DE102016217497B4

DE102016217497B4 - Kraftstoffbehälter für ein Kraftfahrzeug und Verfahren zur Herstellung eines Kraftstoffbehälters

Info

Publication number: DE102016217497B4
Application number: DE102016217497.5A
Authority: DE
Inventors: Holger Angerstein; Ralf Berlin
Original assignee: Volkswagen AG
Current assignee: Volkswagen AG
Priority date: 2016-09-14
Filing date: 2016-09-14
Publication date: 2024-06-27
Anticipated expiration: 2036-09-15
Also published as: DE102016217497A1

Abstract

Kraftstoffbehälter für ein Kraftfahrzeug, der als ein insbesondere blasgeformter oder spritzgegossener Kunststoffbehälter ausgebildet ist, in dessen Innenraum zumindest ein Funktionsteil (3) angeordnet ist, das eine Formschlusskontur (1) aufweist, die form- und stoffschlüssig mit dem Kunststoffmaterial einer Kunststoffbehälterwand (5) verbunden ist, welche Formschlusskontur (1) einen zur Kunststoffbehälterwand (5) offenen, querschnittskleinen Durchflusskanal (7) aufweist, der in einer Kanallängsrichtung (K) an einer Durchflussöffnung (9) in eine querschnittsgroße Verdrängungskammer (11) übergeht, dadurch gekennzeichnet, dass an einem der Durchflussöffnung (9) gegenüberliegenden Kammerboden (13) ein Stempel (15) angeformt ist, dessen der Durchflussöffnung (9) zugewandter Stempel-Scheitel (19) in der Kanallängsrichtung (K) um einen Längsversatzmaß (l) von der Durchflussöffnung (9) beabstandet ist, und dass der Stempel-Scheitel (19) quer zur Kanallängsrichtung (K) einen größeren Querschnitt als der Kanalquerschnitt aufweist.

