EP2326879A2 - Hinterlüftete feuerfeste wand, insbesondere für einen verbrennungsofen - Google Patents

Hinterlüftete feuerfeste wand, insbesondere für einen verbrennungsofen

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EP2326879A2
EP2326879A2 EP09775765A EP09775765A EP2326879A2 EP 2326879 A2 EP2326879 A2 EP 2326879A2 EP 09775765 A EP09775765 A EP 09775765A EP 09775765 A EP09775765 A EP 09775765A EP 2326879 A2 EP2326879 A2 EP 2326879A2
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EP
European Patent Office
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wall
plates
grooves
boiler
protective
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EP09775765A
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English (en)
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EP2326879B1 (de
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Andreas Kern
Karl-Ulrich Martin
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Mokesys AG
Original Assignee
Mokesys AG
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Publication date
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
    • F23M—CASINGS, LININGS, WALLS OR DOORS SPECIALLY ADAPTED FOR COMBUSTION CHAMBERS, e.g. FIREBRIDGES; DEVICES FOR DEFLECTING AIR, FLAMES OR COMBUSTION PRODUCTS IN COMBUSTION CHAMBERS; SAFETY ARRANGEMENTS SPECIALLY ADAPTED FOR COMBUSTION APPARATUS; DETAILS OF COMBUSTION CHAMBERS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • F23M5/00—Casings; Linings; Walls
    • F23M5/04—Supports for linings
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
    • F23M—CASINGS, LININGS, WALLS OR DOORS SPECIALLY ADAPTED FOR COMBUSTION CHAMBERS, e.g. FIREBRIDGES; DEVICES FOR DEFLECTING AIR, FLAMES OR COMBUSTION PRODUCTS IN COMBUSTION CHAMBERS; SAFETY ARRANGEMENTS SPECIALLY ADAPTED FOR COMBUSTION APPARATUS; DETAILS OF COMBUSTION CHAMBERS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • F23M5/00—Casings; Linings; Walls
    • F23M5/08—Cooling thereof; Tube walls
    • F23M5/085—Cooling thereof; Tube walls using air or other gas as the cooling medium
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
    • F23M—CASINGS, LININGS, WALLS OR DOORS SPECIALLY ADAPTED FOR COMBUSTION CHAMBERS, e.g. FIREBRIDGES; DEVICES FOR DEFLECTING AIR, FLAMES OR COMBUSTION PRODUCTS IN COMBUSTION CHAMBERS; SAFETY ARRANGEMENTS SPECIALLY ADAPTED FOR COMBUSTION APPARATUS; DETAILS OF COMBUSTION CHAMBERS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • F23M2900/00—Special features of, or arrangements for combustion chambers
    • F23M2900/05001—Preventing corrosion by using special lining materials or other techniques

Definitions

  • Ventilated fireproof wall in particular for a combustion furnace
  • the invention relates to a ventilated fire-resistant wall with a boiler wall and a superior distance from the boiler wall refractory protective cover according to the preamble of claim 1.
  • refractory walls are e.g. used in combustion chambers of combustion plants.
  • the boiler wall is often designed as a metal pipe wall and is usually made of webs connected by pipes.
  • the fire-resistant protective cover which is suspended at a distance from the pipe wall, is intended to protect the pipe wall from corrosion by flue gases.
  • Refractory walls are e.g. also used in fluidized bed ovens, where the boiler wall consists of a more or less thick simple metal wall. Again, the boiler wall or metal wall to be protected from corrosion.
  • the boiler walls and protective coverings are often exposed in today's incinerators temperatures of over 1000 0 C and learn even with a suitable choice of material due to the large temperature differences of the individual operating conditions strains and contractions.
  • the differences in temperature are generally greater for the protective linings than for the boiler walls themselves, which must be taken into account in the choice of materials and / or design of the protective linings, so that the protective linings are not destroyed by larger strains and contractions than the boiler walls.
  • the protective panels or the plates thereof are therefore usually not rigidly attached to the boiler walls but with play, so that compensating movements parallel to the boiler walls are possible to a limited extent.
  • the choice of a suitable material for the protective covering makes it possible for the protective covering to be matched to the boiler wall for every operating condition.
  • protective linings made of ceramic materials, in particular SiC have proven successful, although the SiC content can be very different.
  • SiC masses or SiC plates with a SiC content of 30% -90% are used.
  • the panels of the protective cover are usually mutually sealed by various measures to some extent to prevent the passage of flue gases. However, in practice this alone can not completely prevent corrosive flue gases from passing through the protective lining and attacking the boiler wall.
  • So-called ventilated wall systems counteract this problem by pumping through a protective gas - generally air - through the space between the boiler wall and the protective cover.
  • the gas or air is in this case with respect to the combustion chamber under a slight overpressure, which prevents the flue gases from penetrating from the combustion chamber into the wall space and can attack the boiler wall or other metal parts.
  • Conventional wall systems of this type have a relatively high air requirement and require an undesirably high pump power.
  • a ventilated refractory wall with a pipe wall and a distance superior protective cover of a plurality of refractory plates is known in which the space between the pipe wall and the protective cover is formed as at least one closed pressure chamber, wherein the or Each pressure chamber is acted upon by a protective gas under overpressure.
  • the excess pressure of the protective gas is so high that no flue gas can penetrate through the protective lining from the combustion furnace.
  • the invention has for its object to improve a refractory wall of the generic type such that on the one hand the boiler wall is reliably protected from corrosion by flue gases and that on the other hand, a process-optimized heat transfer between the protective panel and the boiler wall is guaranteed and the protective gas pumping power is minimized.
  • This object is achieved by the inventive refractory wall, as defined in independent claim 1. Particularly advantageous developments and refinements of the invention will become apparent from the dependent claims.
  • the refractory wall is designed as a ventilated system and comprises gas supply means for supplying a protective gas, usually air, into the space between the boiler wall and the protective covering.
  • the protective gas flowing through the wall prevents the penetration of flue gases into the wall.
  • the supply of the gas or the air takes place through the boiler wall in the region of the vertical through grooves present in the plates, via which the gas or the air can be distributed over the entire wall with the lowest pressure drop.
  • the distance between the boiler wall and the protective covering can be reduced to a few millimeters, and it is possible to manage with relatively small volumes of inert gas or air, which in turn has the advantage that only a little additional waste gas is produced. Due to the small distance between boiler wall and protective cover, the heat transfer is significantly increased. The low pressure drop in the grooves results in a considerable energy saving.
