmen sind z. B. aus Stahlblechzuschnitten in Fensterbauweise und folglich mit Rahmenfenstern ausgebildet.
Taktpressen der eingangs beschriebenen Art sind in verschiedensten Ausführungsformen bekannt (vgl. z. B. DE 199 37 694 B4 oder DE 101 22 967 A1 ). So beschreibt z. B. DE 101 22 967 A1 eine Taktpresse, insbesondere Kurztaktpresse, für die Herstellung von Spannplatten, Faserplatten, Laminatplatten oder dergleichen Pressgutplatten, bei welcher die Presszylinder einzeln und/oder in vorgegebenen Gruppen mit einem Druckmedium beaufschlagbar sind, wobei die Druckbeaufschlagung der Presszylinder mit einer für die Planheit der oberen Pressplatte erforderlichen Pressdruckverteilung in Abhängigkeit von zumindest der Pressplattentemperatur, dem Pressentakt und dem jeweiligen Pressgut in vorprogrammierter Weise erfolgt. Bei dem beschriebenen Ausführungsbeispiel weist die Presse elf in Pressenlängsrichtung hintereinander angeordnete Reihen von Presszylindern auf, wobei sich jede Reihe aus wiederum vier Presszylindern zusammensetzt.
Ein ständiges Problem bereitet die Inspektion bzw. Wartung der einzelnen Komponenten der Taktpresse. Dieses gilt insbesondere für die Presszylinder. So war es beispielsweise für Wartungsarbeiten am Zylinderinnenraum in der Regel erforderlich, die Presszylinder vollständig aus der Presse auszubauen. Da derartige Maßnahmen verhältnismäßig aufwändig sind und zu einem langen Stillstand der gesamten Presse führen können, wurden Alternativlösungen vorgeschlagen, bei welchen die Kolben bei eingebautem Zylinder aus dem Zylindergehäuse ausgebaut werden können (vgl. DE 10 2004 033 484 B3 ).
Die aus der Praxis bekannten Taktpressen haben sich grundsätzlich bewährt. Sie sind jedoch weiterentwicklungsfähig. Es besteht insbesondere das Problem, dass die Konstruktion bei der Auslegung der Presse für besonders hohe Pressdrücke so aufwändig wird, dass Reparatur- und Wartungsarbeiten nur noch mit enormem Aufwand möglich sind. - Hier setzt die Erfindung ein.
Im Übrigen kennt man kontinuierliche Pressen, welche sich in Aufbau und Funktionsweise von den Taktpressen der eingangs beschriebenen Art unterscheiden. Sie sind in der Regel mit endlos umlaufenden Pressbändern ausgerüstet, so dass eine die Presse durchlaufende Pressgutmatte kontinuierlich zu einem Plattenstrang verpresst wird. Eine kontinuierlich arbeitende Presse mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1 ist z. B. aus der DE 10 2005 009 298 A1 bekannt. Die Presszylinder können bei solchen kontinuierlichen Pressen mit Hilfe von Rahmenbolzen gegen die Pressenrahmen vorgespannt sein. Ähnliches gilt für die aus der DE 198 06 708 C1 und der CN 100 434 248 C bekannt gewordenen kontinuierlichen Pressen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Taktpresse, insbesondere Kurztaktpresse für die Herstellung und/oder Beschichtung von plattenförmigen Werkstoffen, insbesondere Holzwerkstoffplatten, zu sehaffen, welche auch bei einer Auslegung für hohe Pressdrücke montage- und wartungsfreundlich aufgebaut ist.
Zur, Lösung dieser Aufgabe lehrt die Erfindung bei einer Taktpresse mit den Merkmalen des Anspruchs 1.
Die Erfindung geht dabei von der Erkenntnis aus, dass sich die Presszylinder einfach und zuverlässig an den Pressenrahmen befestigen lassen, wenn mit separaten Rahmenbolzen gearbeitet wird, welche (lösbar) in geeigneter Ausnehmungen der Pressenrahmen eingesetzt werden, so dass die Presszylinder dann gegen diese Rahmenbolzen und damit gegen die Pressenrahmen verspannt werden können. Jeder einzelne Rahmenbolzen greift dabei besonders bevorzugt in zwei fluchtende Ausnehmungen zweier unmittelbar benachbarter Pressenrahmen ein, wobei an diesen beiden benachbarten Pressenrahmen gemeinsam ein Presszylinder abgestützt ist. Auf diese Weise lassen sich die Presszylinder einfach gegen die Pressenrahmen vorspannen, so dass eine einwandfreie Zylinderbefestigung realisiert ist. Dieses ist insbesondere dann vorteilhaft, wenn die Presse für sehr hohe Pressdrücke ausgelegt ist. Denn auf die erfindungsgemäße Weise gelingt eine einwandfreie Befestigung von Presszylindern mit hohem Gewicht, großem Durchmesser und großer Wandstärke.
