EP1240640B1 - Verfahren zur herstellung von durchziehplomben - Google Patents

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EP1240640B1
EP1240640B1 EP99959165A EP99959165A EP1240640B1 EP 1240640 B1 EP1240640 B1 EP 1240640B1 EP 99959165 A EP99959165 A EP 99959165A EP 99959165 A EP99959165 A EP 99959165A EP 1240640 B1 EP1240640 B1 EP 1240640B1
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    • G09—EDUCATION; CRYPTOGRAPHY; DISPLAY; ADVERTISING; SEALS
    • G09F—DISPLAYING; ADVERTISING; SIGNS; LABELS OR NAME-PLATES; SEALS
    • G09F3/00—Labels, tag tickets, or similar identification or indication means; Seals; Postage or like stamps
    • G09F3/02—Forms or constructions
    • G09F3/03—Forms or constructions of security seals
    • G09F3/0305—Forms or constructions of security seals characterised by the type of seal used
    • G09F3/037—Forms or constructions of security seals characterised by the type of seal used having tie-wrap sealing means

Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing of pull-through seals according to the preamble of claim 1.
  • pull seals are made of plastic manufactured by spraying.
  • Such a pull-through seal has a base body in construction with attached closure body and a protruding from the base body tongue leading away, Tip inserted through the closure body when in use can be.
  • the tongue usually points Restraint in the form of knobs or teeth, which is the passage of the tongue through the closure body allow in one direction. In the opposite But direction is by arranged in the closure body Blocking agents that act on the tongue restraint act, a retraction of the tongue impossible.
  • Pull-through seals are so-called one-way means, i.e. you can usually only used once and the Closure can only be released by destruction.
  • the object of the present invention was now to a process for the production of pull-through seals To find plastic that allows practically any To produce dimensions of tongues without additional effort.
  • the tongue of the pull-through seal in the Extrusion processes can advantageously be practically any Dimensions, especially in length, can be achieved.
  • Instead of manufacturing of many different molds for each one needed Dimensioning can be done with a single extrusion tool and the use of a standardized body practically all requirements for the pull-through seals a smaller one compared to the conventional method Effort to be covered.
  • Another advantage is the possibility of using it of polyethylene as plastic for the manufacture of the Pull-through seal, since the strength is achieved through the stretching process is increased by aligning the plastic molecules and practically the same values as with conventional pull-through seals made from polyamide at a much lower cost.
  • FIG. 2 The production process according to the invention is shown schematically in FIG a pull-through seal 1 made of plastic.
  • the tongue of the Pull seal made by preferably a trapezoidal Profile 2 is extruded, which immediately after the extrusion is profiled.
  • the cross section of the profile strand 2 is shown in FIG. 2.
  • the profiling is preferably carried out via a profiled Wheel 3, which is preferably on the short top of the extruded profile strand 2 is pressed on in a rolling manner.
  • a rack-shaped profile strand 4 is generated, as shown in Figure 3.
  • the profile surveys 4 ' preferably have a regular distance A.
  • This profile strand 4 then becomes a stretching process 5 supplied, which the length of the profile strand 4th preferably doubled. Again, this can be advantageous done continuously, or alternatively for those already Profile pieces cut to the required dimension can be applied individually.
  • the stretching process 5 the profiled profile strand 4 leads on the one hand to a Alignment of the plastic molecules, which increases the strength.
  • This can advantageously be polyethylene as a plastic be used, which is cheaper than that Polyamide conventionally used in the pressure spray process, but practically the same strength values due to the stretching how the polyamide achieved. This will be preferred by stretching the profile at a temperature of 60 ° C reached. Another of these procedures lies in that the material practically without tensile load Elongation breaks when the breaking limit is reached, which is an invisible Manipulation of the pull-through seal practically impossible.
  • the base body 8 can, for example, in a conventional manner be produced by pressure spraying and thereby either in one piece with a closure body 9 be equipped, or this will be in an additional Process step similar to the tongue 7 also separately on the Base body sprayed on.
  • This latter process step in turn preferably enables an increased design Freedom in the design of pull-through seals 1 by the closure body 9, for example, in several parts and especially not only from one material but from one Composition of different materials can exist. So can in particular a closure body 9 with a metal insert be used, which has an increased tensile strength and Tamper-evident.
  • Figure 5 is the supervision shown on a pull-through seal 1 produced in this way.
