EP1536062B1 - Doppelsiebformer für eine Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn und dazugehöriges Verfahren - Google Patents

Doppelsiebformer für eine Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn und dazugehöriges Verfahren Download PDF

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EP1536062B1
EP1536062B1 EP03104438A EP03104438A EP1536062B1 EP 1536062 B1 EP1536062 B1 EP 1536062B1 EP 03104438 A EP03104438 A EP 03104438A EP 03104438 A EP03104438 A EP 03104438A EP 1536062 B1 EP1536062 B1 EP 1536062B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
suction
wire
regulated
chamber
controlled
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP03104438A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1536062A1 (de
Inventor
Erich Brunnauer
Franz Stelzhammer
Manfred Gloser
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent GmbH filed Critical Voith Patent GmbH
Publication of EP1536062A1 publication Critical patent/EP1536062A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1536062B1 publication Critical patent/EP1536062B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
    • D21F1/32—Washing wire-cloths or felts
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F9/00—Complete machines for making continuous webs of paper
    • D21F9/003—Complete machines for making continuous webs of paper of the twin-wire type

Definitions

  • the invention relates to a twin-wire former for a machine for producing a fibrous web, in particular a paper or board web, from at least one pulp suspension, with two continuous endless screens, which converge to form a wedge-shaped Stoffeinlaufspalts which receives the pulp suspension directly from a headbox, and then form a Doppelpsiebrange, in which-seen in Sieblaufraum- the two screens at least one, in the direction of wire direction successively arranged forming unit and dewatering unit, each remove at least by means of negative pressure water from the introduced between the two sieves pulp suspension through the respective sieve, and then from each other are separated, wherein the forming fibrous web remains on a sieve, according to the preamble of claim 1.
  • the invention further relates to a process for producing a fibrous web, in particular a paper or board web, from at least one fibrous suspension according to the preamble of claim 19.
  • twin-wire former is, for example, the two German Offenlegungsschriften DE 198 03 591 ( PB10656 EN ) and DE 196 51 493 A1 ( PB10449 DE ) of the applicant. It is now used in the manufacture of paperboard and packaging papers at low production speeds, and in the future these grades are also to be produced at higher production speeds. Thus, drastically increases the problem of contamination of the twin wire former and adjacent assemblies due to the increased entrainment of steam, such as water vapor mist and the same. This entrainment of windrows is particularly important in the coarser screen types used for the production of cardboard and packaging papers, since they carry much larger amounts of steam than, for example, the narrower screen types for high-speed paper machines, in particular for newspaper printing.
  • a twin-wire former according to the invention in that at least one suction device is provided with at least one suction opening for discharging swaths in the respective course of at least one of the two screens.
  • This extraction device according to the invention causes a fast and efficient extraction of swaths, moreover as close as possible to the place of their formation.
  • the suction device is designed as at least a two-chamber system, the first larger, preferably top-mounted chamber for collecting and discharging the water and the second smaller, preferably mounted on the underside chamber for collecting and discharging the air is designed, the first chamber preferably in the discharge direction aligned guide system, in particular vanes, and wherein the supply of air into the second chamber by means of laterally above the first chamber beginning and opening into the second chamber channels. So that the smallest possible amount of ambient air is extracted, the clear distance between the suction opening and the adjacent sieve is minimized, preferably less than 300 mm.
  • the suction device is preferably provided in a region of the course of the corresponding screen, in which the screen is not in direct contact with the fibrous web to be produced. This completely avoids a possible influence of the suction device on the fibrous web to be produced.
  • the efficiency of the suction device is not imperceptibly increased thereby.
  • the suction device which is preferably designed as a slot suction device, as a hood suction device or as a space suction device, be arranged inside or outside the loop of the endless screen.
  • the slot extraction is conveniently arranged in the region of a free run of the corresponding screen, whereas the hood extraction is preferably arranged in the region of a deflection of the corresponding screen, wherein in the region of the deflection preferably at least one HD spray tube for acting on the screen with a cleaning medium , in particular cleaning liquid, is attached.
  • the suction device extends ideally over the entire width of the fibrous web to be produced, wherein the suction opening and / or a plurality of suction openings, which are preferably designed as suction nozzles, can extend over the entire width of the fibrous web to be produced.
  • the suction openings or the suction nozzles are combined into two or more sections with at least two suction openings or suction nozzles per section, wherein preferably each section of suction openings or suction nozzles can be assigned throttle valves or the like. This allows adjustability of the sectional suction.
  • the suction openings or suction nozzles preferably have polygonal suction contours.
  • the polygonal suction contours of the suction openings or suction nozzles may be rectangles and / or squares and / or rhombuses and / or ellipses and / or ovals and / or circles.
