EP1687470A1 - Verfahren zur herstellung eines effektgarnes auf einer offenend-rotorspinnmaschine und effektgarn - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines effektgarnes auf einer offenend-rotorspinnmaschine und effektgarn

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EP1687470A1
EP1687470A1 EP04790329A EP04790329A EP1687470A1 EP 1687470 A1 EP1687470 A1 EP 1687470A1 EP 04790329 A EP04790329 A EP 04790329A EP 04790329 A EP04790329 A EP 04790329A EP 1687470 A1 EP1687470 A1 EP 1687470A1
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EP
European Patent Office
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yarn
piecing
effect
formation
spinning
Prior art date
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EP04790329A
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English (en)
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EP1687470B1 (de
Inventor
Iris Biermann
Wolfgang Doerner
Christoph Haase
Lorenz Kreitzen
Ralf Siewert
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Oerlikon Textile GmbH and Co KG
Original Assignee
Saurer GmbH and Co KG
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Publication date
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H4/00—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques
    • D01H4/48—Piecing arrangements; Control therefor
    • D01H4/50—Piecing arrangements; Control therefor for rotor spinning
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
    • D02G3/22—Yarns or threads characterised by constructional features, e.g. blending, filament/fibre
    • D02G3/34—Yarns or threads having slubs, knops, spirals, loops, tufts, or other irregular or decorative effects, i.e. effect yarns

Definitions

  • the invention relates to a method according to the preamble of claim 1 and an fancy yarn according to the preamble of claim 7.
  • a fancy yarn is a yarn in which there are thick spots with predetermined larger diameters and with predetermined lengths, the so-called effects.
  • the intervening yarn sections with a smaller diameter are referred to as webs.
  • a certain recurring, self-contained sequence of effects and bars in alternating sequence of effects and bar is called yarn repeat.
  • the repeat length is the addition of all effect lengths and bridge lengths.
  • Fancy yarns are becoming increasingly important. Areas of application are, for example, denim fabrics, fabrics for casual wear and home textiles.
  • Effect yarns can also be produced on rotor spinning machines.
  • the fiber feed to the opening roller of the rotor spinning device can be changed, for example, by varying the speed of the feed rollers.
  • a piecing unit that is movable along the rotor spinning machine is usually delivered to the respective spinning station.
  • the normal thread run at the spinning position is changed for spinning and the control of the yarn formation is taken over by the spinning unit.
  • the thread can, for example, be drawn out of the spinning rotor by take-off rollers which are controlled by the piecing unit.
  • the extraction speed follows the increase in the rotor speed until the operating rotor speed is reached. After the spinning rotor has reached its operating speed, the thread is returned to the normal thread run at the spinning position.
  • the piecing process ends with the thread transfer.
  • the control of the yarn formation is again taken over by the control device of the spinning station or the assigned group control.
  • the program for the formation of effects starts again from this point in time.
  • the piecing area is followed by yarn with effect formation.
  • the piecing area after the piecer can be several meters, with high warpage up to five meters.
  • the invention is based on the knowledge that a yarn section with a constant diameter in the finished product, e.g. in a fabric to which the fancy yarn is processed, can be visually recognized and can be felt as imperfection, which means a lack of quality.
  • the effect formation in the piecing area is additionally controlled by the control of a piecing unit which controls the yarn formation during the piecing process. All that is required is appropriate programming training. Structural changes are not necessary for this.
  • the drive coupling is disconnected and the drive is carried out mechanically via a drive cone directly from the piecing unit in such a way that the corresponding effects develop.
  • individual drives for the feed rollers are present at the spinning stations, their control, which is also geared towards the formation of effects, can be carried out by the piecing unit or by a work station controller. The effect formation in the piecing area can thus be carried out particularly quickly and effectively (claim 4).
  • FIG. 1 is a simplified schematic representation of a job of an open-end rotor spinning machine
  • Fig. 2 is an idealized, not to scale, schematic representation of a part of a fancy yarn with piecer.
  • the spinning station 1 shows a spinning station 1 of an open-end rotor spinning machine.
