EP1583621A2 - Lagefixierung einer grifflasche mit einer aus dem panel ausgeformten sperrsicke (anti rotation bead) - Google Patents

Lagefixierung einer grifflasche mit einer aus dem panel ausgeformten sperrsicke (anti rotation bead)

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EP1583621A2
EP1583621A2 EP03808250A EP03808250A EP1583621A2 EP 1583621 A2 EP1583621 A2 EP 1583621A2 EP 03808250 A EP03808250 A EP 03808250A EP 03808250 A EP03808250 A EP 03808250A EP 1583621 A2 EP1583621 A2 EP 1583621A2
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EP
European Patent Office
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sheet metal
panel
projection
attachment
tab
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EP03808250A
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EP1583621B8 (de
EP1583621B2 (de
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Hajo Rieck
Richard Chalk
Martin Gray
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Ardagh Metal Packaging Germany GmbH
Original Assignee
Ball Packaging Europe GmbH
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Application filed by Ball Packaging Europe GmbH filed Critical Ball Packaging Europe GmbH
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    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
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    • B21D51/16—Making hollow objects characterised by the use of the objects
    • B21D51/38—Making inlet or outlet arrangements of cans, tins, baths, bottles, or other vessels; Making can ends; Making closures
    • B21D51/383—Making inlet or outlet arrangements of cans, tins, baths, bottles, or other vessels; Making can ends; Making closures scoring lines, tear strips or pulling tabs
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    • B65D17/00—Rigid or semi-rigid containers specially constructed to be opened by cutting or piercing, or by tearing of frangible members or portions
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    • B65D17/4012—Rigid or semi-rigid containers specially constructed to be opened by cutting or piercing, or by tearing of frangible members or portions at lines or points of weakness characterised by having the line of weakness provided in an end wall for opening partially by means of a tearing tab
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    • B65D2517/0068—Ribs or projections in container end panel
    • B65D2517/0071—Ribs or projections in container end panel located externally of tear-out/push-in panel or preformed opening
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S220/00—Receptacles
    • Y10S220/906—Beverage can, i.e. beer, soda

Definitions

  • the invention is concerned with the formation of a position fixation of a grip tab on a sheet metal lid for attachment to a body of a beverage can.
  • the person skilled in the art speaks of a SOT (Stay on Tab), which is provided for opening an opening area in the cover mirror (mostly called “panel”).
  • SOT Stay on Tab
  • the handle tab is lifted with a vertically oriented tilting movement, gripped at one end of the handle, in order to break open the opening area along a weakening line (mostly called score line) with its opening end.
  • the invention is faced with the technical problem of achieving the same effect, but improving the manufacture and the reliability of the turnstile or the orientation of the mounted handle tab.
  • the protrusion can thus be formed in one piece with the sheet metal cover, as is the fastening point due to the one-piece design for the attachment tab of the grip tab.
  • the projection can be strip-shaped (line-shaped) and preferably oriented transversely and / or parallel to a longitudinal extension of the grip tab (longitudinal axis or longitudinal plane), wherein it engages on a correspondingly aligned edge of the attachment section for its blocking effect or is formed very closely adjacent to it , In a longitudinal extension, the projection can extend over more than 30%, preferably over more than 50% to more than 80%, of the width of the attachment tab (claim 5, 36).
  • the longitudinal extension is shorter than the longitudinal extension of the attachment tab (rivet island) of the grip tab, preferably at a point as far away from the attachment point as possible, but at a great distance is only so large that at least a section of the two border lines is able to rest against the at least one projection at the beginning of a rotary movement (claim 38).
  • the height extension of the at least one projection should at least correspond to the sheet thickness of the attachment section (claim 20, claim 21), preferably can be made slightly to significantly higher in order to obtain a reliable position fixation, which is not impaired by this, that the handle section is actuated or raised after the attachment section is located reliably beyond the attachment point in a flat position to the panel section in the vicinity of the rivet (button coin area).
  • the provision of a plurality of projections is possible, it not being necessary for all the projections to be assigned to the same outer edge section of the fastening section (claims 6 to 9).
  • the projections can also be designed differently, such as stripes, round to oval or combined. If a rectilinear outer edge section of the attachment section is provided, a rectilinear (strip-shaped) projection design can be advantageous.
  • the linear stripe design can also be achieved by stringing together at least two point-like projections, which then form a group which is assigned to the same outer edge of the attachment section.
  • the attachment section as a fastening tab is connected as a hinge line to the rest of the grip tab, ie in one piece (claim 13, 11). It is thus formed between the opening section (the burglary nose) and the handle section, which is preferably provided with an opening.
  • the attachment section is essentially rectangular, the essentially rectangular, flat attachment section is formed using the hinge line and three edge lines (claim 12).
  • this flat section is of square design, the rivet head not being located in the center after assembly, but rather closer to the joint line.
  • the distance of the outward facing Edge edge is accordingly greater than half the longitudinal extent of the attachment section, so that a correspondingly improved force effect arises if a projection on the panel can be assigned to the edge edge that is furthest away from the fastening point.
  • At least one projection which is asymmetrical in cross section and which is designed steeper on its flank facing the attachment section than the flank which is more distant therefrom (claims 17, 18, 19 and 23 or 24).
  • Such a design can also be selected for point-like or oval projections.
  • a thickness of an upper side of the (strip-shaped) projection is preferably reduced. This creates a solidification of this section and the entire projection as such. This also applies to the process (claim 35).
  • the score line can also be introduced at the same time as the post-forming, in the same operation (claim 51).
  • the invention claimed here is covered the formation of the projection at such a location that is far enough from the intended fastening point (the formed rivet or its preform), and so far that the outer edge in the form of an edge of the attachment surface (rivet island ) comes very close to the projection to allow the turnstile to take effect.
  • This space is in the outer edge area of a rivet head courtyard or the "rivet foot", which extends visibly around the formation of the rivet center from the preform of the rivet (claims 25 to 29, claims 46).
  • the protrusion as a line or strip lies at least partially outside the weakened rivet base area in which the sheet is thin due to the shape of the attachment point.
  • the edge region of this rivet foot is thus addressed (claim 26), preferably more than 40% of an assumed area of a strip-shaped projection lying outside the rivet foot region (claim 27).
  • a strip shape is provided as a projection, its length can be made larger than the diameter of the finished rivet head.
  • the attachment section is formed from a piece of the center area of the grip tab, there are only slight visible gaps between the attachment section, which is shifted downward by a double crease line into a lower level, and the parallel plane of the remaining grip tab, which is slightly above.
  • the attachment of the projections to at least one of the free edge edges pointing outward from the attachment section is therefore difficult or impossible to see from the outside, so that the rotation block is almost invisible to the viewer. Any colored handle tab will not be changed in its colored design. Exemplary embodiments explain and supplement the invention.
  • FIG. 3 shows three stages in a manufacturing process of a sheet metal cover with a station for introducing the weakening line 16, a subsequent station for introducing a finger recess 13 and additional beads 18a in the opening area within the weakening line and yet another station in which a grip tab 30 is integrally attached to one Cover plate molded rivet 11 is attached via an attachment portion 31, which acts as a flat attachment tab in all three
  • FIG. 4 is an enlarged detail from FIG. 3, emphasizing the
  • Figure 4a is a section along the section line C-C in Figure 4.
  • Figure 5 is an alternative design for fixing the position of the
  • FIG. 5 a is a sectional drawing through the central plane of FIG. 5, alternatively through the vertical longitudinal plane 100 of FIG. 3.
  • Figure 6 is an alternative design of protrusions to block rotation of the handle tab.
  • FIG. 7 is another alternative design to FIG. 6.
  • FIG. 8 is a cross section in the longitudinal plane 100, for illustrating a sharp front edge 20a of a strip or line-shaped projection 20.
  • FIG. 8a is a sectional illustration of a realization with an illustration corresponding to FIG.
  • FIG. 9a is a schematic explanation of the acting torques in the case of a projection which runs parallel to the central plane 100.
  • FIG. 9 b is a comparable explanation of the acting torques with a projection 20 lying transversely to the central plane 100.
  • FIG. 10 is an illustration of the region 11a visible from the inside around the rivet 11 of the cover, the projection 20 being recognizable as an outwardly bulging cavity. This figure shows only a section around the rivet 11 as a fastening point.
  • the sheet metal lid produced in FIGS. 1 to 3 clearly has an edge section 12 which is suitable for folding onto a beverage can body.
  • the sheet metal cover itself is made from a sheet of small thickness, usually less than 0.24 mm, and has already passed through previous work stations before FIG. 1 shows it. It has an inner cover mirror (panel) 10, which is surrounded by the folded edge 12.
  • a line of weakness 16 is provided within the cover mirror 10 around an opening area, which is surrounded by an essentially U-shaped bead 18. Within this bead, which opens towards the center area of the panel, the essentially O-shaped weakening line 16 is designed as a score line which has a transition section which is not notched and thus as
  • a fastening point 11 is provided approximately in the center of the panel, which can be seen more clearly later in the enlarged sections.
  • An attachment section is schematically assigned to it as a sheet metal tab 31, which is part of the grip tab according to FIG. 3, on which it is integrally formed as a kink line 38 via an articulated line.
  • This grip tab 30 has a grip section 32, here provided with a circular opening at which the grip tab is operated by the user, for breaking the score line 16 according to FIG. 1.
  • the grip tab 30 also has an opening section 33 in front of the attachment section 31, which acts as a nose to break in is located above the break-in section 17, for which purpose an additional bead shape 18a is provided as an eyeball-shaped bead in one work step, which reinforces the transverse LOE opening area in order to increase the opening forces on the break-in start section (arcuate end of the score line 16 ) to be able to apply.
  • the handle tab 30 is essentially parallel to the panel, which itself does not have to be formed exactly in one plane, but can be slightly arched, but the area around the attachment point 11 is essentially flat and allows the attachment tab to be arranged essentially parallel 31 of the grip tab 30.
  • the longitudinal center plane 100 is drawn in, which extends in the direction of the longitudinal extent of the grip tab 30.
  • a transverse plane 101 runs perpendicular to it.
  • the grip section 32 of the grip tab grips over the finger recess 13, which is approximately at the same distance as the inner reinforcing rib 18a is attached to the other side of the attachment point 11 in the panel 10.
  • the grip tab is only attached in the course of the creation of the finished sheet metal cover in FIG. 3.
  • the attachment point is first shaped as a bubble in order to be able to attach the attachment section 31 of the grip tab 30 to the panel.
  • three strip-shaped projections are formed around this attachment point 11 as beads that protrude upward (that is, toward the outside of the sheet metal cover).