Description

Die Erfindung betrifft einen Kraftstoffbehälter für ein Kraftfahrzeug nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1, 10 oder 11 sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Kraftstoffbehälters nach dem Patentanspruch 12.
Ein solcher Kraftstoffbehälter kann in gängiger Praxis aus einem thermoplastischen Kunststoff zum Beispiel durch Extrusionsblasformen oder durch Spritzgießen hergestellt sein. Im Innenraum des Kraftstoffbehälters können Funktionsbauteile des Kraftstoffsystems aufgenommen sein, wodurch der Bauraumbedarf außerhalb des Kraftstoffbehälters reduziert ist und zudem die Anzahl erforderlicher Behälteröffnungen reduziert ist, was im Hinblick auf Emissionen aus dem Kraftstoffbehälter vorteilhaft ist. Als Funktionsteile können beispielhaft eine Kraftstoffpumpe, ein Füllstandgeber oder diverse Ventile innerhalb des Kraftstoffbehälters befestigt werden.
Aus der DE 2006 006 469 A1 ist ein Kraftstoffbehälter bekannt, an dessen Kunststoffbehälterwand innenseitig ein Funktionsteil angebunden ist. Das Funktionsteil weist eine Formschlusskontur mit einem zur Kunststoffbehälterwand offenen, querschnittskleinen Durchflusskanal auf, der im weiteren Verlauf in einer Kanallängsrichtung an einer Durchflussöffnung in eine querschnittsgroße Verdrängungskammer übergeht. Während der Bildung dieser Anbindungsstelle befindet sich das Kunststoffmaterial der Kunststoffbehälter in einem schmelzflüssigen Zustand und wird das Funktionsteil in einer Montagerichtung mit vorgegebenen Anpressdruck gegen die Kunststoffbehälter gedrückt. Dadurch wird das schmelzflüssige Kunststoffmaterial der Kunststoffbehälterwand durch den Durchflusskanal bis in die Verdrängungskammer verdrängt, und zwar unter Bildung eines an der Kunststoffbehälterwand angeformten Verbindungselementes, das einen durch den Durchflusskanal geführten Verbindungselement-Schaft sowie einen demgegenüber ausgeweiteten Verbindungselement-Kopf aufweist, der in der Verdrängungskammer angeordnet ist und den Öffnungsrandbereich der Durchflussöffnung hintergreift.
Aus der EP 2 353 914 B1 ist ebenfalls ein Kraftstoffbehälter bekannt, an dessen Innenseite ein Funktionsteil mit dem Kunststoffmaterial der Behälterwand stoff- und formschlüssig verbunden ist. Die hierzu erforderliche Formschlusskontur am Funktionsteil weist ebenfalls eine Verdrängungskammer sowie einen Durchflusskanal auf. In der Verdrängungskammer ist ein Stempel angeordnet, der sich bis in den Durchflusskanal hinein erstreckt.
Aus der DE 10 2011 108 026 A1 ist ein gattungsgemäßes Verfahrens zur Herstellung von Kunststoffbehältern bekannt. Aus der DE 10 2011 117 999 A1 ist ein Kraftstoffbehälter für ein Kraftfahrzeug bekannt. Aus der DE 11 2014 003 365 T5 , aus der WO 2016/ 116 590 A1 und aus der DE 10 2011 015 049 A1 sind weitere Kraftstoffbehälter für ein Kraftfahrzeug bekannt.
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, einen Kraftstoffbehälter für ein Kraftfahrzeug bereitzustellen, bei dem das Funktionsteil in einfacher Weise mit hoher Verbindungsfestigkeit am Kraftstoffbehälter anbindbar ist.
Die Aufgabe ist durch die Merkmale des Patentanspruches 1, 10, 11 oder 12 gelöst. Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen offenbart.
Gemäß dem Patentanspruch 1 ist in der Verdrängungskammer der Funktionsteil-Formschlusskontur ein Stempel ausgebildet, und zwar an einem, der Durchflussöffnung gegenüberliegenden Kammerboden. Der Stempel weist einen, der Durchflussöffnung zugewandten Stempel-Scheitel auf, der in der Kanallängsrichtung um ein Längsversatzmaß von der Durchflussöffnung beabstandet ist. Mit dem Stempel wird einerseits eine passive Verstemmung des beim Anbindungsprozess in die Verdrängungskammer verdrängten schmelzflüssigen Kunststoffmaterials gewährleistet. Darüber hinaus bildet das in die Verdrängungskammer verdrängte Kunststoffmaterial ein Verbindungselement, das im Vergleich zum Stand der Technik wesentlich materialintensiver ausgeführt ist, wodurch die Verbindungssteifigkeit an der Anbindungsstelle gesteigert ist.