  • the suction device has at least one controllable suction pump.
  • the suction device has two controllable suction pumps, two controllable exhaust fans or the like, which suck on the driver's or drive side half of the plurality of suction openings, and / or each section of suction or extraction nozzles has a suction pump, an exhaust fan or similar with controllable / preferably and preferably single drive on and / or each suction opening or each suction nozzle has a suction pump, an exhaust fan or the like with controllable / controllable and preferably single drive.
  • the suction pump, the exhaust fan or the like a controllable / controllable extraction volume in the range of 1 to 40 m 3 / h per m working width per m / min screen speed, preferably from 1.4 to 25 m 3 / h per meter working width per m / min screen speed, up.
  • the suction pump, the exhaust fan or the like in this case generates a controllable / suction speed in the range of 10 to 25 m / s, preferably from 12 to 20 m / s.
  • the inventive output is procedurally achieved in that at least one of the two screens in the respective course is acted upon by at least one suction device with at least one suction opening for the removal of steam.
  • the suction device is again designed as a two-chamber system. This inventive method causes a quick and efficient extraction of windrows, moreover as close as possible to the place of their formation.
  • FIG. 1 shows a schematic side view of a twin-wire former 1 of a machine for producing a fibrous web 2, in particular a paper or board web, from at least one pulp suspension 3, with two continuous endless sieves (bottom wire 4, top wire 5), forming a wedge-shaped Stoffeinlaufspalts 6, the directly from a headbox 7 receives the pulp suspension 3, converge and then form a Doppelsiebrange 8, in which -in Sieblaufraum S (arrow) seen- the two wires 4, 5 at least one, in the direction of wire direction S (arrow) successively arranged forming unit 9 and Dewatering unit 10, each of which at least by means of negative pressure water from the introduced between the two sieves 4, 5 pulp suspension 3 through the respective sieve 4, 5, pass and then separated from each other, wherein the forming fibrous web 2 remains on the wire 4.
  • the headbox 7 can also be used as a multi-layer headbox and / or as a headbox with sectioned dilution water technology ("Module Jet" system).
  • the lower wire 4 passes over a peripheral portion 11 of a preferably evacuated forming roller 12 with indicated vacuum device and the top wire 5 passes over a peripheral portion 13 of a breast roll 14.
  • the formed by the two wires 4, 5 Doppeltelsiebsize 8 runs after the expiry of the forming roller 12 at an angle ⁇ from -50 ° to + 50 ° to an imaginary vertical plane V down.
  • a guide roller 15.1 is arranged, which deflects the two wires 4, 5 in a preferably substantially horizontal direction L (arrow).
  • the two wires 4, 5 run over a separating device 16 which separates the top wire 5 from the fibrous web 2 formed and the bottom wire 4.
  • the top wire 5 runs over guide rollers 17 back to the breast roller 14, whereas the bottom wire 4 is guided with the fibrous web 2 thereon via an optional Siebsaugwalze 18 to a pickup roller 19, before then it also runs over guide rollers 17 back to the forming roller 12.
  • the twin-wire former 1 shown here according to the embodiment of the already mentioned German Offenlegungsschrift DE 198 03 591 A1 ( PB10656 EN ) of the applicant can in a further embodiment according to the embodiment of German patent application DE 196 51 493 A1 ( PB10449 DE ) of the applicant.
  • the possible execution of the twin-wire former is not intended to be based on the embodiment according to the FIG. 1 be limited, the execution according to the FIG. 1 is intended to be merely exemplary in nature of a variety of possible embodiments for the twin-wire former.
  • suction device 20 with at least one suction opening 21 for the removal of windrows 22 is provided. It is provided that the suction device 20.1 to 20.5 is provided in a region of the course of the corresponding screen 4, 5, in which the screen 4, 5 is not in direct contact with the fibrous web 2 to be produced.
  • the in the FIG. 1 schematically indicated suction 20.1 to 20.5 are purely exemplary, both in terms of their number and their locations.
  • the suction device 20.5 is formed as a Schlitzabsaugung and arranged in the region of a free run of the screen 5, whereas the suction device 20.3 is designed as a hood suction and is arranged in the region of a deflection of the sieve 4, wherein in the region of the deflecting element 17 (guide roller) preferably at least one known HD spray tube 23 for applying the sieve 4 with a cleaning medium 24, in particular cleaning liquid attached.
  • the suction device may be formed in a further embodiment as a specially designed Kunststoffabsaugungs arthritis.
  • each suction device 20.1 to 20.5 extends over the entire width B of the fibrous web 2 to be produced.
  • FIGS. 2 to 5 show schematic views of various suction devices 20.