Die Presszylinder sind vorzugsweise mittels mehrerer in die Zylindergehäuse eingeschraubter und die Rahmenbolzen durchgreifender Spannschrauben gegen die Pressenrahmen vorgespannt. So können die Zylindergehäuse beispielsweise endseitig mehrere Gewinde, z. B. über den Umfang vier verteilte Gewinde aufweisen, in welche jeweils eine Spannschraube bzw. eine Spannstange eingreift. Bevorzugt wird jeder Zylinder mit mehreren Rahmenbolzen befestigt, z. B. mit zwei Rahmenbolzen, wobei jedem Rahmenbolzen wiederum mehrere Spannschrauben, z. B. jeweils zwei Spannschrauben zugeordnet sein können.
Gemäss der Erfindung sind die Rahmenbolzen und die Ausnehmungen in den Pressenrahmen derart aufeinander abgestimmt sind, dass die Rahmenbolzen zwischen den betreffenden beiden Pressenrahmen ausbaubar sind. Dazu können die Ausnehmungen z. B. als langlochartige Ausnehmungen ausgebildet sein, so dass sie z. B. in der vertikalen Richtung eine größere Erstreckung aufweisen als der Durchmesser der Rahmenbolzen selbst. Alternativ oder ergänzend können die Enden der Rahmenbolzen oder zumindest ein Ende mit einer Durchmesserreduzierung versehen sein. Bei dieser Durchmesserreduzierung kann es sich z. B. um eine Abschrägung des Rahmenbolzen an einem stirnseitigen Ende handeln. Diese Ausgestaltung mit einerseits langlochartigen Ausnehmungen und/oder andererseits Durchmesserreduzierungen der Enden der Rahmenbolzen führt dazu, dass sich die Rahmenbolzen - nach dem Lösen der Spannschrauben - verhältnismäßig einfach durch entsprechendes Verkippen und/oder Verdrehen aus den Ausnehmungen entfernen und dann zwischen den Pressenrahmen, z. B. nach oben weg, entfernen lassen. Es gelingt folglich einerseits eine besonders zuverlässige Fixierung der Zylinder an den Pressenrahmen und andererseits lässt sich diese Fixierung einfach zu Wartungszwecken lösen, so dass ein Zylinderausbau mit verhältnismäßig einfachen Maßnahmen möglich wird.
Dabei sind die Zylinder bzw. deren Zylindergehäuse selbst in an sich bekannter Weise im Querschnitt bzw. in der Draufsicht mit seitlichen Abflachungen versehen, so dass die Zylinder im Querschnitt in der einen Richtung einen größeren Durchmesser aufweisen, als in der quer dazu orientierten anderen Richtung. Die Zylindergehäuse lassen sich folglich einerseits zur Fixierung unter die Rahmen unterstellen und andererseits zur Demontage um 90° drehen, so dass die Zylindergehäuse bzw. die gesamten Zylinder dann zwischen zwei benachbarten Pressenrahmen nach oben aus der Presse entfernt werden können.
Die Rahmenbolzen können als massive Rahmenbolzen, z. B. als Stahlbolzen, ausgebildet sein. Alternativ können die Rahmenbolzen aber auch als rohrförmige Bolzen und folglich Rohrstücke ausgebildet sein. In beiden Fällen kann es vorteilhaft sein, die Rahmenbolzen mit den Spannschrauben unter Zwischenschaltung zusätzlicher Kraftverteilplatten zu verschrauben. Die Kraftverteilplatten können entweder an die Form der Schraubenbolzen angepasst sein oder sich im Zuge der Fixierung selbst verformen. Jedenfalls können über die Kraftverteilplatten einwandfreie Auflageflächen für die Schrauben bzw. Muttern zur Verfügung gestellt werden, und zwar insbesondere dann, wenn mit Rahmenbolzen gearbeitet wird, die einen runden Durchmesser aufweisen.