Die kanalseitige Durchflussöffnung kann an einem, der Kunststoffbehälterwand zugewandten zweiten Kammerboden in die Verdrängungskammer münden. Der zweite Kammerboden kann ebenfalls um das Längsversatzmaß vom Stempel-Scheitel beabstandet sein.
Wie bereits oben erwähnt, wird im Anbindungsprozess das schmelzflüssige Kunststoffmaterial der Kunststoffbehälterwand unter Bildung des Verbindungselementes in den Durchflusskanal sowie in die Verdrängungskammer hinein verdrängt. Das Verbindungselement kann aus einem querschnittskleinen Verbindungselement-Schaft, der durch den Durchflusskanal geführt ist, und einen in der Kanallängsrichtung daran anschließenden, ausgeweiteten Verbindungselement-Kopf aufweisen. Dieser ist in der Verdrängungskammer angeordnet und übergreift formschlüssig den Öffnungsrandbereich der Durchflussöffnung.
Im Hinblick auf eine weitere Steigerung der Verbindungsfestigkeit ist es bevorzugt, wenn der Verbindungselement-Schaft über die gesamte Kanallänge des Durchflusskanals ausschließlich sowie materialeinheitlich aus dem Kunststoffmaterial der Kunststoffbehälter gebildet ist. Der sich an den Verbindungselement-Schaft anschließende ausgeweitete Verbindungselement-Kopf kann dagegen, in der Kanallängsrichtung betrachtet, zumindest eine Materialstärke aufweisen, die mit dem Längsversatzmaß übereinstimmt.
Die Kammerhöhe zwischen den beiden einander gegenüberliegenden Kammerböden der Verdrängungskammer kann bevorzugt so ausgestaltet sein, dass das schmelzflüssige Kunststoffmaterial während des Anbindungsprozesses nicht vollständig die Verbindungskammer ausfüllt, sondern vielmehr ein kunststofffreier Zwischenraum verbleibt, der sich zwischen dem Verbindungselement-Kopf und dem, der Durchflussöffnung gegenüberliegenden Kammerboden der Verdrängungskammer erstreckt.
Der in der Verdrängungskammer angeordnete Stempel kann von beliebiger Geometrie sein. In einer ersten Ausführungsvariante kann der Stempel einen insbesondere zylindrischen Stempelkörper aufweisen. Der der Durchflussöffnung zugewandte Stempel-Scheitel kann durch eine ebenflächige Scheitelfläche realisiert sein, die planparallel zum ersten und zum zweiten Kammerboden erstreckt bzw. senkrecht zur Kanallängsrichtung ausgerichtet ist.
In einer alternativen Stempel-Geometrie kann der Stempelkörper an seinem Stempel-Scheitel in einen ausgeweiteten Stempelkopf übergehen, und zwar unter Bildung eines in etwa ambossartig ausgeführten Stempels. In einer weiteren Ausführungsvariante kann der Stempelkörper an seinem Stempel-Scheitel in einen konusartig in Richtung auf die Durchflussöffnung spitz zulaufenden Stempelkopf übergehen.
Der Stempel-Scheitel weist quer zur Kanallängsrichtung einen größeren Querschnitt als der Kanalquerschnitt auf, um während des Anbindungsprozesses gegebenenfalls eine Umlenkung des aus dem Durchflusskanal in die Verdrängungskammer austretenden schmelzflüssigen Kunststoffmaterials zu gewährleisten.
Während des Anbindungsprozesses befindet sich das Kunststoffmaterial der Kunststoffbehälterwand in einem plastifizierten, das heißt schmelzflüssigen Zustand. Das Funktionsteil wird in einer Montagerichtung mit vorgegebenem Anpressdruck in etwa senkrecht gegen die schmelzflüssige Kunststoffbehälterwand gedrückt, wodurch sich das schmelzflüssige Kunststoffmaterial in die oben dargelegte Formschlusskontur des Funktionsteils verdrängt. Auf diese Weise wird eine stoff- und formschlüssige Anbindungsstelle mit hoher Verbindungssteifigkeit erzielt.
Die vorstehend erläuterten und/oder in den Unteransprüchen wiedergegebenen vorteilhaften Aus- und/oder Weiterbildungen der Erfindung können - außer zum Beispiel in den Fällen eindeutiger Abhängigkeiten oder unvereinbarer Alternativen - einzeln oder aber auch in beliebiger Kombination miteinander zur Anwendung kommen.
Es zeigen:

