EP1986539B2 - Geschirrspülmaschine mit sprühvorrichtung - Google Patents

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EP1986539B2
EP1986539B2 EP07703786.9A EP07703786A EP1986539B2 EP 1986539 B2 EP1986539 B2 EP 1986539B2 EP 07703786 A EP07703786 A EP 07703786A EP 1986539 B2 EP1986539 B2 EP 1986539B2
Authority
EP
European Patent Office
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edge
dishwasher according
shaped component
shaped
section
Prior art date
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Active
Application number
EP07703786.9A
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English (en)
French (fr)
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EP1986539A1 (de
EP1986539B1 (de
Inventor
Bernd Heisele
Anton Oblinger
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
BSH Hausgeraete GmbH
Original Assignee
BSH Hausgeraete GmbH
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Publication date
Family has litigation
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Application filed by BSH Hausgeraete GmbH filed Critical BSH Hausgeraete GmbH
Priority to PL07703786T priority Critical patent/PL1986539T5/pl
Publication of EP1986539A1 publication Critical patent/EP1986539A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1986539B1 publication Critical patent/EP1986539B1/de
Publication of EP1986539B2 publication Critical patent/EP1986539B2/de
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    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47L—DOMESTIC WASHING OR CLEANING; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47L15/00—Washing or rinsing machines for crockery or tableware
    • A47L15/14—Washing or rinsing machines for crockery or tableware with stationary crockery baskets and spraying devices within the cleaning chamber
    • A47L15/18—Washing or rinsing machines for crockery or tableware with stationary crockery baskets and spraying devices within the cleaning chamber with movably-mounted spraying devices
    • A47L15/22—Rotary spraying devices
    • A47L15/23—Rotary spraying devices moved by means of the sprays

Definitions

  • the invention relates to a dishwasher, in particular household dishwasher, with a washing container for receiving items to be washed and a spraying device having a first molded part, which has a first edge, and a second molded part, which has a second edge corresponding to the first edge, wherein the first and the second molding to form a fluid-tight cavity at a joining edge along their edges are connected by a connecting seam.
  • the invention also relates to a manufacturing method for a spray device of a dishwasher comprising the steps of providing a first molded part having a first edge, providing a second molded part having a second edge and connecting the first molded part to the second molded part to form a fluid-tight cavity at a joining edge with a Verbindunsnaht along the edges.
  • Such a spray device is from the DE 198 32 982 C2 known.
  • the spray device consists of two Förmiatan, each attached to a hub.
  • the mold elements are made of sheet metal or plastic.
  • an upper element is crimped around a lower element.
  • a further spray device with a spray arm embodied as a hollow body which is rotatably mounted in the washing compartment of a dishwasher is known from US Pat DE 202 20 465 U1 known.
  • the spray arm comprises an upper part and a lower part.
  • the two parts are made of a thin metal sheet and connected together by crimping.
  • a spray device for a dishwasher which has a top part made of a plastic and a bottom part made of a sheet metal shell, is made of DE-GM 78 31 102 U1 known. As from the one shown there Fig. 1 shows, the connection of upper and lower part is made by a crimp.
  • Binding bond technology requires that at least one of the mold parts be made of a metal.
  • the production of a generic spraying device is thereby complicated and cost-intensive due to the large number of different production steps and differently designed production machines.
  • the profile of a dishwasher spraying device can be achieved by pulling the top of a spraying element when it is made of a metallic material.
  • the spray element is made of a plastic material, the shape can be achieved by a compression molding process.
  • spraying devices are known in which a spray arm consists of a first and second molded part, which are integrally connected to one another by means of mirror welding due to the formation of a connecting seam.
  • the molded parts are produced by a spraying process in a tool made of thermoplastic material before the mirror welding. Disadvantage of such spraying devices are the high cost of manufacturing and the risk that can build up after completion of the manufacturing process tensions, which lead to a distortion of the spray arm.
  • the object of the present invention is therefore to provide a generic spray device for a dishwasher, a dishwasher with such a spray device and a manufacturing method for this spray device, which allows a more cost-effective production.
  • the dishwasher according to the invention in particular household dishwasher, with a washing container for receiving items to be washed and a spraying device with a first molded part having a first edge, and a second molded part having a second edge corresponding to the first edge, wherein the first and the second Form part for forming a fluid-tight cavity at a joining edge along their edges are connected to each other, wherein the connecting seam consists of an additional material.
  • the connecting seam does not come from the material of the first and / or second molded part.
  • the connecting seam is formed at the joining edge of the first and the second molded part for connecting the first and second molded part with at least one seam between the connecting seam and the first and second molded part.
  • the seams have the shape of the surface of the first and second molded part in this area.
  • the seam is applied by spraying with tools on the two existing moldings.
  • two seam regions are formed at least in partial regions between the connecting seam and the first and second molded part.
  • the seams or seam areas are formed between the connecting seam and the first molded part and between the connecting seam and the second molded part.
  • the two seams or seam areas in cross-section at a joint seam arise because the connecting seam is applied to the already existing first and second molded part by a spraying process. If the connecting seam is produced for example by mirror welding as in the prior art, the plastic of the first and second molded part is heated at the joining edge and then this heated plastic is connected to one another. Thus, no or only one seam is formed during the mirror welding.
  • Joining edge is understood to be any region of the edge of the first and second molded part which serves to connect the first and second molded part.
  • the connecting seam is made of a plastic that can be processed by a spraying process.
  • the connecting seam is applied to the joining edge by means of a spraying method.
  • the seam in an injection molding machine without additional process steps, such as. Mirror welding or trimming, are made when the first and second moldings are made of a plastic.
  • the spraying device can be manufactured without cutting and without waste fully automatically, optionally in a single process step: the latter is possible if the first and the second molded part are made of a preferably thermoplastic material, in particular injected.
  • the first and / or the second molded part may be made of a preferably thermoplastic plastic or metal.