  • the spinning station 1 has an opening device 2, into which the Feed roller 4 a sliver 5 is inserted.
  • the feed roller 4 is driven by the infinitely variable feed motor 3.
  • the sliver 5 is placed in a opening roller 7 which rotates in the housing 6 and which breaks up the fed sliver 5 into individual fibers 8.
  • the separated fibers 8 pass through the fiber guide channel 9 onto the conical sliding surface 10 of a spinning rotor 11 and from there into the fiber collecting groove 12. From the fiber collecting groove 12, the yarn is drawn off through the thread take-off tube 17 in the direction of arrow 18 with the aid of a pull-off device 19.
  • the effects of the fancy yarn 16 can be determined by appropriately controlling the feed motor 3.
  • the spinning rotor 11 is fastened on a shaft 13, which is mounted in a running disk bearing 14 and is driven by means of a tangential belt 15.
  • the take-off device 19 for the spun yarn has a pair of rollers.
  • the fancy yarn 16 follows the drawn line 16A after the draw-off device 19 and is continuously wound onto a package, not shown here.
  • the piecing units are each supplied with a piecing unit which can be moved along the rotor spinning machine and which carries out the piecing process.
  • the piecing unit is not shown here for reasons of simplification.
  • the fancy yarn 16 is guided in places in the piecing unit, which is indicated schematically by the yarn deflection between the take-off device 19 and a thread guide 20.
  • the In the piecing unit, not shown here, fancy yarn 16 runs between two further thread guides 21 and 22 through a sensor device 23 with which the yarn diameter is measured continuously during the piecing process.
  • the test signals for the length-related yarn diameter measured values are fed to a control device 24 of the piecing unit.
  • the thread guide 20 is followed by a cleaner 25 in the thread path.
  • the cleaner 25 comprises a sensor device and a cutting device.
  • the cutting device of the cleaner 25 is activated, which cuts the fancy yarn 16.
  • the yarn diameter is checked on the accelerated fancy yarn 16 during the run-up of the spinning rotor 11.
  • the fancy yarn 16 is drawn off from the thread take-off tube 17 by means of the take-off device 19 at an increasing speed in accordance with the increasing spinning rotor speed.
  • the measuring frequency of the sensor device 23 can be adjusted to the changing speed of the accelerated fancy yarn 16
  • 27 pulses are picked up by the thread-drawing roller of the take-off device 19 driven by a drive 26 by means of a sensor. These impulses provide information about the take-off speed of fancy yarn 16.
  • the sensor signals are fed to control device 24, which controls the measuring frequency of sensor 27 and adapts them to the yarn take-off speed.
  • the yarn speed can be determined, for example, by contactless measurement directly on the yarn.
  • the control device 24 is connected to a control device 28 of the spinning station 1.
  • the control device 28 is connected via the line 29 to further modules of the spinning machine. Further details of such spinning positions and the piecing process can be found, for example, in DE 40 30 100 AI or its parallel US Pat. No. 6035622 and the publication Raasch et. al. "Automatic piecing for OE rotor spinning", MELLIAND textile reports 4/1989, pages 251 to 256.
  • FIG. 2 shows the fancy yarn 16 in the form of a curve 30, which has been formed from a series of the continuously detected yarn diameter measurement values of the fancy yarn 16. In order to make the web thickness and the different effect thicknesses more recognizable, they are shown exaggerated in comparison to the yarn length.
  • the ordinate of the coordinate system in FIG. 2 shows the diameter D of the fancy yarn 16 in percent. The value 100% corresponds to the web thickness, which is always the same in the exemplary embodiment.
  • the yarn length L of the fancy yarn 16 is given in mm on the abscissa of the coordinate system.
  • the section of the fancy yarn 16, which comprises the piecer 31 and is represented by the course of the curve 30, has a length of approximately one meter.
  • the last effect 32 before the end of the fancy yarn 16 returned for piecing is shown in FIG. 2 in the course of the curve 30 on the left.
  • the part of the web 33 following the effect 32 has been inserted as the end of the yarn in the spinning rotor 11 for piecing.
  • the effect 32 has an effect thickness of 150% of the web thickness.