Besonders bevorzugt sind die Zylinder in den Rahmenfenstern unter die Pressenrahmen untergestellt. Es liegt folglich im Rahmen der Erfindung, dass die Zylinder selbst nicht mit ihren Zylindergehäusen in den Zwischenraum zwischen den Pressenrahmen eingreifen. Diese Ausführungsform ist insbesondere dann zweckmäßig, wenn die Zylinder für sehr hohe Presskräfte ausgelegt werden. Denn besonders bevorzugt wird im Rahmen der Erfindung eine Presse geschaffen, die für einen spezifischen Pressdruck von mehr als 600 N/cm², besonders bevorzugt 700 N/cm² und mehr ausgelegt ist.
Nach einem weiteren Vorschlag ist vorgesehen, dass die Presse zumindest zwei Hydrauliktanks aufweist, die nicht zentriert auf das Pressengestell aufgesetzt sind, sondern bevorzugt in Seitenbereichen der Presse und folglich seitlich versetzt zur senkrechten Mittelebene der Presse angeordnet sind, besonders bevorzugt seitlich versetzt zu den Presszylindern. Eine solche Ausführungsform hat gegenüber einer herkömmlichen Ausführungsform mit einem zentralen Hydrauliktank den Vorteil, dass der Bauraum oberhalb der Zylinder frei zugänglich ist, sodass die Presszylinder insgesamt nach oben aus dem Pressengestell entfernt werden können. Dieses kann beispielsweise mit ohnehin vorhandenen Hebezeugen, z. B. einen Hallenkran oder Deckenkran erfolgen. Es liegt jedoch auch im Rahmen der Erfindung, dass eine spezielle Hebevorrichtung auf das Pressengestell aufgesetzt wird oder im Bereich der Presse montiert wird. Jedenfalls wird im Rahmen der Erfindung eine Konstruktion realisiert, bei welcher sich die Presszylinder ohne weiteres vollständig aus der Presse ausbauen lassen, und zwar vorzugsweise, indem die Presszylinder nach Lösen der Fixierung und nach Lösen der Befestigung von der jeweiligen Heizplatte nach oben aus dem Pressengestell entfernt werden.
Es liegt grundsätzlich im Rahmen der Erfindung, die Hydrauliktanks oben auf die Pressenrahmen aufzusetzen. Besonders bevorzugt werden die Hydrauliktanks jedoch nicht unmittelbar auf die Pressenrahmen aufgesetzt, sondern auf Verbindungsbolzen oder -stangen, welche die Pressenrahmen untereinander verbinden. Denn besonders bevorzugt werden die einzelnen Pressenrahmen mit in Pressenlängsrichtung verlaufenden Verbindungsbolzen oder -stangen miteinander verbunden. Auf diese Verbindungsbolzen können die Hydrauliktanks mit geeigneten Tankträgern aufgesetzt werden, so dass eine Entlastung der einzelnen Rahmenbleche gewährleistet und eine Beschädigung vermieden wird.
Die Presse ist bevorzugt als Vielkolbenpresse ausgebildet. Das bedeutet, dass die einzelnen Presszylinderreihen nicht nur lediglich zwei Presszylinder aufweisen, sondern zumindest drei, besonders bevorzugt zumindest vier Presszylinder. In Pressenlängsrichtung können dann z. B. zehn Reihen von Presszylindern oder mehr hintereinander angeordnet sein. Eine solche Vielkolbenpresse mit 40 Presszylindern oder mehr erlaubt eine variable Anpassung der Presse an unterschiedlich zu verpressende Plattenformate. Dazu können die vielen Presszylinder auch unterschiedlich ansteuerbar sein. So können beispielsweise mehrere unabhängig von einander einstellbare Hydrauliksysteme bzw. Presssysteme realisiert sein, z. B. sechs unabhängig voneinander einstellbare Presssysteme oder mehr.
Insgesamt wird eine Kurztaktpresse geschaffen, welche für besonders hohe Pressdrücke von 700 N/cm² und mehr ausgelegt ist. Die Presse ist insbesondere für die Kurztaktbeschichtung von Holzwerkstoffplatten mit z. B. Dekorpapieren geeignet. Diese Kurztaktbeschichtung kommt beispielsweise bei der Herstellung von Laminatböden, Wandpanelen, Möbeln oder Türen zum Einsatz.