  • suction device 20 has, by way of example, two, preferably a plurality of suction openings 21, which extend ideally over the entire width B of the fibrous web 2 to be produced with a screen direction S (arrow), wherein the screen 4 (5) is guided over a guide roller 17 ,
  • the illustrated suction device 20 is a slot suction with polygonal suction openings 21 and suction nozzle 25 in the form of rectangles. The size and the distance between the rectangles are selectable.
  • the suction device 20 has two controllable and controllable and schematically illustrated suction pumps 26, the leader or drive side, the half of the plurality of suction holes 21; the suction channel 27 of the suction device 20 is in this case advantageously divided in the middle (dash-dot line).
  • the reference numeral can also be schematically illustrated an exhaust fan or the like; this applies to everyone FIGS. 2 to 5 ,
  • suction device 20 is as a over the entire width B of the produced fibrous web 2 of time away extending hood extraction is formed and it is arranged in the region of a deflection of the screen 4 (5), wherein in the region of the deflecting element 17 (guide roller) an HD spray tube 23 for applying the sieve 4 (5) with a cleaning medium 24, in particular cleaning liquid attached.
  • the suction device may be formed in a further embodiment as a specially designed Jardinabsaugungs Surprise.
  • the suction device 20 has in FIG. 3 two, preferably a plurality of exhaust ports 21 designed as suction.
  • Each suction opening 21 or each suction nozzle 25 has a suction pump 26 with controllable / controllable and preferably single drive 27, the in FIG. 4 are shown in detailed form.
  • the clear distance A between the suction openings 21 and the adjacent wire 4 (5) is minimized, preferably less than 300 mm.
  • suction device 20 is designed as a "slot suction", which has a plurality of extending over the entire width B of the fibrous web 2 to be produced suction openings 21 with corresponding suction nozzle 25 and a common suction channel 27.
  • the "Schlitzabsaugung” can be performed in a further embodiment with only a single slot (dashed line).
  • the suction openings 21 and the suction nozzle 25 have polygonal suction contours, in FIG. 4 these are circles.
  • the polygonal suction contours of the suction openings 21 or suction nozzles 25 can also be rectangles and / or squares and / or rhombuses and / or ellipses and / or ovals, this list of suction contours having merely exemplary character.
  • the suction device 20 of the FIG. 4 has a controllable / suction pump 26 with controllable / controllable single drive 27, such as an electric motor, on.
  • the suction openings 21 and the suction nozzle 25 of the suction device 20 of the FIG. 4 also be combined into two or more sections with at least two suction openings 21 and exhaust port 25 per section.
  • each section of suction openings 21 or suction 25 throttle valves 28 or the like, in turn, each section of suction openings 21 and suction nozzle 25 may have a suction pump 26 with controllable / controllable and preferably single drive 27.
  • the two left-hand suction openings 21 and / or suction connection 25 are designed to form such a section N with a corresponding configuration.
  • FIG. 5 illustrated and extending over the entire width B of the fibrous web 2 to be produced away suction device 20 is inventively designed as at least a two-chamber system 29, the first larger, preferably upper-side chamber 29.1 for collecting and discharging the water 32 (arrow) and the second smaller, preferably
  • the first chamber 29.1 preferably has a guide system 30 oriented in the discharge direction R (arrow), in particular guide vanes 30.1 known to the person skilled in the art, and wherein the supply of air 33 (FIG. Arrow) into the second chamber 29.2 by means of laterally above the first chamber 29.1 beginning and opening into the second chamber 29.2 channels 31 takes place.
  • the at least one suction pump 26 has a controllable suction volume in the range from 1 to 40 m 3 / h per m working width per m / min wire speed, preferably from 1.4 to 25 m 3 / h per meter working width per m / min screen speed, and that the respective at least one suction pump 26 generates a controllable extraction speed in the range of 10 to 25 m / s, preferably 12 to 20 m / s.
  • the described twin-wire former 1 with a suction device 20 according to the invention is also particularly suitable for carrying out the method according to the invention, wherein at least one of the two wires 4, 5 in the respective Course is acted upon by means of at least one suction device 20 with at least one suction opening 21 for the removal of swaths 22.
  • the invention provides an improved twin-wire former and an improved method of the aforementioned types, with which on the one hand, deposition of deposits in the area of the twin-wire former and adjacent assemblies is considerably reduced or completely prevented and, on the other hand, no technological disadvantages due to a change Construction in the field of twin wire must be taken into account.