  • plastic as a material has the advantage that the first and the second molded part can be produced by means of a spraying process, so that, for example, the inner contour of the molded parts is freely drivable. This can be advantageous for the design of the hydraulic conditions in the spray device. Furthermore, the integration of additional components, such as e.g. facilitated a Venturi tube, since the integration during the injection process can be accomplished and a subsequent manual assembly is eliminated.
  • the first edge of the first molded part and the second edge of the second molded part each have a first edge section extending away from the cavity and a second edge section extending substantially perpendicularly away from the first edge section. It is further provided that, when the first and second edges adjoin one another, the shape and arrangement of the first edge section and of the second edge section of the first and the second molded part is at least partially symmetrical. This geometric configuration of the first and second edges of the first and second mold parts facilitates the attachment of the connecting seam to the spraying device.
  • the connecting seam has a first end portion and a second end portion, which in a first intermediate space formed between the second edge portion and an outer shell of the first molded part, and a second gap, which is between the second edge portion and an outer shell is formed of the second molding, protrude and clasp the respective second edge portions.
  • the connecting seam has a substantially U-shaped configuration, wherein the end portions of the two legs of the "U" facing each other. It is further provided that the outermost end of the first end portion adjacent to the first edge portion of the first mold part, and the outermost end of the second end portion adjacent to the first edge portion of the second mold part.
  • the connecting seam produces a positive connection between the first edge section of the first molded part and the second edge section of the second molded part.
  • the connecting seam is connected at least in sections cohesively to the first molded part and / or the second molded part.
  • a further embodiment provides that the connecting seam is formed circumferentially at the joining edge of the first and the second molded part. As a result, a complete fluid-tight seal of the cavity is ensured against the environment.
  • the connecting seam is integrally formed without interruption.
  • the connecting seam with at least one opening, wherein the joining edge is not fluid-tight at the location of the at least one opening.
  • the spray device further comprises an axis about which the spray device is rotatably mounted, wherein the at least an interruption is arranged near the radially outer end of the spraying device.
  • the at least one interruption is designed and arranged such that it has a tangential outlet for the rinsing liquor and serves as a drive nozzle. This eliminates the need to provide a separate drive nozzle with a tangential outlet in one of the two moldings.
  • the connecting seam has a different color from the one or more colors of the first and second molded part.
  • spray nozzles for rinsing liquor are formed on the first and / or second molded part.
  • the spray nozzles pressurize the items to be washed with rinse water.
  • a feed tube for rinsing liquor in particular as Venturi tube, formed integrally with the first or second molded part on the first or second molded part.
  • a manufacturing method for a dishwasher spraying device comprises the steps of providing a first mold part having a first edge, providing a second mold part having a second edge, connecting the first mold part to the second mold part to form a fluid-tight cavity at a joining edge along the edges, wherein the connection is made with a seam at the joining edge with a spraying method or injection molding.
  • injection molding moldings z. B. seam, from molding compounds, for.
  • a thermoplastic material in forms, for. B. tool or injection mold produced.
  • the first and second molded part is thus surrounded at least in the region of the joining edges by a tool or injection molding tool, in which preferably thermoplastic material is introduced for producing the connecting seam.
  • the connecting seam is made of a preferably thermoplastic material.
  • the material of the connecting seam may be the same as the material of the first and second molded part or another material, the z. B. differs in modulus or color.
  • the first and / or second molded part is produced by a spraying method from a preferably thermoplastic material.
  • a feed tube for rinsing liquor in particular as a Venturi tube, is produced on the first or second molded part during production by the injection method in the production step for the first or second molded part.
  • the shape of the injection mold thus includes the feed tube and the first or second mold part, d. H. preferably thermoplastic material is introduced in one step in this injection mold.
  • Fig. 1 shows in a perspective view a section through a spray device according to the invention 1.
  • the spraying device 1 is hereinafter referred to as spray arm 1, which is rotatably mounted in a known manner in dishwashers about an axis of rotation (not shown).
  • the spray arm 1 is designed as a hollow body and comprises a first molded part 10 (also referred to as upper part) and a second molded part 20 (also referred to as lower part).
  • outlet openings 3 also referred to as spray nozzles
  • the first molded part 10 has a first peripheral edge 11.
  • the second molded part 20 has a circumferential second edge 21.
  • the course of the first and the second edge 11, 21 is in the illustrated illustration, in which the first mold part 10 and the second mold part 20 are arranged one above the other, corresponding to each other. In the region of the adjoining first and second edges 11, 21 results in a circumferential joining edge 2, which is to be sealed for a proper function of the spray arm.
  • connection of the first molded part 10 with the second molded part 20 is effected by the provision of a connecting seam 30 at the joining edge 2 of the first and second molded part 10, 20.
  • the connecting seam 30 is made of a plastic and applied to the joining edge 2 by a spraying process.
  • Fig. 1 shows two different variants, the following in the Figures 2 and 3 be explained in more detail. In practice, the seam 30 will be realized in only one of the variants. Due to the embodiment of the connecting seam 30 by means of a spraying process, wherein the molded parts 10, 20 are present even before the production step for the connecting seam 30, seams 33 form between the connecting seam 30 and the first molded part 10 and between the connecting seam 30 and the second molded part 20 off.
  • the first Molded part 10 and the second molded part 20 made of a plastic.
  • the arrangement and the shape of the outlet openings 30 as well as the inner contour of the first and / or second shaped part 10, 20 can be produced in a simple manner by a spraying process in a hydraulically desired manner. If both the first and the second molded part 10, 20 and the connecting seam 30 are made of plastic, then the spray arm according to the invention can be produced fully automatically in a process step without cutting and without waste. Production can be carried out in a single injection molding machine without the need for additional process steps, such as mirror welding or metal cutting. Furthermore, additional installation costs are unnecessary.