Besonders bevorzugt ist die erfindungsgemäße Presse als Oberkolbenpresse ausgeführt, d. h. die Presszylinder arbeiten auf die obere Heizplatte, während die untere Heizplatte (ortsfest) auf den unteren Querholmen der Pressenrahmen aufliegt. Die Presszylinder sind dabei in der Regel als einfach wirkende Hydraulikzylinder ausgebildet, mit denen sich lediglich Presskräfte in einer Richtung aufbringen lassen. Zum Öffnen der Presse sind in der Regel zusätzliche Rückzugzylinder vorgesehen. Grundsätzlich liegt es jedoch auch im Rahmen der Erfindung, die Presszylinder als doppelt wirkende Hydraulikzylinder, z. B. Differentialzylinder, auszubilden, so dass dann ggf. auf Rückzugzylinder verzichtet werden kann. Im Übrigen umfasst die Erfindung selbstverständlich auch Unterkolbenpressen, bei denen die Presszylinder auf die untere Pressenplatte arbeiten.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1: eine erfindungsgemäße Kurztaktpresse in einer Stirnansicht,
Fig. 2: eine erfindungsgemäße Presse in einer Seitenansicht,
Fig. 3: einen vergrößerten Ausschnitt aus dem Gegenstand nach Fig. 2,
Fig. 4: einen Schnitt A-B durch den Gegenstand nach Fig. 3,
Fig. 5: einen Schnitt C-D durch den Gegenstand nach Fig. 4,
Fig. 6: einen vergrößerten Ausschnitt aus dem Gegenstand nach Fig. 1,
Fig. 7: einen vereinfachten Horizontalschnitt durch den Gegenstand nach Fig. 1,
Fig. 8: eine vereinfachte perspektivische Ansicht des Gegenstandes nach Fig. 6 und
Fig. 9a,b,c: einen stark vereinfachten Horizontalschnitt durch die Presse bei der Verarbeitung unterschiedlicher Plattenformate.

Die Figuren zeigen eine Kurztaktpresse als Einetagenpresse für die Herstellung bzw. für die Beschichtung von Holzwerkstoffplatten. Diese Kurztaktpresse weist in ihrem grundsätzlichen Aufbau ein Pressengestell 1 auf, welches sich aus mehreren in Pressenlängsrichtung R hintereinander gereihten Pressenrahmen 2 zusammensetzt. Die Pressenlängsrichtung R entspricht der Arbeitsrichtung und folglich der Beschickrichtung und Entleerrichtung der Presse. Die Pressenrahmen 2 sind im Ausführungsbeispiel aus Stahlblechzuschnitten gefertigt, und zwar in "Fensterbauweise", d. h. die einzelnen Pressenrahmen 2 weisen jeweils ein Rahmenfenster 3 auf, welches oben vom oberen Querholm 2a und unten vom unteren Querholm 2b begrenzt wird. Die einzelnen Pressenrahmen 2 sind mit Verbindungsstangen 4 miteinander verbunden, welche in Pressenlängsrichtung orientiert sind. Zwischen die Rahmen 2 sind dazu Distanzrohre auf die Verbindungsstangen 4 aufgesteckt. Die Presse weist eine obere Pressenplatte 5 und eine untere Pressenplatte 6 auf. Diese Pressenplatten 5, 6 sind als beheizte Pressenplatten und folglich Heizplatten ausgebildet. Die Presse ist in einer Vielzahl von Presszylindern 7 ausgerüstet, welche im Ausführungsbeispiel als einfach wirkende Hydraulikzylinder 7 ausgebildet sind. Jeder Presszylinder 7 weist einerseits ein Zylindergehäuse 8 und andererseits einen Zylinderkolben 9 auf. Die Presse ist als Oberkolbenpresse ausgeführt, d. h. die Presszylinder 7 sind mit Ihrem Zylinderkolben 9 an die (bewegliche) obere Pressenplatte 5 angeschlossen, während die untere Pressenplatte 6 im Wesentlichen ortsfest auf den unteren Querholmen 2b der Pressenrahmen 2 aufliegt. Die Presszylinder 7 sind in die Rahmenfenster 3 eingestellt und unter die oberen Querholme 2a der Pressenrahmen 2 untergestellt, d. h. sie stützen sich im Zuge der Aufbringung der Presskraft mit ihren oberen stirnseitigen Enden an den oberen Querholmen 2a der Pressenrahmen ab (vgl. Fig. 3 bis 5). Dabei zeigen die Fig. 3 bis 5, dass jeder Presszylinder 7 bzw. dessen Zylindergehäuse 8 an zwei benachbarten Pressenrahmen 2 abgestützt ist. Dazu weisen die Presszylinder 7 bzw. deren Zylindergehäuse 8 in zumindest einer Richtung einen Durchmesser auf, welcher größer als der innere Abstand zweier benachbarter Pressenrahmen ist. Dieses ergibt sich beispielsweise aus Fig. 4. Im Übrigen ist aus Fig. 4 erkennbar, dass die Zylindergehäuse bereichsweise "abgeflacht" sind, d. h. der Durchmesser in einer Richtung ist geringer als der Durchmesser in der anderen Richtung (senkrecht dazu) und insbesondere ist der Durchmesser in der einen Richtung geringer als der innere Abstand zwischen zwei benachbarten Pressenrahmen, so dass die Zylinder - ausgehend von der Funktionsstellung in Fig. 4 - zum Zwecke des Ausbaus um 90° gedreht werden können. Darauf wird im Folgenden noch näher eingegangen.