  • Line 34 indicates the point at which the formation of fancy yarn 16 was interrupted according to the specifications of the yarn repeat. This is followed by the piecer 31 and then the web 35.
  • Line 36 indicates the point at which the formation of fancy yarn 16 was continued in accordance with the specifications of the yarn repeat.
  • On the Web 35 is followed by the first effect 37 in fancy yarn 16, which has been formed as a continuation of the yarn repeat.
  • the effect 37 has an effect thickness of 130% of the web thickness.
  • the effect 39 has an effect thickness of 125% of the web thickness.
  • the third effect 41 has an effect thickness of 150% of the web thickness.
  • the web lengths of the webs 33, 35, 38, 40 and the effects 32, 37, 39, 41, like the effect thicknesses, are each designed in accordance with the specification of the yarn repeat.
  • the yarn repeat can be stored in the control device 28, for example.
  • the point of the yarn repeat at which the formation of the fancy yarn 16 according to the specifications of the yarn repeat was interrupted is also stored by the control device 28.
  • the piecing process is initiated and during the piecing process the fiber feed into the spinning rotor 11 is controlled via the feed motor 3 so that the piecer 31 can be formed.
  • the formation of the piecer 31 is immediately followed by the formation of the fancy yarn 16 according to the specifications of the yarn repeat.
  • the effect formation can also be influenced by changing further parameters such as the yarn rotation.
  • the formation of the fancy yarn 16 according to the specifications of the yarn repeat is continued with the formation of the web on or before which the yarn interruption was carried out. The invention is not based on the illustrated

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Abstract

Bei der Herstellung eines Effektgarnes auf einer Offenend-Rotorspinnmaschine, das aus einer alternierenden Aneinanderreihung von Stegen und von aus vorgegebenen Verdickungen bestehenden Effekten gebildet ist, wird im Anschluss an eine mittels eines Anspinners vollzogene Verbindung des Garns nach einer Garnunterbrechung im auf den Anspinner folgenden Anspinnbereich des Garns eine Effektbildung vorgenommen. Die Qualität des so hergestellten Garns wird verbessert, da keine störenden, durch Anspinnbereiche hervorgerufenen Abweichungen vom vorgegebenen Garnrapport eines Effektgarnes mehr vorliegen.

Description

Beschreibung:
Verfahren zur Herstellung eines Effektgarnes auf einer Offenend-Rotorspinnmaschine und Effektgarn
Die Erfindung betrifft ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie ein Effektgarn gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 7.
Bei der Garnherstellung wird üblicherweise eine möglichst hohe Gleichmäßigkeit des Garns in engen Toleranzen angestrebt. Für Effektgarne ist dagegen die Ungleichmäßigkeit des Garns charakteristisch. Als Effektgarn wird ein Garn bezeichnet, in dem Dickstellen mit vorgegebenen größeren Durchmessern und mit vorgegebenen Längen, die so genannten Effekte, vorhanden sind. Die dazwischen liegenden Garnabschnitte mit geringerem Durchmesser werden als Stege bezeichnet. Eine bestimmte immer wiederkehrende, in sich geschlossene Folge von Effekten und Stegen in alternierender Aufeinanderfolge von Effekt und Steg wird Garnrapport genannt . Die Rapportlänge ist die Aufaddierung aller Effektlängen und Steglängen. Effektgarne gewinnen zunehmend an Bedeutung. Anwendungsgebiete sind beispielsweise Jeansstoffe, Stoffe für Freizeitkleidung und Heimtextilien.
Effektgarne lassen sich auch auf Rotorspinnmaschinen herstellen. Um auf Rotorspinnmaschinen Effekte im Garn zu erzeugen, kann beispielsweise die Faserzufuhr zur Auflösewalze der Rotorspinneinrichtung verändert werden, indem die Drehzahl der Einzugswalzen variiert wird.