  • a pull-through seal 1 produced in this way has a very large high security against manipulation, since after manipulation, such as cutting the tongue 7, this Manipulation does not simply undo or invisible can be made. If preferably polyethylene is used an interface cannot simply pass through invisible bonding can be connected again. When using the material simply melts from heat and can not simply welded as a stable connection.
  • the manufacturing process presented can thus be universal for the production of pull seals 1 with different Tongue lengths and, if necessary, different closure bodies 9 are used and require only a minimal Number of tools. It is particularly advantageous that not for each different length of tongue required an own, special injection mold has to be manufactured and thus the procedure is based on the cost-effective and economical production of small quantities in special sizes suitable or designs. In addition, a cheaper one Plastic like polyethylene with undiminished Strength values of the pull-through seal 1 are used, than this in conventional injection molding due to the use of polyamide.

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Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Durchziehplomben nach dem Oberbegriff von Anspruch 1.
Herkömmlicherweise werden Durchziehplomben aus Kunststoff im Spritzverfahren hergestellt. Hierfür werden Formen, in der Regel Metallformen, hergestellt, in welche anschliessend der Kunststoff in flüssiger Form unter hohem Druck eingespritzt wird und die Durchziehplombe in einem Arbeitsgang einstückig hergestellt wird.
Eine solchen Durchziehplombe weist im Aufbau einen Basiskörper mit daran angebrachtem Verschlusskörper sowie eine vom Basiskörper abstehende resp. wegführende Zunge auf, deren Spitze beim Gebrauch durch den Verschlusskörper hindurchgesteckt werden kann. Die Zunge weist dabei in der Regel Rückhaltemittel in Form von Noppen oder Zähnen auf, welche das Durchführen der Zunge durch den Verschlusskörper in einer einzigen Richtung erlauben. In die entgegengesetzte Richtung aber ist durch im Verschlusskörper angeordnete Blocktermittel, welche auf die Rückhaltemittel der Zunge einwirken, ein Zurückziehen der Zunge unmöglich. Derartige Durchziehplomben sind also sog. Einwegmittel, d.h. sie können in der Regel lediglich einmal eingesetzt werden und der Verschluss nur durch Zerstörung gelöst werden.
Entsprechend dem Einsatzgebiet werden insbesondere die Grösse der Zunge und die Art des Verschlusskörpers gewählt.
Es stellt sich nun das Problem, dass beim Erforderniss einer langen Zunge das entsprechende Werkzeug, resp. die entsprechende Form verhältnismässig gross ausgeführt werden muss, was einerseits zu hohen Kosten führt und andererseits zu Problemen betreffend der vollständigen und homogenen Ausfüllung der Form führen kann, welche ihrerseits aufwendige Herstellungsverfahren bedingen, welche ebenfalls zu einer Verteuerung der Herstellung und damit des Produktes führen.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung bestand nun darin, ein Verfahren zur Herstellung von Durchziehplomben aus Kunststoff zu finden, welches es erlaubt, praktisch beliebige Abmessungen von Zungen ohne Mehraufwand herzustellen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss durch das in Anspruch 1 definierte Verfahren gelöst.
Bevorzugte Ausführungsformen des erfindungsgemässen Verfahrens ergeben sich aus den weiteren Ansprüchen 2 bis 8.
Durch die Herstellung der Zunge der Durchziehplombe im Extrudierverfahren können vorteilhaft praktisch beliebige Abmessungen, insbesondere in der Länge, erzielt werden. Weiter werden in Bezug auf die Festigkeit nach dem Profilieren und in die Länge ziehen des Zungenkörpers höhere Festigkeitswerte als bei herkömmlich im Spritzverfahren hergestellten Plombenzungen erzielt. Anstelle der Herstellung von vielen verschiedenen Formwerkzeugen für jede benötigte Abmessung können mit einem einzigen Extrudierwerkzeug und der Verwendung eines standardisierten Grundkörpers praktisch alle Anforderungen an die Durchziehplomben mit einem im Vergleich zum herkömmlichen Verfahren geringeren Aufwand abgedeckt werden.
Ein weiterer Vorteil liegt in der Möglichkeit der Verwendung von Polyethylen als Kunststoff für die Herstellung der Durchziehplombe, da durch den Streckvorgang die Festigkeit durch Ausrichtung der Kunststoffmoleküle erhöht wird und praktisch dieselben Werte wie bei herkömmlichen Durchziehplomben aus Polyamid erzielt werden bei weit geringeren Kosten.
