EP1545770A2 - Verfahren zur herstellung von katalytisch wirkende schichtsilikaten - Google Patents

Verfahren zur herstellung von katalytisch wirkende schichtsilikaten

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Publication number
EP1545770A2
EP1545770A2 EP03779797A EP03779797A EP1545770A2 EP 1545770 A2 EP1545770 A2 EP 1545770A2 EP 03779797 A EP03779797 A EP 03779797A EP 03779797 A EP03779797 A EP 03779797A EP 1545770 A2 EP1545770 A2 EP 1545770A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
metal
layered silicate
mixture
pillars
solution
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP03779797A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Dietrich Koch
Kisnaduth Kesore
A.A.G. Tomlinson
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
IKO Minerals GmbH
Original Assignee
IKO Minerals GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by IKO Minerals GmbH filed Critical IKO Minerals GmbH
Publication of EP1545770A2 publication Critical patent/EP1545770A2/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J37/00—Processes, in general, for preparing catalysts; Processes, in general, for activation of catalysts
    • B01J37/08—Heat treatment
    • B01J37/082—Decomposition and pyrolysis
    • B01J37/088—Decomposition of a metal salt
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D53/00—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols
    • B01D53/34—Chemical or biological purification of waste gases
    • B01D53/92—Chemical or biological purification of waste gases of engine exhaust gases
    • B01D53/94—Chemical or biological purification of waste gases of engine exhaust gases by catalytic processes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J29/00—Catalysts comprising molecular sieves
    • B01J29/04—Catalysts comprising molecular sieves having base-exchange properties, e.g. crystalline zeolites
    • B01J29/049—Pillared clays
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S977/00—Nanotechnology
    • Y10S977/70—Nanostructure
    • Y10S977/701—Integrated with dissimilar structures on a common substrate
    • Y10S977/712—Integrated with dissimilar structures on a common substrate formed from plural layers of nanosized material, e.g. stacked structures

Definitions

  • the invention relates to a process for the production of catalytically active sheet silicates with one or more intermediate layers, in particular Al and / or tipped coated clays.
  • Catalysts in particular denox catalysts, that is to say those for removing nitrogen oxides (NO x ) in exhaust gases, are used on a large scale in exhaust gas aftertreatment in motor vehicles.
  • the catalysts consist of a carrier material with an active coating and shake-proof, temperature-insulated storage in a housing. Granulate and monolite sintered from AI2O 3 are used as carrier materials.
  • the active catalyst layer consists of small amounts of precious metals (Pt, Rh, Pd) and is known to be sensitive to lead.
  • Such automotive or three-way or selective catalysts have proven themselves and are used to reduce NO in a first step while generating NH 3 . After adding secondary air, the almost complete oxidation of CO and HC can then take place in a second step. NH 3 also burns back to NO.
  • the charge cations in the intermediate layers of the respective layered silicates can be replaced by larger inorganic hydroxymetal cations. This happens in a mostly aqueous solution.
  • the resulting substance is then dried and calcined (cf. the article by RQ Long and RT Yang "The promoting role of rare earth oxides on Fe-exchanged TiO2-pillared clay for selective catalytic reduction on nitric oxide by ammonia"; Applied Catalysis B: Environmental 27. (2000) 87-95). This is complex from the course of the process. The invention seeks to remedy this overall.
  • the invention is based on the technical problem of specifying a process for producing catalytically active sheet silicates, with the aid of which a largely emission-free catalyst base material can be produced in a simple manner.
  • the subject of the invention is a process for the production of catalytically active layered silicates, in particular nano-positive layered silicates, with one or more intermediate layers, in particular Al- and / or Ti-pillared clays, after which the layered silicate is given a metal solution, preferably polycationic Metal solution, added and then the mixture is dried to produce metal atom pillars supporting the respective interlayer, after which a metal salt, in particular transition metal salt, is further added to the dry substance thus formed to produce a dry mixture, and then the dry mixture is heated so that yourself the metal atoms or. Store transition metal atoms under gas in the intermediate layer. As a result, a cation exchange takes place in the intermediate layers through dry mixing and heating.
  • a metal solution preferably polycationic Metal solution
  • the catalytically active layered silicates are usually so-called nanocomposite layered silicates, that is to say those layered silicates in which the described solid ion exchange or. the incorporation of the metal atoms or transition metal atoms takes place in the nanometer range.
  • nanocomposite layered silicates that is to say those layered silicates in which the described solid ion exchange or. the incorporation of the metal atoms or transition metal atoms takes place in the nanometer range.
  • This mainly includes metal oxides or.
  • Metal polyoxides basically metal compounds (with oxygen), which provide the supportive effect through the formation of pillars in the respective intermediate layer.
  • the layer metal silicate is the metal solution or.
  • polycationic metal solution or metal ion complex solution is added and then the mixture is dried to form pillars or pillars supporting the respective intermediate layer, calcined and, if necessary, added in ammonium form. This usually takes place in an alkaline environment, with sodium hydroxide solution mostly being used to prepare the metal solution.
  • Layered silicate the sodium hydroxide or aluminum hydroxide previously in solution is excreted and the metal ions or. Metal complex ions are stored in the Intermediate layers from or on the surfaces of the layered silicates. After drying, they form pillars in the nanometer range in the intermediate layer. As a result, the intermediate layers or spaces between the silicate layers are not only widened, but also defined in terms of the layer spacing.
  • an aluminum and / or titanium and / or iron solution as the metal solution.
  • copper and / or chromium solutions or a polyoxide mixture of these metals can be used.
  • any transition metals in pure form or as mixtures are particularly suitable for this.
  • the use 'of titanium chloride can be used in combination with sodium hydroxide.
  • iron chloride with sodium hydroxide ' This creates aluminum hydroxide (AI (OH) 3 ), for example, by adding solutions of the aluminum salts (here: aluminum chloride) with sodium hydroxide solution or sodium hydroxide (NAOH) in water. Overall, the otherwise poorly soluble aluminum hydroxide is excreted from the solution.
  • the wet-chemical modification of the layered silicate described leads to the metal atoms previously in solution (for example Al, Fe, Ti atoms, etc.) being deposited in the intermediate layer or layers of the layered silicates and here metal atom pillars supporting the intermediate layer form after drying. In this way, the gaps between the silicate layers not only widened, but also defined in terms of the layer spacing.
  • the catalytic effect can consequently be optimally adjusted over a wide temperature range by mixing the layered silicates which are subjected to different pillaring processes to the dry substance.
  • the dry substance produced from the two layer silicates, which were initially pretreated differently, is then subjected, as described, to a solid / solid reaction in conjunction with the metal salt or transition metal salt. If a copper salt is used here, the coating described or the incorporation of the copper atoms into the intermediate layer occurs.
