EP1970318A1 - "Geschlossene Palette mit Fräslinie" - Google Patents

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EP1970318A1
EP1970318A1 EP07024272A EP07024272A EP1970318A1 EP 1970318 A1 EP1970318 A1 EP 1970318A1 EP 07024272 A EP07024272 A EP 07024272A EP 07024272 A EP07024272 A EP 07024272A EP 1970318 A1 EP1970318 A1 EP 1970318A1
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pallet
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seam
side wall
deck
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Ralf-Peter Dipl.-Ing. Finke
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Paul Craemer GmbH
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Definitions

  • the invention relates to a pallet according to the preamble of claim 1.
  • Such pallets are known in practice. If the deck is designed as a closed surface, such pallets are also referred to as a "closed pallet", which can be used where more stringent hygienic conditions are required. For economic reasons, the pallets often have cavities.
  • the forks or their individual prongs may not be properly aligned with the entry openings of the pallet, so that there is a risk that the tines pushed against the seam of the pallet can be.
  • the pallet is relatively sensitive due to the weakening caused by the milling line, so that in such contacts undesirably large damage to the pallet can result.
  • the pallet becomes unusable through the opening of the pallet cavity from a hygienic point of view
  • the invention has for its object to improve a generic range to the effect that this is possible inexpensively produced and thereby as stable as possible and protected against damage by the tines of a material handling vehicle as well as possible.
  • the invention proposes to leave either the upper part or the lower part substantially free of the milling line.
  • “Substantially” means in the context of the present proposal that the seam itself, if they z. B. is configured as an adhesive or weld and forms an outwardly projecting bead on the side wall of the pallet, can lie in the milling line, so that the proportion of the seam, which is attributable to the free of the milling line upper or lower part, can be removed by milling, without departing from the present proposal.
  • the other namely to be milled component of the pallet in his production Be oversized, so that there is a protruding edge when both components, ie the upper part and the lower part, are joined together.
  • the subsequent milling operation removes the excess, overhanging edge area of the oversized component and, if desired, optionally the weld or adhesive bead of the seam.
  • the material thickness of the other, ungrastened component thus remains as designed, so that a material weakening in the side wall of the pallet and in particular in the region of the seam is avoided.
  • the seam can be offset from the outer peripheral edge of the pallet toward the center thereof, in particular from the top to the bottom to the middle.
  • the stability of the pallet is improved, because the aforementioned impact forces that can act on the pallet by tines or an entire fork of a material handling vehicle in a lateral impact, do not burden the range and in particular the seam between the upper and lower part to shear. Rather, the interior supports where z.
  • ribs, fillers or reinforcing elements can be provided, the side edge at a horizontally directed towards the center of the pallet shock downright, so that the seam load is significantly reduced.
  • connection options between the upper and lower part are conceivable, so that these two parts can be welded or glued together, for example, or even clipped, so it can be locked.
  • two types of connection can be used simultaneously, for example, first a latching and secondly a bonding or welding, so that a particularly reliable connection between the upper and lower part is guaranteed.
  • the not only lying in a plane course of the seam requires the welding or gluing of the two upper and lower parts of the pallet increased attention or more complex manufacturing facilities.
  • the proposed achievable stability of the pallet production of the pallet can otherwise be done more economically, for example, by lower material thicknesses, so that the improved stability of the proposed range is also achievable in an economically manufacturable range.
  • the seam extends approximately at the level of the upper side at the outer peripheral edge of the pallet.
  • the upper part only in the region of a comparatively thin plate which forms the deck of the pallet, be dimensioned larger than the lower part. Accordingly, less material must be removed during milling and recycled as if a larger proportion of the side wall would be oversized correspondingly thick and then would have to be milled away.
  • connection of the individual parts of the pallet is permanently carried out with one another, ie as a non-detachable connection.
  • This improves the stability of the pallet.
  • the non-releasable connection is made tight, for example by gluing or welding the pallet parts together, the hygiene of the pallet is also favorably influenced, since the penetration of liquids into cavities of the pallet, or even the escape of gases from the cavities can be avoided ,
  • cavities can be provided on the deck or in the feet of the pallet so that a particularly lightweight and material-saving, in turn, a particularly economically producible range can be created.
  • the cavities mentioned are provided with stiffening elements, which are formed by foaming the cavities or by the same material formed by the pallet parts ribs or by separate stiffening profiles, such as metal profiles.