Ein Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung wird nachstehend anhand von Figuren noch näher erläutert. Es zeigen
  • Fig. 1 schematisch die Prozessdarstellung der erfindungsgemässen Herstellungsverfahrens für eine Durchziehplombe;
  • Fig. 2 der Querschnitt des Profilstranges der Zunge nach dem Extrudieren;
  • Fig. 3 der Querschnitt des Profilstranges der zunge nach der Profilierung mittels eins Profilrades;
  • Fig. 4 der Querschnitt des Profilstranges der Zunge nach dem Streckvorgang; und
  • Fig. 5 die Aufsicht auf eine erfindungsgemäss hergestellte Durchziehplombe.
    • In Figur 1 ist schematisch der erfindungsgemässe Herstellungsprozess einer Durchziehplombe 1 aus Kunststoff dargestellt. In einer ersten Prozessgruppe wird die Zunge der Durchziehplombe hergestellt, indem vorzugsweise ein trapezförmiges Profil 2 extrudiert wird, welches unmittelbar nach dem Extrudieren profiliert wird. Der Querschnitt des Profilstranges 2 ist in Figur 2 dargestellt.
    Das Profilieren erfolgt vorzugsweise über ein profiliertes Rad 3, welches vorzugsweise auf die kurze Oberseite des extrudierten Profilstranges 2 rollend aufgepresst wird. Damit wird ein zahnstangenförmiger Profilstrang 4 erzeugt, wie er in Figur 3 dargestellt ist. Die Profilerhebungen 4' weisen vorzugsweise einen regelmässigen Abstand A auf.
    Diese beiden Prozessschritte können vorteilhafterweise kontinuierlich durchgeführt werden, im Gegensatz zum herkömmlichen Druckspritzverfahren in Formen, welches jeweils für jedes Stück einzeln durchgeführt werden muss. Das heisst, durch das Extrudierverfahren können Zungen beliebiger Länge hergestellt werden, indem der Profilstrang 4 nachträglich auf die erforderliche Länge zugeschnitten wird.
    Dieser Profilstrang 4 wird anschliessend einem Streckprozess 5 zugeführt, welcher die Länge des Profilstranges 4 vorzugsweise verdoppelt. Dies kann vorteilhaft wiederum kontinuierlich erfolgen, oder alternativ für die bereits auf die erforderliche Dimension abgelängten Profilstücke jeweils einzeln angewandt werden. Der Streckprozess 5 auf den profilierten Profilstrang 4 führt einerseits zu einer Ausrichtung der Kunststoffmoleküle, was die Festigkeit erhöht. Damit kann vorteilhafterweise Polyethylen als Kunststoff eingesetzt werden, welches preisgünstiger ist als das herkömmlicherweise im Druckspritzverfahren eingesetzte Polyamid, aber durch die Streckung praktisch gleiche Festigkeitswerte wie das Polyamid erzielt. Dies wird vorzugsweise durch die Streckung des Profils bei einer Temperatur von ca. 60° C erreicht. Ein weiterer dieses Verfahrens liegt darin, dass das Material bei Zugbelastung praktisch ohne Dehnung beim Erreichen der Bruchgrenze bricht, was eine unsichtbare Manipulation der Durchziehplombe praktisch verunmöglicht.
    Andererseits werden durch die Streckung insbesondere die verjüngten Abschnitte 4' ' des profilierten Profilstranges 4 gestreckt und damit eine Endprofilform 6 geschaffen, welche ideal mit den federnden Rückhaltemittel des Verschlusskörpers der Durchziehplombe zusammenpassen. In Figur 4 ist die Ansicht eines Abschnittes eines solcher Endprofilform 6 dargestellt, bei welcher die Profilerhöhungen 6' nun vorzugsweise den doppelten Abstand 2A oder mehr im Vergleich mit dem profilierten Profilstrang 4 aufweisen. Damit wird das Durchziehen in eine Richtung durch den Verschlusskörper ermöglicht, während ein Zurückziehen in die entgegengesetzte Richtung durch Eingriff der Rückhaltemittel gegen die Profilkanten der Zunge verunmöglicht wird, wie dies für Durchziehplomben bekannt ist.
    Die anschliessend in der benötigten Länge zugeschnittenen, fertig profilierten Zungen 7 werden nun auf den Grundkörper 8 der Durchziehplombe 1 an der entsprechend dafür vorgesehen Stelle aufgespritzt. Damit wird eine stabile und fälschungssichere Verbindung geschaffen. Als weiterer Vorteil ermöglicht dieses Verfahren die Verwendung von unterschiedliche gefärbtem Material für den Grundkörper 8 und die Zunge 7, was zusätzliche gestalterische Freiheiten bei der Herstellung von Durchziehplomben 1 ergibt.