  • metal atoms or transition metal atoms which are usually copper atoms, are primarily in connection with the previously created metal atom pillars - made responsible for the catalytic effect.
  • a transition metal salt or transition metal atoms it is not only possible to keep the costs of the catalytically active sheet silicate produced in this way low. But especially with copper there is no longer a risk that it will evaporate at the high temperatures prevailing in a catalytic converter and be released into the environment. This is a clear difference to the precious metals such as platinum used up to now.
  • the invention recommends washing the mixture of layered silicate and the first polyhydroxide cation complex solution after adding the metal solution, then filtering it and only then heating it slowly, for example to 100 ° C., the reaction forming the hydrated nano -Pillars or metal atom pillar itself takes place at room temperature.
  • the subsequent drying process is carried out with a rapid or shock-like temperature increase, starting at approximately 100 ° C. (for example 100 ° C. in approximately 10 minutes or more) up to approximately 500 ° C. (or also above), so that the metal atom pillars described settle in the respective intermediate layer.
  • There is a homogeneous distribution of the dehydrated metal atom pillars in the intermediate layers which may be freed of water and (sodium) hydroxide.
  • thermal dehydration and the subsequent recombination of the metal atom pillars This recombination is largely irreversible.
  • the layered silicate modified in this way is several 100 ° C has the necessary temperature stability to be used as a catalyst.
  • the catalytically active cations in the form of mostly transition metal ions made of, for example, titanium, iron, cobalt, nickel, copper, zinc etc. must be embedded in the intermediate layer prepared with the aid of the metal atom pillars.
  • transition metal ions made of, for example, titanium, iron, cobalt, nickel, copper, zinc etc.
  • non-transition metal atoms i.e. those of the main groups, at this point, such as. B. sodium, potassium, rubidium etc.
  • noble metal ions for example gold or silver, which can be added to the transition metal salts in mostly low concentrations as salts. These (noble) metal ions may ensure, as it were, doping of the mostly incorporated transition metal ions.
  • NO x nitrogen oxides
  • N2 nitrogen
  • O2 oxygen
  • a reducing agent during operation such as. B. Methane.
  • the main goal is in any case the selective catalytic chemical reduction of the NO x gases with the help of different .Reductions, such as. B. HC and / or CO and / or NH3.
  • the metal as a metal salt is dry-mixed with the previously prepared dry substance from the layered silicates with embedded metal atom pillars. Copper nitrate in particular has been found as metal salts
  • Copper salt with release of nitrogen oxides nitrogen dioxide (NO 2 ) or sulfur dioxide (SO 2 ) in the example.
  • nitrogen oxides nitrogen dioxide (NO 2 ) or sulfur dioxide (SO 2 )
  • SO 2 sulfur dioxide
  • an exchange of solids can take place and / or the intermediate layers and / or inner / outer surfaces can also be covered the desired metal atoms or metal atom clusters.
  • the bottom line is that metal or copper atoms or ions and / or metal atom clusters remain. or copper atom clusters, which are predominantly embedded in the intermediate layer.
  • the remaining metal atoms or metal ions or metal atom clusters occupy the outer surfaces. consequently there is at least partially a thermal exchange of the charge-compensating cations in the intermediate layers of the layered silicates by the aforementioned metal atoms or metal ions, which essentially contribute to the catalytic effect of the layered silicate produced in this way.
  • the intermediate layers predominantly result in a uniform distribution of the metal atoms.
  • the resulting substance or the end product can be slightly moistened in order to take any shape, optionally with the addition of a binder and optionally a plasticizer.
  • This binder may just be water, aluminum oxide or a ceramic material.
  • the end product can be easily shaped and processed, for example as part of an extrusion process. In this way, simple monolithic Structures or so-called pellets, ie small moldings, are produced that are directly suitable for use as automotive exhaust gas catalysts. Before that, however, it is still necessary to heat and dry the extrudate or the pellets produced in this way.
  • the monolithic structures and the pellets offer the advantage that they are catalytically active over their entire volume. This is different if the catalytically active layered silicate produced by the process described as a coating in conjunction with an (inert) carrier material, such as. B. Coatin is used.
  • a coating can be produced, for example, by dropping a solution of the layered silicate according to the invention onto the carrier material. Since the metal atoms in the intermediate layers are arranged in a wide-meshed manner, there is no risk that, when using such a coated support material as a catalyst, undesired sintering processes occur in operation, which reduce the catalytic effect. This advantage is of course even more pronounced when using monolithic catalysts made from the layered silicate according to the invention or pellets, that is to say a more or less coarse-grained granulate.
  • two-layer minerals such as kaolinite or aluminum silicates can be used as layered silicate.
  • the invention is preferably used for three-layer minerals or even four-layer minerals. Montmorillonite or ben- proven tonit. Further advantageous measures are described in the claims 15.
  • starting material is bentonite, in particular calcium bentonite with the main ingredient montmorillonite used, which is composed of about 57 wt .-% SiO 2, about 23 wt .-% Al2O3, about 3 wt .-% Fe2 ⁇ 3 and about 10 weight .-% H2O is composed.
  • This starting material is finely ground to increase the specific inner crystalline surface. Fine grinding can increase the effectiveness of the catalyst base material made from it.
  • pillaring i. H. the wet chemical incorporation of pillars (etall) atoms into the two intermediate layers of the three-layer mineral used.
  • the finely ground mineral powder is previously dispersed in water, but this is not mandatory because an aluminum hydroxide solution (A10H) is added to the powder or the dispersion anyway.
  • A10H aluminum hydroxide solution
  • the ratio of the mass of bentonite compared to the volume of the total suspension can be determined and set using the aluminum hydroxide solution in the dispersion. This ratio is a measure of the concentration of the pillaring system, ie a measure of how many pillar atoms are ultimately required in the intermediate layers.
  • the aluminum content is of particular importance compared to bentonite. Because if there is too much aluminum in the solution based on the bentonite content, this leads to a decrease in the specific inner surface as a result of the increased formation of aluminum pillars. Likewise, an aluminum content that is too low compared to the bentonite concentration in the solution after the dispersion has the effect that the intermediate layer does not have the required stability, which can be particularly noticeable when the temperature rises.
  • the bentonite modified with aluminum pillars in the intermediate layer is dried, as described above. Copper nitrate or copper sulfate is added dry to this dry substance as the metal salt. This dry mixture is then heated to 450 ° C to 550 ° C so that nitrogen dioxide or sulfur dioxide escape and the remaining copper atoms or copper ions are embedded in the previously formed intermediate layer with the aluminum atom pillars.