  • the grooves of adjacent superimposed plates are aligned and in communicative connection.
  • the gas supply means advantageously comprise inlet openings which are arranged in the region of the grooves in the boiler wall.
  • the inlet openings are preferably arranged distributed in the lower region of the boiler wall or over the boiler wall surface.
  • the boiler wall is a pipe wall made of pipes connected by webs and the inlet openings are arranged in the region of the webs.
  • the gap width of the intermediate space is advantageously ⁇ 5 mm, preferably ⁇ 3 mm.
  • the wall has means for removing the protective gas from the intermediate space and the grooves.
  • the means for removing the protective gas advantageously have the protective covering or the boiler wall by cross-outlet openings, which are preferably arranged in the uppermost region of the wall.
  • the outlet openings are advantageously formed by non-sealed areas of the plate joints.
  • the plate holders each comprise a wall mounted on the boiler, preferably welded, threaded pin and a flat plate support surface and a screw screwed into the bolt, with the distance of the held plate can be varied from the boiler wall.
  • the plates are arranged at least one horizontal row of plates relative to the other plates at a greater distance from the vessel wall and thereby form a transverse channel through which protective gas, in particular air, can spread over the wall width.
  • At least some laterally adjacent plates are provided with a continuous, substantially horizontally extending transverse channel, which connects the vertical grooves of these plates with each other in a communicative manner.
  • the plates provided with the transverse channel are advantageously arranged above or below wall installations and / or in spaced-apart plate rows.
  • the plates are provided with Verwirbe- elements which generate in the flowing between the plates and the boiler wall inert gas vortices and thereby increase the heat transfer between the plates and the boiler wall.
  • the swirling elements are advantageously formed by raised and / or recessed areas of the plates, which face the boiler wall.
  • the protective gas or the discharged air removed from the refractory wall is preferably returned to the refractory wall and / or fed into the incinerator as primary gas or air and / or secondary gas or air.
  • FIG. 1 shows a first embodiment of the inventive wall in a view of the protective covering
  • FIG. 3 shows a section along the line III-III in Fig. 1,
  • FIG. 4 is a detail of FIG. 3 in an enlarged view
  • FIG. 5 shows a view similar to FIG. 1 of a variant of the wall
  • FIG. 6 is a perspective oblique view of a specially designed plate of the protective cover
  • FIG. 7 shows a sectional view analogous to FIG. 3 of a second exemplary embodiment of the wall according to the invention
  • FIG. 8 shows a schematic view of a combustion plant with a refractory wall according to the invention
  • FIG. 9 shows an oblique perspective view similar to FIG. 6 of an embodiment variant of a panel of the protective covering, FIG.
  • FIG. 10 is a view of the plate in the direction of arrow X of FIG. 9,
  • FIG. 11 shows a section through the plate along the line XI-XI of Fig. 10 and
  • FIG. 12 shows a section through the plate along the line XII-XII of FIG. 10.
  • top, bottom, width, height, vertical, horizontal, transverse, one above the other, side by side, etc. refer to the usual orientation of the wall in practical use.
  • the first exemplary embodiment of the wall of the invention which is designated as a whole by W, comprises a pipe wall 1 (FIGS. 2-4) and a protective covering 2 spaced apart from it, wherein between the pipe wall 1 and the protective lining 2 a gap 3 is formed.
  • the pipe wall 1 consists of a plurality of vertical use in practice pipes 11, which are held together by webs 12 at a mutual distance.
  • the tubes 11 and the webs 12 are usually made of steel.
  • the protective covering 2 consists of a plurality of juxtaposed and superimposed refractory plates 21, which interlock, for example, by complementary shaping of their edges and in this way are mutually sealed to a certain extent.
  • the joints between the plates 21 are denoted by 23.
  • the plates are, for example, ceramic SiC plates, preferably SiC 90 plates with an SiC content of about 90% in the manufacture, which are fire-resistant up to more than 1000 ° C.
  • Each plate 21 is fastened to the tube wall 1 by means of, for example, four plate holders 22.
  • the plate mounts are made of heat-resistant steel, eg steel no. 310 according to ANSI standard or material no. 1.4845 according to DIN 17440.
  • the plate mounts 22 essentially comprise one NEN on a web 12 welded square bolt 22a with internal thread and flattened side surfaces 22b and a screwed into the square bolt 22a screw 22c (Fig. 4).
  • the plate holders 22 engage in continuous vertical, inwardly expanded open grooves 21a of the plates 21 and set the distance of the plates 21 to the tube wall.
  • the plates 21 are to some extent movable, so as to allow thermally induced expansion or contraction movements.
  • the plates 21 are on their side facing the tube wall, the tubes 11 form adapted (cylindrical grooves 21 c, Fig. 6), so that the clear width or gap width d of the gap 3 between the pipe wall 1 and the protective covering 2 over the entire wall substantially approximately is constant.
  • the plates 21 of the protective cover 2 are preferably mutually sealed in a double manner.
  • the z-shaped plate joints 23 of the protective covering 2 are sealed by inserted ceramic sealing strips 23a of refractory material and by an additional cement compound 23b.
  • the ceramic sealing strips 23a impart some flexibility but do not provide an absolute seal. The latter is achieved by the additional putty seal 23b.
  • the refractory wall W is designed as a ventilated system. This means that the gap 3 between the protective covering 2 and the boiler wall, in the first embodiment of the tube wall 1, during operation of a protective gas - usually air - flows through.
  • the gas (or the air) in the intermediate space has a slight overpressure relative to the combustion chamber of the combustion furnace. This prevents corrosive flue gases from leaking through the protective covering from the combustion chamber into the intermediate space 3 and can attack the pipe wall 1.
  • inlet openings 31 and outlet openings 32 are provided in the wall, the inlet openings 31 communicating with and communicating with one or more supply channels or channels 33. they are fed the ( Figures 2 and 3).
  • the protective gas or air is supplied from the side of the boiler wall, wherein the inlet openings 31 pass through the boiler wall, here the pipe wall I 5 in the region of the webs 12 ( Figures 3 and 4).
  • the outlet openings 32 (FIG. 1) pass through the protective covering 2, as a result of which the protective gas flowing through the intermediate space 3 is discharged into the boiler.
  • the outlet openings can be arranged in the boiler wall, in particular in webs 12 of the pipe wall 1, and the protective gas can be discharged to the outside (similar to FIG. 4, but instead of the inlet opening 31 shown there, a corresponding outlet opening and with) reverse inert gas flow direction).