  • the formation of the first and the second mold part 10, 20 also brings with it the advantage that the integration of additional components, such as a feed tube (not shown) for rinsing liquor, eg as Venturi tube (atmospheric pressure occurs in the narrowed region of the feed tube, so that If no elaborate sealing measures are required when the rotating spray arm is stored in the narrowed area), it is easier because they can already be taken into account or formed in the course of the injection process.
  • the upper spray arm normally requires a feed pipe at the upper mold part and the lower spray arm normally at the lower mold part a feed pipe. This also eliminates previously necessary additional assembly steps.
  • the injection technology with a tool-bound joining contour has a high accuracy.
  • the edge 11 of the first molding 10 has a first first edge portion 12 extending away from the cavity 4.
  • a second edge portion 13 is arranged, which extends from the first edge portion substantially perpendicular away.
  • the second edge section 13 is arranged at the end of the first edge section 12 remote from the first shaped part 10.
  • the second edge 21 of the second molded part 20 is formed with a first edge portion 22 and a second edge portion 23.
  • first edge 11 and the second edge 21 are arranged corresponding to one another, the result is a symmetrical arrangement of the edge sections 12, 13 or 22, 23 of the first and second edge 11, 21.
  • the connecting seam 30 according to a first embodiment, as in Fig. 2 is shown, has a substantially U-shaped configuration, so that the second edge portions 13, 23 are clasped by the Verbidungsnaht 30.
  • a first end section 31 of the U-shaped connecting seam 30 adjoins the first edge section 12 of the first molded part 10.
  • a second end section 32 of the U-shaped connecting seam 30 adjoins the first edge section 22 of the second molded part 20.
  • the design of the first and the second edge 11, 12 and the configuration of the connecting seam 30 results in a positive connection between the first mold part 10 and the second mold part 20, as well as the connecting seam 30.
  • the joining edge 2, as in the figure for clarity is shown exaggerated size, it is sealed fluid-tight.
  • the first intermediate space 14 formed between the second edge section 13 and an enveloping surface 15 of the first molded part 10 may be dimensioned such that it substantially corresponds to the width of the first end section 31 of the connecting seam 30. This applies in a corresponding manner to the second intermediate space 24, which is formed between the second edge section 23 and an enveloping surface 25 of the second molded part.
  • Fig. 3 shows a conventional example of a connecting seam 30, which is materially connected to the edges 11, 21 of the mold parts 10, 20 connected. More precisely, a material connection is provided in the region of the second edge sections 13 and 23 with the connecting seam 30. The material connection is made on outer surfaces 16 and 26 and surfaces 17 and 27 and the connecting seam 30. The material bond to the surfaces 17 and 27 is formed by the application of the connecting seam 30 during an injection process. In this case, the joining edge 2 is slightly spread apart from the outer region, so that the material of the connecting seam 30 can penetrate into the joining edge 2. Also by this variant, a reliable fluid-tight seal of the cavity 4 of the spray arm 1 is given.
  • the color of the connecting seam 30 can be chosen differently than the color of the first and second molded part 10, 20. This makes it possible to provide a design element to a spray arm in a simple manner.

Landscapes

  • Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
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Description

  • Die Erfindung betrifft eine Geschirrspülmaschine, insbesondere Haushaltsgeschirrspülmaschine, mit einem Spülbehälter zur Aufnahme von Spülgut und eine Sprühvorrichtung mit einem ersten Formteil, das einen ersten Rand aufweist, und einem zweiten Formteil, das einen zweiten zu dem ersten Rand korrespondierenden Rand aufweist, wobei das erste und das zweite Formteil zur Ausbildung eines fluiddichten Hohlraums an einer Fügekante entlang ihrer Ränder durch eine Verbindungsnaht miteinander verbunden sind. Die Erfindung betrifft außerdem ein Herstellungsverfahren für eine Sprühvorrichtung einer Geschirrspülmaschine mit den Schritten: Bereitstellen eines ersten Formteils, das einen ersten Rand aufweist, Bereitstellen eines zweiten Formteils, das einen zweiten Rand aufweist und Verbinden des ersten Formteils mit dem zweiten Formteil zur Ausbildung eines fluiddichten Hohlraumes an einer Fügekante mit einer Verbindunsnaht entlang der Ränder.
  • Eine solche Sprühvorrichtung ist aus der DE 198 32 982 C2 bekannt. Die Sprühvorrichtung besteht aus zwei Förmelementen, die jeweils an einer Nabe befestigt sind. Die Formelemente sind aus Blech oder Kunststoff gefertigt. Zwecks mechanischer Verbindung und zur Ausbildung eines fluiddichten Hohlraumes ist ein oberes Element um ein unteres Element herumgebördelt.
  • Eine weitere Sprühvorrichtung mit einem als Hohlkörper ausgebildeten Sprüharm, der im Spülraum einer Spülmaschine drehbar gelagert ist, ist aus der DE 202 20 465 U1 bekannt. Der Sprüharm umfasst ein Oberteil und ein Unterteil. Die beiden Teile sind aus einem dünnen Metallblech gefertigt und miteinander durch Bördelung verbunden.
  • Eine Sprühvorrichtung für eine Geschirrspülmaschine, welche ein Oberteil aus einem Kunststoff und ein Unterteil aus einer Blechschale aufweist, ist aus der DE-GM 78 31 102 U1 bekannt. Wie aus der dort dargestellten Fig. 1 hervorgeht, ist die Verbindung von Ober- und Unterteil durch eine Bördelung vorgenommen.
  • Die Verbindungstechnologie des Bördelns erfordert, dass zumindest eines der Formteile aus einem Metall hergestellt ist. Die Fertigung einer gattungsgemäßen Sprühvorrichtung wird dadurch jedoch aufgrund der Vielzahl an unterschiedlichen Fertigungsschritten und unterschiedlich ausgebildeten Fertigungsmaschinen aufwendig und kostenintensiv.