  • layer silicates known per se which have a catalytic effect on an exhaust gas flow and for this purpose use metal atoms made of copper, for example, embedded in the intermediate layer. These copper atoms in the electrical field of the intermediate layer are able to split nitrogen oxides in particular. All of this is achieved through relatively simple wet and dry chemical treatment methods and grinding processes.
  • the layered silicate used is equipped with a large specific surface.
  • the built-in catalytic in the electrical field formed by the surrounding intermediate layer Cations are firmly integrated into the crystal structure, negative effects that the prior art cannot prevent can practically be ruled out.
  • the catalytically active layered silicates produced within the scope of the invention do not tend to have any emissions which are harmful to the environment or to health - not even at elevated temperatures, as are generally observed in motor vehicle exhaust gas catalysts.
  • the resulting substance can be shaped directly or by adding a binder, if necessary, for example with the aid of an extrusion process. Complicated shaping processes are therefore no longer necessary. As a result, a practically emission-free catalyst base material is provided, which can also be shaped inexpensively and practically as desired.
  • the modified layered silicate produced in the process according to the invention can not only be used as a catalyst base material, but is also suitable for soot filtering in diesel vehicles.
  • the intermediate layers absorb the individual soot particles, with the nitrogen oxides (N0 X) in the exhaust ensure that the thus realized soot filter does not become clogged.
  • the nitrogen oxides oxidize the carbon of the soot particles to carbon dioxide (CO 2 ) which leaves the soot filter in question in gaseous form. So not only does nitrogen oxides break down, but soot particles are filtered and chemically converted at the same time.
  • the individual process steps are shown again in the context of the flow chart shown in FIG. 1.
  • the layer material or the starting material is optionally sieved and dried in step 1.1.
  • a grinding process is also conceivable as part of process measure 1.1.
  • This starting material is then dispersed, for example, in water, as indicated in step 1.2.
  • a bentonite dispersion is created.
  • the metal solution under 2.1 is prepared by dissolving a metal salt (aluminum salt) with the addition of sodium hydroxide solution and shaping the desired metal solution (aluminum hydroxide solution) according to 2.2.
  • the starting dispersion or bentonite dispersion 1.2 and the metal salt solution or aluminum hydroxide solution 2.2 are mixed with one another for the "pillaring" process.
  • This can take place with or without ultrasound support to improve the mixture, in the course of process step 3.1.
  • the solution or mixture prepared in this way is then washed and filtered in step 3.2 and then dried or calcined as part of measure 4.1. This usually happens at temperatures between 400 ° C and 600 ° C within a period of one to twelve hours.
  • This is followed by a sieving process which discharges a dry substance in step 4.2, which contains grain sizes of less than 500 ⁇ m.
  • This dry mixture is now intensively dry mixed with the metal salt, for example copper salt, or other metal salts in step 5.1.
  • the catalytically active metal atoms or transition metal atoms are embedded in the intermediate layer in the course of procedure 6.1, where this dry mixture is heated or calcined, for a period of one to twelve hours.
  • a shaping process as part of measure 6.2 with or without the additional use of binder materials or plasticizers.
  • the finished product is available monolithically, as pellets or as a solution for coating a carrier material.
  • the end product is particularly resistant to water vapor, which predestines it for use in the exhaust system of a motor vehicle for catalytic exhaust gas purification.

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Abstract

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von katalytisch wirkenden Schichtsilikaten mit einer oder mehreren Zwischenschichten, insbesondere Al- und/oder Tipillared clays. Dabei wir dem Schichtsilikat eine Metalllösung hinzugefügt und dann das Gemisch unter Erzeugung von die jeweilige Zwischenschicht stützenden Metallatompfeilern getrocknet. Im Anschluss daran wird zu der solchermassen entstandenen Trockensubstanz ein Metallsalz trocken hinzugemisch. Die sich einstellende Trockenmischung wird abschliessend erhitzt, so dass die Metallatome bzw. Übergangsmetallatome in der Zwischenschicht einlagern.

Description

Verfahren zur Herstellung von katalytisch wirkenden Schichtsilikaten
Beschreibung:
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von katalytisch wirkenden Schichtsilikaten mit einer oder mehreren Zwischenschichten, insbesondere AI- und/oder Ti- pillared clays.
Katalysatoren, insbesondere Denox-Katalysatoren, also solche zur Entfernung von Stickoxiden (NOx) in Abgasen, werden in großem Stil bei der Abgasnachbehandlung in Kraftfahrzeugen eingesetzt. Im Fall der katalytischen Nach- verbrennung bestehen die Katalysatoren au-s einem Trägermaterial mit aktiver Beschichtung und schüttelfester, temperaturisolierter Lagerung in einem Gehäuse. Als Träger- aterialien kommen Granulat und aus AI2O3 gesinterte Mono- lite zum Einsatz. Die aktive Katalysatorschicht besteht aus kleinen Mengen an Edelmetallen (Pt, Rh, Pd) und ist bekanntermaßen ble.iempfindlich.
Solche Kraftfahrzeug- oder auch Dreiwege- bzw. Selektivkatalysatoren haben sich bewährt und dienen dazu, in einem ersten Schritt NO unter Erzeugung von NH3 zu reduzieren. Nach Zugabe von Sekundärluft kann dann in einem zweiten Schritt die fast vollständige Oxidation von CO und HC ab- laufen. Dabei verbrennt auch NH3 wieder zu NO.
Derartige Katalysatoren werden seit langem eingesetzt, vermögen jedoch unter Umwelt- und Medizinaspekten nicht rundherum zu überzeugen. Das hat sich erst anhand neuerer Fahr zeugstudien an Benzin- und Dieselmotoren gezeigt und wird zudem durch Verkehrsemissionsstudien sowie die aktuelle Gesetzgebung reflektiert. Denn bei solchen Katalysatoren kommt es im Laufe der Zeit zur Ablösung der aktiven Kataly- satorschicht aus beispielsweise Platin (Pt) , welches in die Umgebungsluft abgegeben wird. Infolgedessen lassen sich. Platinanreicherungen im menschlichen Körper beobachten, über deren möglicherweise negative Auswirkungen noch Unklarheit herrscht. Jedenfalls besteht ein Bedürfnis daran, gleichsam emissionsfreie Katalysatoren zur Verfügung zu stellen.
Darüber hinaus wurde erst kürzlich davon berichtet, dass sich toxische Komponenten durch Reaktion von Kohlen onoxid in platinbasierten Katalysatoren bilden. Diese Komponenten können zu Zellmutationen führen (vgl. "Chemical and Engineering News", Juli 2002, Seite 8) .