  • the proposed pallets can be advantageous Have upper and lower parts, which are made by injection molding. Thus, the pallets can be produced inexpensively in large quantities.
  • an automated detection of the pallets or of the goods transported therewith can take place in that the pallet can be detected electronically.
  • the known per se transponder or RFID tags can be used. These can be optimally integrated into the pallet, protected from the effects of the weather and protected against mechanical influences.
  • upstands in the form of angles or points can be provided, which support the stable arrangement of the goods to be transported on the pallet.
  • a corresponding upstand or a correspondingly molded circumferential collar can be provided, which both secures the load on the pallet and supports the stacking of several similar pallets by creating a stable bond between these stacked pallets ,
  • a total of 1 denotes a pallet having an upper part 2 designated as an injection molded part and a lower part 3 designated as an injection molded part.
  • the upper part 2 forms a closed deck 4 of the pallet 1, so that a hygienically closed pallet surface is achieved.
  • an upwardly directed, circumferential upstand 11 is provided at the edge of the deck 4.
  • Feet 5 are arranged in a known per se and therefore not shown manner in three parallel rows, each three feet 5 are connected by longitudinally extending skids 6 together.
  • a seam 7 results from the separation points at which the upper part 2 adjoins the lower part 3.
  • the seam 7 extends in a manufactured according to the prior art pallet 1 on the outer periphery of the Palette1, at about half the height of the side walls.
  • the connection of the upper and lower parts 2 and 3 is carried out by welding, resulting in a bead along the seam 7 both on the inside and on the outside of the side wall.
  • Fig. 8 In order to remove this disturbing bead, it becomes according to Fig. 8 through a milling process removed, so that there is a Fräsline, which reduces the wall thickness of the side wall slightly and does not represent a problematic mechanical weakening of the side wall.
  • FIGS. 7 and 8 show an ideal state of a pallet according to the prior art.
  • the side wall portions of the upper part 2 and the lower part 3 are not flush with each other.
  • the in Fig. 9 recognizable offset leads to the introduction of the milling line to the fact that in the lower part 3 a particularly strong projection is created, which in itself must not be problematic.
  • the lower part 2 may have the standardized dimensions, so that the lower part 3 does not have impermissible dimensions with this clearly visible projection.
  • the side wall is considerably weakened in the milling line, since it has a significantly smaller wall thickness than intended there.
  • this does not necessarily mean a disadvantage.
  • the pallet 1 is handled in a non-intended manner, for example by falling from a certain height with a corner of the pallet 1 on a hard floor, or if an industrial truck accidentally not in the entrance pockets of the pallet 1, but against the side wall of the pallet. 1 is guided, in the area in which this material weakening, so the side wall can be damaged so that an opening to the pallet interior, ie in the cavity of the pallet 1 is created.
  • FIGS. 1 to 6 demonstrate: Fig. 1 also shows one here idealized representation in which the upstand 11 is exactly aligned with the side wall of the lower part 3.
  • Fig. 4 shows the corresponding finished pallet: By creating a cutting line of the protruding edge portion 10 as well as the outer bead of the seam 7 is removed. The lower part 3 has thus remained free of a milling line, except for the minor portion, namely where the bead of the seam 7 was present on the outside of the lower part 2.
  • Fig. 2 shows the basically same pallet 1 as Fig. 1 , but in a practice typical first variant:
  • the upper part 2 is smaller than in the idealized representation of Fig. 1 failed, so that the upstand 11 is arranged offset from the side wall of the lower part 3 inwards.
  • the laterally projecting edge region 10 of the upper part 2 therefore coincides Fig. 1 correspondingly smaller.
  • Fig. 3 shows the same palette of Fig. 1 and 2 but in a typical practice typical variant:
  • the upper part 2 is in this Case larger than the lower part 3, so that the upstand 11 is offset relative to the side wall of the lower part 3 to the outside and the edge portion 10 of the upper part protrudes particularly far beyond the side wall of the lower part 3.
  • Fig. 6 shows this variant of the pallet 1 after the milling process:
  • the milling line has not only removed the protruding edge portion 10, but also reduces the wall thickness of the upstand 11.
  • the stability of the pallet 1 is not impaired and in particular the pallet 1 has not become more sensitive to the unwanted generation of openings to the inner cavity of the pallet by this reduced wall thickness of the upstand 11.