  • the bead 20 lying transversely to the central plane 100 is longer than the two adjacent beads which run parallel to the central plane 100. They are shown clearly in FIG. 4 with 21a, 21b, just as the longer bead 20 is also shown there more precisely in relation to the attachment tab 31.
  • the attachment tab 31 is shown in FIG. 1 only to clarify the distances of the beads from the fastening point 11, but is not yet located on the sheet metal cover here.
  • the shape of the three beads 20, 21 a, 21 b is improved or made more precise.
  • This "reforming" leads to the formation of the beads (projections), as will be used later for the position fixing according to FIG. 3 and the figures described below.
  • these projections receive their correct profile geometries after they have been formed in one piece from the cover plate (the panel) and extend in the height direction h at least at a height which corresponds to the plate thickness of the attachment section 31 of the grip tab 30.
  • this grip tab 30 is added, is placed over the rivet shaft, which is formed in a molding process with a rivet head, the diameter of which is shown larger than in the preceding Figures 1 and 2. With this rivet head formation, the grip tab 30 becomes Panel attached and that via the attachment portion 31, which is connected via the crease line 38 to the remaining handle tab 30.
  • the opening section 33 lies above the break-in section within the score line 16, close to the additional stiffening bead 18a.
  • the grip tab 30 should not be able to move in a direction of rotation, which is labeled ⁇ in FIG.
  • the front nose end of the opening section 33 would be moved away from the exact location that is intended to ensure the breaking force, the tearing and the subsequent complete opening of the opening area 17. According to FIG. 4, it is therefore desirable for the movement ⁇ to be so small to design as possible, preferably even to prevent it entirely.
  • three strip-shaped projections 21a, 21b and 20 were provided in FIGS. 1, 2 and 3, which are assigned to the three free edge edges 31a, 31b, 31c of the attachment section 31 of the handle section 30.
  • a small gap 21 ', 21 "and 20' can remain between the outwardly facing edge and the respective inner edge of the respective projection, for example 31c of 20" for the projection 20.
  • the gap can also be on at least one of the outwards facing edges of the attachment portion 31 may be reduced to zero.
  • the width of the attachment portion 31 is denoted by "b" so that the
  • the minimum distance between the two projections 21b, 21a which are parallel to the longitudinal center plane 100 and are formed as beads have this dimension with their inner edges 21b 'and 21a' as a distance.
  • the longitudinal extent of the attachment section 31 in the plane 100 extends over the rivet head as a fastening point 11. It can be seen that the length of the two beads 21a, 21b is shorter than half the length
  • one or more of the three strip-shaped beads described can also be omitted.
  • a geometry with only one projection 20 is possible, as is illustrated in FIG. 5.
  • the edge 31c which is furthest away from the rivet and points outward is arranged near this strip-shaped geometry 20, so that here too a rotational movement ⁇ can be prevented as much as possible, at least to such an extent that the opening behavior is influenced when the grip tab 30 is tilted upwards can be avoided on the handle portion 32.
  • the pivoting movement ⁇ is thus limited, completely prevented, or at least two limit values are specified, which are specified by striking with an assumed rotational movement ⁇ (in both directions about the axis of the rivet 11).
  • the pivoting movement lies essentially in the plane in which the panel is in the area is located around the rivet head 11, which plane is also maintained plane-parallel by the attachment section 31, which extends flat here.
  • the section 31 has two parallel edge edges or edges 31b, 31a and one edge edge 31c that is distant from the hinge line 38 and runs parallel to it.
  • Another configuration of the attachment section is also conceivable in the form of an arcuate shape, triangular shape or with a distal edge edge 31c that does not run straight.
  • FIG. 4a The cross section shown in Figure 4a comes from the corresponding section line of Figure 4.
  • an asymmetrical design of the strip-shaped projections 21 a, 21 b is provided, a steeper flank 21 b 'being closer to the edge 31b than the flatter flank 21b "of the strip-shaped projection 21b.
  • FIG. 5a also shows a cross section through FIG. 5a, which is laid through the longitudinal plane 100. This illustration shows the situation described for only one
  • FIG. 5 a shows the design of the rivet head as a fastening point 11 through an opening in the attachment section 31.
  • the assignment of the free edge 31c to that formed from the cover plate can also be seen
  • Projection 20 which - as shown in FIG. 4a for the other projections 21b, 21a - can be provided in an asymmetrical shape.
  • FIG. 8 illustrates the asymmetry transverse to the longitudinal extent of the projection 20 (in the longitudinal plane 100 of the cover or of the handle tab) with respect to the projection 20, which is assigned to the edge 31c of the attachment section 31. Due to the double deformation, the first shaping according to FIG. 1 and the second post-forming according to FIG. 2, it can be very steep Leading edge 20 "or 20a are formed, a very large height h (relative to the sheet thickness), and the cover sheet nevertheless remains undamaged, which also contributes to the fact that the projection is as far as possible from the sensitive area of the rivet yard 11a. By the sharp leading edge 20a (or 20 "of FIG.
  • FIG. 8a This is illustrated in FIG. 8a, in which an implementation is shown in section, the section extending in the longitudinal direction as specified by the longitudinal center plane 100, for example from the illustration in FIG. 5 and - practically implemented - the schematic illustration in the figure 8 accordingly.
  • reference numerals from FIGS. 4, 5 and 8 designate the corresponding sections and parts there, they are adopted in the implementation according to FIG. 8a, here in the field shown below.
  • the field shown above forms a preform 20 *, which is created in a two-stage manufacturing process before the second step (post-forming).
  • the preform 20 * which has a more wall-like structure, is formed from the panel 10 with two flat bevels and a very rounded central section.
  • This transverse plane 101 is a relative indication of the position of the Preform 20 *, in which there is a symmetry of the initially formed preform from the cover plate to plane 101, but which is then left during post-forming, as the finished projection 20 shows in the lower field, in which it is no longer symmetrical to the transverse plane 101 is located.
  • Cover plate 10 is used.
  • the post-forming has given it a plateau-shaped upper side 20c, which despite the relatively flat appearance appears to be a very large one
  • the height h can be achieved relative to the sheet thickness, but it has a substantially larger width, which is larger than the height h, in particular approximately twice as wide as high, the essential portion of the projection 20 being located to the right of the transverse plane 101.
  • the post-forming comprises shaping the preform 20 * with a coining (an embossing process) in order to flatten the surface 20c more.
  • the tool is used for training from above and from below.
  • the slight kink in the lower final shape which can be seen on the left in the rising flank of the preform 20 ', can be recognized again, from which it can also be seen how the sharp front edge 20 "is introduced into the initially sloping front slope of the molded-in wall 20 *
  • the second slope of the wall is formed from below to above, in order to form a flat shape 20c starting approximately with the instep of the wall 20 *, which gently leads into the remaining cover plate 10 in the region 20b.
  • the attached attachment section 31 and also the attached tab 30 according to FIG. 3 are already arranged in the finished form, likewise in a sectional view.
  • the tab with its intermediate web between the left opening and the handle opening 32b lies essentially above the transverse projection 20.
  • the two openings of the tab can be seen in FIG. 3, an opening is formed by forming the attachment section 31, which extends over the hinge line 38 is still in connection with the grip tab 30, while the opening for engaging a finger is specially designed.
  • This opening 32b is part of the handle section 32, the web 32a lying between the two openings being shown in FIG. 8a with a slightly curved shape, with a front edge 32c which was in relation to the free edge 31c of the attachment section 31 during manufacture.
  • a large part of the projection 20 is therefore below the web and can hardly be seen from the outside.
  • a modified sequence can also be carried out, such as the introduction of the preforms as explained with reference to the preform 20 * of the upper field in FIG. 8a first Operation, still without introducing scoring or notch lines (as weakening lines), such as weakening line 16 is one. If a plurality of projections are used to block rotary movements, all preforms are formed. The introduction of the first score line then takes place together in one work step, which undertakes the re-forming (further formation) of the pre-shaped projections. The projections are given the correct profile assigned to them, as explained in the lower field of FIG.
  • this profile not only being able to be transferred to the transverse projection 20, but also to the other projections insofar as they are used as preforms in the previous step were trained.
  • the indentation line can be introduced at the same time during post-forming.
  • the wall thickness on the top of the protrusion is reduced by about 10% to 15%, with the simultaneous compression and consolidation of this area, which is caused by the embossing process (coining) from above and below equally is achieved.
  • FIG. 6 shows an attachment of two essentially point-shaped projections 23a, 23b on the long sides 31a, 31b of the attachment section 31. Additionally or alternatively, a projection 22 can be provided on the transverse edge 31c of the attachment section 31. The projection 22 can be elongated to oval and also essentially round. •
  • Figure 7 illustrates a group of projections associated with a single outer edge (outward edge line) of the attachment portion 31.
  • This group 24 of three individual, essentially punctiform projections are assigned to the outer edge 31c, but can also be assigned to the other two edge edges 31a and 31b. Only two point-like projections can also be used in FIG. 7.
  • the asymmetrical shape of the upwardly shaped projections according to FIG. 4a or FIGS. 5a or 8a can be transferred to these exemplary embodiments.
  • All of the projections described are arranged outside of the attachment section 30, so that they can cooperate in a locking manner with at least one of its respective outer edge edges (edge).
  • FIGS. 9a and 9b The effect of the torques is illustrated in FIGS. 9a and 9b.
  • the attachment section 31 is arranged on the panel 10 via the attachment point 11 (usually a rivet head).
  • a lateral projection 21a which is parallel to the central plane 100 of the tab (the grip tab 30) and is loaded with a force by an assumed rotation in the direction ⁇ , is shown schematically.
  • I the length of
  • Attachment portion 31 the attachment point 11 is closer to the hinge line 38 than to the rear end 31c of the attachment portion 31, so that an effective force arm is greater than half the length I of the attachment portion 31. Due to the placement of the line-shaped or strip-shaped projection 21a near the rear edge line 31c, a force via a large lever arm can apply a large torque to lock (locking torque) a rotational movement to be prevented.
  • FIG. 10 illustrates a thinned-out area around the rivet head 11 that is visible from the inside of the sheet metal cover.
  • This rivet base region 11a is a region which, after the second rivet head 11 has been formed, is on the outer side remains, mostly visible by circular lines around the center of the rivet as an attachment point 11.
  • This "button coin area” is not very resilient after the sheet thickness has thinned outwards by shaping the rivet.
  • the projection 20, which takes up an area f 20 , but is linear or strip-shaped, is attached in the outer edge region 11b of the rivet foot, that is to say it is displaced far out of the thin sheet metal region which is at risk.
  • the attachment section 31 is drawn — not to scale — in dashed lines in order to clarify the relationship of the position of the “coin area”.
  • the two lateral projections 21a, 21b can also be provided here, which are then also placed near the peripheral region of the rivet foot and are not moved into the endangered thinned region near the rivet head.