1 in einer Teilseitenansicht eine Anbindungsstelle zwischen einem in einem Kraftstoffbehälter befindlichen Funktionsteil und einer Kunststoffbehälterwand des Kraftstoffbehälters;
2 bis 4 jeweils Teilansichten, die Prozessschritte zur Anbindung des Funktionsteils an der Kraftstoffbehälterwand veranschaulichen; und

5 und 6 jeweils weitere Ausführungsbeispiele der Formschlusskontur am Funktionsteil.
In der 1 ist in einer vergrößerten Teilansicht eine Anbindungsstelle A zwischen einer Formschlusskontur 1 eines Funktionsbauteils 3 und einer Kunststoffbehälterwand 5 eines Kraftstoffbehälters gezeigt. Das Funktionsteil 3 ist im Innenraum des Kraftstoffbehälters angeordnet und über seine Formschlusskontur 1 während eines nachfolgend anhand der 2 bis 4 beschriebenen Anbindungsprozesses form- und stoffschlüssig mit dem Kunststoffmaterial der Kunststoffbehälterwand 5 in Verbindung gebracht worden. Die Formschlusskontur 1 weist in der 1 einen zur Kunststoffbehälterwand 5 rechtwinklig ausgerichteten Durchflusskanal 7 auf, der in einer Kanallängsrichtung K an einer Durchflussöffnung 9 in eine querschnittsgroße Verdrängungskammer 11 übergeht. An einem der Durchflussöffnung 9 gegenüberliegenden Kammerboden 13 ist ein Stempel 15 angeformt, der in der Kanallängsrichtung K betrachtet in axialer Flucht zum Durchflusskanal 7 ausgerichtet ist.
Der Durchflusskanal 7 mündet in einem, der Kunststoffbehälterwand 5 zugewandten zweiten Kammerboden 17 in die Verdrängungskammer 11. Der zweite Kammerboden 17 sowie die darin ausgebildete Durchflussöffnung 9 sind, in der Kanallängsrichtung betrachtet, um ein Längsversatzmaß I vom Stempel-Scheitel 19 beabstandet. Außerdem weist der Durchflusskanal 7 an seiner, der Kunststoffbehälterwand 5 zugewandten Öffnung einen umlaufenden Kragen 21 auf, der im Vergleich zu einer daran angrenzenden Basisfläche des Funktionsteils 3 vorragt.
In der 1 ist ein in etwa pilzförmig ausgebildetes Verbindungselement 25 an der Kunststoffbehälterwand 5 angeformt. Das Verbindungselement 25 ist form- und stoffschlüssig mit der Formschlusskontur 1 verbunden, jedoch ohne Kontakt mit dem Kammerboden 13. Hierzu weist das Verbindungselement 25 einen querschnittskleinen Verbindungselement-Schaft 27 (nur in der 4 gezeigt), der durch den Durchflusskanal 7 geführt ist, sowie einen, in der Kanallängsrichtung K daran anschließenden, ausgeweiteten Verbindungselement-Kopf 29 auf, der in der Verdrängungskammer 11 angeordnet ist und den Öffnungsrandbereich der Durchflussöffnung 9 formschlüssig übergreift.
Die in den 2 bis 4 veranschaulichten Prozessschritte zur Anbindung des Funktionsteils 3 an der Kraftstoffbehälterwand 5 sind in einem Verfahren zur Herstellung eines Kraftstoffbehälters eingebettet, wie es beispielhaft aus der DE 2006 006 469 A1 bekannt ist. Demzufolge werden in einer kontinuierlichen Extrusion zum Beispiel zwei bahnförmige Vorformlinge bereitgestellt, die zwischen geöffneten Werkzeughälften eines nicht gezeigten Blasformwerkzeugs extrudiert werden. In einem