  • In der DE 696 20 709 T2 ist offenbart, dass das Profil einer Sprühvorrichtung für eine Geschirrspülmaschine durch Ziehen der Oberseite eines Sprühelements erzielt werden kann, wenn dieses aus einem metallischen Material gefertigt wird. Wenn das Sprühelement aus einem Kunststoffmaterial gefertigt wird, kann die Form durch einen Formpressvorgang erzielt werden.
  • Es ist auch bekannt, Sprühvorrichtungen vollständig aus Kunststoff mittels eines Extrusionsblasverfahrens herzustellen. Bei diesem wird ein granulat- oder pulverförmig vorliegender Kunststoff in einem thermischen Verfahren plastifiziert und die hochviskose Masse anschließend durch ein formgebendes Werkzeug in eine entsprechende Form gebracht. Da die Sprühvorrichtung hohl ausgebildet ist, wird als Ausgangskörper zur Herstellung der Sprüharme ein gemäß dem beschriebenen Extrudierverfahren hergestellter Schlauch verwendet, der auf eine gewisse Temperatur erwärmt und in diesem verformbaren Zustand durch ein Blasverfahren in ein gekühltes Profilwerkzeug gepresst wird. Der so hergestellte Rohling weist die Gestalt eines fertig gestellten Sprüharmes auf. Düsenartige Ausbrüche werden in einem zweiten Fertigungsschritt hergestellt. Ein Verfahren und Vorrichtungen zum Herstellen von düsenartigen Ausbrüchen in Sprüharmen für Geschirrspülmaschinen sind aus der DE 102 38 557 A1 bekannt.
  • Weiterhin sind Sprühvorrichtungen bekannt, bei denen ein Sprüharm aus einem ersten und zweiten Formteil besteht, die mittels Spiegelschweißen miteinander stoffschlüssig verbunden sind aufgrund der Ausbildung einer Verbindungsnaht. Die Formteile werden durch ein Spritzverfahren in einem Werkzeug aus thermoplastischen Kunststoff vor dem Spiegelschweißen hergestellt. Nachteil derartiger Sprühvorrichtungen sind die hohen Kosten der Herstellung sowie die Gefahr, dass sich nach Beendigung des Herstellungsvorganges Spannungen aufbauen können, welche zu einem Verziehen des Sprüharmes führen.
  • Aus der EP 1 523 927 A2 ist ein Sprüharm für eine Geschirrspülmaschine bekannt, der aus zwei miteinander verbundenen Teilen besteht.
  • Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht deshalb darin, eine gattungsgemäße Sprühvorrichtung für eine Geschirrspülmaschine, eine Geschirrspülmaschine mit einer derartigen Sprühvorrichtung und ein Herstellungsverfahren für diese Sprühvorrichtung anzugeben, welche eine kostengünstigere Herstellung ermöglicht.
  • Diese Aufgabe wird mit einer erfindungsgemäßen Geschirrspülmaschine mit den Merkmalen von Patentanspruch 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus den abhängigen Patentansprüchen.
  • Die erfindungsgemäße Geschirrspülmaschine, insbesondere Haushaltsgeschirrspülmaschine, mit einem Spülbehälter zur Aufnahme von Spülgut und einer Sprühvorrichtung mit einem erstes Formteil, das einen ersten Rand aufweist, und ein zweites Formteil, das einen zweiten zu dem ersten Rand korrespondierenden Rand aufweist, wobei das erste und das zweite Formteil zur Ausbildung eines fluiddichten Hohlraums an einer Fügekante entlang ihrer Ränder miteinander verbunden sind, wobei die Verbindungsnaht aus einem zusätzlichen Material besteht. Das bedeutet, dass die Verbindungsnaht nicht aus dem Material des ersten und/oder zweiten Formteils stammt.
  • Vorzugsweise ist die Verbindungsnaht an der Fügekante des ersten und des zweiten Formteils zur Verbindung des ersten und zweiten Formteils ausgebildet mit je wenigstens einer Nahtstelle zwischen der Verbindungsnaht und dem ersten und zweiten Formteil. Die Nahtstellen haben die Form der Oberfläche des ersten und zweiten Formteils in diesem Bereich. Die Verbindungsnaht wird durch ein Spritzverfahren mit Werkzeugen auf die beiden bereits vorhandenen Formteile aufgebracht. Dadurch bilden sich je zwei Nahtbereiche (im Querschnitt) wenigstens in Teilbereichen zwischen der Verbindungsnaht und dem ersten und zweiten Formteil aus. Die Nahtstellen bzw. Nahtbereiche bilden sich zwischen der Verbindungsnaht und dem ersten Formteil und zwischen der Verbindungsnaht und dem zweiten Formteil aus. Diese sind entweder mit freiem Auge oder bei Werkstoffuntersuchungen, z. B. mit einem Mikroskop, nachweisbar. Die je zwei Nahtstellen oder Nahtbereiche im Querschnitt an einer Verbindungsnaht entstehen, weil auf das bereits vorhandene erste und zweite Formteil durch ein Spritzverfahren die Verbindungsnaht aufgebracht wird. Wird die Verbindungsnaht beispielsweise durch Spiegelschweißen wie im Stand der Technik hergestellt, wird der Kunststoff des ersten und zweiten Formteils an der Fügekante erwärmt und anschließend dieser erwärmte Kunststoff miteinander verbunden. Es bildet sich somit beim Spiegelschweißen keine oder nur eine Nahtstelle aus. Unter Fügekante wird jeder Bereich des Randes des ersten und zweiten Formteils verstanden, der zur Verbindung des ersten und zweiten Formteils dient.
  • Das Vorsehen einer Verbindungsnaht an der Fügekante des ersten und des zweiten Formteils ermöglicht auf kostengünstige Weise die Bereitstellung des fluiddichten Hohlraumes.