  • the protective gas discharged to the outside is preferably sucked into a comb box 33a (FIG. 8) arranged on the outside of the boiler wall, in which a negative pressure is built up for this purpose. In this way, the amount of exhaust gas in the boiler is not unnecessarily increased by inert gas, so that the emission control system is not charged additionally.
  • the shielding gas discharged to the outside can be analyzed for harmful substances if necessary.
  • FIG. 8 shows how the refractory wall W according to the invention is inserted into an incinerator.
  • the incinerator designated as a whole by 100 comprises, in a manner known per se, a material entry space 110 and a combustion chamber 120.
  • the refractory wall W is arranged in the region of the combustion chamber 120 and forms part of its wall.
  • the supply of protective gas or air takes place in the lower region of the wall W via the aforementioned comb box 33.
  • the further comb box or collecting channel 33a is arranged, via which the protective gas or the air is again removed from the refractory wall W.
  • the discharged protective gas or the discharged air can either be fed back into the refractory wall W via the lower comb box 33 (arrow 113) or fed to the incinerator 100.
  • the feed into the incinerator can take place in the entry space 110 as a primary gas or air (arrow 111) and / or at the lower end of the combustion chamber 120 as a secondary gas or air (arrow 112).
  • the outlet openings 32 are preferably arranged in the region of the upper edge of the refractory wall, as is indicated schematically in FIG. 1.
  • the outlet ports 32 may be formed by unsealed portions of the plate joints 23 or alternatively, as discussed above, through openings in the lands 12 of the tube wall 1.
  • the inlet ports 31 may be located at the foot of the wall, ie near its lower edge this is shown in Fig. 2. However, the inlet openings 31 may also be distributed over the entire wall surface or individual areas thereof.
  • An essential aspect of the invention is that the feed of the
  • Protective gas or the air directly in the region of the continuous open grooves 21a of the plates 21 takes place, as can be seen in particular from Figures 3 and 4.
  • the supplied air is symbolized by the arrow L.
  • the inlet openings 31 are arranged in the webs 12 in the region of the open grooves 21a.
  • the supplied gas or the air passes primarily directly into the open grooves 21a and can be distributed over the entire wall via these as a result of their relatively large cross section without great flow resistance. This allows to greatly reduce the gap 3 between the boiler wall or here the pipe wall 1 and the curtain guard 2, wherein the gap width d (Fig. 4) in practice only 1-5 mm, preferably 1-3 mm.
  • the tube wall 1, the plates 21 harmless contact also in places.
  • a further improvement of the protective gas or air distribution within the wall can be achieved according to an advantageous development of the invention in that horizontal plate rows of the protective lining in certain vertical distances which, for example, each 2-4 m, are arranged at a slightly greater distance from the pipe wall than the other plates, so that horizontal transverse channels are formed over which the air can spread over the wall width.
  • Embodiment of the invention even in the or some plates themselves be formed substantially horizontally extending transverse channels, as illustrated in Figures 5 and 6. This is particularly important when the wall is in use inserts, e.g. a burner or a window, which interrupt the vertical grooves locally, so that over or in an alternative embodiment - when supplying protective gas or air from above - below the internals lying wall parts are not directly supplied with inert gas or air can.
  • 5 shows a section of a wall with a built-in 40. It can be seen that the grooves 21a are interrupted in the region of the built-40.
  • the plates 21 of the plate row immediately above the insert are provided with transverse channels 21b, which connect the vertical grooves 21a of the plates 21 of the plate row in a communicating manner.
  • protective gas or air from the laterally adjacent, uninterrupted grooves 21a can flow transversely into the grooves 21a of the plates 21 lying above the insert 40, as illustrated in FIG. 5 by the flow arrows, not designated.
  • Fig. 6 shows a plate 21 in which a transverse channel 21b is formed.
  • the transverse channel 21b is open on both sides of the plate 21, so that the transverse channels of adjacent plates form a continuous flow path.
  • the transverse channels 21b do not have to extend through the entire plate row lying above the built-in 40. In practice, it is sufficient if the plates lying above the built-in plates are connected in a communicating manner at least on one side, but preferably on both sides, with at least one adjacent plate of the row of plates lying laterally outside the fitting. Even if the vertical flow of inert gas or air is interrupted by no internals, it may be in the interests of better Flow distribution be advantageous to arrange at intervals plate rows with transverse channels or even equip all plates with transverse channels.
  • the heat transfer between the plates of the protective covering 2 and the tube wall 1 can be increased by arranging swirling elements in the flow path of the protective gas or the air, as shown purely for example in FIGS. 9-12 is.
  • the swirling elements may be formed by raised arcuate ribs 21 d in the region of the cylindrical grooves 21 c of the plates 21.
  • the turbulence elements can also be formed by recesses 21 e in the region of the flow paths of the protective gas or the air.
  • the swirling elements may also comprise peg-like elements 21 f, which project into the open grooves 21 a.
  • the protective gas or air supply via one or more supply channels 33, which are preferably designed as a comb box.
  • the blower required for the passage of the air is driven, for example, by a frequency-controlled motor, wherein the overpressure in the grooves 21a is measured at one or more points and used to control the blower. In this way, the energy requirement can be optimized or minimized.
  • the boiler wall of the inventive fireproof wall does not have to be designed as a tube wall, but may for example also be a normal metal wall.
  • Fig. 7 shows schematically a second embodiment in which the boiler wall is formed as such a flat metal wall 1 '. Also in this embodiment, the feeding of the air into the grooves 21a of the plates 21 and the resulting reduction in the gap width of the intermediate space 3 causes the mentioned advantages.

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Abstract

Eine insbesondere für den Einsatz in einem Verbrennungsofen vorgesehene feuerfeste Wand umfasst eine Rohrwand (1) aus durch Stege (12) verbundenen Rohren (11) und eine im Abstand zu der Rohrwand vorgesetzte feuerfeste Schutzverkleidung (2) aus einer Vielzahl von neben- und übereinander angeordneten feuerfesten Platten (21), die über je mindestens eine Plattenhalterung (22) an den Stegen (12) der Rohrwand befestigt sind. Die Platten (21) sind mit durchgehenden offenen Nuten (21a) versehen, in welche die Plattenhalterungen (22) eingreifen. In der Rohrwand (1) sind Einlassöffnungen (31) vorgesehen, über welche Luft in den Zwischenraum (3) zwischen der Rohrwand (1) und der Schutzverkleidung (2) eingebracht werden kann. Ferner sind Auslassöffnungen vorgesehen, durch welche Luft aus der Wand abgeführt werden kann. Die Lüftzufuhröffnungen (31) sind im Bereich der offenen Nuten (21a) der Platten (21) angeordnet, so dass die zugeführte Luft direkt in die Nuten einströmt und sich durch diese über die gesamte Wand verteilt. Durch den Einbezug der Nuten (21a) in die Luftverteilung innerhalb der Wand kann die Spaltbreite (d) zwischen der Rohrwand (1) und der Schutzverkleidung (2) auf ≤ 5 mm verringert werden, wodurch sich der Wärmeübergang erheblich verbessert. Gleichzeitig kann mit geringeren Luftvolumina ausgekommen werden und wird der Druckverlust erheblich reduziert, wodurch sich deutliche Energieeinsparungen erreichen lassen.