  • a more precise dimensioning of the areas shows that the strip-shaped projection 20 is at least partially outside the rivet base area (coin area) and here the outer peripheral area 11b.
  • the displacement is at least 40% of the area f 20 , which is no longer located in the periphery 11b of the rivet foot 11a, but outside. This position and the position and extent of the coin area can be easily recognized from the inside of the sheet metal cover.

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Description

Lagefixierung einer Grifflasche mit einer aus dem Panel ausgeformten Sperrsicke (Anti Rotation Bead)
Die Erfindung befasst sich mit einer Ausbildung einer Lagefixierung einer Grifflasche an einem Blechdeckel zur Anbringung an einen Rumpf einer Getränkedose.
Im angebrachten Zustand der Grifflasche an dem Blechdeckel spricht der Fachmann von einem SOT (Stay on Tab), der zum Öffnen eines Öffnungsbereiches im Deckelspiegel (zumeist "Panel" genannt) vorgesehen ist. Dazu wird mit einer vertikal orientierten Kippbewegung, angefasst an einem Griffende, die Grifflasche angehoben, um mit ihrem Öffnungsende den Öffnungsbereich entlang einer Schwächungslinie (zumeist score-line genannt) aufzubrechen.
Besonderes bei großen Öffnungen (LOE, large opening ends) als Öffnungsbereich ergeben sich im Stand der Technik Schwierigkeiten, die Positionen der Grifflasche im am Blechdeckel angebrachten Zustand zu fixieren. Dazu sind bereits Vorschläge gemacht worden, bspw. aus der US 5,799,816 (Schubert). Dort wird eine Durchbrechung eines Anbringungs-Abschnitts der Grifflasche vorgeschlagen, welcher Anbringungsabschnitt zumeist "rivet island" genannt wird. Dieser Anbringungsabschnitt wird über einen ausgeformten Niet an dem Panel des Blechdeckels befestigt und übergreift dabei mit einer ausgebildeten Öffnung im Anbringungsabschnitt eine rund bis länglich ausgeformte Sicke, die auch nach dem Anbringen der Grifflasche eingeformt werden kann, vgl. dort Spalte 3, Zeilen 63-67, Spalte 5, Zeilen 37-44, dortiger Anspruch 3 und die zugehörige grafische Darstellung in der dortigen Figur 2 und 4.
Die Er indung steht vor der technischen Problemstellung, eine ebensolche Wirkung zu erzielen, aber die Fertigung und die Zuverlässigkeit der Drehsperre bzw. eine Lageausrichtung der montierten Grifflasche zu verbessern.
Erfindungsgemäß wird vorgeschlagen, den Vorsprung nicht durch eine Öffnung des Anbringungsabschnitts hindurchragen zu lassen und dazu den Anbringungsabschnitt zuvor mit einer Öffnung zu versehen, sondern den Anbringungsabschnitt unversehrt zu belassen und eine von außen auf den Anbringungsabschnitt einwirkende Sperre vorzusehen (einer der Ansprüche 1 bis 4).
Um die Sperrwirkung zu erhalten, die auch eine Begrenzungswirkung sein kann, also von einer völligen Verhinderung einer Drehbewegung bis zu einer wesentlichen Einschränkung der Drehbewegung verstanden werden soll, gibt es ein Anschlagen eines Außenrandes des flächigen Anbringungsabschnitts (rivet island) an den aus dem Blechdeckel ausgeformten Vorsprung (Anspruch 10). Nachdem der Vorsprung an dem Panel lagestabil ist, in allen betrieblichen Stellungen, auch bei Beginn des Aufbrechens des Öffnungsabschnitts, und der Anbringungsabschnitt selbst im wesentlichen planparallel zur Ebene des Deckelspiegels liegt, eng um den zentralen Niet als Befestigungsstelle herum, bewegt sich keine der zur Drehfixierung herangezogenen Elemente bei einer Öffnungsbewegung der Grifflasche betriebsbedingt voneinander weg. Eine Öffnungsbewegung als vertikale Kippbewegung (Anspruch 13, 14) lässt die Drehfixierung durch Angreifen einer Randkante des Anbringungslappens an dem panelseitigen Vorsprung unbeeinflusst.
Vorteilhaft ist auch die Verwendung einer von der Fertigungsseite her schon vorliegenden Randkante an einer üblichen Grifflasche, die nicht spezifisch zusätzlich ausgebildet werden muss, um die Drehsperre nach einem Anbringen der Grifflasche am Panel ("staking") zu erhalten. Die einzige Beeinflussung findet am Blechdeckel selbst statt, der eine Ausformung erhält, wie sie der Niet im Vorstadium auch ist, die bevorzugt auch während der Ausbildung des Nietes parallel mit vorausgeformt und später in einem weiteren Arbeitsvorgang des entstehenden Blechdeckels umgeformt oder genauer ausgeformt ("reformed") werden kann (Anspruch 24, Anspruch 23,
Anspruch 44, Anspruch 35). Der Vorsprung kann also einstückig mit dem Blechdeckel ausgebildet werden, wie es auch die Befestigungsstelle durch einstückige Ausbildung für den Anbringungslappen der Grifflasche ist.
Der Vorsprung kann streifenförmig (linienförmig) ausgebildet sein und bevorzugt quer und/oder parallel zu einer Längserstreckung der Grifflasche (Längsachse bzw. Längsebene) orientiert sein, wobei er an einer entsprechend ausgerichteten Randkante des Anbringungsabschnitts für seine Sperrwirkung angreift oder ihr ganz eng benachbart ausgebildet ist. In einer Längserstreckung kann sich der Vorsprung über mehr als 30 %, bevorzugt über mehr als 50 % bis mehr als 80 % der Breite des Anbringungslappens erstrecken (Anspruch 5, 36).
Ist die Ausbildung der Vorsprünge parallel zur Längserstreckung der Grifflasche, also senkrecht zur zuvor genannten Querorientierung, ist die Längserstreckung kürzer als die Längserstreckung des Anbringungslappens (rivet island) der Grifflasche, bevorzugt an einer von der Befestigungsstelle möglichst weit entfernten Stelle mit großem Abstand, der aber nur so groß ist, dass zumindest ein Abschnitt der beiden Randlinien an dem zumindest einen Vorsprung bei einem Beginn einer Drehbewegung sperrend anzuliegen vermag (Anspruch 38).
Durch die Anbringung möglichst weit von der Befestigungsstelle entfernt kann die größtmögliche Kraft aufgebracht werden, die sich als Sperrwirkung gegen ein vom Benutzer veranlasstes, versehentliches oder mutwilliges Verdrehen des Griffes entgegenstemmt (Anspruch 22). Besonders bei den parallel zur Längserstreckung der Grifflasche orientierten Vorsprüngen ist die Kraft zum Aufbringen der Drehsperre groß. Alle drei können auch kombiniert sein (Anspruch 39).
Zur Höhenerstreckung des zumindest einen Vorsprungs ist zu sagen, dass sie zumindest der Blechdicke des Anbringungsabschnittes entsprechen sollten (Anspruch 20, Anspruch 21), bevorzugt leicht bis deutlich höher ausgebildet sein können, um eine zuverlässige Lagefixierung zu erhalten, die aber nicht dadurch beeinträchtigt wird, dass der Griffabschnitt betätigt oder angehoben wird, nachdem der Anbringungsabschnitt jenseits der Befestigungsstelle zuverlässig in einer Planlage zum Panelabschnitt im Umfeld des Nietes gelegen ist (button coin area).
Das Vorsehen mehrerer Vorsprünge ist möglich, wobei nicht alle Vorsprünge demselben Außenrandabschnitt des Befestigungsabschnitts zugeordnet sein müssen (Anspruch 6 bis 9). Die Vorsprünge können auch unterschiedlich ausgestaltet sein, so streifenförmig, rund bis oval oder kombiniert. Ist ein geradliniger Außenrandabschnitt des Anbringungsabschnitts vorgesehen, kann eine geradlinige (streifenförmige) Vorsprunggestaltung vorteilhaft sein. Die geradlinige Streifengestaltung kann auch durch Aneinanderreihen von zumindest zwei punktförmigen Vorsprüngen erreicht werden, die dann eine Gruppe bilden, die demselben Außenrand des Anbringungsabschnitts zugeordnet ist.
Der Anbringungsabschnitt als Befestigungslappen ist über einen Knickbereich als Gelenklinie mit der übrigen Grifflasche verbunden, also einstückig (Anspruch 13, 11). Sie ist damit zwischen dem Öffnungsabschnitt (der Einbrechnase) und dem bevorzugt als mit einer Öffnung versehenen Griffabschnitt ausgebildet.
Ist der Anbringungsabschnitt im wesentlichen rechteckig, bildet sich unter Verwendung der Gelenklinie und von drei Randlinien der im wesentlichen rechteckige, flächige Anbringungsabschnitt aus (Anspruch 12). Insbesondere ist dieser flächige Abschnitt quadratisch gestaltet, wobei der Nietkopf nach der Montage nicht mittig, sondern näher an der Gelenklinie zu liegen kommt. Der Abstand der nach außen weisenden Randkante ist demzufolge größer als die Hälfte der Längserstreckung des Anbringungsabschnitts, so dass eine entsprechend verbesserte Kraftwirkung entsteht, wenn ein Vorsprung am Panel der am weitesten von der Befestigungsstelle entfernten Randkante zugeordnet werden kann.
Besonders günstig ist die Ausbildung zumindest eines im Querschnitt unsymmetrischen Vorsprungs, der an seiner zum Anbringungsabschnitt weisenden Flanke steiler ausgebildet ist als die davon entferntere Flanke (Anspruch 17, 18, 19 und 23 oder 24). Eine solche Ausbildung kann auch bei punktförmigen oder ovalen Vorsprüngen gewählt werden.
Bei dem Nachverformen erfolgt bevorzugt eine Dickenreduzierung einer Oberseite des (streifenförmigen) Vorsprungs (Anspruch 23). Dadurch entsteht eine Verfestigung dieses Abschnitts und des gesamten Vorsprungs als solches ebenso. Das betrifft auch das Verfahren (Anspruch 35). Zeitgleich mit dem Nachformen kann auch die Kerblinie eingebracht werden, im gleichen Arbeitsgang (Anspruch 51).