  • the pallet 1 is also in practice typical dimensional variations, as they FIGS. 2 and 5 as well as 3 and 6 show just as advantageous as the ideal palette of Fig. 1 and 4 ,
  • the seam 7 extends at the lower edge of the deck 4. Inside the pallet 1, however, the seam 7 extends deeper, namely where two ribs 8 and 9 abut each other and abut each other, so that the seam 7 from outer circumference of the pallet 1 runs down towards the center of the pallet 1.
  • the ribs 8 are formed by the upper part 2 and the ribs 9 of the lower part 3.

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Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf eine mehrteilige Palette aus Kunststoff, mit einem eine auch als Deck bezeichnete Oberseite ausbildenden Oberteil (2), und einem Kufen und Füße ausbildenden Unterteil (3), und mit einer umlaufenden Seitenwand, wobei Oberteil und Unterteil miteinander verbunden sind und entlang ihrer Verbindungslinie eine Naht (7) aufweisen, und wobei die Palette entlang der Seitenwand eine Fräslinie aufweist, wobei entweder das Oberteil oder das Unterteil im wesentlichen frei von der Fräslinie ist.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Palette nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Derartige Paletten sind aus der Praxis bekannt. Wenn das Deck geschlossene Fläche ausgestaltet ist, werden solche Paletten auch als "geschlossene Palette" bezeichnet, die dort eingesetzt werden können, wo erhöhte Anforderungen an die hygienischen Bedingungen gestellt werden. Aus wirtschaftlichen Gründen weisen die Paletten oft Hohlräume auf.
  • Bei der Herstellung von Ober- und Unterteil bedingen die verwendeten Materialien und Farben eine Schwindung und / oder einen Verzug der hergestellten Teile. Folglich schließen Ober- und Unterteil entlang ihrer Naht häufig nicht deckungsgleich aneinander an. Um störende Kanten und Absätze zu vermeiden, wird entlang der Naht an den Seitenwänden eine Fräslinie erzeugt, die einen bündigen Übergang vom Oberteil zum Unterteil an der Außenfläche der Seitenwand bewirkt. Zwar sind so störende Kanten beseitigt, jedoch ist anschließend die Wandstärke der Seitenwand reduziert und die Seitenwand somit mechanisch geschwächt.
  • In der Praxis ergibt sich die Problematik, dass bei der Handhabung der Palette mithilfe von Flurförderfahrzeugen die Gabeln bzw. deren einzelne Zinken möglicherweise nicht korrekt zu den Einfahröffnungen der Palette ausgerichtet sind, so dass die Gefahr besteht, dass die Zinken gegen die Naht der Palette gestoßen werden können. In diesem Bereich ist die Palette jedoch aufgrund der durch die Fräslinie bewirkten Materialschwächung vergleichsweise empfindlich, so dass bei derartigen Kontakten unerwünscht große Beschädigungen der Palette resultieren können. Insbesondere wenn ein Loch in die Seitenwand gestoßen worden ist, wird durch die Öffnung des Palettenhohlraums die Palette aus hygienischer Sicht unbrauchbar
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine gattungsgemäße Palette dahingehend zu verbessern, dass diese möglichst preisgünstig herstellbar und dabei möglichst stabil und gegen Beschädigungen durch die Zinken eines Flurförderfahrzeugs möglichst gut geschützt ist.
  • Diese Aufgabe wird durch eine Palette mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
  • Die Erfindung schlägt mit anderen Worten vor, entweder das Oberteil oder das Unterteil im wesentlichen frei von der Fräslinie zu belassen. "Im wesentlichen" bedeutet dabei im Rahmen des vorliegenden Vorschlags, dass die Naht selbst, wenn sie z. B. als Klebe- oder Schweißnaht ausgestaltet ist und einen nach außen vorstehenden Wulst an der Seitenwand der Palette ausbildet, in der Fräslinie liegen kann, so dass der Anteil der Naht, welcher dem an sich von der Fräslinie freien Ober- oder Unterteil zuzurechnen ist, durch Fräsen entfernt werden kann, ohne hierdurch von dem vorliegenden Vorschlag abzuweichen.