Zwar wurden im Stand der Technik alternative Katalysator- konzepte z. B. auf Basis von Zeolithen diskutiert. Diese Zeolithe sind mit Übergangsmetallen behandelt worden. Allerdings hat man auch hier die Entstehung von gesundheitsschädlichen Nebenprodukten, z. B. in Gestalt von HCNO beobachtet. Außerdem verfügen die beschriebenen Kataly- satoren nicht über die geforderte Resistenz im Vergleich zu Wasser, Schwefeloxiden und Schwermetallen.
Im Stand der Technik, von dem die vorliegende Erfindung ausgeht, wird die Herstellung von katalytisch wirkenden Schichtsilikaten, sogenannten pillared clays und Zeolith-
Typkatalysatoren beschrieben, wobei die ladungskompen- sierenden Kationen in den Zwischenschichten der jeweiligen Schichtsilikate durch größere anorganische Hydroxymetall- kationen ersetzt werden. Das geschieht in einer zumeist wässrigen Lösung. Anschließend wird die resultierende Substanz getrocknet und kalziniert (vgl. den Aufsatz von R.Q. Long und R.T. Yang "The promoting role of rare earth oxides on Fe-exchanged Tiθ2-pillared clay for selective catalytic reduction on nitric oxide by ammonia"; Applied Catalysis B: Environmental 27. (2000) 87-95). Das ist vom Verfahrensverlauf her aufwendig. Hier will die Erfindung insgesamt Abhilfe schaffen.
Der Erfindung liegt das technische Problem zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von katalytisch wirkenden Schichtsilikaten anzugeben, mit dessen Hilfe auf einfache Art und Weise ein weitestgehend emissionsfreier Katalysatorgrundwerkstoff produziert werden kann.
Zur Lösung dieser Aufgabenstellung ist Gegenstand der Er- findung ein Verfahren zur Herstellung von katalytisch wirkenden Schichtsilikaten, insbesondere Nanoko posit- schichtsilikaten, mit einer oder mehreren Zwischenschichten, insbesondere AI- und/oder Ti-pillared clays, wonach dem Schichtsilikat eine Metalllösung, vorzugsweise polykationische Metalllösung, hinzugefügt und dann das Gemisch unter Erzeugung von die jeweilige Zwischenschicht stützenden Metallatompfeilern getrocknet wird, wonach ferner zu der solchermaßen entstandenen Trockensubstanz ein Metallsalz, insbesondere Übergangsmetallsalz, unter Erzeu- gen einer Trockenmischung hinzugegeben wird, und wonach abschließend die Trockenmischung erhitzt wird, so dass sich die Metallatome bzw . Übergangsmetallatome unter Gas f reiset zung in die Zwischenschicht einlagern . Es findet in den Zwischenschichten folglich ein Kationenaustausch durch trockene Vermischung und Erhitzung statt .
Bei den katalytisch wirkenden Schichtsilikaten handelt es sich in der Regel um sogenannte Nanokompositschicht- silikate, also solche Schichtsilikate, bei welchen der beschrieben Festkörperionenaustausch bzw . die Einlagerung der Metallatome oder Übergangsmetallatome im Nanometerbereich stattfindet . Gleiches gilt für die Ausbildung der die j eweilige Zwischenschicht stützenden Metallatompfeiler . Hierunter fallen hauptsächlich Metalloxide bzw . Metallpolyoxide , also grundsätzlich Metallverbindungen (mit Sauer- stoff ) , die für die stützende Wirkung durch die Ausbildung von Pfeilern in der j eweiligen Zwischenschicht sorgen .
Um nun diese Zwischenschicht herzustellen, wird dem Schichtsilikat die betreffende Metalllösung bzw . poly- kationische Metalllösung oder Metallionenkomplexlösung hinzugefügt und dann das Gemisch unter Erzeugung von die j eweilige Zwischenschicht stützenden Pillars oder Pfeilern getrocknet , kalziniert und nötigenfalls in Amoniumf orm versetzt . Das geschieht in der Regel in alkalischem Milieu, wobei zumeist Natronlauge zur Darstellung der Metalllösung eingesetzt wird .
Bei der beschriebenen nasschemischen Modifikation des
Schichtsilikates wird das zuvor in Lösung befindliche Natriumhydroxid oder Aluminiumhydroxid ausgeschieden und die Metallionen bzw . Metallkomplexionen lagern sich in den Zwischenschichten ab oder auf den Oberflächen der Schichtsilikate an . Sie bilden in der Zwischenschicht Pfeiler im Nanometerbereich nach der Trocknung . Hierdurch werden die Zwischenschichten bzw. Zwischenräume zwischen den Silikat- schichten nicht nur aufgeweitet, sondern auch hinsichtlich des Schichtabstandes definiert eingestellt .
Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, als Metalllösung eine Aluminium- und/oder Titan- und/oder Eisenlösung einzu- setzen. Darüber hinaus können Kupfer- und/oder Chromlösungen bzw. eine Polyoxidmischung dieser Metalle Verwendung finden . Grundsätzlich eignen sich hierzu besonders j edwede Übergangsmetalle in reiner Form oder als Mischungen . Vorzugsweise ist die Verwendung ' von Titan- chlorid in Kombination mit Natriumhydroxid möglich . Vergleichbares gilt für die Kombination von Eisenchlorid mit Natriumhydroxid.' Dabei entsteht beispielsweise Aluminiumhydroxid (AI (OH) 3 ) , wenn man betreffende Lösungen der Aluminiumsalze (hier: Aluminiumchlorid) mit Natronlauge bzw. Natriumhydroxid (NAOH) in Wasser versetzt . Insgesamt wird das ansonsten schwer lösliche Aluminiumhydroxid aus der Lösung ausgeschieden.
Jedenfalls führt die beschriebene nass-chemische Modi- fikation des Schichtsilikates dazu, dass sich die zuvor in Lösung befindlichen Metallatome (beispielsweise AI- , Fe-, Ti-Atome usw . ) in der oder den Zwischenschichten der Schichtsilikate ablagern und hier die Zwischenschicht stützende Metallatompfeiler nach der Trocknung bilden . Auf diese Weise werden die Zwischenräume zwischen den Silikat- schichten nicht nur aufgeweitet, sondern auch hinsichtlich des Schichtabstandes definiert eingestellt.