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Description

  • Die Erfindung betrifft einen Doppelsiebformer für eine Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn, aus mindestens einer Faserstoffsuspension, mit zwei umlaufenden endlosen Sieben, die unter Bildung eines keilförmigen Stoffeinlaufspalts, der unmittelbar von einem Stoffauflauf die Faserstoffsuspension aufnimmt, zusammenlaufen und anschließend eine Doppelsiebstrecke bilden, in welcher -in Sieblaufrichtung gesehen- die beiden Siebe mindestens je eine, in Sieblaufrichtung nacheinander angeordnete Formiereinheit und Entwässerungseinheit, die jeweils zumindest mittels Unterdruck Wasser aus der zwischen den beiden Sieben eingebrachten Faserstoffsuspension durch das jeweilige Sieb entfernen, passieren und danach voneinander getrennt werden, wobei die sich bildende Faserstoffbahn auf einem Sieb verbleibt, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn, aus mindestens einer Faserstoffsuspension gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 19.
  • Ein derartiger Doppelsiebformer ist beispielsweise aus den beiden deutschen Offenlegungsschriften DE 198 03 591 ( PB10656 DE ) und DE 196 51 493 A1 ( PB10449 DE ) des Anmelders bekannt. Er wird heutzutage bei der Herstellung von Karton und Verpackungspapieren bei niedrigen Produktionsgeschwindigkeiten verwendet, wobei in Zukunft diese Sorten auch bei höheren Produktionsgeschwindigkeiten hergestellt werden sollen. Damit vergrößert sich drastisch das Problem der Verschmutzung des Doppelsiebformers und angrenzender Baugruppen infolge der erhöhten Mitschleppung von Schwaden, wie beispielsweise Wasserdampfnebel und dergleichen. Diese Mitschleppung von Schwaden ist insbesondere bei den für die Herstellung von Karton und Verpackungspapieren verwendeten gröberen Siebtypen von Bedeutung, da sie weit größere Schwadenmengen als beispielsweise die engeren Siebtypen für schnell laufende Papiermaschinen, insbesondere für Zeitungsdruck, mitschleppen. Die mitgeführten Schwadenmengen führen vorwiegend zu Ablagerungen im Bereich des Doppelsiebformers, gegebenenfalls auch in angrenzenden Baugruppen. Lösen sich nun derartige Ablagerungen von ihren Ablagerungsstellen, wie insbesondere bewegte oder ruhende Maschinenteile, ab und gelangen sie auf eines der beiden Siebe oder gar zwischen die beiden Siebe, so kommt es mit Sicherheit zu einem Bahnabriss, der ein neues Aufführen der Faserstoffbahn notwendig macht und somit zu Produktionsausfällen und Kostennachteilen führt.
  • Es ist also Aufgabe der Erfindung, einen Doppelsiebformer und ein Verfahren der eingangs genannten Arten anzugeben, mit welchen einerseits ein Entstehen von Ablagerungen im Bereich des Doppelsiebformers und angrenzender Baugruppen erheblich reduziert beziehungsweise gänzlich verhindert wird und andererseits keine technologischen Nachteile aufgrund einer veränderten Konstruktion im Bereich des Doppelsiebformers in Kauf genommen werden müssen.
  • Diese Aufgabe wird bei einem Doppelsiebformer erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass im jeweiligen Verlauf mindestens eines der beiden Siebe mindestens eine Absaugeinrichtung mit mindestens einer Absaugöffnung zur Abführung von Schwaden vorgesehen ist. Diese erfindungsgemäße Absaugeinrichtung bewirkt eine schnelle und effiziente Absaugung von Schwaden, überdies möglichst nahe am Ort ihrer Entstehung.
  • Die Absaugeinrichtung ist als mindestens ein Zweikammersystem ausgeführt ist, dessen erste größere, vorzugsweise oberseitig angebrachte Kammer zur Sammlung und Abführung des Wassers und dessen zweite kleinere, vorzugsweise unterseitig angebrachte Kammer zur Sammlung und Abführung der Luft ausgelegt ist, wobei die erste Kammer vorzugsweise ein in Abfuhrrichtung ausgerichtetes Leitsystem, insbesondere Leitschaufeln, aufweist und wobei die Zuführung der Luft in die zweite Kammer mittels seitlich oberhalb der ersten Kammer beginnender und in die zweite Kammer mündender Kanäle erfolgt.
    Damit ein möglichst geringes Maß an Umgebungsluft abgesaugt wird, ist der lichte Abstand zwischen der Absaugöffnung und dem benachbarten Sieb minimiert, vorzugsweise kleiner 300 mm.
  • Die Absaugeinrichtung ist vorzugsweise in einem Bereich des Verlaufs des entsprechenden Siebs vorgesehen, in welchem das Sieb nicht in direktem Kontakt mit der herzustellenden Faserstoffbahn steht. Damit wird ein möglicher Einfluss der Absaugeinrichtung auf die herzustellende Faserstoffbahn gänzlich vermieden.