Die Fig. 3 bis 5 zeigen im Übrigen, dass die Presszylinder 7 mit Rahmenbolzen 10 an den Pressenrahmen 2 befestigt sind, wobei die Rahmenbolzen 10 in jeweils fluchtende Ausnehmungen 11 der Pressenrahmen eingreifen. Die Presszylinder 7 bzw. deren Zylindergehäuse 8 sind mittels Spannschrauben 12 mit den Rahmenbolzen 10 verbunden, so dass die Presszylinder 7 mit Hilfe der Spannschrauben 12 und der Rahmenbolzen 10 gegen die Pressenrahmen 2 vorgespannt werden. Eine vergleichende Betrachtung der Fig. 3 bis 5 zeigt im Übrigen, dass jeder Presszylinder 7 mit zwei Rahmenbolzen 10 befestigt ist, wobei jedem Rahmenbolzen 10 wiederum zwei Spannschrauben 12 zugeordnet sind. Die Ausnehmungen 11 sind im Ausführungsbeispiel als ovale bzw. langlochartige Ausnehmungen ausgebildet, welche in vertikaler Richtung eine größere Erstreckung aufweisen als in horizontaler Richtung. Außerdem ist insbesondere in Fig. 3 erkennbar, dass die Rahmenbolzen 10 endseitig mit Durchmesserreduzierungen 13 versehen sind, welche im Ausführungsbeispiel als Abschrägungen ausgebildet sind. Diese Ausgestaltung mit den Abschrägungen 13 einerseits und den langlochartigen Ausnehmungen 11 andererseits hat zur Folge, dass die Rahmenbolzen 10 zwischen den jeweiligen Pressenrahmen 2 durch geeignetes Verkippen und/oder Verdrehen entfernt werden können. Durch diese Konstruktion gelingt einerseits eine besonders feste Fixierung der Presszylinder 7 an den Pressenrahmen 2 und andererseits lässt sich das System einfach demontieren, so dass die Presszylinder 7 zu Wartungszwecken nach oben zwischen dem Pressenrahmen 2 aus der Presse entfernt werden können.
Die Rahmenbolzen 10 sind im Ausführungsbeispiel als massive Bolzen ausgebildet. Die Länge der Bolzen entspricht dem äußeren Abstand zweier benachbarter Pressenrahmen. Die Rahmenbolzen 10 sind mit den Spannschrauben 12 unter Zwischenschaltung von Kraftverteilplatten 14 verschraubt. Diese gewährleisten eine einwandfreie Abstützfläche der Muttern bzw. Spannschrauben auf den Rahmenbolzen 10, welche im Ausführungsbeispiel einen runden Querschnitt aufweisen. An den Rahmenbolzen 10 sind Sicherungen 32 in Form von Sicherungsplatten befestigt, z. B. mittels Schrauben. Diese dienen der Sicherung des Bolzens 10 in axialer Richtung, so dass der Bolzen 10 im montierten Zustand nicht aus den Ausnehmungen gleiten kann. Dazu sind die Platten 32 breiter als die Ausnehmungen 11. Sie liegen innen gegen die Pressenrahmen 2 an. Zum Entfernen der Rahmenbolzen 10 müssen dann zuvor die Platten 32 gelöst werden.