In diesem Zusammenhang sei ergänzend betont, dass als kata- lytisch wirkendes Schichtsilikat auch getrennt hergestellte Mischungen zum Einsatz kommen können. So sind nachträgliche Mischungen von Al-pillared clays und Ti-pillared clays denkbar. Auf diese Weise trägt die solchermaßen hergestellte Trockensubstanz bzw. Mischung der unterschiedlichen katalytischen Wirkung von einerseits beispielsweise mit Kupfer belegten Titanmetallatompfeilern und andererseits mit Kupfer belegten Aluminiummetallatompfeilern Rechnung. Im erstgenannten Fall der mit Kupfer belegten Titanmetallatompfeiler ergibt sich eine besonders ausgeprägte kata- lytische Wirkung im niedrigen Temperaturbereich, während die mit Kupfer belegten Aluminiummetallatompfeiler besonders wirksam bei hohen Temperaturen sind. Durch die Mischung der jeweils unterschiedlichen Pillaring-Prozessen unterworfenen Schichtsilikate zu der Trockensubstanz kann folglich die katalytische Wirkung über einen weiten Temperaturbereich optimal eingestellt werden. Die aus den beiden zunächst unterschiedlich vorbehandelten Schichtsilikaten erzeugte Trockensubstanz wird im Anschluss daran wie beschrieben einer Festkörper/Festkörperreaktion in Ver- bindung mit dem Metallsalz bzw. Übergangsmetallsalz unterzogen. Sofern hier ein Kupfersalz zum Einsatz kommt, stellt sich der beschriebene Überzug bzw. die Einlagerung der Kupferatome in die Zwischenschicht ein.
Diese Metallatome bzw. Übergangsmetallatome, bei denen es sich in der Regel um Kupferatome, handelt, werden primär - in Verbindung mit den zuvor erzeugten Metallatompfeilern - für die katalytische Wirkung verantwortlich gemacht. Durch den Rückgriff auf ein Übergangsmetallsalz bzw. Übergangsmetallatome lassen sich nicht nur die Kosten des solcher- maßen hergestellten katalytisch wirkenden Schichtsilikates gering halten. Sondern insbesondere bei Kupfer besteht auch nicht (mehr) die Gefahr, dass sich dieses bei den in einem Katalysator herrschenden hohen Temperaturen verflüchtigt und an die Umgebung abgegeben wird. Das ist ein klarer Unterschied zu den bislang eingesetzten Edelmetallen wie Platin.
Es versteht sich, dass dem betreffenden Trocknungsvorgang verschiedene Verfahrensschritte vorgeschaltet sein können. So empfiehlt die Erfindung, das Gemisch aus Schichtsilikat und erster Polyhydroxid-Kationenkomplexlösung nach Zugabe der Metalllösung zunächst zu waschen, danach zu filtrieren und erst im Anschluss langsam, beispielsweise auf 100° C, zu erhitzen, wobei die Reaktion zur Ausbildung der hydra- tisierten Nano-Pillars bzw. Metallatompfeiler an sich bei Raumtemperatur stattfindet.
Dagegen wird der anschließende Trocknungsvorgang bei einer raschen bzw. schockartigen Temperaturerhöhung, beginnend bei ca. 100° C, (beispielsweise 100° C in ca. 10 Minuten oder mehr) bis zu ca. 500° C (oder auch darüber) durchgeführt, so dass sich die beschriebenen Metallatompfeiler in der jeweiligen Zwischenschicht festsetzen. Tatsächlich kommt es an dieser Stelle sogar zu einer mehr oder minder ausgeprägten Wanderung der Metallatompfeiler in den Zwischenschichten, wobei nach Beendigung des Trocknungsvor- ganges eine homogene Verteilung der dehydratisierten, also von gegebenenfalls Wasser und (Natrium-) Hydroxid befreiten, Metallatompfeilern in den Zwischenschichten vorliegt. Dabei besteht ein direkter Zusammenhang zwischen der thermischen Dehydratisierung und der sich daran anschließenden Rekombination der Metallatompfeiler. Diese Rekombination ist weitesgehend irreversibel.
Denn es hat sich gezeigt, dass das solchermaßen odi- fizierte Schichtsilikat is etliche 100° C die notwendige Temperaturstabilität aufweist, um als Katalysator eingesetzt werden zu können.
Zuvor müssen jedoch noch in die mit Hilfe der Metallatom- pfeiler präparierte Zwischenschicht die katalytisch wirkenden Kationen in Gestalt von zumeist Übergangsmetallionen aus beispielsweise Titan, Eisen, Kobalt, Nickel, Kupfer, Zink etc. eingelagert werden. Grundsätzlich ist es natürlich auch denkbar, an dieser Stelle auf Kationen aus Nicht- Übergangsmetallatomen, also solchen der Hauptgruppen, zurückzugreifen, wie z. B. Natrium, Kalium, Rubidium etc.. Auch Lanthan ist denkbar. Ebenso Edelmetallionen, beispielsweise Gold oder auch Silber, die in zumeist geringfügigen Konzentrationen als Salze den Übergangsmetallsalzen zugegeben werden können. Diese (Edel-)Metallionen mögen für eine gleichsam Dotierung der zumeist eingelagerten Übergangsmetallionen sorgen.
Bewährt hat sich an dieser Stelle besonders die Einlagerung von Kupfer-Kationen in die jeweiligen Zwischenschichten.
Denn diese Kationen sind in der Lage, Stickoxide (NOx) bei erhöhter Temperatur im Wesentlichen in Stickstoff (N2) und Sauerstoff (O2) aufzuspalten. Dabei ist es natürlich grundsätzlich möglich, zusätzlich ein Reduktionsmittel im Betrieb zuzuführen, wie z. B. Methan. Das Hauptziel ist jedenfalls die selektiv katalytische chemische Reduktion der NOx-Gase mit Hilfe unterschiedlicher .Reduktionsmittel, wie z. B. HC und/oder CO und/oder NH3.
Im Detail wird das Metall als Metallsalz mit der zuvor präparierten Trockensubstanz aus den Schichtsilikaten mit eingelagerten Metallatompfeilern trockengemischt. Dabei haben sich als Metallsalze besonders Kupfernitrat
(Cu(Nθ3)2) oder auch Kupferacetat sowie Kupfer-II-Sulfat
(CUSO4) als günstig erwiesen. Die genannte Trockenmischung wird gegebenenfalls gemahlen und im Anschluss daran
(trocken) erhitzt, und zwar auf Temperaturen von zumeist mehr als 300° C, in der Regel zwischen 450° C und 700° C.
Dadurch kommt es zur Aufspaltung des Metallsalzes bzw.
Kupfersalzes unter Freisetzung von Stickstoffoxiden (Stick- stoffdioxid (NO2) bzw. Schwefeldioxid (SO2) im Beispiel- fall. Abhängig von den jeweils gebildeten Metallatompfeilern kann ein Festkörperaustausch stattfinden und/oder eine Belegung der Zwischenschichten und/oder inneren/äußeren Oberflächen mit den gewünschten Metallatomen bzw. Metallatomclustern.