  • Überdies wird dadurch auch der Wirkungsgrad der Absaugeinrichtung nicht unmerklich erhöht.
  • Weiterhin kann die Absaugeinrichtung, die bevorzugt als Schlitzabsaugungseinrichtung, als Haubenabsaugungseinrichtung oder als Raumabsaugungseinrichtung ausgebildet ist, innerhalb oder außerhalb der Schlaufe des endlosen Siebs angeordnet sein. Die Schlitzabsaugung ist in günstiger Weise im Bereich eines freien Laufs des entsprechenden Siebs angeordnet, wohingegen die Haubenabsaugung in bevorzugter Weise im Bereich einer Umlenkung des entsprechenden Siebs angeordnet ist, wobei im Bereich des Umlenkelements vorzugsweise mindestens ein HD-Spritzrohr zur Beaufschlagung des Siebs mit einem Reinigungsmedium, insbesondere Reinigungsflüssigkeit, angebracht ist.
  • Die Absaugeinrichtung erstreckt sich idealerweise über die ganze Breite der herzustellenden Faserstoffbahn hinweg, wobei die Absaugöffnung und/oder eine Mehrzahl von Absaugöffnungen, die vorzugsweise als Absaugstutzen ausgebildet sind, sich über die ganze Breite der herzustellenden Faserstoffbahn hinweg erstrecken kann.
  • Überdies sind die Absaugöffnungen beziehungsweise die Absaugstutzen in bevorzugter Ausführung zu zwei oder mehreren Sektionen mit mindestens zwei Absaugöffnungen beziehungsweise Absaugstutzen je Sektion zusammengefasst, wobei vorzugsweise jeder Sektion von Absaugöffnungen beziehungsweise Absaugstutzen Drosselventile oder ähnliches zugeordnet sein können. Dadurch wird eine Einstellbarkeit der sektionalen Absaugungen ermöglicht.
  • Im Hinblick auf eine möglichst effiziente Absaugung ist vorgesehen, dass die Absaugöffnungen beziehungsweise Absaugstutzen vorzugsweise polygone Absaugkonturen aufweisen. Die polygonen Absaugkonturen der Absaugöffnungen beziehungsweise Absaugstutzen können Rechtecke und/oder Quadrate und/oder Rauten und/oder Ellipsen und/oder Ovale und/oder Kreise sein.
  • Ferner weist die Absaugeinrichtung mindestens eine steuer-/regelbare Absaugpumpe auf. Im Besonderen weist die Absaugeinrichtung zwei steuer-/regelbare Absaugpumpen, zwei steuer-/regelbare Absaugventilatoren oder ähnliches auf, die führer- oder triebseitig die Hälfte der Mehrzahl von Absaugöffnungen besaugen, und/oder jede Sektion von Absaugöffnungen beziehungsweise Absaugstutzen weist eine Absaugpumpe, einen Absaugventilator oder ähnliches mit steuer-/regelbarem und vorzugsweisen Einzelantrieb auf und/oder jede Absaugöffnung beziehungsweise jeder Absaugstutzen weist eine Absaugpumpe, einen Absaugventilator oder ähnliches mit steuer-/regelbarem und vorzugsweisen Einzelantrieb auf.
  • Damit eine ausreichende Absaugung von Schwaden ermöglicht wird, weist die Absaugpumpe, die Absaugventilator oder ähnliches ein steuer-/regelbares Absaugvolumen im Bereich von 1 bis 40 m3/h pro m Arbeitsbreite pro m/min Sieblaufgeschwindigkeit, vorzugsweise von 1,4 bis 25 m3/h pro Meter Arbeitsbreite pro m/min Sieblaufgeschwindigkeit, auf. Die Absaugpumpe, der Absaugventilator oder ähnliches erzeugt hierbei eine steuer-/regelbare Absauggeschwindigkeit im Bereich von 10 bis 25 m/s, vorzugsweise von 12 bis 20 m/s.
  • Die erfindungsgemäße Ausgabe wird verfahrensmäßig dadurch gelöst, dass mindestens eines der beiden Siebe im jeweiligen Verlauf mittels mindestens einer Absaugeinrichtung mit mindestens einer Absaugöffnung zur Abführung von Schwaden beaufschlagt wird. Die Absaugeinrichtung ist wiederum als Zweikammersystem ausgeführt. Dieses erfindungsgemäße Verfahren bewirkt eine schnelle und effiziente Absaugung von Schwaden, überdies möglichst nahe am Ort ihrer Entstehung.
  • Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den verfahrensmäßigen Unteransprüchen.
  • Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Zeichnung.
  • Es zeigen
    • Figur 1:
    eine schematisierte Seitenansicht eines Doppelsiebformers mit erfindungsgemäßen Absaugeinrichtungen; und
    Figuren 2 bis 4:
    schematisierte Ansichten von verschiedenen Absaugeinrichtungen.
    Figur 5:
    schematisierte Ansicht einer erfindungsgemäßen Absaugeinrichtung.
  • Die Figur 1 zeigt eine schematische Seitenansicht eines Doppelsiebformers 1 einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn 2, insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn, aus mindestens einer Faserstoffsuspension 3, mit zwei umlaufenden endlosen Sieben (Untersieb 4, Obersieb 5), die unter Bildung eines keilförmigen Stoffeinlaufspalts 6, der unmittelbar von einem Stoffauflauf 7 die Faserstoffsuspension 3 aufnimmt, zusammenlaufen und anschließend eine Doppelsiebstrecke 8 bilden, in welcher -in Sieblaufrichtung S (Pfeil) gesehen- die beiden Siebe 4, 5 mindestens je eine, in Sieblaufrichtung S (Pfeil) nacheinander angeordnete Formiereinheit 9 und Entwässerungseinheit 10, die jeweils zumindest mittels Unterdruck Wasser aus der zwischen den beiden Sieben 4, 5 eingebrachten Faserstoffsuspension 3 durch das jeweilige Sieb 4, 5 entfernen, passieren und danach voneinander getrennt werden, wobei die sich bildende Faserstoffbahn 2 auf dem Sieb 4 verbleibt.
    Der Stoffauflauf 7 kann auch als Mehrschichtenstoffauflauf und/oder als Stoffauflauf mit sektioniert regelbarer Verdünnungswassertechnologie (System "Module-Jet" - DE 40 19 593 A1 ( PA04598 DE ) des Anmelders) ausgestattet sein.
  • Im Bereich des keilförmigen Stoffeinlaufspalts 6 läuft das Untersieb 4 über einen Umfangsbereich 11 einer vorzugsweise besaugten Formierwalze 12 mit angedeuteter Unterdruckeinrichtung und das Obersieb 5 läuft über einen Umfangsbereich 13 einer Brustwalze 14. Die von den beiden Sieben 4, 5 gebildete Doppelsiebstrecke 8 verläuft nach Ablauf von der Formierwalze 12 unter einem Winkel α von -50° bis +50° zu einer gedachten Vertikalebene V nach unten. An deren Ende ist eine Umlenkeinrichtung 15, insbesondere eine Umlenkwalze 15.1 angeordnet, die die beiden Siebe 4, 5 in eine vorzugsweise im Wesentlichen horizontale Laufrichtung L (Pfeil) umlenkt. Nach der Umlenkung und am Ende der Doppelsiebstrecke 8 laufen die beiden Siebe 4, 5 über eine Trenneinrichtung 16, die das Obersieb 5 von der gebildeten Faserstoffbahn 2 und dem Untersieb 4 trennt. Das Obersieb 5 läuft über Leitwalzen 17 zurück zur Brustwalze 14, wohingegen das Untersieb 4 mit der darauf liegenden Faserstoffbahn 2 über eine optionale Siebsaugwalze 18 zu einer Pickup-Walze 19 geführt wird, ehe es dann auch über Leitwalzen 17 zurück zur Formierwalze 12 läuft.
  • Der hier dargestellte Doppelsiebformer 1 gemäß der Ausführung der bereits genannten deutschen Offenlegungsschrift DE 198 03 591 A1 ( PB10656 DE ) des Anmelders kann in weiterer Ausgestaltung auch gemäß der Ausführung der deutschen Offenlegungsschrift DE 196 51 493 A1 ( PB10449 DE ) des Anmelders ausgeführt sein. In anderen Worten, die mögliche Ausführung des Doppelsiebformers soll nicht auf die Ausführung gemäß der Figur 1 beschränkt sein, die Ausführung gemäß der Figur 1 soll lediglich exemplarischen Charakter für eine Vielzahl an möglichen Ausführungsvarianten für den Doppelsiebformer aufweisen.
  • Im jeweiligen Verlauf mindestens eines der beiden Siebe 4, 5 ist nun mindestens eine schematisch angedeutete Absaugeinrichtung 20 mit mindestens einer Absaugöffnung 21 zur Abführung von Schwaden 22 vorgesehen. Dabei ist vorgesehen, dass die Absaugeinrichtung 20.1 bis 20.5 in einem Bereich des Verlaufs des entsprechenden Siebs 4, 5 vorgesehen ist, in welchem das Sieb 4, 5 nicht in direktem Kontakt mit der herzustellenden Faserstoffbahn 2 steht. Die in der Figur 1 schematisch angedeuteten Absaugeinrichtungen 20.1 bis 20.5 sind rein beispielhaft, sowohl hinsichtlich ihrer Anzahl als auch ihrer Anbringungsorte.