Wenn an Offenend-Rotorspinnmaschinen der Fadenlauf durch einen Fadenbruch oder infolge eines Kreuzspulenwechsels oder infolge des Schneidvorgangs nach einem detektierten, nicht tolerierbaren Garnfehler unterbrochen worden ist, muss der Faden neu angesponnen werden. Ein solcher Anspinner unterscheidet sich in seinem Durchmesser insbesondere bei Garn mit gleich bleibendem Durchmesser vom übrigen normal gesponnenen Garn. Das Bilden von Anspinnern beim Rotorspinnen ist beispielsweise in der DE 40 30 100 AI oder der Veröffentlichung Raasch et. al. "Automatisches Anspinnen beim OE-Rotorspinnen", MELLIAND Textilberichte 4/1989, Seiten 251 bis 256, beschrieben.
Zum Durchführen des Anspinnvorganges wird der jeweiligen Spinnstelle üblicherweise ein längs der Rotorspinnmaschine verfahrbares Anspinnaggregat zugestellt. Dabei wird zum Anspinnen der normale Fadenlauf an der Spinnstelle verändert und die Steuerung der Garnbildung vom Anspinnaggregat übernommen. Während des Anspinnens und des anschließenden Rotorhochlaufes kann der Faden zum Beispiel aus dem Spinnrotor von Abzugswalzen abgezogen werden, die vom Anspinnaggregat gesteuert sind. Bis zum Erreichen der Betriebsrotordrehzahl folgt die Abzugsgeschwindigkeit der Erhöhung der Rotordrehzahl. Nachdem der Spinnrotor seine Betriebsdrehzahl erreicht hat, wird der Faden wieder in den normalen Fadenlauf an der Spinnstelle zurückgeführt. Mit der Fadenübergabe ist der Anspinnvorgang beendet. Die Steuerung der Garnbildung wird wieder von der Steuereinrichtung der Spinnstelle beziehungsweise der zugeordneten Gruppensteuerung übernommen. Bei der bekannten Herstellung von Effektgarn auf Offenend- Rotorspinnmaschinen setzt ab diesem Zeitpunkt auch wieder das Programm zur Bildung von Effekten ein. An den Anspinnbereich schließt sich Garn mit Effektbildung an. Der Anspinnbereich nach dem Anspinner kann, in Abhängigkeit vom Verzug, mehrere Meter betragen, bei hohen Verzügen bis zu fünf Metern.
Es ist Aufgabe der Erfindung, die Qualität eines Effektgarnes, das Anspinner umfasst, zu verbessern. Diese Aufgabe wird mit einem Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie von einem Effektgarn mit den Merkmalen des Anspruchs 7 gelöst.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
Die Erfindung geht von der Erkenntnis aus, dass ein Garnabschnitt mit gleichbleibendem Durchmesser im Fertigprodukt, z.B. in einem Gewebe, zu dem das Effektgarn verarbeitet wird, visuell erkennbar sein und als Imperfektion empfunden werden kann, die einen Qualitätsmangel bedeutet.
Mittels der erfindungsgemäßen Ausführung werden durch Anspinnbereiche hervorgerufene Abweichungen von vorgegebenen Effektparametern eines Effektgarnes vermindert oder beseitigt. Die Effektausbildung sollte dazu zumindest so originalgetreu erfolgen, dass sich im Fertigprodukt Störungen durch abweichende Garnparameter nicht mehr unmittelbar erkennen lassen.
Zweckmäßig wird gemäß Anspruch 3 die Effektbildung im Anspinnbereich von der Steuerung eines Anspinnaggregates, das die Garnbildung während des Anspinnvorgangs steuert, zusätzlich gesteuert. Dazu bedarf es lediglich einer entsprechenden Ausbildung der Programmierung. Bauliche Veränderungen sind dazu nicht erforderlich.
Bei einem gemeinsamen Antrieb der Einzugswalzen der Spinnstellen wird die Antriebskupplung getrennt und der Antrieb mechanisch über einen Antriebskegel direkt vom Anspinnaggregat so durchgeführt, dass sich die entsprechenden Effekte ausbilden. Sind an den Spinnstellen Einzelantriebe für die Einzugswalzen vorhanden, kann deren auch auf die Effektbildung ausgerichtete Steuerung vom Anspinnaggregat oder auch von einer Arbeitsstellensteuerung erfolgen. Die Effektbildung im Anspinnbereich lässt sich dadurch besonders schnell und wirksam vornehmen (Anspruch 4) .