Description

Hinterlüftete feuerfeste Wand, insbesondere für einen Verbrennungsofen
Die Erfindung betrifft eine hinterlüftete feuerfeste Wand mit einer Kesselwand und einer im Abstand zur Kesselwand vorgesetzten feuerfesten Schutzverkleidung gemäss dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Solche feuerfesten Wände werden z.B. in Feuerräumen von Verbrennungsanlagen eingesetzt. Die Kesselwand ist dabei oft als metallene Rohrwand ausgebildet und besteht in der Regel aus durch Stege verbundenen Rohren. Die im Abstand zur Rohr- wand vorgehängte feuerfeste Schutzverkleidung soll die Rohrwand vor Korrosion durch Rauchgase schützen. Feuerfeste Wände werden z.B. auch bei Wirbelschichtöfen eingesetzt, bei denen die Kesselwand aus einer mehr oder weniger dicken einfachen Metallwand besteht. Auch hier soll die Kesselwand bzw. Metallwand vor Korrosion geschützt werden.
Die Kesselwände und Schutzverkleidungen werden in den heutigen Verbrennungsanlagen oftmals Temperaturen von über 10000C ausgesetzt und erfahren auch bei geeigneter Materialwahl aufgrund der grossen Temperaturunterschiede der einzelnen Betriebszustände Dehnungen und Kontraktionen. Die Temperaturunterschiede sind bei den Schutzverkleidungen im Allgemeinen grösser als bei den Kesselwänden selbst, was bei der Materialwahl und/oder Ausgestaltung der Schutzverkleidungen berücksichtigt werden muss, damit die Schutzverkleidungen nicht durch grossere Dehnungen und Kontraktionen als die Kesselwände zerstört werden. Die Schutzverkleidungen bzw. die Platten derselben werden daher in der Regel nicht starr an den Kesselwänden befestigt sondern mit Spiel, so dass in beschränktem Umfang Ausgleichsbewegungen parallel zu den Kesselwänden möglich sind.
Die Wahl eines geeigneten Materials für die Schutzverkleidung ermöglicht es, dass die Schutzverkleidung für jeden Betriebszustand auf die Kesselwand abgestimmt ist. Für Kesselwände aus Stahl haben sich Schutzverkleidungen aus keramischen Werkstoffen, insbesondere SiC, bewährt, wobei der SiC-Gehalt sehr unterschiedlich sein kann. In der Praxis werden SiC-Massen oder SiC-Platten mit einem SiC-Gehalt von 30% - 90% eingesetzt. Die Platten der Schutzverkleidung sind in der Regel durch verschiedene Massnahmen bis zu einem gewissen Grad gegenseitig abgedichtet, um den Durchtritt von Rauchgasen zu verhindern. Allerdings lässt es sich in der Praxis dadurch allein nicht vollstän- dig vermeiden, dass korrosive Rauchgase durch die Schutzverkleidung gelangen und die Kesselwand angreifen können.
Sogenannte hinterlüftete Wandsysteme begegnen diesem Problem dadurch, dass durch den Zwischenraum zwischen der Kesselwand und der vorgesetzten Schutzver- kleidung ein Schutzgas - im allgemeinen Luft - durchgepumpt wird. Das Gas bzw. die Luft steht dabei gegenüber dem Feuerraum unter einem leichten Überdruck, wodurch verhindert wird, dass die Rauchgase aus dem Feuerraum in den Wandzwischenraum eindringen und die Kesselwand oder andere Metallteile angreifen können. Herkömmliche Wandsysteme dieser Art haben einen relativ hohen Luftbedarf und erfordern eine unerwünscht hohe Pumpleistung.
Aus der DE 198 16 059 C2 ist eine hinterlüftete feuerfeste Wand mit einer Rohrwand und einer im Abstand vorgesetzten Schutzverkleidung aus einer Vielzahl von feuerfesten Platten bekannt, bei der der Zwischenraum zwischen der Rohrwand und der Schutzverkleidung als mindestens eine geschlossene Druckkammer ausgebildet ist, wobei die bzw. jede Druckkammer mit einem unter Überdruck stehenden Schutzgas beaufschlagt ist. Der Überdruck des Schutzgases ist dabei so hoch bemessen, dass aus dem Verbrennungsofen kein Rauchgas durch die Schutzverkleidung eindringen kann. Dadurch wird zwar eine relativ gute Korrosionsschutzwirkung erreicht, jedoch wird durch die Isolationswirkung des Schutzgases der Wärmeübergang zwischen der
Schutzverkleidung und der Rohrwand behindert, so dass je nach Einsatz nicht genügend Wärme abgeführt werden kann.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine feuerfeste Wand der gattungsgemäs- sen Art dahingehend zu verbessern, dass einerseits die Kessel wand zuverlässig vor Korrosion durch Rauchgase geschützt wird und dass anderseits ein prozessoptimierter Wärmeübergang zwischen der Schutzverkleidung und der Kesselwand gewährleistet ist sowie die Schutzgas-Pumpleistung minimiert wird. Diese Aufgabe wird durch die erfindungsgemässe feuerfeste Wand gelöst, wie sie im unabhängigen Anspruch 1 definiert ist. Besonders vorteilhafte Weiterbildungen und Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.