  • In der Ausführung gemäß der Figur 1 sind drei Absaugeinrichtungen 20.1, 20.2 und 20.4 innerhalb der beiden Schlaufen der endlosen Siebe 4, 5 und zwei Absaugeinrichtungen 20.3, 20.5 außerhalb der beiden Schlaufen der endlosen Siebe 4, 5 angeordnet.
  • Die Absaugeinrichtung 20.5 ist als eine Schlitzabsaugung ausgebildet und im Bereich eines freien Laufs des Siebs 5 angeordnet, wohingegen die Absaugeinrichtung 20.3 als eine Haubenabsaugung ausgebildet ist und im Bereich einer Umlenkung des Siebs 4 angeordnet ist, wobei im Bereich des Umlenkelements 17 (Leitwalze) vorzugsweise mindestens ein bekanntes HD-Spritzrohr 23 zur Beaufschlagung des Siebs 4 mit einem Reinigungsmedium 24, insbesondere Reinigungsflüssigkeit, angebracht ist. Die Absaugeinrichtung kann in weiterer Ausgestaltung auch als eine speziell gestaltete Raumabsaugungseinrichtung ausgebildet sein.
  • Weiterhin ist der lichte Abstand A zwischen der Absaugöffnung 21 und dem benachbarten Sieb 4 minimiert, vorzugsweise kleiner 300 mm, und jede Absaugeinrichtung 20.1 bis 20.5 erstreckt sich über die ganze Breite B der herzustellenden Faserstoffbahn 2 hinweg.
  • Die Figuren 2 bis 5 zeigen schematisierte Ansichten von verschiedenen Absaugeinrichtungen 20.
  • Die in Figur 2 dargestellte Absaugeinrichtung 20 weist beispielhaft zwei, vorzugsweise eine Mehrzahl von Absaugöffnungen 21 auf, die sich idealerweise über die ganze Breite B der herzustellenden Faserstoffbahn 2 mit einer Sieblaufrichtung S (Pfeil) hinweg erstrecken, wobei das Sieb 4 (5) über eine Leitwalze 17 geführt ist. Die dargestellte Absaugeinrichtung 20 ist eine Schlitzabsaugung mit polygonen Absaugöffnungen 21 und Absaugstutzen 25 in Form von Rechtecken. Die Größe und der Abstand zwischen den Rechtecken sind wählbar. Weiterhin weist die Absaugeinrichtung 20 zwei steuer-/regelbare und schematisiert dargestellte Absaugpumpen 26 auf, die führer- oder triebseitig die Hälfte der Mehrzahl von Absaugöffnungen 21 besaugen; der Absaugkanal 27 der Absaugeinrichtung 20 ist hierbei in vorteilhafter Weise mittig geteilt (Strich-Punkt-Linie). Mit dem Bezugszeichen kann auch schematisiert ein Absaugventilator oder ähnliches dargestellt sein; dies gilt für alle Figuren 2 bis 5.
  • Die in Figur 3 dargestellte Absaugeinrichtung 20 ist als eine sich über die ganze Breite B der herzustellenden Faserstoffbahn 2 hinweg erstreckende Haubenabsaugung ausgebildet und sie ist im Bereich einer Umlenkung des Siebs 4 (5) angeordnet, wobei im Bereich des Umlenkelements 17 (Leitwalze) ein HD-Spritzrohr 23 zur Beaufschlagung des Siebs 4 (5) mit einem Reinigungsmedium 24, insbesondere Reinigungsflüssigkeit, angebracht ist. Die Absaugeinrichtung kann in weiterer Ausgestaltung auch als eine speziell gestaltete Raumabsaugungseinrichtung ausgebildet sein. Die Absaugeinrichtung 20 weist in Figur 3 zwei, vorzugsweise eine Mehrzahl von als Absaugstutzen 25 ausgebildeten Absaugöffnungen 21 auf. Jede Absaugöffnung 21 beziehungsweise jeder Absaugstutzen 25 weist eine Absaugpumpe 26 mit steuer-/regelbarem und vorzugsweisen Einzelantrieb 27 auf, die in Figur 4 in detaillierter Form dargestellt sind. Weiterhin ist der lichte Abstand A zwischen den Absaugöffnungen 21 und dem benachbarten Sieb 4 (5) minimiert, vorzugsweise kleiner 300 mm.