Optisch ersichtlich ist das Ergebnis dieses Umformens (reforming) an einer abgeflachten Oberseite (Anspruch 47). Der so gebildete Vorsprung erhält eine größere Breite als er insgesamt hoch ist (Anspruch 50, Anspruch 20,21). Noch größer ist die jeweilige Längserstreckung eines Vorsprungs, die wesentlich größer ist, als die Breite des Vorsprungs. Dies gilt für langgestreckte streifen- oder linienförmige Vorsprünge. Bei der Ausbildung eines steileren Flankenabschnitts (Anspruch 44), der gegenüber der Vorform deutlicher ausgeprägt wird, kann eine Randkante entstehen, die (zumindest) einen Abschnitt besitzt, welcher in einem Winkel von etwa 90° gegenüber der Ebene des Panels verläuft (Anspruch 49). Dies betrifft die Kante, welche dem zugeordneten Randkantenabschnitt des Anbringungsabschnitts gegenüberliegt. Bei der stärkeren . oder steileren Ausbildung dieser Flanke hilft auch der Prägevorgang (Anspruch 48), der für die Verstärkung des umgeformten Blechs auf der Oberseite verantwortlich ist (Anspruch 47,48,52,53).
Sind mehrere Vorsprünge im vorgenannten Sinne vorgesehen, müssen sie nicht an derselben Randlinie des Anbringungsabschnitts bei Beginn einer Drehbewegung angreifen, sondern können unterschiedlichen Randkanten zugeordnet sein (Anspruch 16).
Geht man von einem noch unfertigen Blechdeckel aus, der erst zur Montage einer Grifflasche vorbereitet wird (Anspruch 30, 31), erfasst die hier beanspruchte Erfindung die Ausbildung des Vorsprungs an einer solchen Stelle, die weit genug von der vorgesehenen Befestigungsstelle (dem ausgeformten Niet bzw. seiner Vorform) entfernt ist, und zwar so weit, dass der Außenrand in Gestalt eines vom künftigen Niet weg weisenden Randes der Anbringungsfläche (rivet island) sehr nahe des Vorsprungs zu liegen kommt, um die Drehsperre zur Wirkung kommen zu lassen. Dieser Platz ist im äußeren Randbereich eines Nietkopf-Hofes bzw. des "Nietfußes", der sich um die Ausbildung des Nietzentrums herum aus der Vorform des Nietes verblieben sichtbar erstreckt (Anspruch 25 bis 29, Anspruch 46).
Der Vorsprung als Linie oder Streifen liegt zumindest teilweise außerhalb des geschwächten Nietfußbereichs, in welchem das Blech durch die Ausformung der Befestigungsstelle dünn ist. Damit ist der Randbereich dieses Nietfußes angesprochen (Anspruch 26), wobei bevorzugt mehr als 40% einer angenommenen Fläche eines streifenförmigen Vorsprungs außerhalb des Nietfußbereiches liegen (Anspruch 27).
Zur Definition des Nietfußbereiches kann auf eine optische Veränderung der Oberfläche verwiesen werden, die auf der Innenseite des Blechdeckels verbleibt, nachdem der Niet ausgeformt und die Grifflasche angeordnet ist (Anspruch 28, Anspruch 29). Aufgrund der Platzierung im Außenbereich, also möglichst weit von dem geschwächten Blech bzw. der dünnen Blechstärke weg, kann die Ausformung deutlich höher ausfallen, bevor das Blech beschädigt wird. Durch die Ausformung können Höhen erzielt werden, welche oberhalb einer Blechstärke liegt, die der Anbringungsabschnitt der Grifflasche besitzt.
Ist eine Streifenform als Vorsprung vorgesehen, kann sie in ihrer Länge größer als der Durchmesser des fertigen Nietkopfs ausgebildet werden.
Nachdem der Anbringungsabschnitt aus einem Stück des Mitten bereichs der Grifflasche ausgebildet ist, bestehen nur geringe sichtbare Zwischenräume zwischen dem über eine doppelte Knicklinie nach unten in eine tiefer liegende Ebene verlagerten Anbringungsabschnitt und der etwas darüber liegenden parallelen Ebene der übrigen Grifflasche. Die Anbringung der Vorsprünge an zumindest einer der freien, von dem Anbringungsabschnitt nach außen weisenden Randkanten ist deshalb von außen kaum oder nur schwer einsehbar, so dass die Drehblockade für den Betrachter nahezu unsichtbar ist. Eine ggf. farbig eingefärbte Grifflasche wird in ihrer farbigen Gestalt nicht weiter verändert. Ausführungsbeispiele erläutern und ergänzen die Erfindung.
Figur 1, Figur 2,
Figur 3 zeigen drei Stufen in einem Herstellungsprozess eines Blechdeckels mit einer Station der Einbringung der Schwächungslinie 16, einer Folgestation zum Einbringen einer Fingermulde 13 und zusätzlicher Sicken 18a im Öffnungsbereich innerhalb der Schwächungslinie und einer noch weiteren Station, bei der eine Grifflasche 30 über einen einstückig am Deckelblech angeformten Niet 11 angebracht wird, über einen Anbringungsabschnitt 31 , der als flächiger Anbringungslappen in allen drei
Darstellungen schematisch eingezeichnet ist.
Figur 4 ist eine Ausschnittsvergrößerung aus Figur 3, unter Hervorhebung des
Anbringungsabschnitts 31 und des Nietes 11 als Befestigungsstelle.
Figur 4a ist ein Schnitt entlang der eingezeichneten Schnittlinie C-C in Figur 4. Figur 5 ist eine alternative Gestaltung zur Lagefixierung des
Anbringungsabschnitts 31 und damit der gesamten Grifflasche 30.
Figur 5a ist eine Schnittzeichnung durch die Mittelebene der Figur 5, alternativ durch die vertikale Längsebene 100 der Figur 3.
Figur 6 ist eine alternative Gestaltung von Vorsprüngen zur Sperrung einer Drehbewegung der Grifflasche.
Figur 7 ist weitere alternative Gestaltung zur Figur 6.
Figur 8 ist ein Querschnitt in der Längsebene 100, zur Veranschaulichung einer scharfen Vorderkante 20a eines streifen- oder linienförmigen Vorsprungs 20. Figur 8a ist eine Schnittdarstellung einer Realisierung mit einer Figur 8 entsprechenden Darstellung.
Figur 9a ist eine schematische Erläuterung der wirkenden Drehmomente bei einem Vorsprung, der parallel zur Mittelebene 100 verläuft.
Figur 9b ist eine vergleichbare Erläuterung der wirkenden Drehmomente bei einem quer zur Mittelebene 100 liegenden Vorsprung 20.
Figur 10 ist eine Verdeutlichung des von der Innenseite sichtbaren Bereichs 11a um den Niet 11 des Deckels herum, wobei der Vorsprung 20 als sich nach außen wölbender Hohlraum zu erkennen ist. Diese Figur stellt nur einen Ausschnitt um den Niet 11 als Befestigungsstelle dar. Der in Figur 1 bis 3 entstehende Blechdeckel weist ersichtlich einen Randabschnitt 12 auf, der zum Falzen an einen Getränkedosenrumpf geeignet ist. Der Blechdeckel selbst ist aus einem Blech geringer Stärke, meist unter 0,24 mm, hergestellt und hat bereits vorhergehende Arbeitsstationen durchlaufen, bevor Figur 1 ihn darstellt. Er weist einen inneren Deckelspiegel (Panel) 10 auf, der vom Falzrand 12 umgeben ist. Innerhalb des Deckelspiegels 10 ist eine Schwächungslinie 16 um einen Öffnungsbereich herum vorgesehen, der von einer im wesentlichen U-förmigen Sicke 18 umgeben wird. Innerhalb dieser Sicke, die sich zum Mittenbereich des Panels öffnet, ist die im wesentlichen O-förmige Schwächungslinie 16 als eine Kerblinie (score) gestaltet, die einen Übergangsabschnitt besitzt, der nicht gekerbt ist und damit als
Verbindungsabschnitt zum übrigen Panel 10 dient, wenn der Öffnungsabschnitt 17 durch Wirkung einer später erläuterten Grifflasche eingebrochen wird, entlang der Kerblinie 16.
Etwa mittig im Panel ist eine Befestigungsstelle 11 vorgesehen, die in den Ausschnittsvergrößerungen später deutlicher zu erkennen ist. Ihr ist ein Anbringungsabschnitt als Blechlappen 31 schematisch zugeordnet, der Teil der Grifflasche nach Figur 3 ist, an der er über eine Gelenklinie als Knicklinie 38 einstückig angeformt ist. Diese Grifflasche 30 besitzt einen Griffabschnitt 32, hier mit einer kreisförmigen Öffnung versehen, an der die Grifflasche vom Benutzer betätigt wird, zum Aufbrechen der Kerblinie 16 nach Figur 1. Die Grifflasche 30 weist vor dem Anbringungsabschnitt 31 auch einen Öffnungsabschnitt 33 auf, der als Nase zum Einbrechen über dem Einbrechabschnitt 17 gelegen ist, wozu bei Figur 2 in einem Arbeitsschritt eine zusätzliche Sickenform 18a als augapfelförmige Sicke vorgesehen ist, die den quer liegenden LOE-Öffnungsbereich verstärkt, um die Öffnungskräfte auf den Einbrech-Startabschnitt (bogenförmig ausgebildetes Ende der Kerblinie 16) aufbringen zu können. Die angeordnete Grifflasche 30 liegt im wesentlichen parallel zum Panel, der selbst nicht genau in einer Ebene ausgebildet sein muss, sondern leicht aufgewölbt sein kann, aber der Bereich um die Befestigungsstelle 11 ist im wesentlichen eben gestaltet und erlaubt hier eine im wesentlichen parallele Anordnung des Anbringungslappens 31 der Grifflasche 30.
Zur Übersicht ist die Längs-Mittelebene 100 eingezeichnet, die sich in Richtung der Längserstreckung der Grifflasche 30 erstreckt. Eine Querebene 101 verläuft senkrecht dazu.
Im angeordneten Zustand (staked end) greift der Griffabschnitt 32 der Grifflasche über die Fingermulde 13, die etwa im selben Abstand wie die innere Verstärkungsrippe 18a auf der anderen Seite der Befestigungsstelle 11 im Panel 10 angebracht ist. Die Grifflasche wird im Zuge der Entstehung des fertigen Blechdeckels erst in der Figur 3 angebracht. Zuvor wird zunächst die Befestigungsstelle als Blase ausgeformt, um den Anbringungsabschnitt 31 der Grifflasche 30 an dem Panel befestigen zu können. Um diese Befestigungsstelle 11 herum werden gemäß Figur 1 drei streifenförmige Vorsprünge als Sicken nach oben ragend ausgeformt (also zur Außenseite des Blechdeckels). Die quer zur Mittelebene 100 liegende Sicke 20 ist länger als die beiden benachbarten Sicken, die parallel zur Mittelebene 100 verlaufen. Sie sind in Figur 4 mit 21a, 21b verdeutlichend dargestellt, wie dort auch die längere Sicke 20 genauer in Bezug auf den Anbringungslappen 31 dargestellt ist.