  • Vorschlagsgemäß kann also vorteilhaft das jeweils andere, nämlich zu fräsende Bauteil der Palette bei seiner Herstellung bewusst überdimensioniert werden, so dass sich ein überstehender Rand ergibt, wenn beide Bauteile, also das Oberteil und das Unterteil, zusammengefügt werden. Der anschließende Fräsvorgang entfernt den überschüssigen, überstehenden Randbereich des überdimensionierten Bauteils sowie, falls dies gewünscht ist, gegebenenfalls die Schweiß- oder Klebstoffwulst der Naht. Die Materialstärke des anderen, ungefrästen Bauteils bleibt also wie konstruktiv vorgesehen, so dass eine Materialschwächung in der Seitenwand der Palette und insbesondere im Bereich der Naht vermieden ist.
  • Vorteilhaft kann die Naht vom äußeren Umfangsrand der Palette zu deren Mitte hin versetzt verlaufen, insbesondere von außen oben nach unten zur Mitte. Hierdurch wird die Stabilität der Palette verbessert, denn die erwähnten Stoßkräfte, die durch Zinken oder eine gesamte Gabel eines Flurförderfahrzeuges bei einem seitlichen Stoß auf die Palette einwirken können, belasten die Palette und insbesondere deren Naht zwischen Ober- und Unterteil nicht auf Scherung. Vielmehr stützt das Innere, wo z. B. Rippen, Füllstoffe oder Verstärkungselemente vorgesehen sein können, den Seitenrand bei einem horizontal zur Palettenmitte hin gerichteten Stoß regelrecht ab, so dass die Nahtbelastung deutlich herabgesetzt ist.
  • Unterschiedliche Verbindungsmöglichkeiten zwischen Ober- und Unterteil sind denkbar, so dass diese beiden Teile beispielsweise miteinander verschweißt oder verklebt sein können oder auch verclipst, also verrastet sein können. Insbesondere können zwei Verbindungsarten gleichzeitig Anwendung finden, beispielsweise erstens eine Verrastung sowie zweitens eine Verklebung oder Verschweißung, so dass eine besonders zuverlässige Verbindung zwischen Ober- und Unterteil gewährleistet ist. Der nicht nur in einer Ebene liegende Verlauf der Verbindungsnaht erfordert beim Verschweißen oder Verkleben der beiden Ober- und Unterteile der Palette erhöhte Aufmerksamkeit bzw. kompliziertere Fertigungsanlagen. Überraschend hat sich jedoch herausgestellt, dass durch die vorschlagsgemäß erzielbare Stabilität der Palette die Fertigung der Palette anderweitig wirtschaftlicher erfolgen kann, beispielsweise durch geringere Materialstärken, so dass die verbesserte Stabilität der vorschlagsgemäßen Palette auch bei einer wirtschaftlich herzustellenden Palette erzielbar ist.
  • Vorteilhaft kann vorgesehen sein, dass die Naht am äußeren Umfangsrand der Palette etwa auf Höhe der Oberseite verläuft. So kann wirtschaftlich vorteilhaft das Oberteil lediglich im Bereich einer vergleichsweise dünnen Platte, die das Deck der Palette bildet, größer dimensioniert werden als das Unterteil. Dementsprechend muss weniger Material beim Fräsen entfernt und wieder verwertet werden als wenn ein größerer Anteil der Seitenwand entsprechend dick überdimensioniert wäre und anschließend weggefräst werden müsste.
  • Vorteilhaft ist die Verbindung der einzelnen Palettenteile miteinander dauerhaft ausgeführt, also als nicht lösbare Verbindung. Hierdurch wird die Stabilität der Palette verbessert. Insbesondere wenn die nicht lösbare Verbindung dicht ausgeführt wird, beispielsweise durch Verklebung oder Verschweißung der Palettenteile miteinander, wird auch die Hygiene der Palette vorteilhaft beeinflusst, da das Eindringen von Flüssigkeiten in Hohlräume der Palette, oder auch das Austreten von Gasen aus den Hohlräumen vermieden werden kann.
  • Vorteilhaft können am Deck oder in den Füßen der Palette Hohlräume vorgesehen sein, so dass eine besonders leichtgewichtige und materialsparende, damit wiederum eine besonders wirtschaftlich herstellbare Palette geschaffen werden kann. Die erwähnten Hohlräume sind dabei mit Aussteifungselementen versehen, die durch Ausschäumung der Hohlräume oder durch materialeinheitlich von den Palettenteilen ausgebildete Rippen oder durch separate Aussteifungsprofile, beispielsweise Metallprofile gebildet sind. Die vorschlagsgemäßen Paletten können vorteilhaft Ober- und Unterteile aufweisen, die im Spritzguss hergestellt sind. So lassen sich preisgünstig die Paletten in großer Stückzahl herstellen.