Wird die Effektbildung gemäß Anspruch 5 in Fortsetzung eines durch die Garnunterbrechung abgebrochenen Garnrapports vorgenommen, ist ein guter Anschluß an die ursprünglich vorgegebene Ausbildung des Effektgarnes möglich.
Beginnt die Effektbildung gemäß Anspruch 6 nach dem Anspinner mit der Ausbildung eines Steges, kann die Überprüfung des Anspinners unbeeinträchtigt erfolgen.
Durch die Bildung von Effekten hinter dem Anspinner beginnend entsteht ein Effektgarn hoher Qualität mit einem optisch vorteilhaft stets gleichförmig fortgesetzten Wechsel von Effekten und Stegen.
Die Erfindung ist anhand eines Ausführungsbeispieles näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine vereinfachte schematische Darstellung einer Arbeitsstelle einer Offenend-Rotorspinnmaschine,
Fig. 2 eine idealisierte, nicht maßstäbliche Prinzipdarstellung eines Teiles eines Effektgarnes mit Anspinner.
Das Ausführungsbeispiel der Fig. 1 zeigt eine Spinnstelle 1 einer Offenend-Rotorspinnmaschine. Die Spinnstelle 1 weist eine Auflöseeinrichtung 2 auf, in die mittels der Einzugswalze 4 ein Faserband 5 eingeführt wird. Der Antrieb der Einzugswalze 4 erfolgt durch den stufenlos regelbaren Einzugsmotor 3. Das Faserband 5 wird einer sich im Gehäuse 6 drehenden Auflösewalze 7 vorgelegt, die das zugeführte Faserband 5 in einzelne Fasern 8 auflöst. Die vereinzelten Fasern 8 gelangen durch den Faserleitkanal 9 auf die kegelförmig ausgebildete Rutschfläche 10 eines Spinnrotors 11 und von dort in die Fasersammelrille 12. Aus der Fasersammelrille 12 wird das Garn durch das Fadenabzugsrohr 17 hindurch in Richtung des Pfeiles 18 mit Hilfe einer Abzugsvorrichtung 19 abgezogen. Die Effekte des Effektgarnes 16 können durch entsprechendes Ansteuern des Einzugsmotors 3 bestimmt werden. Durch unterschiedliche Faserdoublierung in der Fasersammelrille 12 weist das aus der Fasersammelrille 12 abgezogene Effektgarn 16 die Effekte auf. Der Spinnrotor 11 ist auf einer Welle 13 befestigt, die in einer Laufscheiben-Lagerung 14 gelagert und mittels eines Tangentialriemens 15 angetrieben ist.
Die Abzugsvorrichtung 19 für das gesponnene Garn weist ein Walzenpaar auf. Während des normalen Spinnbetriebs folgt das Effektgarn 16 nach der Abzugsvorrichtung 19 der unterbrochen dargestellten Linie 16A und wird fortlaufend auf eine hier nicht dargestellte Kreuzspule aufgewickelt. Zum Anspinnen wird den Spinnstellen jeweils ein längs der Rotorspinnmaschine verfahrbares Anspinnaggregat zugestellt, das den Anspinnvorgang durchführt. Das Anspinnaggregat ist hier aus Vereinfachungsgründen nicht näher dargestellt.
Nach Beendigung des Anspinnvorgangs kann überprüft werden, ob ein ordnungsgemäßes Anspinnen erfolgt ist. Dazu wird das Effektgarn 16 streckenweise im Anspinnaggregat geführt, was durch die Garnauslenkung zwischen der Abzugsvorrichtung 19 und einem Fadenführer 20 schematisch angedeutet wird. Das Effektgarn 16 verläuft im hier nicht näher dargestellten Anspinnaggregat zwischen zwei weiteren Fadenführern 21 und 22 durch eine Sensoreinrichtung 23, mit der der Garndurchmesser fortlaufend während des Anspinnvorgangs gemessen wird. Die Prüfsignale für die längenbezogenen Garndurchmessermeßwerte werden einer Steuerungseinrichtung 24 des Anspinnaggregates zugeführt. Dem Fadenführer 20 ist ein Reiniger 25 im Fadenlauf nachgeordnet. Der Reiniger 25 umfaßt eine Sensoreinrichtung und eine Schneideinrichtung.