Der Anbringungslappen 31 ist in der Figur 1 nur zur Verdeutlichung der Abstände der Sicken von der Befestigungsstelle 11 eingezeichnet, befindet sich hier aber noch nicht an dem Blechdeckel. In der nächsten Station der Fertigung wird die Ausformung der drei Sicken 20,21 a, 21 b verbessert oder genauer gestaltet. Dieses "Reforming" führt zu einer Ausbildung der Sicken (Vorsprünge), wie sie später für die Lagefixierung nach Figur 3 und die im Folgenden beschriebenen Figuren verwendet wird. In dieser Station erhalten diese Vorsprünge ihre korrekten Profilgeometrien, nachdem sie einstückig aus dem Deckelblech (dem Panel) herausgeformt wurden und in Höhenrichtung h sich zumindest in einer solchen Höhe erstrecken, die der Blechdicke des Anbringungsabschnitts 31 der Grifflasche 30 entspricht.
In der Figur 3 kommt diese Grifflasche 30 hinzu, wird über den Nietschaft gelegt, der in einem Formvorgang mit einem Nietkopf ausgebildet wird, wobei er im Durchmesser größer dargestellt ist als in den vorhergehenden Figuren 1 und 2. Mit dieser Nietkopfbildung wird die Grifflasche 30 am Panel befestigt und das über den Anbringungsabschnitt 31 , der über die Knicklinie 38 mit der übrigen Grifflasche 30 verbunden ist. Der Öffnungsabschnitt 33 liegt über dem Einbrechabschnitt innerhalb der Kerblinie 16, nahe bei der zusätzlichen versteifenden Sicke 18a.
Um die Aufbrechkraft und die Genauigkeit beim Aufbrechvorgang sicherzustellen, soll sich die Grifflasche 30 nicht in einer Drehrichtung bewegen können, die in Figur 4 mit α benannt ist.
Ersichtlich würde dabei das vordere Nasenende des Öffnungsabschnitts 33 von dem genauen Ort wegbewegt werden, der dazu vorgesehen ist, die Einbrechkraft, das Weiterreißen und das anschließende vollständige Öffnen des Öffnungsbereiches 17 sicherzustellen. Wünschenswert ist es nach Figur 4 also, die Bewegung α so gering wie möglich auszugestalten, bevorzugt sogar ganz zu unterbinden. Dazu waren in den Figuren 1 , 2 und 3 drei streifenförmige Vorsprünge 21a,21b und 20 vorgesehen, die den drei freien Randkanten 31a,31b,31c des Anbringungsabschnitts 31 des Griffabschnitts 30 zugeordnet sind. Ein kleiner Spalt 21', 21" und 20' kann zwischen dem jeweils nach außen weisenden Rand und dem jeweiligen Innenrand des jeweiligen Vorsprungs verbleiben, bspw. 31c von 20" bei dem Vorsprung 20. Der Spalt kann aber auch an zumindest einem der nach außen weisenden Ränder des Anbringungsabschnitts 31 auf Null reduziert sein.
Die Breite des Anbringungsabschnitts 31 ist mit "b" bezeichnet, so dass der
Mindestabstand der beiden parallel zur Längsmittelebene 100 liegenden, als Sicken ausgebildeten Vorsprünge 21b, 21a dieses Maß mit ihren Innenrändern 21b' und 21a' als Abstand besitzen. Die Längserstreckung des Anbringungsabschnitts 31 in der Ebene 100 erstreckt sich über den Nietkopf als Befestigungsstelle 11. Dabei ist ersichtlich, dass die Länge der beiden Sicken 21a,21b kürzer ist als die Hälfte der
Längserstreckung des Anbringungsstücks 31 , und dass diese dabei so weit als möglich in den hinteren Bereich des Anbringungsabschnitts verlegt sind, um die maximal mögliche Kraft für eine Lagefixierung bei einer angenommenen Drehbewegung α aufzubringen.
Das erreicht auch der weitest mögliche Abstand des quer zur Längsmittelebene 100 - in der Querebene 101 liegenden - Vorsprungs 20, der länger ausgestaltet ist als die beiden zuvor beschriebenen parallelen Vorsprünge. Er erstreckt sich über mehr als die Hälfte, bevorzugt sogar mehr als 80 % der Breite b des Anbringungsabschnitts 31.
In nicht dargestellten Ausführungsbeispielen können auch eine oder mehrere der drei beschriebenen streifenförmigen Sicken weggelassen werden.
So ist bspw. eine Geometrie mit nur einem Vorsprung 20 möglich, wie er in Figur 5 verdeutlicht ist. Hier ist der vom Niet am Entferntesten liegende und nach außen weisende Rand 31c nahe dieser streifenförmigen Geometrie 20 angeordnet, so dass auch hier eine Drehbewegung α größtmöglich unterbunden werden kann, jedenfalls so weit unterbunden wird, dass eine Beeinflussung des Öffnungsverhaltens bei einem Aufwärtskippen der Grifflasche 30 am Griffabschnitt 32 vermieden werden kann. Die Schwenkbewegung α wird also begrenzt, ganz verhindert, oder es werden zumindest zwei Grenzwerte vorgegeben, die durch Anschlagen bei einer angenommenen Drehbewegung α (in beiden Richtungen um die Achse des Nietes 11) vorgegeben s.ind. Die Schwenkbewegung liegt im wesentlichen in der Ebene, in der der Panel im Bereich um den Nietkopf 11 gelegen ist, welche Ebene auch planparallel von dem Anbringungsabschnitt 31 eingehalten wird, der sich flächig hier erstreckt. In der dargestellten Ausführungsform als Rechteck, insbesondere Quadrat, hat der Abschnitt 31 zwei parallele Randkanten oder Ränder 31 b, 31a und eine von der Gelenklinie 38 entfernte, und ihr parallel verlaufende Randkante 31c. Vorstellbar ist auch eine andere Gestaltung des Anbringungsabschnitts in Form einer bogenförmigen Gestalt, dreieckigen Gestalt oder mit einer nicht gerade verlaufenden entfernten Randkante 31c.
Der in Figur 4a dargestellte Querschnitt stammt aus der entsprechenden Schnittlinie der Figur 4. Hier ist eine unsymmetrische Ausbildung der streifenförmigen Vorsprünge 21 a,21 b vorgesehen, wobei eine steilere Flanke 21 b' näher zu der Randkante 31 b liegt, als die flachere Flanke 21b" des streifenförmigen Vorsprungs 21b. Gleiches gilt für den dazu parallelen Vorsprung 21a und die zugehörige Randkante 31a.
Parallel verlaufen in der Figur 4a bei hier nicht sichtbarer Niet 11 , das Deckelblech im Panel 10 und der Anbringungsabschnitt 31. Eine angenommene Drehbewegung lässt die Randkante 31a an der steileren Flanke des Vorsprungs 21a bzw. die Randkante 31 b an der steileren Flanke 21 b' des Vorsprungs 21 b anstoßen. Eine engere Zuordnung der steileren Flanken, auf Grund ihrer nahezu senkrecht verlaufenden Stege oder Stufen, erlaubt praktisch vollständige Unterbindung einer noch möglichen geringen (Rest-)Drehbewegung in der Ebene des Deckelblechs des Panels 10 im Nietbereich 11.
Auch zu Figur 5 ist ein Querschnitt in Figur 5a dargestellt, der durch die Längsebene 100 gelegt ist. Diese Darstellung zeigt die beschriebene Situation für nur einen
Vorsprung 20, der mit der Randkante 31c des Anbringungsabschnitts 31 zusammenwirkt, zur Vermeidung von funktions-beeinträchtigenden Drehbewegungen α.
In der Figur 5a ist dabei die Ausbildung des Nietkopfes als Befestigungsstelle 11 durch eine Öffnung des Anbringungsabschnitts 31 hindurch zu sehen. Auch zu erkennen ist die Zuordnung der freien Randkante 31c zu dem aus dem Deckelblech ausgeformten
Vorsprung 20, der auch - wie Figur 4a für die anderen Vorsprünge 21 b, 21a verdeutlicht - in unsymmetrischer Gestalt vorgesehen sein kann.
Die Unsymmetrie quer zur Längserstreckung des Vorsprungs 20 (in der Längsebene 100 des Deckels oder der Grifflasche) veranschaulicht die Figur 8, bezogen auf den Vorsprung 20, welcher der Randkante 31c des Anbringungs- Abschnitts 31 zugeordnet ist. Durch die zweifache Verformung, das erste Ausformen nach Figur 1 und das zweite Nachformen nach Figur 2 kann eine sehr steile Vorderkante 20" oder 20a ausgebildet werden, eine sehr große Höhe h (relativ zur Blechstärke), und das Deckelblech dennoch unbeschädigt bleiben, wozu auch beiträgt, dass der Vorsprung möglichst weit von dem empfindlichen Bereich des Niethofes 11a entfernt ist. Durch die scharfe Vorderkante 20a (oder 20" von Figur 4) bei einer eher flacher verlaufenden zweiten Flanke 20b, welche keine Sperrwirkung mit dem Anbringungsabschnitt 31 vorgibt, können höhere Kräfte aufgebracht werden, bzw. der Anbringungs-Abschnitt 31 erhält weniger Möglichkeit, sich an einer flacher verlaufenden Randkante aufwärts (senkrecht zur Ebene des Panels 10) zu verformen und dadurch die Sperrwirkung zu verlieren.
Dies verdeutlicht die Figur 8a, in welcher eine Realisierung im Schnitt gezeigt ist, wobei der Schnitt sich in Längsrichtung erstreckt, wie er von der Längsmittelebene 100 vorgegeben ist, beispielsweise aus der Darstellung der Figur 5 und - praktisch realisiert - der schematischen Darstellung nach der Figur 8 entsprechend. Soweit Bezugszeichen aus den Figuren 4, 5 und 8 die entsprechenden Abschnitte und Teile dort bezeichnen, sind sie in die Realisierung nach Figur 8a übernommen, hier in das untere dargestellte Halbbild. Das obere dargestellte Halbbild bildet eine Vorform 20*, die in einem zweistufigen Herstellungsprozess vor dem zweiten Schritt (dem Nachformen) entsteht. In einem ersten Ausformen nach beispielsweise Figur 1 wird die Vorform 20*, die eher wallförmige Struktur hat, mit zwei flachen Schrägen und einem stark abgerundeten Mittelabschnitt aus dem Panel 10 ausgebildet. In einem zweiten Nachformen nach beispielsweise Figur 2 entsteht die sehr viel steilere Vorderkante 20" (nach Figur 4) oder 20a nach Figur 8, wobei das Deckelblech dennoch unbeschädigt bleibt. Diese zweite Nachformung und das Ergebnis nach einem Anbringen des Griffabschnitts zeigt das untere Halbbild der Figur 8a. Es versteht sich, dass sowohl in dem oberen wie auch dem unteren Halbbild der streifenförmige Vorsprung 20 sich senkrecht zur Papierebene erstreckt, in einer Querebene 101 , welche senkrecht zur Längsmittelebene 100 verläuft. Diese Querebene 101 ist eine relative Angabe zu der Lage der Vorform 20*, in welcher eine Symmetrie der zunächst ausgeformten Vorform aus dem Deckelblech zur Ebene 101 vorliegt, welche dann aber beim Nachformen verlassen wird, wie der fertige Vorsprung 20 das in dem unteren Halbbild zeigt, in welchem er nicht mehr symmetrisch zu der Querebene 101 gelegen ist.