  • Vorteilhaft kann die Palette auf ihrer Oberseite, also auf dem Deck oder auf der Unterseite, also unterhalb wenigstens einer Kufe, mit einem rutschhemmenden Belag versehen sein, so dass im Sinne einer verbesserten Ladungssicherung die Palette gegen unerwünschte Rutschbewegungen sowie die Ladung auf der Palette gegen unerwünschte Rutschbewegungen gesichert sein können.
  • Vorteilhaft kann eine automatisierte Erfassung der Paletten bzw. der damit transportierten Güter dadurch erfolgen, dass die Palette elektronisch erfasst werden kann. Hierzu können beispielsweise die an sich bekannten Transponder bzw. RFID-Tags Verwendung finden. Diese können optimal gegen Witterungseinflüsse und gegen mechanische Einflüsse geschützt in die Palette integriert sein, d. h. also entweder in einem Hohlraum der Palette vorgesehen sein, dort beispielsweise eingeklebt sein, oder sie können in das Palettenmaterial eingespritzt sein.
  • Auf dem Deck können vorteilhaft Arretierungen für die zu transportierenden Güter angebracht werden. So können zum Beispiel Aufkantungen in Form von Winkeln oder Punkten vorgesehen sein, welche die standsichere Anordnung der auf der Palette zu transportierenden Güter unterstützen. So kann beispielsweise außen am Rand der Palette umlaufend eine entsprechende Aufkantung bzw. ein entsprechend angespritzter umlaufender Bund vorgesehen sein, der sowohl die Ladung auf der Palette sichert als auch das Stapeln mehrerer gleichartiger Paletten unterstützt, indem er einen stabilen Verbund zwischen diesen übereinander befindlichen Paletten schafft.
  • Ein Ausführungsbeispiel einer vorschlagsgemäßen Palette wird anhand der rein schematischen Darstellungen nachfolgend näher erläutert. Dabei zeigt
    • Fig. 1 bis 3
    Querschnitte durch eine vorschlagsgemäße Palette während der Fertigung, wobei die Ober- und Unterteile in drei fertigungstechnisch bedingt unterschiedlichen Anordnungen zueinander befinden,
    Fig. 4 bis 6
    den Fig. 1 bis 3 gegenübergestellt die jeweilige Palette nach Erzeugung der Fräslinie,
    Fig. 7 und 8
    eine Palette nach dem Stand der Technik, in zwei idealisierten Ansichten während der Fertigung und nach Fertigstellung, und
    Fig. 9 und 10
    eine Palette nach dem Stand der Technik, in zwei der Praxis entsprechenden Ansichten während der Fertigung und nach Fertigstellung.
  • In den Zeichnungen ist mit 1 insgesamt eine Palette bezeichnet, die ein als Oberteil 2 bezeichnetes Spritzgussteil sowie ein als Unterteil 3 bezeichnetes Spritzgussteil aufweist. Das Oberteil 2 bildet ein geschlossenes Deck 4 der Palette 1 aus, so dass eine hygienisch geschlossene Palettenoberfläche erzielt wird. Rein beispielhaft ist eine nach oben gerichtete, umlaufende Aufkantung 11 am Rand des Decks 4 vorgesehen. Füße 5 sind in an sich bekannter und daher nicht näher dargestellter Weise in drei parallelen Reihen angeordnet, wobei jeweils drei Füße 5 durch längs verlaufende Kufen 6 miteinander verbunden sind.
  • Eine Naht 7 ergibt sich durch die Trennstellen, an denen das Oberteil 2 an das Unterteil 3 grenzt. Wie in Fig. 7 gezeigt, verläuft die Naht 7 bei einer nach dem Stand der Technik hergestellten Palette 1 am äußeren Umfang der Palette1, in etwa halber Höhe von deren Seitenwänden. Die Verbindung der Ober- und Unterteile 2 und 3 erfolgt durch Verschweißung, wobei sich entlang der Naht 7 eine Wulst sowohl an der Innenseite als auch auf der Außenseite der Seitenwand ergibt. Um diese störende Wulst zu entfernen, wird sie gemäß Fig. 8 durch einen Fräsvorgang entfernt, so dass sich eine Fräslinie ergibt, welche die Wandstärke der Seitenwand geringfügig reduziert und keine problematische mechanische Schwächung der Seitenwand darstellt.