  • Die Verbindungsnaht ist aus einem Kunststoff gefertigt, der mit einem Spritzverfahren verarbeitbar ist. Erfindungsgemäß ist die Verbindungsnaht mit einem Spritzverfahren auf die Fügekante aufgebracht. Im Rahmen des Herstellungsprozesses kann die Verbindungsnaht in einer Spritzmaschine ohne zusätzliche Prozessschritte, wie z.B. Spiegelschweißen oder Beschneiden, gefertigt werden, wenn das erste und das zweite Formteil aus einem Kunststoff gefertigt sind. Die Sprühvorrichtung kann spanlos und ohne Abfälle vollautomatisch, optional in einem einzigen Prozessschritt, hergestellt werden: Letzteres ist dann möglich, wenn das erste und das zweite Formteil aus einem vorzugsweise thermoplastischen Kunststoff gefertigt, insbesondere gespritzt, werden. Prinzipiell kann das erste und/oder das zweite Formteil aus einem vorzugsweise thermoplastischen Kunststoff oder Metall gefertigt sein. Die Verwendung von Kunststoff als Material weist den Vorteil auf, dass das erste und das zweite Formteil mittels eines Spritzverfahrens herstellbar sind, so dass beispielsweise die Innenkontur der Formteile freibestimmbar ist. Dies kann vorteilhaft zur Auslegung der hydraulischen Verhältnisse in der Sprühvorrichtung sein. Weiterhin wird die Integration von Zusatzbauteilen, wie z.B. einem Venturirohr erleichtert, da die Integration während des Spritzvorganges bewerkstelligt werden kann und eine nachträgliche manuelle Montage entfällt.
  • Der erste Rand des ersten Formteils und der zweite Rand des zweiten Formteils weisen erfindungsgemäß jeweils einen sich von dem Hohlraum weg erstreckenden ersten Randabschnitt sowie einen sich von dem ersten Randabschnitt im Wesentlichen senkrecht weg erstreckenden zweiten Randabschnitt auf. Es ist weiter vorgesehen, dass bei aneinander anliegendem ersten und zweiten Rand die Gestalt und Anordnung des ersten Randabschnitts und des zweiten Randabschnitts des ersten und des zweiten Formteils zumindest abschnittsweise symmetrisch ist. Diese geometrische Ausgestaltung des ersten und des zweiten Rands des ersten und des zweiten Formteils erleichtert das Anbringen der Verbindungsnaht an der Sprühvorrichtung.
  • Es ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass die Verbindungsnaht einen ersten Endabschnitt und einen zweiten Endabschnitt aufweist, welche in einen ersten Zwischenraum, der zwischen dem zweiten Randabschnitt und einer Außenhülle des ersten Formteils gebildet ist, und einen zweiten Zwischenraum, der zwischen dem zweiten Randabschnitt und einer Außenhülle des zweiten Formteils gebildet ist, ragen und die die jeweiligen zweiten Randabschnitte umklammern. Die Verbindungsnaht weist eine im Wesentlichen U-förmige Gestalt auf, wobei die Endabschnitte der beiden Schenkel des "U" einander zugewandt sind. Es ist weiter vorgesehen, dass das äußerste Ende des ersten Endabschnitts an den ersten Randabschnitt des ersten Formteils angrenzt, und das äußerste Ende des zweiten Endabschnitts an den ersten Randabschnitt des zweiten Formteils angrenzt. Durch das Ineinandergreifen der Verbindungsnaht und der Ränder des ersten und des zweiten Formteiles werden eine sichere Befestigung der Verbindungsnaht an den Formteilen und eine Abdichtung gegen das Austreten von Flüssigkeit sichergestellt.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform stellt die Verbindungsnaht einen Formschluss zwischen dem ersten Randabschnitt des ersten Formteils und dem zweiten Randabschnitt des zweiten Formteils her. Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist die Verbindungsnaht zumindest abschnittsweise stoffschlüssig mit dem ersten Formteil und/oder dem zweiten Formteil verbunden.
  • Eine weitere Ausführungsform sieht vor, dass die Verbindungsnaht an der Fügekante des ersten und des zweiten Formteils umlaufend ausgebildet ist. Hierdurch wird eine vollständige fluiddichte Abdichtung des Hohlraumes gegenüber der Umgebung sichergestellt. Bevorzugt ist die Verbindungsnaht dabei ohne Unterbrechung einstückig ausgebildet.
  • Gemäß einer weiteren Variante ist vorgesehen, die Verbindungsnaht mit zumindest einem Durchbruch zu versehen, wobei die Fügekante an der Stelle des zumindest einen Durchbruchs nicht fluiddicht ist. Die Sprühvorrichtung weist weiter eine Achse auf, um die die Sprühvorrichtung drehbar gelagert ist, wobei die zumindest eine Unterbrechung nahe dem in Radialrichtung äußeren Ende der Sprühvorrichtung angeordnet ist. Die zumindest eine Unterbrechung ist derart ausgestaltet und angeordnet, dass diese einen tangentialen Auslass für die Spülflotte aufweist und als Antriebsdüse dient. Hierdurch entfällt die Notwendigkeit eine separate Antriebsdüse mit einem tangentialen Auslass in einem der beiden Formteile vorzusehen.
  • Es ist weiterhin vorgesehen, dass die Verbindungsnaht eine von der oder den Farben des ersten und zweiten Formteils abweichende Farbe aufweist. Hierdurch besteht die Möglichkeit einer optischen Hervorhebung der Verbindungsnaht, wodurch gestalterische Akzente setzbar sind.
  • In einer weiteren Ausführungsform sind am ersten und/oder zweiten Formteil Sprühdüsen für Spülflotte ausgebildet. Die Sprühdüsen beaufschlagen das Spülgut mit Spülflotte.
  • Vorzugsweise ist am ersten oder zweiten Formteil ein Zuführrohr für Spülflotte, insbesondere als Venturirohr, einstückig mit dem ersten oder zweiten Formteil ausgebildet.