Unter dem Strich verbleiben also Metall- bzw. Kupferatome bzw. -ionen und/oder Metallatomcluster . bzw. Kupferatom- cluster, die sich überwiegend in die Zwischenschicht ein- lagern.. Die verbleibenden Metallatome bzw. Metallionen oder Metallatomcluster belegen die äußeren Oberflächen. Folglich findet zumindest teilweise ein thermischer Austausch der ladungskompensierenden Kationen in den Zwischenschichten der Schichtsilikate durch die vorerwähnten Metallatome bzw. Metallionen statt, welche im Wesentlichen zur katalytischen Wirkung des solchermaßen hergestellten Schichtsilikates beitragen. Dabei kommt es in den Zwischenschichten überwiegend zu einer gleichmäßigen Verteilung der Metallatome.
Im Gegensatz zu den vorbekannten Verfahrensweisen gelingt die Herstellung besonders einfach, weil auf eine Metalllösung bzw. Übergangsmetalllösung verzichtet wird, die mit der zuvor modifizierten Trockensubstanz gemischt wird. Etwaige Filtrier- und Aufbereitungsmaßnahmen dieser Lösung entfallen also erfindungsgemäß, weil eben eine Trocken- mischung hergestellt wird. Hinzu kommt, dass die obligatorische Erhitzung dieser Trockenmischung gleichzeitig für eine Kalzinierung sorgt, also ein vom Stand der Technik vorgesehener weiterer separater Verfahrensschritt entfällt. Wie üblich sorgt das Kalzinieren dafür, dass in der Trockenmischung eventuell vorhandenes Kristallwasser oder andere Lösungsmittel entfernt werden und gleichzeitig Kohlendioxid eine Abspaltung erfährt .
Die resultierende Substanz bzw. das Endprodukt kann etwas angefeuchtet werden, um beliebige Formen gegebenenfalls unter Zugabe eines Bindemittels sowie optional eines Weichmachers einzunehmen. Bei diesem Bindemittel mag es sich eben um Wasser, Aluminiumoxid oder einen Keramikwerkstoff handeln. Das Endprodukt lässt sich problemlos formen und bearbeiten, beispielsweise im Rahmen eines Extrusionsvor- ganges. Auf diese Weise können einfache monolithische Strukturen oder sogenannte Pellets, d. h. kleine Formkörper, hergestellt werden, die sich unmittelbar für den Einsatz als Autoabgaskatalysatoren eignen. Zuvor ist es jedoch noch erforderlich, dass solchermaßen hergestellte Extrudat bzw. die Pellets zu erhitzen und zu trocknen.
Die monolithischen Strukturen und die Pellets bieten den Vorteil, das sie über ihr gesamtes Volumen gesehen, katalytisch aktiv sind. Das ist dann anders, wenn das nach dem beschriebenen Verfahren hergestellte katalytisch wirkende Schichtsilikat als Beschichtung in Verbindung mit einem (inerten) Trägermaterial, wie z. B. Coatin, eingesetzt wird. Eine solche Beschichtung lässt sich beispielsweise durch Auftropfen einer Lösung des erfindungsgemäßen Schichtsilikates auf das Trägermaterial darstellen. Da die Metallatome in den Zwischenschichten weitmaschig verteilt angeordnet sind, besteht nicht die Gefahr, dass es beim Einsatz eines solchen beschichteten Trägermaterials als Katalysator im Betrieb zu unerwünschten Sintervorgängen kommt, die die katalytische Wirkung herabsetzen. Dieser Vorteil ist natürlich noch ausgeprägter, wenn auf monolithische Katalysatoren aus dem erfindungsgemäßen Schichtsilikat oder Pellets, also ein mehr oder minder grobkörniges Granulat, zurückgegriffen wird.
Als Schichtsilikat können grundsätzlich Zweischichtminerale wie Kaolinit oder Alumosilikate zum Einsatz kommen. Bevorzugt findet die Erfindung jedoch Anwendung bei Dreischichtmineralien oder sogar Vierschichtmineralien. Als geeignetes Dreischichtmineral hat sich dabei Montmorillonit bzw. Ben- tonit erwiesen. Weitere vorteilhafte Maßnahmen werden in den Patentansprüchen 15 beschrieben.
Beispiel :
Als Ausgangsmaterial wird Bentonit, insbesondere Kalzium- bentonit mit dem Hauptbestandteil Montmorillonit verwendet, welches sich aus ca. 57 Gew.-% Siθ2, ca. 23 Gew.-% AI2O3, ca. 3 Gew.-% Fe2θ3 sowie ca. 10 Gew.-% H2O zusammensetzt. Dieses Ausgangsmaterial wird feinvermahlen, um die spezifische innerkristalline Oberfläche zu vergrößern. Durch die Feinvermahlung lässt sich die Effektivität des daraus hergestellten Katalysatorgrundwerkstoffes erhöhen.
Im Anschluss daran erfolgt das sogenannte "Pillaring", d. h. die nasschemische Einlagerung von Pfeiler ( etall) - atomen in die beiden Zwischenschichten des eingesetzten Dreischichtminerals. Zuvor wird das feingemahlene Mineralpulver in Wasser dispergiert, was jedoch nicht zwingend ist, weil ohnehin dem Pulver bzw. der Dispersion eine Aluminiumhydroxid-Lösung (A10H) hinzugefügt wird. Anhand der Aluminiumhydroxid-Lösung in der Dispersion lässt sich das Verhältnis der Masse an Bentonit im Vergleich zum Volumen der Gesamtsuspension bestimmen und einstellen. Dieses Ver- hältnis stellt ein Maß für die Konzentration des Pillaring- Systems dar, also ein Maß dafür, wie viele an Pfeileratomen in den Zwischenschichten letztlich benötigt werden.
Dabei kommt dem Aluminiumgehalt im Vergleich zum Bentonit eine besondere Bedeutung zu. Denn wenn zuviel Aluminium bezogen auf den Bentonitgehalt in der Lösung vorhanden ist, fuhrt dies dazu, dass die spezifische innere Oberfl che in Folge verstärkter Bildung von Aluminiumpfeilern sinkt. Genauso bewirkt ein zu niedriger Aluminiumgehalt im Vergleich zur Bentonit-Konzentration in der Losung nach der Dispergierung den Effekt, dass die Zwischenschicht nicht die erforderliche Stabilität aufweist, was sich insbesondere bei Temperaturerhöhung bemerkbar machen kann.