Die folgenden Ausführungen beziehen sich auf das untere Halbbild. Links nicht im Bild ist der Niet 11 gelegen, der zur Anbringung des Anbringungs-Abschnitts 31 am
Deckelblech 10 verwendet wird. Das hintere Ende 31c des Anbringungs-Abschnitts 31 ist die Randkante, welche der Vorderkante 20" des Vorsprungs 20 zugeordnet ist, ggf. unter Belassung eines schmalen Spalts 20', wie anhand von Figur 4 erläutert. Die • Unsymmetrie mit einer scharfen Vorderkante 20" (oder 20a) und einer flacher verlaufenden, nach außen weisenden Randkante 20b charakterisiert den Vorsprung 20. Er hat dazuhin durch die Nachformung eine plateauförmige Oberseite 20c erhalten, welche ihn trotz der relativ flach erscheinenden Ausbildung noch eine sehr große Höhe h relativ zur Blechstärke erreichen lassen. Er hat aber eine wesentlich stärker ausgebildete Breite, die gegenüber der Höhe h größer ist, insbesondere etwa doppelt so breit als hoch, wobei der wesentliche Abschnitt des Vorsprungs 20 rechts von der Querebene 101 gelegen ist.
Die Nachformung umfasst eine gestaltende Umformung der Vorform 20* mit einem Coining (einem Prägevorgang), um die Oberfläche 20c stärker abzuflachen. Bei diesem Nachformen wird das Werkzeug von oben und von unten gleichermaßen zur Ausbildung eingesetzt. Dabei kann anhand der links in der ansteigenden Flanke der Vorform 20' erkennbare leichte Knick in der unteren endgültigen Form wieder erkannt werden, woraus auch ersichtlich ist, wie die scharfe Vorderkante 20" in die zunächst flach ansteigende vordere Schräge des eingeformten Walls 20* eingebracht wird. Rechts von der Querebene 101 wird die zweite Schräge des Walls von unterhalb nach oberhalb ausgeformt, um etwa beginnend mit dem Rist des Walls 20* eine flache Form 20c zu bilden, die sanft im Bereich 20b in das übrige Deckelblech 10 überleitet.
Zusätzlich ist in der fertigen Form schon der angebrachte Anbringungsabschnitt 31 und auch der angebrachte Tab 30 nach Figur 3 angeordnet, ebenfalls in Schnittdarstellung. Dabei liegt der Tab mit seinem Zwischensteg zwischen der linken Öffnung und der Grifföffnung 32b im wesentlichen oberhalb des quer verlaufenden Vorsprungs 20. Die beiden Öffnungen des Tabs sind aus Figur 3 ersichtlich, eine Öffnung entsteht durch das Ausbilden des Anbringungsabschnitts 31 , der über die Gelenklinie 38 weiterhin mit der Grifflasche 30 in Verbindung steht, während die Öffnung für das Eingreifen eines Fingers besonders ausgebildet wird. Diese Öffnung 32b ist Bestandteil des Griffabschnitts 32, wobei der zwischen den beiden Öffnungen liegende Steg 32a in Figur 8a leicht gewölbt dargestellt ist, mit einer vorderen Kante 32c, die in Beziehung zu der freien Kante 31c des Anbringungsabschnitts 31 bei der Herstellung stand. Ein Großteil des Vorsprungs 20 liegt damit unterhalb des Steges und ist von außen kaum wahrzunehmen.
In diesem Zusammenhang der zweistufigen Ausbildung kann neben der Reihenfolge der Bearbeitung nach den Figuren 1 bis 3 auch eine modifizierte Reihenfolge vorgenommen werden, so zunächst das Einbringen der Vorformen, wie sie anhand der Vorform 20* des oberen Halbbildes von Figur 8a erläutert sind, in einem ersten Arbeitsgang, noch ohne Einbringen von Ritz- oder Kerblinien (als Schwächungslinien), wie die Schwächungslinie 16 eine ist. Dabei werden - sofern eine Mehrzahl von Vorsprüngen zum Sperren von Drehbewegungen eingesetzt werden - alle Vorformen ausgebildet. Das Einbringen der ersten Kerblinie findet dann gemeinsam in einem Arbeitsgang statt, der das Nachformen (weitere Ausbilden) der vorgeformten Vorsprünge übernimmt. Die Vorsprünge erhalten dabei das korrekte, ihnen zugewiesene Profil, wie am unteren Halbbild der Figur 8a erläutert, wobei dieses Profil nicht nur auf den quer verlaufenden Vorsprung 20, sondern auch auf die anderen Vorsprünge übertragen werden kann, soweit sie in dem vorhergehenden Arbeitsgang als Vorformen ausgebildet wurden. Damit kann erreicht werden, dass ein das Blech stark beanspruchender Kerbvorgang nicht schon dann erfolgt, wenn die das Deckelblech stark belastende Ausbildung der Vorform im ersten Arbeitsgang erfolgt. Beim Nachformen kann zeitgleich das Einbringen der Kerblinie vorgenommen werden. Bei der Nachformung wird - was aus Figur 8a ersichtlich ist - die Wandstärke auf der Oberseite des Vorsprungs um etwa 10% bis 15% reduziert, bei gleichzeitig eintretender Verdichtung und Verfestigung dieses Bereiches, was durch den Prägevorgang (das Coining) von oben und unten gleichermaßen erreicht wird.
Andere Ausführungsformen von Vorsprüngen gehen aus den weiteren Figuren hervor. So zeigt Figur 6 eine Anbringung von zwei im wesentlichen punktförmigen Vorsprüngen 23a,23b an den Längsseiten 31a,31b des Anbringungsabschnitts 31. Zusätzlich oder alternativ kann ein Vorsprung 22 am Querrand 31c des Anbringungsabschnitts 31 vorgesehen sein. Der Vorsprung 22 kann länglich bis oval und auch im wesentlichen rund ausgebildet sein. •
Figur 7 veranschaulicht eine Gruppe von Vorsprüngen, die einem einzigen Außenrand (nach außen weisende Randlinie) des Anbringungsabschnitts 31 zugeordnet sind. Diese Gruppe 24 von hier drei einzelnen, im wesentlichen punktförmigen Vorsprüngen sind dem Außenrand 31c zugeordnet, können aber ebenso den beiden anderen Randkanten 31a und 31b zugeordnet sein. Auch nur zwei punktförmige Vorsprünge sind in Figur 7 einsetzbar. Ebenso fkann die unsymmetrische Gestalt der nach oben ausgeformten Vorsprünge gemäß Figur 4a oder der Figuren 5a oder 8a auf diese Ausführungsbeispiele übertragen werden.
Wird der zumindest eine Vorsprung einer quer zur Längsebene 100 der
Anbringungslasche 30 liegenden Randkante 31c zugeordnet, kann mit nur einem einzigen Vorsprung eine Drehbewegung in beiden Richtungen unterbunden werden, wenn sich dieser Vorsprung zumindest beidseits der Mittelebene erstreckt. Wird dagegen ein Vorsprung gewählt, der einer parallel zur Längsebene 100 verlaufenden Randkante zugeordnet wird, sind für eine symmetrische Begrenzung von Drehbewegungen der Grifflasche 30 zumindest zwei Vorsprünge an zwei insoweit zur Verfügung stehenden Rändern als "stop edges" vorzusehen.
Alle beschriebenen Vorsprünge sind außerhalb des Anbringungsabschnitts 30 angeordnet, so dass sie mit zumindest einer seiner jeweiligen Außen-Randkanten (Rand) sperrend zusammenarbeiten können.
Die Wirkung der Drehmomente ist an den Figuren 9a und 9b veranschaulicht. Dabei ist mit einem Blick von oben auf den Anbringungsabschnitt 31 angenommen, dass dieser über die Befestigungsstelle 11 (meist ein Nietkopf) am Panel 10 angeordnet ist. Schematisch ist ein parallel zur Mittelebene 100 des Tabs (der Grifflasche 30) liegender seitlicher Vorsprung 21a eingezeichnet, der mit einer Kraft durch eine angenommene Drehung in Richtung α belastet wird. Bei einer angenommenen Länge I des
Anbringungsabschnitts 31 , liegt die Befestigungsstelle 11 näher zu der Gelenklinie 38, als zum hintere Ende 31c des Anbringungsabschnitts 31 , so dass ein wirksamer Kraftarm größer als die Hälfte der Länge I des Anbringungsabschnitts 31 ist. Aufgrund der Platzierung des linien- bzw. streifenförmigen Vorsprungs 21a nahe der hinteren Randlinie 31c kann eine Kraft über einen großen Hebelarm ein großes Drehmoment zum Sperren (Sperrmoment) einer zu verhindernden Drehbewegung aufbringen.
In gleicher Weise kann die Aufbringung von Drehmomenten erläutert werden bei einem senkrecht zur Mittelebene 100 sich erstreckenden Vorsprung 20, der fast die gesamte Breite b des Anbringungsabschnitts 31 nahe dessen hinterer Randlinie 31c einnimmt. Hier ist der (maximale) Kraftarm mit b1 bezeichnet und in erster Näherung spricht er nicht ganz, aber weitgehend der Hälfte der Breite b, eingezeichnet als Hebelarm bi bei einer angenommenen (hypothetischen) Drehbewegung in Richtung α, wie eingezeichnet. Die entsprechende Kraft über den Hebelarm b1 wird von dem Vorsprung 20 bzw. dessen vorderer Randkante 20a (bei Figur 4 die Kante 20") aufgebracht. Nachdem die Ecke des Anbringungsabschnitts 31 leicht abgerundet ist, kann nicht die gesamte hälftige Breite als Hebelarm zur Verfügung gestellt werden, sondern zwischen 70% und 100% von b/2, im wesentlichen im Bereich zwischen 80% und 90%.