Um die Presszylinder 7 zum Zwecke der Wartung oder zum Zwecke des Austauschs einfach nach oben aus der Presse ausbauen zu können, wird bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel auf den sonst üblichen zentralen Hydrauliktank verzichtet. Stattdessen ist gleichsam ein Doppeltank realisiert. So zeigt Fig. 1, dass zwei Hydrauliktanks 15 vorgesehen sind, welche oberhalb des Pressengestells 1 angeordnet sind, und zwar nicht mittig über der Presse, sondern seitlich versetzt und folglich in den Seitenbereichen. In der in Fig. 1 dargestellten Stirnansicht sind die Hydrauliktanks 15 folglich nicht unmittelbar über den Presszylindern 7, sondern seitlich versetzt zu den Presszylindern angeordnet. Dabei ist im Übrigen erkennbar, dass die Hydrauliktanks 15 nicht unmittelbar auf die Pressenrahmen 2 aufgesetzt sind, sondern dass die Hydrauliktanks 15 mit Tankträgern 16 auf den Verbindungsstangen 4 aufgesetzt bzw. an diesen befestigt sind. Auf diese Weise werden Beschädigungen der Pressenrahmen 2 selbst vermieden. Insgesamt wird insbesondere durch eine vergleichende Betrachtung der Fig. 1 bis 5 deutlich, dass sich die Presszylinder 7 bei der erfindungsgemäßen Ausführungsform besonders einfach nach oben aus der Presse entfernen lassen. Dieses gelingt, obwohl die Presse selbst und damit auch die Presszylinder, die Pressenrahmen und die übrigen Komponenten für besonders hohe Pressdrücke von 700 N/cm² und mehr ausgelegt sind.
Selbstverständlich ist es erforderlich, die Presszylinder 7 bzw. deren Zylinderkolben 9 vor dem Ausbau von der (oberen) Pressenplatte 5 zu lösen. Diese wird im Folgenden näher erläutert, insbesondere anhand der Fig. 6 bis 8.
Eine vergleichende Betrachtung der Figuren 6 bis 8 zeigt, dass die obere Pressenplatte 5 an den Kolben 9 mit Befestigungsplatten 17 befestigt ist, welche in Befestigungsnuten 18 der Kolben oder einer endseitigen Kolbenverlängerung formschlüssig eingreifen. Die Befestigungsplatten 17 sind mittels Spannschrauben 19 unter Zwischenschaltung von Federelementen 20, z. B. Tellerfederpaketen, gegen die Pressenplatte 5 verspannt. Die Befestigung der Kolben 9 erfolgt demnach nicht mehr in aufwändiger Weise mittels zwischengeschalteter Befestigungselemente, sondern die Befestigungsplatten 17 sind zwischen benachbarten Zylindern angeordnet und sie dienen im Übrigen der gleichzeitigen Befestigung mehrerer Kolben 9, nämlich zweier benachbarter Kolben. Dieses erlaubt eine einfache Montage und Demontage, und zwar selbst dann, wenn die Zylinder 7 und deren Kolben 9 zur Erzielung besonders hoher Pressdrücke besonders groß dimensioniert sind. Von besonderer Bedeutung ist dabei im Ausführungsbeispiel auch die Tatsache, dass mehrere Befestigungsplatten 17 für die gemeinsame Befestigung der Pressenplatte 5 an mehreren in Pressenlängsrichtung hintereinander angeordneten Kolben 9 zu einer gemeinsamen Befestigungsleiste 17' zusammengefasst sind, wobei sich diese Befestigungsleiste 17' in Pressenlängsrichtung R entlang mehrerer Presszylinder 7 erstreckt. Fig. 7 zeigt dabei, dass eine Befestigungsleiste 17' sich in Pressenlängsrichtung über fünf Zylinderreihen erstreckt, so dass mit einer Befestigungsleiste 17' insgesamt zehn Kolben gemeinsam an der Pressenplatte 5 befestigt werden. Diese Ausgestaltung hat insbesondere den Vorteil, dass sich die Befestigungsleiste 17' insgesamt stirnseitig aus der Presse herausziehen und in die Presse einführen lässt, so dass insbesondere bei reduziertem Bauraum eine einfache Montage und Demontage möglich ist. Fig. 6 zeigt dabei, dass die Befestigungsplatten 17 bzw. Befestigungsleisten 17' mit Hilfe der Spannschraube 19 nicht unmittelbar in die Heizplatten eingeschraubt sind, sondern unter Zwischenschaltung von Distanzstücken 21, wobei diese Distanzstücke 21 wiederum mit Befestigungsschrauben 22 an den Heizplatten 5 befestigt sind. Damit wird eine zu hohe Belastung der Heizplatte 5 durch die mit hoher Spannkraft eingebrachte Spannschraube 19 vermieden.