  • Ein Herstellungsverfahren für eine Sprühvorrichtung einer Geschirrspülmaschine weist die Schritte auf: Bereitstellen eines ersten Formteils, das einen ersten Rand aufweist, Bereitstellen eines zweiten Formteils, das einen zweiten Rand aufweist, Verbinden des ersten Formteils mit dem zweiten Formteil zur Ausbildung eines fluiddichten Hohlraumes an einer Fügekante entlang der Ränder, wobei die Verbindung mit einer Verbindungsnaht an der Fügekante mit einem Spritzverfahren bzw. Spritzgießverfahren hergestellt wird. Beim Spritzgießverfahren werden Formteile, z. B. Verbindungsnaht, aus Formmassen, z. B. einem thermoplastischen Kunststoff, in Formen, z. B. Werkzeug bzw. Spritzwerkzeug, hergestellt. Das erste und zweite Formteil ist somit wenigstens im Bereich der Fügekanten von einem Werkzeug bzw. Spritzwerkzeug umgeben, in welches vorzugsweise thermoplastsicher Kunststoff zur Herstellung der Verbindungsnaht eingebracht wird.
  • Die Verbindungsnaht wird aus einem vorzugsweise thermoplastischen Kunststoff hergestellt. Das Material der Verbindungsnaht kann das gleiche sein wie das Material des ersten und zweiten Formteils oder ein anderes Material, das sich z. B. in E-Modul oder Farbe unterscheidet.
  • In einer weiteren Ausführungsform wird das erste und/oder zweite Formteil mit einem Spritzverfahren aus einem vorzugsweise thermoplastischen Kunststoff hergestellt.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform wird am ersten oder zweiten Formteil ein Zuführrohr für Spülflotte, insbesondere als Venturirohr, bei der Herstellung mit dem Spritzverfahren im Herstellungsschritt für das erste oder zweite Formteil hergestellt. Die Form des Spritzwerkzeugs schließt somit das Zuführrohr und das erste oder zweite Formteil ein, d. h. der vorzugsweise thermoplastische Kunststoff wird in einem Arbeitsschritt in dieses Spritzwerkzeug einbracht.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Figuren näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1
    in einer perspektivischen Darstellung eine erfindungsgemäße Sprühvorrichtung,
    Fig. 2
    einen vergrößerten Abschnitt einer erfindungsgemäßen Sprühvorrichtung mit einer Verbindungsnaht gemäß einer Ausführungsform, und
    Fig. 3
    einen vergrößerten Abschnitt einer Sprühvorrichtung mit einer Verbindungsnaht gemäß einem herkömmlichen Beispiel.
  • Fig. 1 zeigt in einer perspektivischen Darstellung einen Schnitt durch eine erfindungsgemäße Sprühvorrichtung 1. Die Sprühvorrichtung 1 wird nachfolgend als Sprüharm 1 bezeichnet, welcher in bekannter Weise in Geschirrspülmaschinen um eine Drehachse drehbar gelagert ist (nicht dargestellt). Der Sprüharm 1 ist als Hohlkörper ausgebildet und umfasst ein erstes Formteil 10 (auch als Oberteil bezeichnet) und ein zweites Formteil 20 (auch als Unterteil bezeichnet). Beispielhaft sind in dem ersten Formteil 10 Auslassöffnungen 3 (auch als Sprühdüsen bezeichnet) angeordnet, mittels welchen in den Hohlraum 4 geförderte Spülflotte auf das zu reinigende Spülgut unter Druck aufgespritzt werden kann.
  • Das erste Formteil 10 weist einen ersten, umlaufenden Rand 11 auf. Das zweite Formteil 20 weist einen umlaufenden zweiten Rand 21 auf. Der Verlauf des ersten und des zweiten Randes 11, 21 ist in der gezeigten Darstellung, in der das erste Formteil 10 und das zweite Formteil 20 übereinander angeordnet sind, zueinander korrespondierend. Im Bereich der aneinander grenzenden ersten und zweiten Ränder 11, 21 ergibt sich eine, umlaufende Fügekante 2, die für eine bestimmungsgemäße Funktion des Sprüharmes abzudichten ist.
  • Die Verbindung des ersten Formteils 10 mit dem zweiten Formteil 20 erfolgt durch das Vorsehen einer Verbindungsnaht 30 an der Fügekante 2 des ersten und des zweiten Formteils 10, 20. Die Verbindungsnaht 30 ist aus einem Kunststoff gefertigt und mit einem Spritzverfahren auf die Fügekante 2 aufgebracht. Fig. 1 zeigt dabei zwei unterschiedliche Varianten, die nachfolgend in den Figuren 2 und 3 näher erläutert werden. In der Praxis wird die Verbindungsnaht 30 in lediglich einer der Varianten realisiert sein. Aufgrund der Ausführung der Verbindungsnaht 30 mit einem Spritzverfahren, wobei die Formteile 10, 20, bereits vor dem Herstellungsschritt für die Verbindungsnaht 30 vorhanden sind, bilden sich Nahtstellen 33 zwischen der Verbindungsnaht 30 und dem ersten Formteil 10 und zwischen der Verbindungsnaht 30 und dem zweiten Formteil 20 aus.