Das Wesen der Erfindung besteht im Folgenden: Die feuerfeste Wand ist als hinter- lüftetes System ausgebildet und umfasst Gaszuführungsmittel zur Zufuhr eines Schutzgases, in der Regel Luft, in den Zwischenraum zwischen der Kesselwand und der Schutzverkleidung. Durch das durch die Wand strömende Schutzgas wird das Eindringen von Rauchgasen in die Wand verhindert. Die Zuführung des Gases bzw. der Luft erfolgt durch die Kesselwand im Bereich der in den Platten vorhandenen vertikal durchgehenden Nuten, über welche sich das Gas bzw. die Luft über die gesamte Wand mit geringstem Druckabfall verteilen kann. Dadurch kann der Abstand zwischen Kesselwand und Schutzverkleidung bis auf wenige Millimeter verringert wer- den, und es kann mit relativ kleinen Schutzgas- bzw. Luftvolumina ausgekommen werden, was wiederum den Vorteil hat, dass auch nur wenig zusätzliches Abgas anfällt. Durch den geringen Abstand zwischen Kesselwand und Schutzverkleidung wird der Wärmeübergang wesentlich erhöht. Durch den geringen Druckabfall in den Nuten ergibt sich eine beträchtliche Energieeinsparung.
Vorzugsweise fluchten die Nuten benachbarter übereinander liegender Platten und stehen in kommunizierender Verbindung.
Die Gaszuführungsmittel umfassen vorteilhafterweise Einlassöffnungen, die im Be- reich der Nuten in der Kesselwand angeordnet sind. Die Einlassöffnungen sind vorzugsweise im unteren Bereich der Kesselwand oder über die Kesselwandfläche verteilt angeordnet.
Gemäss einem bevorzugten Ausfuhrungsbeispiel ist die Kesselwand eine Rohrwand aus durch Stege verbundenen Rohren und sind die Einlassöffhungen im Bereich der Stege angeordnet. Die Spaltbreite des Zwischenraums ist vorteilhafterweise < 5 mm, vorzugsweise < 3 mm.
Vorteilhafterweise weist die Wand Mittel zur Abführung des Schutzgases aus dem Zwischenraum und den Nuten auf. Die Mittel zur Abführung des Schutzgases weisen vorteilhafterweise die Schutzverkleidung oder die Kesselwand durchgreifende Auslassöffnungen auf, welche vorzugsweise im obersten Bereich der Wand angeordnet sind.
Gemäss einem bevorzugten Ausführungsbeispiel sind zwischen den feuerfesten Platten Plattenfugen vorhanden, die durch eingelegte keramische Dichtstreifen aus feuerfestem Material und durch eine zusätzliche Kittmasse abgedichtet sind.
Die Auslassöffnungen sind vorteilhafterweise durch nicht abgedichtete Bereiche der Plattenfugen gebildet.
Vorteilhafterweise umfassen die Plattenhalterungen je einen an der Kessel wand befestigten, vorzugsweise angeschweissten, Bolzen mit Innengewinde und einer flachen Plattenauflagefläche sowie eine in den Bolzen eingeschraubte Schraube, mit der der Abstand der gehaltenen Platte von der Kesselwand variiert werden kann.
Gemäss einer vorteilhaften Ausführungsform sind die Platten mindestens einer horizontalen Plattenreihe gegenüber den übrigen Platten in einem etwa grosseren Abstand zur Kesselwand angeordnet und bilden dadurch einen Querkanal, durch den sich Schutzgas, insbesondere Luft, über die Wandbreite verteilen kann.
Gemäss einer bevorzugten Ausführungsform sind zumindest einige seitlich benachbarte Platten mit einem durchgehenden, im Wesentlichen horizontal verlaufenden Querkanal versehen, welcher die vertikalen Nuten dieser Platten miteinander kom- munizierend verbindet. Dabei sind vorteilhafterweise die mit dem Querkanal ausgestatteten Platten oberhalb oder unterhalb von Wandeinbauten und/oder in im Abstand übereinander liegenden Plattenreihen angeordnet. Gemäss einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform sind die Platten mit Verwirbe- lungselementen versehen, welche im zwischen den Platten und der Kesselwand strömenden Schutzgas Wirbel erzeugen und dadurch den Wärmeübergang zwischen den Platten und der Kesselwand erhöhen. Die Verwirbelungselemente sind vorteilhafter- weise durch erhabene und/oder vertiefte Bereiche der Platten gebildet, die der Kesselwand zugewandt sind.
Das aus der feuerfesten Wand abgeführte Schutzgas bzw. die abgeführte Luft wird vorzugsweise in die feuerfeste Wand rückgeführt und/oder als Primärgas bzw. -luft und/oder Sekundärgas bzw. -luft in die Verbrennungsanlage eingespeist.
Im Folgenden wird die erfindungsgemässe feuerfeste Wand unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen anhand von Ausführungsbeispielen detaillierter beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 - ein erstes Ausführungsbeispiel der erfmdungsgemässen Wand in einer Ansicht auf die Schutzverkleidung,
Fig. 2 - einen Schnitt gemäss der Linie II-II in Fig. 1,
Fig. 3 - einen Schnitt gemäss der Linie III-III in Fig. 1,
Fig. 4 - einen Detailausschnitt aus Fig. 3 in vergrösserter Darstellung,
Fig. 5 - eine Ansicht analog Fig. 1 einer Variante der Wand,
Fig. 6 - eine perspektivische Schrägansicht einer speziell ausgebildeten Platte der Schutzverkleidung,
Fig. 7 - eine Schnittdarstellung analog Fig. 3 eines zweiten Ausführungsbeispiels der erfmdungsgemässen Wand, Fig. 8 - eine schematische Ansicht einer Verbrennungsanlage mit einer erfin- dungsgemässen feuerfesten Wand,
Fig. 9 - eine perspektivische Schrägansicht analog Fig. 6 einer Ausführungsvari- ante einer Platte der Schutzverkleidung,
Fig. 10 - eine Ansicht der Platte in Richtung des Pfeils X der Fig. 9,
Fig. 11 - einen Schnitt durch die Platte nach der Linie XI-XI der Fig. 10 und
Fig. 12 - einen Schnitt durch die Platte nach der Linie XII-XII der Fig. 10.
Die im Folgenden verwendeten Lage- und Richtungsbezeichnungen wie z.B. oben, unten, Breite, Höhe, vertikal, horizontal, quer, übereinander, nebeneinander etc. be- ziehen sich auf die übliche Ausrichtung der Wand im praktischen Einsatz.