Es existiert also ein optimaler Bereich für das Verhältnis von Aluminium zu Bentonit, welcher sich im Wesentlichen anhand der erreichten spezifischen inneren Oberflache be- misst. Selbstverständlich muss für diese Versuche das OH/Al-Verhaltnis konstant gehalten werden. Jedenfalls lassen sich die Endprodukte anhand der spezifischen inneren Oberflache und des erreichten Porenvolumens bewerten, welches bei einem optimalen Verhältnis von Aluminium zu Bentonit ein Maximum erreicht. Das kommt in der nachfolgenden Tabelle zum Ausdruck, wo ein Aluminium/Bentonit-Ver- haltnis von ca. 3,0 bis ca. 5,0 zu Maximalwerten hinsieht- lieh der spezifischen inneren Oberflache und dem Porenvolumen fuhrt .
Ergebnisse einzelner Parameter für verschiedene Al/Bentonit- Verhältnisse, gemessen in mmol (6,8 g Bentonit/1)
mmol Leitfä- Sedimentvo- Ober- Poren- Mikroporenvplumen d- higkeit lu en flache volumen [μl/g] " Wer !Al/g [mS/cm] 24 h. [ l [m2/g] Cμl/gJ s [Ä1
1.0 2.3 19 109 97 60 16.9
2.0 4.3 22 136 88 75 17.0 3.0 6.2 20 ' 309 279 143 18 . 6
5,0 9.7 ^19 290 258 , 131 17 , 5
6.8 10.5 18 246 99 135 19 . 1
8.0 15.1 17 128 106 116 18 . 5
10.0 15.2 16 125 95 66 17 . 5
Man erkennt anhand dieser Tabelle 1, dass bei dem bereits angesprochenen Al/Bentonit-Verhaltnis von ca. 3,0 bis 5,0 nicht nur die spezifische innere Oberflache und auch das Porenvolumen ein relatives Maximum erreichen, sondern dies auch für das Mikroporenvolumen gilt. Gleichzeitig nimmt die Dicke der Zwischenschicht (d-Wert) bestimmte vorgegebene Werte zwischen 17 Ä und 19 Ä an, welche die abschließende Einlagerung von Kupferatomen begünstigen.
Es hat sich nun noch ergänzend gezeigt, dass bei dem zuvor bereits angegebenen Al-Bentonit-Verhaltnis von ca. 3,0 bis 5,0 auch ein besonders gunstiges Dichtespektrum der gebil- deten Metallatompfeiler vorliegt. Damit ist gemeint, dass unter Berücksichtigung mehr oder minder fixer Werte für die Zwischenschicht (d-Wert) die Anzahl der Metallatompf iler je Flacheneinheit variiert und nahezu einer Gaußverteilung folgt. Dieses Spektrum der Dichteverteilung der Metallatom- pfeiler begünstigt die katalytische Wirkung. Denn die Aufspaltung der Stickoxide geschieht üblicherweise nicht einstufig sondern mehrstufig. Dabei kommt den kleinen Poren, d. h. Bereichen mit einer großen Flachendichte der Metallatompfeiler, die hauptsachliche Bedeutung zu, dass NO zunächst in NO2 umgewandelt wird. In den größeren Poren, d. h., bei geringerer Flachendichte der Metallatompfeiler, findet nun die Umwandlung des NO2 in im Wesentlichen Stickstoff (N2) und Sauerstoff (O2) statt. Folgerichtig unterstützt die sich bei dem angegebenen Al-Bentonit-Ver- hältnis von ca. 3,0 bis 5,0 einstellende Dichteverteilung der Metallatompfeiler die mehrstufige Aufspaltung der Stickoxide.
Bevor jedoch die Kupferatome eingelagert werden wird das mit Aluminiumpfeilern in der Zwischenschicht modifizierte Bentonit getrocknet, und zwar so wie dies bereits beschrieben wurde. Zu dieser Trockensubstanz wird als Metallsalz Kupfernit at oder Kupfersulfat trocken hinzugemischt. Diese Trockenmischung wird abschließend auf 450° C bis 550° C erhitzt, so dass Stickstoffdioxid bzw. Schwefeldioxid ent- weichen und die verbleibenden Kupferatome bzw. Kupferionen sich in die zuvor gebildete Zwischenschicht mit den Aluminiumatompfeilern einlagern.
Im Ergebnis wird die Modifikation von an sich bekannten Schichtsilikaten beschrieben, welche auf einen Abgasstrom katalytisch wirken und hierzu auf in die Zwischenschicht eingelagerte Metallatome aus beispielsweise Kupfer zurückgreifen. Diese Kupferatome im elektrischen Feld der Zwischenschicht sind in der Lage, insbesondere Stickoxide aufspalten zu können. Das alles gelingt durch relativ einfache nass- und trockenchemische Behandlungsmethoden und Mahlvorgänge. Dabei wird das verwendete Schichtsilikat mit einer großen spezifischen Oberfläche ausgerüstet.
Da die in dem von der umgebenden Zwischenschicht gebildeten elektrischen Feld katalytisch wirkenden eingebauten Kationen fest in das Kristallgefüge integriert sind, lassen sich Negativeffekte, wie sie der Stand der Technik nicht verhindern kann, praktisch ausschließen. Das heißt, die im Rahmen der Erfindung hergestellten katalytisch wirkenden Schichtsilikate neigen zu keinen umweit- oder gesundheits- gefährdenden Emissionen - auch nicht bei erhöhten Temperaturen, wie sie allgemein bei Kraftfahrzeugabgaskatalysatoren beobachtet werden.
Dabei lässt sich die resultierende Substanz unmittelbar oder durch gegebenenfalls Zugabe eines Bindemittels einfach formen, beispielsweise mit Hilfe eines Extrusionsvorganges . Komplizierte formgebende Verfahren entfallen also. Folglich wird ein praktisch emissionsfreies Katalysatorbasismaterial zur Verfügung gestellt, welches sich zudem kostengünstig und praktisch beliebig formen lässt.
Dabei hat sich schließlich noch herausgestellt, dass das im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellte modi- fizierte Schichtsilikat nicht nur als Katalysatorbasismaterial eingesetzt werden kann, sondern sich zudem auch zur Rußfilterung bei Dieselkraftfahrzeugen eignet. Hier nehmen die Zwischenschichten die einzelnen Rußpartikel auf, wobei die im Abgas befindlichen Stickoxide (N0X) dafür sorgen, dass der solchermaßen realisierte Rußfilter sich nicht zusetzt. Denn die Stickoxide oxidieren bei den entstehenden Temperaturen den Kohlenstoff der Rußpartikel zu Kohlendioxid (CO2) welcher gasförmig den betreffenden Rußfilter verlässt. Es findet also nicht nur eine Aufspaltung der Stickoxide statt, sondern werden gleichzeitig Rußpartikel gefiltert und chemisch umgesetzt. Im Rahmen des anliegenden Flussdiagramms nach Fig. 1 werden die einzelnen Verfahrensschritte noch einmal dargestellt.