  • Die Fig. 7 und 8 zeigen einen Idealzustand einer Palette nach dem Stand der Technik. In der Praxis ergibt sich häufig jedoch ein Versatz zwischen dem Oberteil 2 und dem Unterteil 3 aufgrund unterschiedlicher Schwindungs- oder Verzugsvorgänge bei der Herstellung der jeweiligen Teile. Es kann daher dazu kommen, dass, wie in den Fig. 9 und 10 gezeigt, die Seitenwandabschnitte des Oberteils 2 und des Unterteils 3 nicht bündig aufeinander stehen. Durch den in Fig. 9 erkennbaren Versatz führt das Einbringen der Fräslinie dazu, dass im Unterteil 3 ein besonders starker Vorsprung geschaffen wird, der für sich genommen jedoch nicht problematisch sein muss. Beispielsweise kann das Unterteil 2 die genormten Abmessungen aufweisen, so dass das Unterteil 3 mit diesem deutlich erkennbaren Vorsprung nicht unzulässige Abmessungen aufweist. Problematisch ist jedoch, dass die Seitenwand im Bereich der Fräslinie erheblich geschwächt ist, da sie dort eine erheblich geringere Wandstärke als vorgesehen aufweist. Für die reguläre Behandlung der Palette 1 bedeutet dies nicht notwendigerweise einen Nachteil. Wird die Palette 1 jedoch auf nicht vorgesehene Weise gehandhabt, beispielsweise indem sie aus einer gewissen Höhe mit einer Ecke der Palette 1 auf einen harten Boden fällt, oder wenn ein Flurförderfahrzeug versehentlich nicht in die Einfahrtaschen der Palette 1, sondern gegen die Seitenwand der Palette 1 geführt wird, und zwar in den Bereich, in dem sich diese Materialschwächung befindet, so kann die Seitenwand so beschädigt werden, dass eine Öffnung zum Paletteninneren, also in den Hohlraum der Palette 1 geschaffen wird.
  • Vorschlagsgemäß ist die Naht aus dem mittleren Bereich der Seitenwand nach oben zum Deck 4 des Oberteils 2 hin verlagert, wie die Figuren 1 bis 6 zeigen: Fig. 1 zeigt auch hier eine idealisierte Darstellung, bei welcher die Aufkantung 11 exakt mit der Seitenwand des Unterteils 3 fluchtet. Fig. 4 zeigt die dementsprechend fertiggestellte Palette: Durch Erzeugung einer Fräslinie ist der überstehende Randbereich 10 ebenso wie der äußere Wulst der Naht 7 entfernt. Das Unterteil 3 ist demzufolge frei von einer Fräslinie geblieben, bis auf den geringfügigen Anteil, wo nämlich die Wulst der Naht 7 an der Außenseite des Unterteils 2 vorhanden war. Auf die gesamte Querschnittsfläche der Seitenwand bezogen, soweit die Seitenwand von dem Unterteil 3 gebildet wird, ist diese Materialmenge, die am Unterteil 3 durch die Fräslinie entfernt worden ist, vernachlässigbar. Insbesondere ist aus Fig. 4 erkennbar, dass die Wandstärke der Seitenwand am Unterteil 3 nicht erkennbar reduziert worden ist und dementsprechend die konstruktiv vorgesehene Stabilität der Palette 1 nicht durch eine Reduzierung der Seitenwandstärke beeinträchtigt ist.
  • Fig. 2 zeigt die grundsätzlich gleiche Palette 1 wie Fig. 1, allerdings in einer Praxis typischen ersten Variante: Durch entsprechende Schwindung ist das Oberteil 2 kleiner als in der idealisierten Darstellung der Fig. 1 ausgefallen, so dass die Aufkantung 11 gegenüber der Seitenwand des Unterteils 3 nach innen versetzt angeordnet ist. Der seitlich überstehende Randbereich 10 des Oberteils 2 fällt daher gegenüber Fig. 1 entsprechend kleiner aus.
  • Auch hier ergibt sich jedoch nach dem Fräsvorgang eine unverminderte Stabilität der Palette 1, wie anhand von Fig. 5 deutlich wird: Zwar liegt nun die Aufkantung 11 etwas von dem äußeren Randbereich der Palette 1 entfernt weiter innen, die mechanische Stabilität im Bereich der Naht 7 und insbesondere die Wandstärke der Seitenwand ist ebenso unbeeinträchtigt, wie es bei den idealen Bedingungen der Fig. 1 und 4 der Fall ist.