weiteren Verfahrensschritt werden die beiden Werkzeughälften gegen einen zwischen diesen angeordneten Werkzeugteiler unter Zwischenlage der Vorformlinge geschlossen. Anschließend werden die Vorformlinge unter Anwendung von Vakuum und/oder Überdruck in die Kavitäten der Werkzeughälften angelegt und zu zwei komplementären Halbschalen ausgeformt. Die Ausformung zu den Halbschalen erfolgt unter Ausnutzung der Extrusionswärme der Vorformlinge, die sich nach wie vor in einem schmelzflüssigen Zustand befinden.
Anschließend erfolgt der in den 2 bis 4 angedeutete Anbindungsprozess zur Anbindung des Funktionsteils 3 an der noch schmelzflüssigen Kunststoffbehälterwand 5. Nach erfolgter Anbindung des Funktionsteils 3 werden die beiden Halbschalen zu einem im Wesentlichen geschlossenen Kraftstoffbehälter zusammengefügt.
Nachfolgend ist anhand der 2 bis 4 der Anbindungsprozess zur Anbindung des Funktionsteils 3 an der Kunststoffbehälterwand 5 erläutert: Demzufolge wird zunächst in der 2 in einer Montagerichtung M das Funktionsteil 3 mit seiner Formschlusskontur 1 mit einem vorgegebenen Anpressdruck gegen die noch schmelzflüssige Kunststoffbehälterwand 5 gedrückt. Dadurch wird plastifiziertes Kunststoffmaterial der Kunststoffbehälterwand 5 durch den Durchflusskanal 7 bis in die Verdrängungskammer 11 hinein verdrängt. Die nicht gezeigte Werkzeughälfte wirkt dabei als ein Gegenlager, gegen das sich die Kunststoffbehälterwand 5 abstützen kann. Durch den von der Formschlusskontur-Basisfläche nach oben abgesetzten Ringkragen 21 wird beim Anpressvorgang die Flächenpressung im Bereich des Durchflusskanals 7 erhöht, wodurch das Fließverhalten des schmelzflüssigen Kunststoffmaterials verbessert wird und eine Führung des schmelzflüssigen Kunststoffmaterials durch den Durchflusskanal 7 bewirkt wird.
In den 1 und 4 ist die fertiggestellte Anbindungsstelle A gezeigt, bei der Verbindungselement-Kopf 29 über einen kunststofffreien Zwischenraum 33 von dem, der Durchflussöffnung 9 gegenüberliegenden Kammerboden 13 beabstandet ist.
In den 1 bis 4 ist der Stempel 15 in etwa ambossartig ausgeführt, und zwar mit einem schmalen Stempelkörper 35, der am Stempel-Scheitel 19 in einen ausgeweiteten Stempelkopf 37 übergeht. Die Oberseite des Stempelkopfes 37 weist eine Scheitelfläche 39 auf, die planparallel zu den Kammerböden 13, 17 ausgerichtet ist sowie ebenflächig gestaltet ist. Die Scheitelfläche 39 erstreckt sich dabei quer zur Kanallängsrichtung über den Rand der Durchflussöffnung 9 hinaus.
In den 5 und 6 sind weitere Ausführungsbeispiele der Formschlusskontur 1 des Funktionsteils 3 gezeigt. So ist in der 5 der Stempel 15 nicht ambossförmig, sondern vielmehr kastenförmig ausgeführt, das heißt ohne einen zusätzlichen ausgeweiteten Stempelkopf 37. In der 6 ist der an den Stempelkörper 35 anschließende Stempelkopf 37 konusartig ausgeführt, bei der der Stempelkopf 37 in Richtung auf die Durchflussöffnung 9 bis zu einem punktförmigen Stempel-Scheitel 19 spitz zuläuft.
Bezugszeichenliste