Die Fig. 6 und 7 zeigen im Übrigen, dass nicht nur die Heizplattenbefestigung, sondern auch die Befestigung bzw. der Austausch der Kolbenisolierungen bei der erfindungsgemäßen Presse optimiert ist. So sind nicht mehr herkömmliche Isolationsplatten einzeln an die Kolbenenden angeschraubt, sondern die Isolationsplatten 23 sind in Kassettenaufnahmen 24 eingelegt, wobei diese Kassettenaufnahmen 24 wiederum über Längsverbindungen 25 unter Bildung eines Mehrfachkassettenrahmens 24, 25 miteinander verbunden sind. Dieses ergibt sich insbesondere anhand von Fig. 7. Die Isolierungen sind folglich nicht stirnseitig an den Kolben 9 befestigt, sondern sie werden im Zuge der Montage in geeigneter Weise oben auf die obere Pressenplatte 5 aufgelegt und dann im Zuge der Befestigung der Kolben 9 an der Pressenplatte 5 zwischen Kolbenende und Pressenplatte verspannt. Besonders vorteilhaft ist nun die Tatsache, dass sich nach Lösen der Verbindungen mehrere Isolationsplatten 23 gemeinsam entfernen und wieder einbringen lassen, und zwar mit Hilfe des beschriebenen Kassettenrahmens 24, 25. Der in der Regel häufig erforderliche Austausch der Isolationsplatten, welche Verschleißteile bilden, wird dadurch erheblich vereinfacht, so dass die Wartungszeiten verkürzt werden. Auch dieses gelingt, obwohl die Presse für hohe Pressdrücke dimensioniert ist, so dass im Bereich der Presszylinder in der Regel wenig Raum für Wartungsarbeiten zur Verfügung steht.
Die Fig. 6 und 7 zeigen darüber hinaus, dass zusätzlich zu den Befestigungsplatten 17 und den Isolationsplatten 23 außerdem Zentrierplatten 26 vorgesehen sind, welche ebenfalls in Befestigungsnuten 18 eingreifen. Diese Zentrierplatten 26 sind ebenfalls mit Befestigungsschrauben 27 an den Pressenplatten 5 befestigt. Diese Zentrierplatten 26 dienen der optimalen Positionierung der Pressenplatte 5 sowohl in Längsrichtung als auch in Querrichtung. Dieses ergibt sich insbesondere anhand von Fig. 7, denn dort ist erkennbar, dass für die Positionierung in Querrichtung einerseits und für die Positionierung in Längsrichtung andererseits jeweils zwei Zentrierplatten 26 vorgesehen sind.
Schließlich zeigt Fig. 6, dass an den Zylindergehäusen 8 der Presszylinder 7 unterseitig bzw. endseitig Arretierungsklammern 28 befestigt sind. Diese Arretierungsklammern 28 dienen der Arretierung der Kolben 9 in der zurückgezogenen Position oder auch in einer anderen Position. Diese Arretierung ist erforderlich, um die Presszylinder insgesamt, d. h. Zylindergehäuse 8 gemeinsam mit Zylinderkolben 9 nach dem Lösen der Heizplatte aus der Presse ausbauen zu können, ohne dass der Kolben 9 nach unten aus dem Zylindergehäuse herausfällt. Besonders vorteilhaft ist nun die Tatsache, dass die Arretierungsklammern 28 "dauerhaft" am Zylindergehäuse montiert bleiben können. Zum Zwecke der Arretierung ist es folglich nicht erforderlich, die Klammern selbst zu montieren, sondern es ist lediglich erforderlich, eine Einschubstange 29 einzuschieben, welche formflüssig sowohl in die Arretierungsklammer 28 als auch in eine (zusätzliche) Nut 30 im Kolben oder in einer Kolbenverlängerung eingreift. Interessant ist auch hier die Tatsache, dass sich diese Einschubstange 29 stirnseitig in die Presse einführen lässt, so dass mehrere Kolben 9 hintereinander oder auch sämtliche Kolben entlang der Pressenlängsrichtung gemeinsam mit einer Einschubstange 29 gesichert werden können. Insbesondere sind keine zusätzlichen Verschraubungen an den einzelnen Zylindern erforderlich, um die beschriebene Arretierung vorzunehmen.
Im Übrigen ist in den Figuren angedeutet, dass die Presse zusätzlich mit Rückzugzylindern 31 ausgerüstet ist. Denn die Presszylinder 7 selbst sind im Ausführungsbeispiel als einfach wirkende Zylinder ausgebildet, mit denen lediglich Presskräfte aufgebracht werden. Zum Öffnen der Presse kommen dann die Rückzugzylinder 31 zum Einsatz.