  • Bevorzugt, jedoch nicht zwingend, sind das erste Formteil 10 und das zweite Formteil 20 aus einem Kunststoff gefertigt. Durch einen Spritzvorgang lassen sich insbesondere die Anordnung und die Gestalt der Auslassöffnungen 30 sowie die Innenkontur des ersten und/oder zweiten Formteiles 10, 20 in einer hydraulisch gewünschten Weise auf einfache Weise herstellen. Sind sowohl das erste und das zweite Formteil 10, 20 als auch die Verbindungsnaht 30 aus Kunststoff gefertigt, so lässt sich der erfindungsgemäße Sprüharm vollautomatisch in einem Prozessschritt spanlos und ohne Abfall fertigen. Die Fertigung kann in einer einzigen Spritzmaschine erfolgen, ohne dass zusätzliche Prozessschritte, wie z.B. ein Spiegelschweißen oder ein spanabhebendes Beschneiden, notwendig wären. Weiterhin sind zusätzliche Montageaufwendungen entbehrlich. Die Ausbildung des ersten und des zweiten Formteiles 10, 20 bringt weiterhin den Vorteil mit sich, dass die Integration von zusätzlichen Bauelementen, wie einem Zuführrohr (nicht dargestellt) für Spülflotte, z.B. als Venturirohr (im verengten Bereich des Zuführrohres tritt Atmosphärendruck auf, so dass bei einer Lagerung des rotierenden Sprüharmes im verengten Bereich keine aufwendigen Abdichtmaßnahmen erforderlich sind), erleichtert ist, da diese bereits im Rahmen des Spritzvorganges berücksichtigt bzw. angeformt werden können. Am oberen Sprüharm ist normalerweise ein Zuführrohr am oberen Formteil und am unteren Sprüharm normalerweise am unteren Formteil ein Zuführrohr erforderlich. Auch hierdurch entfallen bislang notwendige zusätzliche Montageschritte. Darüber hinaus weist die Spritztechnologie mit einer werkzeuggebundenen Fügekontur eine hohe Genauigkeit auf.
  • Wie aus den Fig. 2 und 3 besser hervorgeht, weist der Rand 11 des ersten Formteils 10 einen ersten, sich von dem Hohlraum 4 weg erstreckenden ersten Randabschnitt 12 auf. An dem ersten Randabschnitt 12 ist ein zweiter Randabschnitt 13 angeordnet, der sich von dem ersten Randabschnitt im Wesentlichen senkrecht weg erstreckt. Der zweite Randabschnitt 13 ist dabei an dem von dem ersten Formteil 10 entfernten Ende des ersten Randabschnitts 12 angeordnet. In entsprechender Weise ist der zweite Rand 21 des zweiten Formteils 20 mit einem ersten Randabschnitt 22 und einem zweiten Randabschnitt 23 ausgebildet.
  • Sind der erste Rand 11 und der zweite Rand 21 korrespondierend zueinander angeordnet, so ergibt sich eine symmetrische Anordnung der Randabschnitte 12, 13 bzw. 22, 23 des ersten und zweiten Randes 11, 21.
  • Die Verbindungsnaht 30 gemäß einer ersten Ausführungsform, wie in Fig. 2 dargestellt ist, weist eine im Wesentlichen U-förmige Gestalt auf, so dass durch die Verbidungsnaht 30 die zweiten Randabschnitte 13, 23 umklammert werden. Ein erster Endabschnitt 31 der U-förmigen Verbindungsnaht 30 grenzt dabei an den ersten Randabschnitt 12 des ersten Formteils 10 an. In entsprechender Weise grenzt ein zweiter Endabschnitt 32 der U-förmigen Verbindungsnaht 30 an den ersten Randabschnitt 22 des zweiten Formteils 20 an. Durch die Gestaltung des ersten und des zweiten Randes 11, 12 und die Ausgestaltung der Verbindungsnaht 30 ergibt sich eine formschlüssige Verbindung zwischen dem ersten Formteil 10 und dem zweiten Formteil 20, sowie der Verbindungsnaht 30. Die Fügekante 2, wie in der Figur der Übersichtlichkeit halber übertrieben groß dargestellt ist, ist damit fluiddicht abgedichtet. Das Austreten von Spülflüssigkeit aus dem Hohlraum 4 in Richtung der Umgebung des Sprüharmes ist damit zuverlässig verhindert. Entgegen der zeichnerischen Darstellung kann der zwischen dem zweiten Randabschnitt 13 und einer Hüllfläche 15 des ersten Formteils 10 gebildete erste Zwischenraum 14 derart bemessen sein, dass dieser im Wesentlichen der Breite des ersten Endabschnitts 31 der Verbindungsnaht 30 entspricht. Dies gilt in entsprechender Weise für den zweiten Zwischenraum 24, welcher zwischen dem zweiten Randabschnitt 23 und einer Hüllfläche 25 des zweiten Formteils gebildet ist.
  • Je nach verwendeten Materialen der Formteile 10, 20 und der Verbindungsnaht 30 kann auch eine stoffschlüssige Verbindung zwischen diesen Elementen realisiert sein.
  • Fig. 3 zeigt ein herkömmliches Beispiel für eine Verbindungsnaht 30, die stoffschlüssig mit den Rändern 11, 21 der Formteile 10, 20 verbunden ist. Genauer ist ein Stoffschluss im Bereich der zweiten Randabschnitte 13 bzw. 23 mit der Verbindungsnaht 30 vorgesehen. Der Stoffschluss ist auf Außenflächen 16 bzw. 26 sowie Flächen 17 bzw. 27 und der Verbindungsnaht 30 hergestellt. Der Stoffschluss an den Flächen 17 bzw. 27 entsteht durch das Aufbringen der Verbindungsnaht 30 während eines Spritzvorganges. Dabei wird die Fügekante 2 vom äußeren Bereich her, geringfügig aufgespreizt, so dass das Material der Verbindungsnaht 30 in die Fügekante 2 eindringen kann. Auch durch diese Variante ist eine zuverlässige fluiddichte Abdichtung des Hohlraums 4 des Sprüharmes 1 gegeben.