  • Fig. 3 zeigt dieselbe Palette der Fig. 1 und 2, jedoch bei einer anderen Praxis typischen Variante: Das Oberteil 2 ist in diesem Fall größer als das Unterteil 3, so dass die Aufkantung 11 gegenüber der Seitenwand des Unterteils 3 nach außen versetzt ist und der Randbereich 10 des Oberteils besonders weit über die Seitenwand des Unterteils 3 hinausragt.
  • Fig. 6 zeigt diese Variante der Palette 1 nach dem Fräsvorgang: Die Fräslinie hat nicht nur den überstehenden Randbereich 10 entfernt, sondern auch die Wandstärke der Aufkantung 11 reduziert. Hierdurch ist die Stabilität der Palette 1 nicht beeinträchtigt und insbesondere ist die Palette 1 durch diese reduzierte Wandstärke der Aufkantung 11 nicht empfindlicher geworden gegen das ungewollte Erzeugen von Öffnungen zum inneren Hohlraum der Palette.
  • Aus hygienischer Sicht ist daher die Palette 1 auch bei den Praxis typischen Abmessungsschwankungen, wie sie die Fig. 2 und 5 sowie 3 und 6 zeigen, genauso vorteilhaft wie die ideale Palette der Fig. 1 und 4.
  • An den Außenseiten der Palette 1 verläuft die Naht 7 an der Unterkante des Decks 4. Im Inneren der Palette 1 hingegen verläuft die Naht 7 tiefer, nämlich dort, wo zwei Rippen 8 und 9 aneinander grenzen und aufeinander stoßen, so dass die Naht 7 vom äußeren Umfang der Palette 1 zur Mitte der Palette 1 hin abwärts verläuft. Die Rippen 8 werden von dem Oberteil 2 und die Rippen 9 von dem Unterteil 3 gebildet.

Claims (17)

  1. Mehrteilige Palette aus Kunststoff, mit
    einem eine auch als Deck bezeichnete Oberseite ausbildenden Oberteil,
    und einem Kufen und Füße ausbildenden Unterteil,
    und mit einer umlaufenden Seitenwand,
    wobei Oberteil und Unterteil miteinander verbunden sind und entlang ihrer Verbindungslinie eine Naht aufweisen, und wobei die Palette entlang der Seitenwand eine Fräslinie aufweist,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass entweder das Oberteil (2) oder das Unterteil (3) im wesentlichen frei von der Fräslinie ist.
  2. Palette nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Fräslinie sich über die Naht (7) erstreckt.
  3. Palette nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Naht (7) am äußeren Umfangsrand der Palette (1) höher verläuft als in deren Mitte.
  4. Palette nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Naht (7) am äußeren Umfangsrand der Palette (1) etwa auf Höhe des Decks (4) verläuft.
  5. Palette nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Oberteil (2) mit dem Unterteil (3) verschweißt ist.
  6. Palette nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Oberteil (2) mit dem Unterteil (3) verklebt ist.
  7. Palette nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Oberteil (2) mit dem Unterteil (3) verrastet ist.
  8. Palette nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Deck (4) wenigstens einen Hohlraum aufweist und im Deck (4) Aussteifungselemente vorgesehen sind.
  9. Palette nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass in von den Füßen (5) ausgebildeten Hohlräumen Aussteifungselemente vorgesehen sind.
  10. Palette nach Anspruch 8 oder 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Hohlräume ausgeschäumt sind.
  11. Palette nach einem der Ansprüche 8 bis 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Oberteil (2) und / oder das Unterteil (3) Rippen (8, 9) aufweist, welche sich in die Hohlräume erstrecken.
  12. Palette nach einem der Ansprüche 8 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass in die Hohlräume Metallprofile eingesetzt sind.
  13. Palette nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Oberteil (2) und / oder das Unterteil (3) als Spritzgussteil hergestellt ist.
  14. Palette nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Deck (4) mit einem rutschhemmenden Belag versehen ist.
  15. Palette nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Unterseite wenigstens einer Kufe (6) mit einem rutschhemmenden Belag versehen ist.
  16. Palette nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass in die Palette (1) wenigstens ein auch als RFID-Tag bezeichneter Transponder integriert ist.
  17. Palette nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Deck (4) als geschlossene Fläche ausgestaltet ist.
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