1: Formschlusskontur
3: Funktionsteil
5: Kunststoffbehälterwand
7: Durchflusskanal
9: Durchflussöffnung
11: Verdrängungskammer
13: erster Kammerboden
15: Stempel
17: zweiter Kammerboden
19: Stempel-Scheitel
21: Ringkragen
25: Verbindungselement
27: Verbindungselement-Schaft
29: Verbindungselement-Kopf
31: Werkzeughälfte
33: Zwischenraum
35: Stempelkörper
37: Stempelkopf
39: Scheitelfläche
A: Anbindungsstelle
M: Montagerichtung
K: Kanallängsrichtung

Claims

Kraftstoffbehälter für ein Kraftfahrzeug, der als ein insbesondere blasgeformter oder spritzgegossener Kunststoffbehälter ausgebildet ist, in dessen Innenraum zumindest ein Funktionsteil (3) angeordnet ist, das eine Formschlusskontur (1) aufweist, die form- und stoffschlüssig mit dem Kunststoffmaterial einer Kunststoffbehälterwand (5) verbunden ist, welche Formschlusskontur (1) einen zur Kunststoffbehälterwand (5) offenen, querschnittskleinen Durchflusskanal (7) aufweist, der in einer Kanallängsrichtung (K) an einer Durchflussöffnung (9) in eine querschnittsgroße Verdrängungskammer (11) übergeht, dadurch gekennzeichnet, dass an einem der Durchflussöffnung (9) gegenüberliegenden Kammerboden (13) ein Stempel (15) angeformt ist, dessen der Durchflussöffnung (9) zugewandter Stempel-Scheitel (19) in der Kanallängsrichtung (K) um einen Längsversatzmaß (l) von der Durchflussöffnung (9) beabstandet ist, und dass der Stempel-Scheitel (19) quer zur Kanallängsrichtung (K) einen größeren Querschnitt als der Kanalquerschnitt aufweist.
Kraftstoffbehälter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die kanalseitige Durchflussöffnung (9) an einem der Kunststoffbehälterwand (5) zugewandten zweiten Kammerboden (17) in die Verdrängungskammer (11) mündet, und dass der zweite Kammerboden (17) um das Längsversatzmaß (l) vom Stempel-Scheitel (19) beabstandet ist.
Kraftstoffbehälter nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffmaterial der Kunststoffbehälterwand (5) unter Bildung eines Verbindungselements (25) in den Durchflusskanal (7) und in die Verdrängungskammer (11) hinein verdrängt ist, und dass das Verbindungselement (25) einen querschnittskleinen Verbindungselement-Schaft (27), der durch den Durchflusskanal (7) geführt ist, und einen demgegenüber ausgeweiteten, in der Kanallängsrichtung (K) daran anschließenden Verbindungselement-Kopf (29) aufweist, der in der Verdrängungskammer (11) angeordnet ist und den Öffnungsrandbereich der Durchflussöffnung (9) hintergreift.
Kraftstoffbehälter nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Verbindungselement-Schaft (27) über eine Kanallänge (l_K) des Durchflusskanals (7) ausschließlich sowie materialeinheitlich aus dem Kunststoffmaterial der Kunststoffbehälterwand (5) gebildet ist.
Kraftstoffbehälter nach einem der Ansprüche 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Verbindungselement-Kopf (29) zumindest eine Materialstärke aufweist, die mit dem Längsversatzmaß (l) übereinstimmt.
Kraftstoffbehälter nach einem der Ansprüche 3, 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Verbindungselement-Kopf (29) über einen kunststofffreien Zwischenraum (33) von dem der Durchflussöffnung (9) gegenüberliegenden Kammerboden (13) beabstandet ist.
Kraftstoffbehälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Stempel (15) einen insbesondere zylindrischen Stempelkörper (35) aufweist, und dass insbesondere der Stempel-Scheitel (19) eine zum ersten und zweiten Kammerboden (13, 17) planparallele, ebenflächige Scheitelfläche (39) aufweist.
Kraftstoffbehälter nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Stempelkörper (35) an seinem Stempel-Scheitel (19) in einen ausgeweiteten Stempelkopf (37) übergeht, und zwar unter Bildung eines ambossartigen Stempels.
Kraftstoffbehälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass während der Anbindung des Funktionsteils (3) an die Kunststoffbehälterwand (5) sich deren Kunststoffmaterial in einem plastifizierten Zustand befindet und das Funktionsteil (3) in einer Montagerichtung (M) mit vorgegebenen Anpressdruck gegen die Kunststoffbehälterwand (5) gedrückt wird.
Kraftstoffbehälter für ein Kraftfahrzeug, der als ein insbesondere blasgeformter oder spritzgegossener Kunststoffbehälter ausgebildet ist, in dessen Innenraum zumindest ein Funktionsteil (3) angeordnet ist, das eine Formschlusskontur (1) aufweist, die form- und stoffschlüssig mit dem Kunststoffmaterial einer Kunststoffbehälterwand (5) verbunden ist, welche Formschlusskontur (1) einen zur Kunststoffbehälterwand (5) offenen, querschnittskleinen Durchflusskanal (7) aufweist, der in einer Kanallängsrichtung (K) an einer Durchflussöffnung (9) in eine querschnittsgroße Verdrängungskammer (11) übergeht, dadurch gekennzeichnet, dass an einem der Durchflussöffnung (9) gegenüberliegenden Kammerboden (13) ein Stempel (15) ausgebildet ist, dessen der Durchflussöffnung (9) zugewandter Stempel-Scheitel (19) in der Kanallängsrichtung (K) um einen Längsversatzmaß (l) von der Durchflussöffnung (9) beabstandet ist, und dass der Stempelkörper (35) an seinem Stempel-Scheitel (19) in einen konusartig in Richtung auf die Durchflussöffnung (9) spitz zulaufenden Stempelkopf (37) übergeht.
Kraftstoffbehälter für ein Kraftfahrzeug, der als ein insbesondere blasgeformter oder spritzgegossener Kunststoffbehälter ausgebildet ist, in dessen Innenraum zumindest ein Funktionsteil (3) angeordnet ist, das eine Formschlusskontur (1) aufweist, die form- und stoffschlüssig mit dem Kunststoffmaterial einer Kunststoffbehälterwand (5) verbunden ist, welche Formschlusskontur (1) einen zur Kunststoffbehälterwand (5) offenen, querschnittskleinen Durchflusskanal (7) aufweist, der in einer Kanallängsrichtung (K) an einer Durchflussöffnung (9) in eine querschnittsgroße Verdrängungskammer (11) übergeht, dadurch gekennzeichnet, dass an einem der Durchflussöffnung (9) gegenüberliegenden Kammerboden (13) ein Stempel (15) ausgebildet ist, dessen der Durchflussöffnung (9) zugewandter Stempel-Scheitel (19) in der Kanallängsrichtung (K) um einen Längsversatzmaß (l) von der Durchflussöffnung (9) beabstandet ist, und dass der Stempelkörper (35) im Querschnitt kastenförmig ohne einen zusätzlich ausgeweiteten Stempelkopf (37) ausgeführt ist.
Verfahren zur Herstellung eines Kraftstoffbehälters nach einem der vorhergehenden Ansprüche.