  • Aufgrund der einfachen Möglichkeit, Kunststoffe in verschiedenen Farben einzufärben, kann die Farbe der Verbindungsnaht 30 anders als die Farbe des ersten und zweiten Formteils 10, 20 gewählt werden. Damit ist es möglich, einem Sprüharm ein gestalterisches Element auf einfache Weise zukommen zu lassen.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Sprühvorrichtung
    2
    Fügekante
    3
    Auslassöffnung (Sprühdüse)
    4
    Hohlraum
    10
    erstes Formteil
    11
    erster Rand
    12
    erster Randabschnitt
    13
    zweiter Randabschnitt
    14
    erster Zwischenraum
    15
    Hüllfläche
    16
    Außenfläche
    17
    Fläche
    20
    zweites Formteil
    21
    zweiter Rand
    22
    erster Randabschnitt
    23
    zweiter Randabschnitt
    24
    zweiter Zwischenraum
    25
    Hüllfläche
    26
    Außenfläche
    27
    Fläche
    30
    Verbindungsnaht
    31
    erster Endabschnitt
    32
    zweiter Endabschnitt
    33
    Nahtstelle

Claims (17)

  1. Geschirrspülmaschine, insbesondere Haushaltsgeschirrspülmaschine, mit einem Spülbehälter zur Aufnahme von Spülgut und einem Sprüharm (1) mit einem ersten Formteil (10), das einen ersten Rand (11) aufweist, und einem zweiten Formteil (20), das einen zweiten zu dem ersten Rand (11) korrespondierenden Rand (21) aufweist, wobei das erste und das zweite Formteil (10, 20) zur Ausbildung eines fluiddichten Hohlraums an einer Fügekante (2) entlang ihrer Ränder (11, 21) durch eine Verbindungsnaht (30) miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsnaht (30) aus einem zusätzlichen Material besteht und mit einem Spritzverfahren auf die Fügekante (2) aufgebracht ist, dass der erste Rand (11) des ersten Formteils (10) und der zweite Rand (21) des zweiten Formteils (20) jeweils einen sich von dem Hohlraum (4) weg erstreckenden ersten Randabschnitt (12, 22) sowie einen sich von dem ersten Randabschnitt (12, 22) im Wesentlichen senkrecht weg erstreckenden zweiten Randabschnitt (13, 23) aufweisen und dass die Verbindungsnaht (30) einen ersten Endabschnitt (31) und einen zweiten Endabschnitt (32) aufweist, welche in einen ersten Zwischenraum (14), der zwischen dem zweiten Randabschnitt (13) und einer Außenhülle (15) des ersten Formteils (10) gebildet ist, und einen zweiten Zwischenraum (24), der zwischen dem zweiten Randabschnitt (23) und einer Außenhülle des zweiten Formteils (25) gebildet ist, ragen und die die jeweiligen zweiten Randabschnitte (13, 23) umklammern.
  2. Geschirrspülmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsnaht (30) aus einem vorzugsweise thermoplastischen Kunststoff gefertigt ist.
  3. Geschirrspülmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass bei aneinander anliegendem ersten und zweiten Rand (11, 21) die Gestalt und Anordnung des ersten Randabschnitts (12, 22) und des zweiten Randabschnitts (13, 23) des ersten und der zweiten Formteils (20) zumindest abschnittsweise symmetrisch ist.
  4. Geschirrspülmaschine nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsnaht (30) eine im wesentlichen U-förmige Gestalt im Querschnitt aufweist, wobei die Endabschnitte der beiden Schenkel des "U" vorzugsweise einander zugewandt sind.
  5. Geschirrspülmaschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das äußerste Ende des ersten Endabschnitts (31) an den ersten Randabschnitt (12) des ersten Formteils (10) angrenzt, und das äußerste Ende des zweiten Endabschnitts (32) an den ersten Randabschnitt (22) des zweiten Formteils (20) angrenzt.
  6. Geschirrspülmaschine nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsnaht (30) einen Formschluss zwischen dem ersten Randabschnitt (12) des ersten Formteils (10) und dem zweiten Randabschnitt (22) des zweiten Formteils (20) herstellt.
  7. Geschirrspülmaschine nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsnaht (30) zumindest abschnittsweise stoffschlüssig mit dem ersten Formteil (10) und/oder dem zweiten Formteil (20) verbunden ist.
  8. Geschirrspülmaschine nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsnaht (30) an der Fügekante (2) des ersten und des zweiten Formteils (10, 20) umlaufend ausgebildet ist.
  9. Geschirrspülmaschine nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsnaht (30) ohne Unterbrechung einstückig ausgebildet ist.
  10. Geschirrspülmaschine nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsnaht (30) mit zumindest einem Durchbruch versehen ist, wobei die Fügekante (3) an der Stelle des zumindest einen Durchbruchs nicht fluiddicht ist.
  11. Geschirrspülmaschine nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass diese eine Achse aufweist, um die den Sprüharm (1) drehbar ist, wobei der zumindest eine Durchbruch nahe dem in Radialrichtung äußeren Ende des Sprüharms (1) angeordnet ist.
  12. Geschirrspülmaschine nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass der zumindest eine Durchbruch derart ausgestaltet und angeordnet ist, dass diese einen tangentialen Auslass für Spülflotte aufweist und als Antriebsdüse dient.
  13. Geschirrspülmaschine nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste und/oder das zweite Formteil (10, 20) aus vorzugsweise thermoplastischen Kunststoff oder Metall gefertigt sind.
  14. Geschirrspülmaschine nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsnaht (30) eine von der oder den Farben des ersten und zweiten Formteils (10, 20) abweichende Farbe aufweist.
  15. Geschirrspülmaschine nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste und/oder das zweite Formteil (10, 20) mittels eines Spritzverfahrens hergestellt sind.
  16. Geschirrspülmaschine nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass am ersten und/oder zweiten Formteil (10, 20) Sprühdüsen (3) für Spülflotte ausgebildet sind.
  17. Geschirrspülmaschine nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass am ersten oder zweiten Formteil (10, 20) ein Zuführrohr für Spülflotte, insbesondere als Venturirohr, einstückig mit dem ersten oder zweiten Formteil (10, 20) ausgebildet ist.
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