Zunächst wird das Schichtmaterial bzw. das Ausgangsmaterial (Rohbentonit) im Rahmen des Schrittes 1.1 gegebenenfalls gesiebt und getrocknet. Auch ein Mahlvorgang ist im Rahmen der Verfahrensmaßnahme 1.1 denkbar.
Im Anschluss daran wird dieses Ausgangsmaterial beispielsweise in Wasser dispergiert, wie dies im Schritt 1.2 angedeutet ist. Es entsteht im Beispielfall also eine Bentonit- dispersion.
Parallel hierzu wird die Metalllösung unter 2.1 hergestellt, indem ein Metallsalz (Aluminiumsalz) unter Zugabe von Natronlauge gelöst wird und die gewünschte Metalllösung (Aluminiumhydroxid-Lösung) nach 2.2 formt.
Anschließend werden die Ausgangsdispersion bzw. Bentonit- dispersion 1.2 und die Metallsalzlösung bzw. Aluminium- hydroxid-Lösung 2.2 für den "pillaring"-Prozess miteinander gemischt. Das kann mit oder ohne Ultraschallunterstützung zur Verbesserung der Mischung stattfinden, und zwar im Rahmen des Verfahrensschrittes 3.1. Die solchermaßen hergestellte Lösung bzw. Mischung wird anschließend im Schritt 3.2 gewaschen und filtriert und dann im Rahmen der Maßnahme 4.1 getrocknet bzw. kalziniert. Das geschieht in der Regel bei Temperaturen zwischen 400° C und 600° C innerhalb einer Zeitdauer von einer bis zwölf Stunden. Hieran schließt sich ein Siebvorgang an, welcher eine Trockensubstanz im Rahmen des Schrittes 4.2 ausschleust, die Korngrößen kleiner 500 μm beinhaltet. Diese Trockenmischung wird nun im Schritt 5.1 mit dem Metallsalz, bei- spielsweise Kupfersalz, oder auch anderen Metallsalzen intensiv trocken gemischt.
Anschließend kommt es zur Einlagerung der katalytisch wirkenden Metallatome bzw. Übergangsmetallatome in die Zwischenschicht im Rahmen der Vorgehensweise 6.1, wo diese Trockenmischung erhitzt bzw. kalziniert wird, und zwar während einer Dauer von einer bis zwölf Stunden. Schließlich folgt zum Abschluss noch ein Formungsprozess im Rahmen der Maßnahme 6.2 mit oder ohne zusätzlichen Einsatz von Binder- materialen oder Weichmachern. Am Schluss steht dann das Fertigprodukt monolithisch, als Pellets oder als Lösung zur Beschichtung eines Trägermaterials zur Verfügung. In jedem Fall ist das Endprodukt besonders wasserdampfresistent, was es für den Einsatz in der Abgasanlage eines Kraftfahrzeuges zur katalytischen Abgasreinigung prädestiniert.

Claims

Patentansprüche :
1. Verfahren zur Herstellung von katalytisch wirkenden Schichtsi] ikaten, insbesondere Nanokompositschicht- Silikaten, mit einer oder mehreren Zwischenschichten, insbesondere AI- und/oder Ti-pillared clays, wonach dem Schichtsilikat eine Metalllösung, vorzugsweise poly- kationische Metalllösung, hinzugefügt (3.1) und dann das Gemisch unter Erzeugung von die jeweilige Zwischenschicht stützenden Metallatompfeilern getrocknet wird (4.1), wonach ferner zu der solchermaßen entstandenen Trockensubstanz ein Metallsalz, insbesondere Übergangsmetallsalz, unter Erzeugen einer Trockenmischung hinzugegeben wird (5.1), und wonach abschließend die Trockenmischung erhitzt wird, so dass sich die Metallatome bzw. Übergangsmetallatome in die Zwischenschicht einlagern (6.1).
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Metalllösung eine AI-, Ti-, Fe-, Cu-, Cr-Lösung oder eine Polyoxidmischung dieser oder ähnlicher Metalle verwendet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Trockenmischung auf Werte von mehr als 300° C, insbesondere zwischen 450° C und 700° C, erhitzt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Mischung aus dem Schichtsilikat und der Metalllösung zunächst gewaschen, dann filtriert und erst danach langsam erhitzt wird, wobei die Reaktion zur Ausbildung der Metallatompfeiler an sich bei Raumtemperatur stattfindet.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass im Anschluss an die beschriebene Trocknung die Substanz schockartig erhitzt wird, um eine homogene Verteilung der dehydratisierten Metallatompfeiler in den Zwischenschichten zu erreichen.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Temperaturgradient für das schockartige Erhitzen so eingestellt ist, dass eine Temperaturerhöhung von ca. 100° C/10 Minuten oder auch mehr erreicht wird, beispielsweise die Temperatur von 100° C auf 500° C in 30 Minuten erhöht wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Schichtsilikat nach Ausbildung der Metallatompfeiler in den Zwischenschichten durch eine Säurebehandlung in einen kationischen oder eine alkalische Behandlung in einen anionischen Zustand gebracht, anschließend gewaschen und getrocknet wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch ge- kennzeichnet, dass das Metallsalz bzw. Übergangsmetallsalz als Salz basierend auf Übergangsmetallen wie z. B. Kupfer, Titan, Indium, Cer, Lanthan oder dergleichen ausgebildet ist .
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Metallsalz um Kupfernitrat oder Kupfersulfat handelt.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die aus der Trockenmischung resultierende Substanz durch gegebenenfalls Zugabe eines Binde- mittels, z. B. Aluminiumoxid, geformt wird, beispielsweise im Zuge eines Extrusionsvorganges .
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das solchermaßen gewonnene Extrudat getrocknet wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass als Schichtsilikat ein Zweischicht- und/oder Dreischichtmineral eingesetzt wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die innere Oberfläche des hergestellten Schichtsilikates Werte von ca. 300 m2/g und mehr beträgt .
14. Modifiziertes Schichtsilikat, welches nach dem Verfahren entsprechend den Ansprüchen 1 bis 13 hergestellt worden is .
15. Verwendung eines modifizierten Schichtsilikates nach Anspruch 14, zur katalytischen Umsetzung von Gasen, vorzugsweise Verbrennungsgasen in insbesondere Kraftfahrzeugen.
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