Figur 10 veranschaulicht einen von der Innenseite des Blechdeckels sichtbaren, ausgedünnten Bereich um den Nietkopf 11 herum. Dieser Nietfuß-Bereich 11a ist ein Bereich, der nach dem zweiten Ausformen des Nietkopfes 11 auf der äußeren Seite zurückbleibt, meist sichtbar durch kreisförmige Linien um das Zentrum des Niets als Befestigungsstelle 11 herum. Dieser "button coin area" ist nicht stark belastbar, nachdem er von der Blechdicke her durch das Ausformen des Nietes nach außen ausgedünnt ist. Der Vorsprung 20, der eine Fläche f20 einnimmt, aber linien- oder streifenförmig ist, ist im äußeren Randbereich 11b des Nietfußes angebracht, also weit aus dem gefährdeten dünnen Blechbereich heraus verlagert. Der Anbringungsabschnitt 31 ist- nicht maßstäblich - strichliniert eingezeichnet, um die Relation der Lage der "Coin Area" zu verdeutlichen. Alternativ oder kumulativ zum am hinteren Rand 31c liegenden eingezeichneten Vorsprung 20 können auch hier die zwei seitlichen Vorsprünge 21a, 21b vorgesehen sein, die dann auch nahe des Peripheriebereiches des Nietfußes platziert sind und nicht in den gefährdeten ausgedünnten Bereich nahe des Nietkopfes verlegt sind.
Eine genauere Bemessung der Flächen zeigt, dass der streifenförmige Vorsprung 20 zumindest teilweise außerhalb des Nietfuß-Bereiches (Coin Area) und hier des äußeren Peripheriebereiches 11b gelegen ist. Die Herausverlagerung beträgt zumindest 40% der Fläche f20, die sich nicht mehr in der Peripherie 11b des Nietfußes 11a befindet, sondern außerhalb. Optisch ist diese Lage und die Lage und Erstreckung der Coin Area ohne weiteres von der Innenseite des Blechdeckels zu erkennen.
* A ¥ ♦

Claims

Claims:
1. Blechdeckel zum Verschließen eines Dosenrumpfes, mit einem Panel
(Deckelspiegel, 10) und einem diesen Panel umgebenden Falzrand (12), geeignet zum Anbringen an den Dosenrumpf; wobei auf dem Panel (10) ein Öffnungsbereich von einer Schwächungslinie (16) definiert ist und außerhalb des Öffnungsbereichs (17) eine Grifflasche (30,31 ,32,33) an einer Befestigungsstelle (11) angeordnet ist; wobei die Grifflasche (30) einen Griffabschnitt (32), einen Öffnungsabschnitt (33) und einen Anbringungsabschnitt (31) aufweist, letzteren zur im wesentlichen parallelen Anbringung der Grifflasche gegenüber dem Panel (10), und wobei die Grifflasche (30) im angebrachten Zustand mit ihrem Öffnungsabschnitt (33) über dem Öffnungsbereich (17) zu liegen kommt; wobei nahe zumindest eines Randes (31c) des Anbringungsabschnitts (31) zumindest ein streifenförmiger Vorsprung (21a,21b;20) aus dem Panel (10) ausgeformt vorsteht, zur Begrenzung einer Schwenkbewegung (α.alpha) der Grifflasche (30) um die Befestigungsstelle (11).
2. Blechdeckel zum Verschließen eines Dosenrumpfes, mit einem Panel
(Deckelspiegel, 10) und einem diesen Panel umgebenden Falzrand (12), geeignet zum Anbringen an den Dosenrumpf; wobei auf dem Panel (10) ein Öffnungsbereich von einer Schwächungslinie (16) definiert ist und außerhalb des Öffnungsbereichs (17) eine Grifflasche (30;31 ,32,33) an einer Befestigungsstelle (11 ) angeordnet ist; wobei die Grifflasche (30) einen Griffabschnitt (32), einen Öffnungsabschnitt (33) und einen Anbringungsabschnitt (31) aufweist, letzteren zur im wesentlichen parallelen Anbringung der Grifflasche gegenüber dem Panel (10), und wobei die Grifflasche (30) im angebrachten Zustand mit ihrem Öffnungsabschnitt (33) über dem Öffnungsbereich (17) zu liegen kommt; wobei außerhalb des Anbringungsabschnittes (31) zumindest ein Vorsprung (21a,21b;20;22;24) am Panel (10) so vorgesehen ist, dass eine wesentliche Schwenkbewegung (α) der Grifflasche (30) in einer Ebene parallel zum Panel gesperrt wird.
3. Blechdeckel zum Verschließen eines Dosenrumpfes, mit einem Panel (Deckelspiegel, 10) und einem diesen Panel umgebenden Falzrand (12), geeignet zum Anbringen an den Dosenrumpf; wobei auf dem Panel (10) ein Öffnungsbereich von einer Schwächungslinie (16) definiert ist und außerhalb des Öffnungsbereichs (17) eine Grifflasche
(30;31 ,32,33) an einer Befestigungsstelle (11) angeordnet ist; wobei die Grifflasche (30) einen Griffabschnitt (32), einen Öffnungsabschnitt (33) und einen Anbringungsabschnitt (31) aufweist, letzteren zur im wesentlichen parallelen Anbringung der Grifflasche gegenüber dem Panel (10), und wobei die Grifflasche (30) im angebrachten Zustand mit ihrem Öffnungsabschnitt (33) über dem Öffnungsbereich (17) zu liegen kommt; wobei der Anbringungsabschnitt (31) eine flächige Erstreckung aufweist, welche kleiner ist als eine Erstreckung der Grifflasche (30) und außerhalb der Erstreckung des Anbringungsabschnitts zumindest eine
Sperre (20;24a;23a,23b;22) angeordnet ist, zur Vorgabe oder zur Begrenzung einer maximal möglichen Schwenkbewegung ( ) der Grifflasche (30).
4. Blechdeckel zum Verschließen eines Dosenrumpfes, mit einem Panel (Deckelspiegel, 10) und einem diesen Panel umgebenden Falzrand (12), geeignet zum Anbringen an den Dosenrumpf; wobei auf dem Panel (10) ein Öffnungsbereich von einer Schwächungslinie (16) definiert ist und außerhalb des Öffnungsbereichs (17) eine Grifflasche (30;31 ,32,33) an einer Befestigungsstelle (11) angeordnet ist; wobei die Grifflasche (30) einen Griffabschnitt (32), einen
Öffnungsabschnitt (33) und einen Anbringungsabschnitt (31) aufweist, letzteren zur im wesentlichen parallelen Anbringung der Grifflasche gegenüber dem Panel (10), und wobei die Grifflasche (30) im angebrachten Zustand mit ihrem Öffnungsabschnitt (33) über dem Öffnungsbereich (17) zu liegen kommt; wobei aus dem Panel (10) zumindest ein Vorsprung (20, 21a,21b;23a,24a) ausgeformt vorsteht, um durch eine berührende Anlage gegenüber zumindest einem Außenrand (31c,31a,31b) des Anbringungsabschnitts (31) ein Schwenken der Grifflasche (30) zu begrenzen oder zu sperren.
5. Blechdeckel nach einem der vorigen Ansprüche, wobei sich der Vorsprung
(20,22) über zumindest 30 %, bevorzugt über zumindest 50 % einer Breite (b) oder einer Länge (I) des Anbringungsabschnitts (31) erstreckt. >. Blechdeckel nach einem der vorigen Ansprüche, wobei mehrere
Vorsprünge (20,22,23a,23b,24) nahe des Randes (31a,31b,31c) des Anbringungsabschnitts (31) vorgesehen sind.
'. Blechdeckel nach Anspruch 6, wobei von den mehreren Vorsprüngen zumindest einer (20,21 a,21b,22) linien- oder streifenförmig ausgebildet ist..
.. Blechdeckel nach Anspruch 6, wobei zumindest einer der mehreren
Vorsprünge rund bis oval ausgebildet ist (22,24a,23b).
9. Blechdeckel nach Anspruch 7, wobei mehrere streifenförmige Vorsprünge
(20,21a, 21b) vorgesehen sind, von denen zwei Vorsprünge keine gleiche . Ausrichtung aufweisen (20,21 a;20,21 b).
10. Blechdeckel nach einem der vorigen Ansprüche, wobei die Sperre oder das
Begrenzen einer Schwenkbewegung der Grifflasche ( ) in einer Ebene im wesentlichen parallel zum Panel (10) durch ein Anstoßen an dem zumindest einen Vorsprung (20) erfolgt.
11. Blechdeckel nach einem der vorigen Ansprüche, wobei der Vorsprung zwischen dem Griffabschnitt (32) und dem Öffnungsabschnitt (33) der Grifflasche am Panel (10) angeordnet ist.
12. Blechdeckel nach einem der vorigen Ansprüche, wobei der Anbringungsabschnitt (31) im wesentlichen rechteckig ausgebildet ist, insbesondere quadratisch ausgestaltet ist, und zumindest drei Außenrandabschnitte (31a, 31 b, 31c) aufweist.
13. Blechdeckel nach einem der vorigen Ansprüche, wobei der Anbringungsabschnitt über eine Gelenklinie (38) mit der übrigen
Grifflasche (30) verbunden ist, so dass bei einer Betätigung des Griffabschnitts (32) der Öffnungsabschnitt (33) im wesentlichen senkrecht zu einer Ebene des Panels (10) verkippbar ist.
14. Blechdeckel nach Anspruch 13, wobei die Kippbewegung (als vertikales
Verschwenken) eine Öffnung des Öffnungsbereichs (17) entlang der Schwächungslinie (16) veranlasst.
15. Blechdeckel nach einem der vorigen Ansprüche, wobei die Schwenksperre oder solche Begrenzung auch bei einer vertikalen Kippbewegung der Grifflasche (30) erhalten bleibt.
16. Blechdeckel nach Anspruch 6 oder 9, wobei die mehreren Vorsprünge so angeordnet sind, dass bei einer horizontalen Schwenkung der Grifflasche (30) jeweils einer an einem anderen von mehreren
Außenrandabschnitten (31a, 31b, 31c) des Anbringungsabschnitts angreift.
17. Blechdeckel nach einem der vorigen Ansprüche, wobei der zumindest eine
Vorsprung (20) einen Querschnitt aufweist, welcher insbesondere in einer quer zu seiner Längserstreckung (100) liegenden Richtung unsymmetrisch ausgebildet ist (20",21a').
18. Blechdeckel nach Anspruch 17, wobei die unsymmetrische Ausbildung eine steilere und eine weniger steile Flanke beinhaltet (21 b',21 b";20a,20b), welche nicht parallel verlaufen.
19. Blechdeckel nach Anspruch 18, wobei die steilere Flanke (21b',20a) näher zu einem zugehörigen Außenrandabschnitt (31 b,31 a,31 c) des
Anbringungsabschnitts gelegen ist, als die weniger steile Flanke desselben Vorsprungs.