Die Fig. 9a, b und c zeigen darüber hinaus, dass sich mit dieser Presse, die als Vielkolbenpresse mit z. B. vierzig Presszylindern ausgerüstet ist, Holzwerkstoffplatten unterschiedlichster Formate herstellen bzw. beschichten lassen. Selbst bei stark unterschiedlichen Plattenformaten lassen sich durch geeignete Auswahl der Presszylinder die Platten ohne Weiteres verpressen. Dazu kann es zweckmäßig sein, die Presszylinder in mehrere Presszylindergruppen und folglich in unterschiedliche Presssysteme zu gruppieren, so dass einzelne Gruppen separat und unabhängig voneinander ansteuerbar sind. Dieses ist in den Fig. 9a, b und c durch die Buchstaben a bis f angedeutet, welche jeweils unterschiedliche Presssysteme repräsentieren.
Im Übrigen wird vorzugsweise mit Heizplatten sehr hoher Qualität und sehr hoher Oberflächenqualität gearbeitet. Die Heizplatten können einen Traganteil von 97 % bis 100 % haben. Die Presszylinder sind momentenfähig am Pressenrahmen befestigt. Die Regelung der Presszylinder erfolgt über Proportionalventile.

Claims

Taktpresse, insbesondere Kurztaktpresse, für die Herstellung und/oder Beschichtung von plattenförmigen Werkstoffen, insbesondere Holzwerkstoffplatten,
mit einem Pressengestell (1) mit mehreren in Pressenlängsrichtung (R) gereihten Pressenrahmen (2) und mit einer oberen Pressenplatte (5) und einer unteren Pressenplatte (6),
wobei die obere Pressenplatte (5) oder die untere Pressenplatte (6) mit Presszylindern (7) beaufschlagt ist, welche an den Pressenrahmen (2) abgestützt sind,
wobei die Presszylinder (7) mit in Ausnehmungen (11) der Pressenrahmen (2) eingreifenden Rahmenbolzen (10) an den Pressenrahmen (2) befestigt sind, dadurch gekennzeichnet, dass
die Rahmenbolzen (10) und die Ausnehmungen (11) in den Pressenrahmen (2) derart aufeinander abgestimmt sind, dass die Rahmenbolzen (10) zwischen den betreffenden beiden Pressenrahmen (2) ausbaubar sind.
Presse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Presszylinder (7) mit den Rahmenbolzen (10) gegen die Pressenrahmen (2) vorgespannt sind.
Presse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Presszylinder (7) jeweils mit mehreren Rahmenbolzen (10), z. B. zwei Rahmenbolzen, an den Pressenrahmen (2) befestigt ist.
Presse nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Presszylinder (7) mittels mehrerer in die Zylindergehäuse (8) eingeschraubter und die Rahmenbolzen (10) durchgreifender Spannschrauben (12) gegen die Pressenrahmen (2) vorgespannt sind.
Presse nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmungen (11) als langlochartige Ausnehmungen ausgebildet sind.
Presse nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Enden der Rahmenbolzen (10) oder zumindest ein Ende der Rahmenbolzen mit einer Durchmesserreduzierung (13) versehen sind.
Presse nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Enden der Rahmenbolzen (10) oder zumindest ein Ende der Rahmenbolzen mit einer Abschrägung (13) versehen sind.
Presse nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Rahmenbolzen (10) als massive Bolzen oder als rohrförmige Bolzen ausgebildet sind.
Presse nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Rahmenbolzen (10) mit den Spannschrauben (12) unter Zwischenschaltung von Kraftverteilplatten (14) verschraubt sind.
Presse nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Presszylinder (7) in die Rahmenfenster (3) eingestellt und unter die oberen Querholme (2a) der Pressenrahmen (2) untergestellt sind.
Presse nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Pressenrahmen (2) unter Bildung des Pressengestells (1) mittels in Pressenlängsrichtung (R) verlaufender Verbindungsbolzen oder -stangen (4) miteinander verbunden sind.
Presse nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Presse zumindest zwei Hydrauliktanks (15) für die Versorgung der Presszylinder (7) aufweist, welche seitlich versetzt zu den Presszylindern (7) angeordnet sind.
Presse nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Hydrauliktanks (15) mittels Tankträgern (16) auf Verbindungsbolzen oder -stangen (4) des Pressengestells (1) aufgesetzt sind.
Presse nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass an den Rahmenbolzen (10) im montierten Zustand eine oder mehrere Sicherungsplatten (32) zur Fixierung der Rahmenbolzen (10) in den Ausnehmungen (11) befestigt sind.