    Der Grundkörper 8 kann auf herkömmliche Weise beispielsweise durch Druckspritzverfahren hergestellt sein und dabei entweder einstückig bereits mit einem Verschlusskörper 9 ausgestattet sein, oder dieser wird in einem zusätzlichen Prozessschritt analog der Zunge 7 ebenfalls separat auf den Grundkörper aufgespritzt. Dieser letztere Verfahrensschritt ermöglicht vorzugsweise wiederum eine erhöhte gestalterische Freiheit bei der Auslegung von Durchziehplomben 1, indem der Verschlusskörper 9 beispielsweise mehrteilig und insbesondere nicht nur aus einem Material sondern aus einer Komposition von verschiedenen Materialien bestehen kann. So kann insbesondere ein Verschlusskörper 9 mit Metalleinsatz verwendet werden, welcher eine erhöhte Ziehfestigkeit und Manipulationssicherheit aufweist. In Figur 5 ist die Aufsicht auf eine derart hergestellte Durchziehplombe 1 dargestellt.
    Eine derart hergestellte Durchziehplombe 1 weist eine sehr hohe Manipulationssicherheit auf, da nach einer Manipulation, wie beispielsweise dem Aufschneiden der Zunge 7, diese Manipulation nicht einfach wieder rückgängig resp. unsichtbar gemacht werden kann. Wenn vorzugsweise Polyethylen eingesetzt wird, kann eine Schnittstelle nicht einfach durch unsichtbare Verklebung wieder verbunden werden. Beim Einsatz von Wärme wird das Material einfach Schmelzen und kann nicht als stabile Verbindung einfach verschweisst werden.
    Der vorgestellte Herstellungsprozess kann somit universell für die Herstellung von Durchziehplomben 1 mit unterschiedlichen Zungenlängen und ggf. unterschiedlichen Verschlusskörpern 9 eingesetzt werden und benötigt nur eine minimale Anzahl von Werkzeugen. Insbesondere von Vorteil ist, dass nicht für jede geforderte unterschiedliche Länge von Zungen eine eigene, spezielle Spritzform hergestellt werden muss und sich das Verfahren somit auf für die kostengünstige und wirtschaftliche Herstellung von Kleinmengen in Spezialgrössen oder -ausführungen eignet. Daneben kann auch ein preisgünstigerer Kunststoff wie Polyethylen bei unverminderten Festigkeitswerten der Durchziehplombe 1 verwendet werden, als dies bei der herkömmlichen Herstellung im Spritzverfahren durch die Verwendung von Polyamid notwendig ist.

    Claims (8)

    1. Verfahren zur Herstellung von Durchziehplomben (1 aus Kunststoff mit einem Grundkörper (8) mit Verschlusskörper (9) sowie vom Grundkörper (8) abragender Zunge (7), dadurch gekennzeichnet, dass die Zunge (7) hergestellt wird durch Extrudieren und anschliessender Profilierung und daran anschliessender Streckung in Längsrichtung des Zungenprofils, und dass anschliessend das fertige Zungenprofil (7) mit dem Grundkörper (8) durch Aufspritzen verbunden wird.
    2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Zunge (7) mit einem rechteckigen oder trapezförmigen Querschnitt (2) extrudiert wird.
    3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das extrudierte Profil (2) unmittelbar nach der Extrusion mittels eines profilierten Rades (3) profiliert wird, vorzugsweise nur auf einer Seite.
    4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das profilierte Zungenprofil (4) um den Faktor 2 oder Grösser in der Länge gestreckt wird.
    5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das profilierte Zungenprofil (4) vor dem Strecken (5) bis unter die Formbeständigkeitstemperatur abgekühlt wird, vorzugsweise auf ca. 60°C.
    6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Verschlusskörper (9) auf den Grundkörper (8) aufgespritzt wird.
    7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass ein mehrteiliger Verschlusskörper (9), vorzugsweise aus verschiedenen Materialien, ausgespritzt wird.
    8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass als Werkstoff ein Polyethylen verwendet wird.
    EP99959165A 1999-12-21 1999-12-21 Verfahren zur herstellung von durchziehplomben Expired - Lifetime EP1240640B1 (de)

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