20. Blechdeckel nach einem der voranstehenden Ansprüche, wobei der zumindest eine Vorsprung (20;21a,21b) eine Höhe (h) aufweist, die größer als 300μm beträgt, gemessen von einer nach außen weisenden Oberseite (public side) des Panels (10) um den Vorsprung herum.
21. Blechdeckel nach Anspruch 20, wobei die Höhe (h) im wesentlichen an eine Höhe bzw. Stärke des Blechs des Anbringungsabschnitts (31) angepasst ist, zum Erreichen eines Sperrens oder Blockieren einer Schwenkbewegung des Anbringungsabschnitts (31).
22. Blechdeckel nach Anspruch 21 , wobei die Höhe (h) des zumindest einen Vorsprungs (20;21a,21b) nicht geringer ist als im wesentlichen die Stärke des Blechs am jeweiligen Außenrandabschnitt (31a, 31b, 31c) des Anbringungsabschnitts (31).
23. Blechdeckel nach einem der vorigen Ansprüche, wobei der zumindest eine Vorsprung durch ein Erstverformen (Fig. 1) aus dem Panel (10) ausgeformt ist und durch ein Nachformen (Reforming) in seine endgültige Gestalt gebracht worden ist, insbesondere beim Nachformen eine Dickenreduzierung einer Oberseite (20c) des Vorsprungs (20) erfolgt ist.
24. Blechdeckel nach Anspruch 23, wobei von zwei längeren Flanken (21 b',21b") des Vorsprungs eine davon bei einem Reforming (Fig. 2) steiler ausgebildet ist bzw. worden ist.
25. Blechdeckel nach einem der voranstehenden Ansprüche, wobei der zumindest eine Vorsprung (20) in einem Peripheriebereich (11 b) des im Deckelblech von der Innenseite sichtbaren Nietfußbereichs (11a) gelegen ist.
26. Blechdeckel nach Anspruch 25, wobei ein Teil des Vorsprungs (20) außerhalb des Nietfußbereichs (11a) gelegen ist.
27. Blechdeckel nach Anspruch 26, wobei mehr als 40% einer Fläche (f20) des zumindest einen Vorsprungs außerhalb des Nietfußbereichs (11a) gelegen sind.
28. Blechdeckel nach Anspruch 26 oder Anspruch 27, wobei der Nietfußbereich (11a) sich ringförmig um den von der Innenseite (product side) sichtbaren Niet (11) als Befestigungsstelle erstreckt.
29. Blechdeckel nach Anspruch 25 oder 28, wobei der Vorsprung nach Art einer Sekante bis Tangente als Streifen oder Linie im Randbereich (11b) des Nietfußbereichs gelegen ist.
30. Blechdeckel zum Anbringen einer Grifflasche (30) und zum anschließenden Verschließen eines Dosenrumpfes, mit einem Panel als Deckelspiegel (10) und einem diesen Panel umgebenden Falzrand (12), geeignet zum Anbringen an den Dosenrumpf; wobei auf dem Panel (10) ein Öffnungsbereich von einer Schwächungslinie
(16) definiert ist und außerhalb des Öffnungsbereichs (17) eine Grifflasche (30;31 ,32,33) an einer Befestigungsstelle (11) am Panel anbringbar ist; wobei aus dem Panel (10) zumindest ein Vorsprung (20, 21a,21b;23a,24a) ausgeformt vorsteht, um durch eine berührende Anlage gegenüber zumindest einem Außenrandabschnitt (31c,31a,31b) des Anbringungsabschnitts (31) ein
Schwenken der Grifflasche zumindest zu begrenzen, insbesondere im wesentlichen ganz zu sperren.
31. Blechdeckel zum Anbringen einer Grifflasche (30) und zum anschließenden Verschließen eines Dosenrumpfes, mit einem Panel (10) und einem diesen
Panel umgebenden Falzrand (12), geeignet zum Anbringen an den
Dosenrumpf; wobei auf dem Panel (10) ein Öffnungsbereich von einer Schwächungslinie
(16) definiert ist und außerhalb des Öffnungsbereichs (17) eine Grifflasche (30;31 ,32,33) an einer Befestigungsstelle (11) anbringbar ist; wobei nahe der Befestigungsstelle (11), aber in einem Abstand davon zumindest ein Vorsprung (20,21 a,22,23a, 24) angeordnet ist, und der Abstand des Vorsprungs zumindest demjenigen Abstand entspricht, den ein Außenrandabschnitt (31a, 31b, 31c) eines Anbringungsabschnitts der Grifflasche von der Befestigungsstelle (11) besitzt, nach einem Anbringen des
Anbringungsabschnitts (31).
32. Blechdeckel nach Anspruch 31 , wobei der Außenrand eine von dem Anbringungsabschnitt (31) weg weisende Randlinie (31a) ist, und wobei zumindest zwei Randlinien eine flächige Erstreckung des
Anbringungsabschnitts begrenzen.
33. Blechdeckel nach Anspruch 32, wobei die zumindest zwei Randlinienstücke im wesentlichen geradlinig verlaufen.
34. Blechdeckel nach zumindest zwei der Ansprüche 1 bis 4.
35. Verfahren zum Ausformen eines Blechdeckels nach einem der vorigen
Ansprüche, wobei zumindest ein Vorsprung (20, 21a, 21b) zweimal geformt wird, einmal zum Ausformen einer Vorform (20*) des Vorsprungs aus einem Panel (10), welche Vorform nahe einem Anbringungsabschnitt (31) einer Grifflasche (30), aber entfernt von der Befestigungsstelle (11) gelegen ist, und einmal zur Nachformung eines vorderen Randes (20",21b') des zumindest einen Vorsprungs, um eine bessere Sperre für einen zugeordneten Außenrandabschnitt (31c) des Anbringungsabschnitts zu erhalten.
36. Blechdeckel nach Anspruch 5, wobei der Vorsprung eine Länge von mehr als
80 % der Breite (b) des Anbringungsabschnitts besitzt.
37. Blechdeckel nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei mehrere Vorsprünge nahe mehrerer Ränder als Randabschnitte (31a, 31b, 31c) des Anbringungsabschnitts (31) angeordnet sind.
38. Blechdeckel nach Anspruch 9 oder 6, wobei zumindest ein Vorsprung (21a, 21 b) sich in einer Längsrichtung der Grifflasche (30) orientiert und dabei eine Länge aufweist, die nicht mehr als 50% einer Längserstreckung (I) des Anbringungsabschnitts (31) beträgt, insbesondere in Kombination mit einer
Entfernung des äussersten Endes des Vorsprungs (21a,21b) von der Mitte der Befestigungsstelle ( 1) von mehr als 50% der Längserstreckung (I) des Anbringungsabschnitts (31).
39. Blechdeckel nach Anspruch 9 oder Anspruch 6, wobei drei
Vorsprünge (21a,21 b,20) vorgesehen sind, von denen zwei im wesentlichen parallel zur Längsachse (100) der Grifflasche und einer (20) im wesentlichen senkrecht dazu orientiert ist.
40. Deckel aus Blech, mit einem Deckelspiegel (10) und vorgesehen zur Aufnahme einer Grifflasche (30), die an dem Deckelspiegel (10) über einen im wesentlichen flachen Anbringungsabschnitt (31) anzuordnen ist, und mit einer Anbringungseinrichtung (11), wie einem integral ausgebildeten Niet (11), wobei der Deckelspiegel (10) zumindest einen
Vorsprung (20,21a, 21b,23a,24,22) aufweist, der sich von dem Deckelspiegel (10) aufwärts erstreckt und eine vordere Stoppkante (21 b',21a',20") bereitstellt, zum zumindest Begrenzen einer horizontalen Drehung (α) der Grifflasche (30) als Ganzes.
41. Deckel nach Anspruch 40, wobei die vordere Stoppkante (20") linear ist.
42. Deckel nach Anspruch 40, wobei die vordere Stoppkante sich über mehr als die Hälfte einer Breite oder zumindest 30% der Länge (I) des flachen Anbringungsabschnitts (31) erstreckt.
43. Deckel nach Anspruch 40, wobei die vordere Stoppkante (20",20a) im wesentlichen senkrecht zu einer Längsebene (100) ausgerichtet ist, welche sich entlang der Länge der Grifflasche (30) erstreckt.
44. Deckel nach Anspruch 40, wobei der Vorsprung (20,21a, 21 b) zumindest zweimal geformt ist bzw. wurde, einmal zur Ausbildung einer vorderen Stoppzone aus einem Abschnitt des Deckelspiegels (10) und einmal zur Nachformung ("re-shaping") der Stoppzone in eine oder zu einer Gestalt, die als Stoppkante (20") steiler oder schärfer ist, als die zuvor gebildete
Stoppzone.
45. Deckel nach Anspruch 40, wobei zwei Stoppkanten im wesentlichen parallel zu einer Längsebene (100) ausgebildet sind, die sich längs der Länge der Grifflasche (30) erstreckt.
46. Deckel nach Anspruch 40, wobei der Vorsprung aus dem Deckelspiegel in einem Bereich geformt ist, der einer Peripherie des Nietfußbereichs bzw. Prägebereichs (11a) um die Anbringungsstelle (11) entspricht.
47. Blechdeckel nach Anspruch 17 oder 18 oder 30 oder 31 oder 40, wobei der zumindest eine Vorsprung 20 auf seiner Oberseite abgeflacht (20c) ausgebildet ist, insbesondere auch in seiner Wandstärke reduziert ist.
48. Blechdeckel nach Anspruch 47, wobei die Reduzierung durch einen Prägevorgang erfolgt ist.
49. Blechdeckel nach Anspruch 47, wobei die steilere Flanke (21 a',21 b',20") zumindest einen Abschnitt aufweist, der im Winkel von im wesentlichen 90° gegenüber dem Panel (10) verläuft.
50. Blechdeckel nach einem der Ansprüche 1 bis 4 oder 30 oder 31 , wobei der Vorsprung oder die Sperre eine größere Breite als Höhe (h) und eine wesentlich größere Länge als Breite aufweist.
51. Verfahren nach Anspruch 35, wobei ein Einformen einer Kerblinie (16) in den Panel (10) zeitlich nach dem Ausformen der Vorform (20*) des zumindest einen Vorsprungs (20) erfolgt.
52. Verfahren nach Anspruch 35, wobei das Nachformen eine Prägung umfasst, mit welcher eine Oberseite (20c) des Vorsprungs (20) abgeflacht und versteift wird.
53. Verfahren nach Anspruch 52, wobei die Versteifung eine Reduzierung der
Blechdicke um mindestens 10% ist.
* A V ♦
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