Das in den Fig. 1-4 ausschnittsweise dargestellte erste Ausführungsbeispiel der als Ganze mit W bezeichneten erfϊndungsgernässen feuerfesten Wand umfasst als Kesselwand eine Rohrwand 1 (Figuren 2-4) und eine im Abstand dazu vorgesetzte Schutzverkleidung 2, wobei zwischen der Rohrwand 1 und der Schutzverkleidung 2 ein Zwischenraum 3 gebildet ist. Die Rohrwand 1 besteht aus einer Vielzahl von im praktischen Einsatz vertikalen Rohren 11, welche durch Stege 12 in gegenseitigem Abstand zusammengehalten sind. Die Rohre 11 und die Stege 12 bestehen üblicherweise aus Stahl. Die Schutzverkleidung 2 besteht aus einer Vielzahl von neben- und übereinander angeordneten feuerfesten Platten 21, die z.B. durch komplementäre Formgebung ihrer Ränder ineinander greifen und auf diese Weise bis zu einem gewissen Grad gegenseitig abgedichtet sind. Die Trennfugen zwischen den Platten 21 sind mit 23 bezeichnet. Die Platten sind beispielsweise keramische SiC-Platten, vorzugsweise SiC 90-Platten mit einem SiC-Gehalt von ungefähr 90% in der Herstel- hing, die bis über 1000°C feuerbeständig sind. Jede Platte 21 ist mittels z.B. vier Plat- tenhalterungen 22 an der Rohrwand 1 befestigt. Die Plattenhalterungen bestehen aus hitzebeständigem Stahl, z.B. Stahl Nr. 310 nach ANSI-Norm oder Werkstoff Nr. 1.4845 nach DIN 17440. Die Plattenhalterungen 22 umfassen im Wesentlichen je ei- nen an einem Steg 12 angeschweissten Vierkantbolzen 22a mit Innengewinde und abgeflachten Seitenflächen 22b und eine in den Vierkantbolzen 22a eingeschraubte Schraube 22c (Fig. 4). Die Plattenhalterungen 22 greifen in durchgehende vertikale, nach innen erweiterte offene Nuten 21a der Platten 21 ein und legen den Abstand der Platten 21 zur Rohrwand fest. In vertikaler Richtung der Schutzverkleidung 2 sind die Platten 21 dabei in gewissem Masse beweglich, um so thermisch bedingte Ausdeh- nungs- bzw. Kontraktionsbewegungen zuzulassen. Die Platten 21 sind an ihrer der Rohrwand zugewandten Seite den Rohren 11 formlich angepasst (zylindrische Rinnen 21c, Fig. 6), so dass die lichte Weite bzw. Spaltbreite d des Zwischenraums 3 zwischen Rohrwand 1 und Schutzverkleidung 2 über die gesamte Wand im Wesentlichen ungefähr konstant ist.
Die Platten 21 der Schutzverkleidung 2 sind vorzugsweise in doppelter Weise gegenseitig abgedichtet. Wie insbesondere aus den Figuren 3 und 7 ersichtlich ist, sind die z-förmig ausgebildeten Plattenfugen 23 der Schutzverkleidung 2 durch eingelegte keramische Dichtstreifen 23 a aus feuerfestem Material und durch eine zusätzliche Kittmasse 23b abgedichtet. Die keramische Dichtstreifen 23a verleihen eine gewisse Flexibilität, bewirken aber keine absolute Abdichtung. Letztere wird durch die zusätzliche Kitt-Abdichtung 23b erreicht.
Die feuerfeste Wand W ist als hinterlüftetes System ausgebildet. Das heisst, dass der Zwischenraum 3 zwischen der Schutzverkleidung 2 und der Kesselwand, im ersten Ausführungsbeispiel der Rohrwand 1, im Betrieb von einem Schutzgas - in der Regel Luft - durchströmt ist. Das Gas (bzw. die Luft) im Zwischenraum weist gegenüber dem Feuerraum des Verbrennungsofens einen leichten Überdruck auf. Dadurch wird vermieden, dass korrosive Rauchgase durch undichte Stellen der Schutzverkleidung aus dem Feuerraum in den Zwischenraum 3 gelangen und die Rohrwand 1 angreifen können.
Für die Einführung und Abführung des Schutzgases in den bzw. aus dem Zwischenraum 3 der Wand sind in der Wand Einlassöffnungen 31 und Auslassöffnungen 32 vorgesehen, wobei die Einlassöffnungen 31 mit einem oder mehreren Zufuhrkanal bzw. -kanälen 33 in Verbindung stehen und von diesem bzw. diesen gespiesen wer- den (Figuren 2 und 3). Die Schutzgas- bzw. Luftzufuhr erfolgt von der Seite der Kesselwand, wobei die Einlassöffnungen 31 die Kesselwand, hier die Rohrwand I5 im Bereich von deren Stegen 12 durchgreifen (Figuren 3 und 4). Die Auslassöffnungen 32 (Fig. 1) durchgreifen die Schutzverkleidung 2, wodurch das den Zwischenraum 3 durchströmende Schutzgas in den Kessel abgeführt wird.
Alternativ können die Auslassöffnungen anstatt in der Schutzverkleidung 2 in der Kesselwand, insbesondere in Stegen 12 der Rohrwand 1, angeordnet und das Schutzgas hierüber nach aussen abgeführt werden (ähnlich Fig. 4, aber anstelle der dort dar- gestellten Einlassöffnung 31 eine entsprechende Auslassöffnung und mit umgekehrter Schutzgasströmungsrichtung). Das nach aussen abgeführte Schutzgas wird vorzugsweise in einen auf der Aussenseite der Kesselwand angeordneten Kammkasten 33a (Fig. 8) gesogen, in dem zu diesem Zweck ein Unterdruck aufgebaut wird. Auf diese Weise wird die Abgasmenge im Kessel nicht unnötig durch Schutzgas erhöht, so dass die Abgasreinigungsanlage nicht zusätzlich belastet wird. Ausserdem kann das nach aussen abgeführte Schutzgas bei Bedarf auf Schadstoffe hin analysiert werden.