Wird ein Schneidsignal ausgelöst, wird die Schneideinrichtung des Reinigers 25 aktiviert, die das Effektgarn 16 schneidet.
Die Überprüfung des Garndurchmessers erfolgt während des Hochlaufes des Spinnrotors 11 am beschleunigten Effektgarn 16. Nach dem Anspinnen wird das Effektgarn 16, entsprechend der sich steigernden Spinnrotordrehzahl, mit einer zunehmenden Geschwindigkeit aus dem Fadenabzugsrohr 17 mittels der Abzugsvorrichtung 19 abgezogen. Damit die Meßfrequenz der Sensoreinrichtung 23 auf die sich ändernde Geschwindigkeit des beschleunigten Effektgarnes 16 eingestellt werden kann, werden von der von einem Antrieb 26 angetriebenen Fadenabzugswalze der Abzugsvorrichtung 19 mittels eines Sensors 27 Impulse abgegriffen. Diese Impulse geben Auskunft über die Abzugsgeschwindigkeit des Effektgarnes 16. Die Sensorsignale werden der Steuerungseinrichtung 24 zugeleitet, welche die Meßfrequenz des Sensors 27 steuert und sie der Garnabzugsgeschwindigkeit anpaßt. Die Ermittlung der Garngeschwindigkeit kann alternativ beispielsweise durch berührungslose Messung direkt am Garn erfolgen. Die Steuerungseinrichtung 24 ist mit einer Steuervorrichtung 28 der Spinnstelle 1 verbunden. Die Steuervorrichtung 28 ist über die Leitung 29 mit weiteren Modulen der Spinnmaschine verbunden. Weitere Einzelheiten derartiger Spinnstellen und des Anspinnvorgangs können beispielsweise der DE 40 30 100 AI oder deren parallelem US-Patent Nr. 6035622 sowie der Veröffentlichung Raasch et. al. "Automatisches Anspinnen beim OE-Rotorspinnen", MELLIAND Textilberichte 4/1989, Seiten 251 bis 256, entnommen werden.
In Figur 2 ist das Effektgarn 16 in Form einer Kurve 30 dargestellt, die aus einer Aneinanderreihung der fortlaufend detektierten Garndurchmessermeßwerte des Effektgarnes 16 gebildet worden ist. Um die Stegdicke und die unterschiedlichen Effektdicken besser erkennbar zu machen, sind diese im Vergleich zur Garnlänge überhöht dargestellt. Auf der Ordinate des Koordinatensystems der Figur 2 ist der Durchmesser D des Effektgarnes 16 in Prozent angegeben. Der Wert 100% entspricht der Stegdicke, die im Ausführungsbeispiel stets gleich ist. Auf der Abszisse des Koordinatensystems ist die Garnlänge L des Effektgarnes 16 in mm angegeben. Der durch den Verlauf der Kurve 30 repräsentierte Abschnitt des Effektgarns 16, der den Anspinner 31 umfasst, hat eine Länge von etwa einem Meter.
In der Figur 2 im Verlauf der Kurve 30 links beginnend ist der letzte Effekt 32 vor dem zum Anspinnen rückgeführten Ende des Effektgarnes 16 dargestellt. Der auf den Effekt 32 folgende Teil des Steges 33 ist als Garnende in den Spinnrotor 11 zum Anspinnen eingeführt worden. Der Effekt 32 hat eine Effektdicke von 150% der Stegdicke. Die Linie 34 deutet die Stelle an, an der die Bildung des Effektgarnes 16 nach den Vorgaben des Garnrapportes unterbrochen wurde . Darauf folgt der Anspinner 31 sowie anschließend der Steg 35. Die Linie 36 deutet die Stelle an, an der die Bildung des Effektgarnes 16 nach den Vorgaben des Garnrapportes fortgesetzt wurde. Auf den Steg 35 folgt der erste Effekt 37 im Effektgarn 16, das in Fortsetzung des Garnrapportes gebildet worden ist. Der Effekt 37 hat eine Effektdicke von 130% der Stegdicke. Darauf folgen im dargestellten Verlauf des Effektgarnes 16 der Steg 38 und der zweite Effekt 39. Der Effekt 39 hat eine Effektdicke von 125% der Stegdicke. Anschließend folgt der Steg 40 und der dritte Effekt 41. Der dritte Effekt 41 hat eine Effektdicke von 150% der Stegdicke. Die Steglängen der Stege 33, 35, 38, 40 und der Effekte 32, 37, 39, 41 sind wie die Effektdicken jeweils entsprechend der Vorgabe des Garnrapportes ausgebildet .
Bei einer Garnunterbrechung wird auch die Bildung des Effektgarnes 16 im Spinnrotor 11 gestoppt. Der Garnrapport kann zum Beispiel in der Steuervorrichtung 28 gespeichert sein. Die Stelle des Garnrapportes, an der die Bildung des Effektgarnes 16 nach den Vorgaben des Garnrapportes unterbrochen wurde, wird von der Steuervorrichtung 28 ebenfalls gespeichert.
Nach einer Garnunterbrechung wird der Anspinnvorgang eingeleitet und beim Anspinnvorgang die Faserzuspeisung in den Spinnrotor 11 so über den Einzugsmotor 3 gesteuert, dass der Anspinner 31 gebildet werden kann. An die Bildung des Anspinners 31 schließt sofort die Bildung des Effektgarnes 16 nach den Vorgaben des Garnrapportes an. Auf die Effektbildung kann neben der Steuerung des Einzugsmotors 3 auch über die Veränderung weiterer Parameter wie beispielsweise der Garndrehung eingewirkt werden. Die Bildung des Effektgarnes 16 nach den Vorgaben des Garnrapportes wird mit der Bildung des Steges fortgesetzt, an dem oder vor dem die Garnunterbrechung vollzogen wurde. Die Erfindung ist nicht auf das dargestellte
Ausführungsbeispiel beschränkt. Weitere Ausbildungen im Rahmen der Erfindung sind möglich.

Claims

Patentansprüche:
1. Verfahren zur Herstellung eines Effektgarnes auf einer Offenend-Rotorspinnmaschine, das aus einer alternierenden Aneinanderreihung von Stegen und von aus vorgegebenen Verdickungen bestehenden Effekten gebildet ist und bei dem das Effektgarn nach Garnunterbrechungen mittels eines Anspinners wieder verbunden wird, dadurch gekennzeichnet, dass im auf den Anspinner (31) folgenden Anspinnbereich, der die Hochlaufphase des Spinnrotors (11) umfasst, im Garn eine Effektbildung vorgenommen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Effektbildung so mit dem Hochlauf des Spinnrotors (11) abgestimmt wird, dass sich die gleiche Effekt- und Steglängenausbildung, wie sie während des Spinnprozesses entsteht, ergibt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Effektbildung im Anspinnbereich von einem entlang der Offenend-Rotorspinnmaschine verfahrbaren Anspinnaggregat gesteuert wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Effektbildung mit Hilfe der Steuerung eines Einzugsmotors (3) erfolgt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Effektbildung in Fortsetzung eines durch die Garnunterbrechung abgebrochenen Garnrapports vorgenommen wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Effektgarnbildung nach dem Anspinner (31) mit der Ausbildung eines Steges (35) beginnt .
7. Effektgarn, das aus einer alternierenden Aneinanderreihung von Stegen und von aus vorgegebenen Verdickungen bestehenden Effekten gebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Effektgarn (16) auch im unmittelbar auf einen Anspinner (31) folgenden Anspinnbereich des Garns Effekte (37, 39, 41) aufweist.
EP04790329A 2003-11-21 2004-10-13 Verfahren zur herstellung eines effektgarnes auf einer offenend-rotorspinnmaschine und effektgarn Expired - Lifetime EP1687470B1 (de)

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