Die Fig. 8 zeigt, wie die erfindungsgemässe feuerfeste Wand W in eine Verbrennungsanlage eingefügt ist. Die als Ganze mit 100 bezeichnete Verbrennungsanlage umfasst in an sich bekannter Weise einen Material-Eintragraum 110 und einen Feuerraum 120. Die feuerfeste Wand W ist im Bereich des Feuerraums 120 angeordnet und bildet einen Teil von dessen Wandung. Die Zufuhr von Schutzgas bzw. Luft erfolgt im unteren Bereich der Wand W über den schon genannten Kammkasten 33. Im oberen Wandbereich ist der weitere Kammkasten bzw. Sammelkanal 33a angeordnet, über den das Schutzgas bzw. die Luft wieder aus der feuerfesten Wand W abgeführt wird. Das abgeführte Schutzgas bzw. die abgeführte Luft kann entweder über den unteren Kammkasten 33 wieder in die feuerfeste Wand W eingespeist werden (Pfeil 113) oder der Verbrennungsanlage 100 zugeführt werden. Die Einspeisung in die Verbrennungsanlage kann dabei in den Eintragraum 110 als Primärgas bzw. -luft (Pfeil 111) und/oder am unteren Ende des Feuerraums 120 als Sekundärgas bzw. -luft (Pfeil 112) erfolgen. Die Auslassöffhungen 32 sind vorzugsweise im Bereich des oberen Rands der feuerfesten Wand angeordnet, so wie dies in Fig. 1 schematisch angedeutet ist. Die Auslassöffnungen 32 können durch nicht abgedichtete Bereiche der Plattenfugen 23 gebildet sein oder alternativ, wie oben erläutert, durch Öffnungen in den Stegen 12 der Rohrwand 1. Die Einlassöffnungen 31 können am Fuss der Wand, d.h. in der Nähe ihres unteren Rands angeordnet sein, wie dies in Fig. 2 dargestellt ist. Die Einlassöffnungen 31 können jedoch auch über die gesamte Wandfläche oder einzelne Bereiche derselben verteilt sein.
Ein wesentlicher Aspekt der Erfindung besteht darin, dass die Einspeisung des
Schutzgases bzw. der Luft direkt im Bereich der durchgehenden offenen Nuten 21a der Platten 21 erfolgt, wie dies insbesondere aus den Figuren 3 und 4 ersichtlich ist. In Fig. 4 ist die zugeführte Luft durch den Pfeil L symbolisiert. Die Einlassöffnungen 31 sind in den Stegen 12 im Bereich der offenen Nuten 21a angeordnet. Das zuge- führte Gas bzw. die Luft gelangt primär direkt in die offenen Nuten 21a und kann sich dabei über diese infolge deren relativ grossen Querschnitts ohne grossen Strömungswiderstand über die gesamte Wand verteilen. Dies erlaubt, den Zwischenraum 3 zwischen der Kesselwand bzw. hier der Rohrwand 1 und der vorgehängten Schutzverkleidung 2 stark herabzusetzen, wobei die Spaltbreite d (Fig. 4) in der Praxis nur noch 1-5 mm, vorzugsweise 1-3 mm, beträgt. Die Rohrwand 1 kann die Platten 21 schadlos auch stellenweise berühren. Durch die Ausnützung der Nuten 21a als Schutzgas- bzw. Luftverteilkanäle innerhalb der Wand und den verringerten lichten Abstand d zwischen Rohrwand 1 und Schutzverkleidung 2 kann mit geringeren Gasbzw. Luftvolumina ausgekommen werden und es ergeben sich extrem niedrige Druckverluste. Die erforderlichen Überdrücke gegenüber dem Kesselinnendruck können auf 1-10 mbar, vorzugsweise sogar 1-5 mbar reduziert werden. Dies wiederum führt im praktischen Betrieb zu deutlichen Energieeϊnsparungen. Ausserdem erhöht der geringere Abstand zwischen Rohrwand und Schutzverkleidung den Wärmeübergang erheblich.
Eine weitere Verbesserung der Schutzgas- bzw. Luftverteilung innerhalb der Wand lässt sich gemäss einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung dadurch erreichen, dass horizontale Plattenreihen der Schutzverkleidung in gewissen vertikalen Abstän- den, z.B. jeweils 2-4 m, in einem etwas grosseren Abstand von der Rohrwand angeordnet sind als die übrigen Platten, so dass horizontale Querkanäle gebildet werden, über die sich die Luft über die Wandbreite verteilen kann.
Zusätzlich oder alternativ können gemäss einer besonders vorteilhaften weiteren
Ausgestaltung der Erfindung auch in den bzw. einigen Platten selbst im Wesentlichen horizontal verlaufende Querkanäle ausgebildet sein, wie dies in den Figuren 5 und 6 verdeutlicht ist. Dies ist insbesondere dann von Wichtigkeit, wenn die Wand im praktischen Einsatz Einbauten, z.B. einen Brenner oder ein Fenster, aufweist, welche die vertikalen Nuten lokal unterbrechen, so dass die über oder bei einer alternativen Ausführungsvariante - bei Zuführung von Schutzgas bzw. Luft von oben her - unter den Einbauten liegenden Wandteile nicht direkt mit Schutzgas bzw. Luft versorgt werden können. Die Fig. 5 zeigt einen Ausschnitt einer Wand mit einer Einbaute 40. Man erkennt, dass die Nuten 21a im Bereich der Einbaute 40 unterbrochen sind. Um auch die über der Einbaute 40 liegenden Wandteile bzw. Platten 21 mit Luft versorgen zu können, sind die Platten 21 der unmittelbar oberhalb der Einbaute befindlichen Plattenreihe mit Querkanälen 21b ausgestattet, welche die vertikal verlaufenden Nuten 21a der Platten 21 der Plattenreihe kommunizierend verbinden. Auf diese Weise kann Schutzgas bzw. Luft aus den seitlich benachbarten, nicht unterbrochen Nuten 21a quer in die Nuten 21a der über der Einbaute 40 liegenden Platten 21 strömen, wie dies in der Fig. 5 durch die nicht bezeichneten Strömungspfeile veranschaulicht ist.
Die Fig. 6 zeigt eine Platte 21, in der ein Querkanal 21b ausgebildet ist. Wie man erkennt, ist der Querkanal 21b an beiden Seiten der Platte 21 offen, so dass die Querka- näle benachbarter Platten einen durchgehenden Strömungspfad bilden.
Die Querkanäle 21b müssen sich nicht durch die gesamte über der Einbaute 40 liegende Plattenreihe erstrecken. In der Praxis genügt es, wenn die über der Einbaute liegenden Platten mindestens einseitig, vorzugsweise aber beidseitig mit mindestens einer benachbarten, seitlich ausserhalb der Einbaute liegenden Platte der Plattenreihe kommunizierend verbunden sind. Auch wenn der vertikale Schutzgas- bzw. Luftstrom durch keine Einbauten unterbrochen ist, kann es im Interesse einer besseren Strömungsverteilung vorteilhaft sein, in bestimmten Abständen Plattenreihen mit Querkanälen anzuordnen oder sogar alle Platten mit Querkanälen auszustatten.
Gemäss einem weiteren wichtigen Aspekt der Erfindung kann der Wärmeübergang zwischen den Platten der Schutzverkleidung 2 und der Rohrwand 1 dadurch erhöht werden, dass im Strömungsweg des Schutzgases bzw. der Luft Verwirbelungsele- mente angeordnet sind, wie dies rein beispielsweise in den Figuren 9-12 dargestellt ist.
In einer Ausführungsform können die Verwirbelungselemente durch erhabene gebogene Rippen 21 d im Bereich der zylindrischen Rinnen 21c der Platten 21 gebildet sein. Alternativ oder zusätzlich können die Verwirbelungselemente auch durch Vertiefungen 21 e im Bereich der Strömungswege des Schutzgases bzw. der Luft gebildet sein. Schliesslich können die Verwirbelungselemente auch noch zapfenartige EIe- mente 21 f umfassen, welche in die offenen Nuten 21a hineinragen.
Die Schutzgas- bzw. Luftzuführung erfolgt, wie schon erwähnt, über einen oder mehrere Zufuhrkanäle 33, die vorzugsweise als Kammkasten ausgebildet sind. Das für die Durchleitung der Luft erforderliche Gebläse wird beispielsweise über einen frequenz- gesteuerten Motor angetrieben, wobei der Überdruck in den Nuten 21a an einer oder mehreren Stellen gemessen und zur Regelung des Gebläses herangezogen wird. Auf diese Weise kann der Energiebedarf optimiert bzw. minimiert werden.
Wie schon eingangs erwähnt, muss die Kesselwand der erfmdungsgemässen feuerfes- ten Wand nicht als Rohrwand ausgebildet sein, sondern kann beispielsweise auch eine normale Metallwand sein. Die Fig. 7 zeigt schematisch ein zweites Ausführungsbeispiel, bei der die Kesselwand als eine solche flache Metallwand 1 ' ausgebildet ist. Auch bei diesem Ausführungsbeispiel bewirkt die Einspeisung der Luft in die Nuten 21a der Platten 21 und die damit erreichte Verringerung der Spaltweite des Zwischen- raums 3 die erwähnten Vorteile.

Claims

Patentansprüche
1. Hinterlüftete feuerfeste Wand, insbesondere für einen Verbrennungsofen, mit einer Kesselwand (1; 1 ') und einer im Abstand zu dieser vorgesetzten feuerfesten Schutzverkleidung (2) aus einer Vielzahl von neben- und übereinander angeordneten feuerfesten Platten (21), die über je mindestens eine Plattenhalterung (22) an der Kesselwand (1; 1') befestigt sind, so dass zwischen der Kesselwand (1; 1') und der Schutzverkleidung (2) zumindest teilweise ein Zwischenraum (3) vorhanden ist, und mit Gaszuführungsmitteln (31) zur Zuführung von Schutzgas, insbesondere Luft, in den Zwischenraum (3) zwischen der Kesselwand (1; 1 ') und der Schutzverkleidung (2), dadurch gekennzeichnet, dass die Platten (21) im Wesentlichen vertikal verlaufende durchgehende, zur Kesselwand (1 ; 1') hin offene und im Innern der Platten (21) einen erweiterten Querschnitt aufweisende Nuten (21a) umfassen, in welche die Plattenhalterungen (22) eingreifen, und dass die Gaszuführungsmittel (31) das Schutzgas in die Nuten (21a) und/oder im Bereich der Nuten (21a) in den ' Zwischenraum (3) zuführen.
2. Wand nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Nuten (21a) benachbarter übereinander liegender Platten (21) fluchten und in kommunizierender Verbin- düng stehen.
3. Wand nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Gaszuführungsmittel Einlassöffnungen (31) umfassen, die im Bereich der Nuten (21a) in der Kesselwand (1; 1') angeordnet sind.
4. Wand nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Einlassöffnungen (31) im unteren Bereich der Kesselwand (1; 1') oder über die Kesselwandfläche verteilt angeordnet sind.
5. Wand nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kesselwand eine Rohrwand (1) aus durch Stege (12) verbundenen Rohren (11) ist - und dass die Einlassöffnungen (31) im Bereich der Stege (12) angeordnet sind.
6. Wand nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Spaltbreite (d) des Zwischenraums (3) < 5 mm, vorzugsweise < 3 mm, ist.
7. Wand nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sie Mittel (32) zur Abführung des Schutzgases aus dem Zwischenraum (3) und den
Nuten (21a) aufweist.
8. Wand nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zur Abführung des Schutzgases die Schutzverkleidung (2) oder die Kesselwand (1; 1') durchgreifen- de Auslassöffnungen (32) aufweisen, welche vorzugsweise im obersten Bereich der Wand angeordnet sind.
9. Wand nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den feuerfesten Platten (21) Plattenfugen (23) vorhanden sind, die durch eingelegte keramische Dichtstreifen (23 a) aus feuerfestem Material und durch eine zusätzliche Kittmasse (23b) abgedichtet sind.
10. Wand nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Plattenhalterungen (22) je einen an der Kessel wand (1; 1') befestigten, vorzugs- weise angeschweissten, Bolzen (22a) mit Innengewinde und einer flachen Plattenauf- lagefläche (22b) sowie eine in den Bolzen (22a) eingeschraubte Schraube (22c) umfassen, mit der der Abstand der gehaltenen Platte (21) von der Kessel wand (1; 1 ') variiert werden kann.
11. Wand nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Platten (21) mindestens einer horizontalen Plattenreihe gegenüber den übrigen Platten (21) in einem etwa grosseren Abstand zur Kesselwand (1; 1') angeordnet sind und dadurch einen Querkanal bilden, durch den sich Schutzgas, insbesondere Luft, über die Wandbreite verteilen kann.
12. Wand nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einige seitlich benachbarte Platten (21) mit einem durchgehenden, im Wesentlichen horizontal verlaufenden Querkanal (21b) versehen sind, welcher die verti- kalen Nuten (21a) dieser Platten (21) miteinander kommunizierend verbindet.
13. Wand nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die mit dem Querkanal (21b) ausgestatteten Platten (21) oberhalb oder unterhalb von Wandeinbauten (40) angeordnet sind.
14. Wand nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die mit dem Querkanal (21b) ausgestatteten Platten (21) in im Abstand übereinander liegenden Plattenreihen angeordnet sind.
15. Wand nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sie mit Verwirbelungselementen (2 Id; 2 Ie; 2If) für das im Zwischenraum (3) zwischen der Kesselwand (1; 1 ') und der Schutzverkleidung (2) strömende Schutzgas versehen ist.
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