  • Auch die in Figur 4 dargestellte Absaugeinrichtung 20 ist als "Schlitzabsaugung" ausgebildet, die eine Mehrzahl von sich über die ganze Breite B der herzustellenden Faserstoffbahn 2 erstreckenden Absaugöffnungen 21 mit entsprechenden Absaugstutzen 25 und einem gemeinsamen Absaugkanal 27 aufweist. Die "Schlitzabsaugung" kann in weiterer Ausgestaltung auch mit lediglich einem einzigen Schlitz (gestrichelte Darstellung) ausgeführt sein. Die Absaugöffnungen 21 beziehungsweise die Absaugstutzen 25 weisen polygone Absaugkonturen auf, in Figur 4 sind dies Kreise. Weiterhin können die polygonen Absaugkonturen der Absaugöffnungen 21 beziehungsweise Absaugstutzen 25 auch Rechtecke und/oder Quadrate und/oder Rauten und/oder Ellipsen und/oder Ovale sein, wobei diese Aufzählung an Absaugkonturen lediglich exemplarischen Charakter aufweist. Die Absaugeinrichtung 20 der Figur 4 weist eine steuer-/regelbare Absaugpumpe 26 mit steuer-/regelbarem Einzelantrieb 27, wie beispielsweise ein Elektromotor, auf.
  • In Weiterführung können die Absaugöffnungen 21 beziehungsweise die Absaugstutzen 25 der Absaugeinrichtung 20 der Figur 4 auch zu zwei oder mehreren Sektionen mit mindestens zwei Absaugöffnungen 21 beziehungsweise Absaugstutzen 25 je Sektion zusammengefasst sein. Dabei sind vorzugsweise jeder Sektion von Absaugöffnungen 21 beziehungsweise Absaugstutzen 25 Drosselventile 28 oder ähnliches zugeordnet, wobei wiederum jede Sektion von Absaugöffnungen 21 beziehungsweise Absaugstutzen 25 eine Absaugpumpe 26 mit steuer-/regelbarem und vorzugsweisen Einzelantrieb 27 aufweisen kann. In der Figur 4 sind exemplarisch die beiden linken Absaugöffnungen 21 beziehungsweise Absaugstutzen 25 zu einer derartigen Sektion N mit entsprechender Ausgestaltung ausgebildet.
  • Die in Figur 5 dargestellte und sich über die ganze Breite B der herzustellenden Faserstoffbahn 2 hinweg erstreckende Absaugeinrichtung 20 ist erfindungsgemäß als mindestens ein Zweikammersystem 29 ausgeführt, dessen erste größere, vorzugsweise oberseitig angebrachte Kammer 29.1 zur Sammlung und Abführung des Wassers 32 (Pfeil) und dessen zweite kleinere, vorzugsweise unterseitig angebrachte Kammer 29.2 zur Sammlung und Abführung der Luft 33 (Pfeil) ausgelegt ist, wobei die erste Kammer 29.1 vorzugsweise ein in Abfuhrrichtung R (Pfeil) ausgerichtetes Leitsystem 30, insbesondere dem Fachmann bekannte Leitschaufeln 30.1, aufweist und wobei die Zuführung der Luft 33 (Pfeil) in die zweite Kammer 29.2 mittels seitlich oberhalb der ersten Kammer 29.1 beginnender und in die zweite Kammer 29.2 mündender Kanäle 31 erfolgt.
  • Allen dargelegten Absaugeinrichtungen 20, 20.1 bis 20.5 ist gemeinsam, dass die jeweils mindestens eine Absaugpumpe 26 ein steuer-/regelbares Absaugvolumen im Bereich von 1 bis 40 m3/h pro m Arbeitsbreite pro m/min Sieblaufgeschwindigkeit, vorzugsweise von 1,4 bis 25 m3/h pro Meter Arbeitsbreite pro m/min Sieblaufgeschwindigkeit, aufweist und dass die jeweils mindestens eine Absaugpumpe 26 eine steuer-/regelbare Absauggeschwindigkeit im Bereich von 10 bis 25 m/s, vorzugsweise von 12 bis 20 m/s, erzeugt.
  • Der beschriebene Doppelsiebformer 1 mit erfindungsgemäßer Absaugeinrichtung 20 eignet sich in besonderer Weise auch zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens, wobei mindestens eines der beiden Siebe 4, 5 im jeweiligen Verlauf mittels mindestens einer Absaugeinrichtung 20 mit mindestens einer Absaugöffnung 21 zur Abführung von Schwaden 22 beaufschlagt wird.
  • Zusammenfassend ist festzuhalten, dass durch die Erfindung ein verbesserter Doppelsiebformer sowie ein verbessertes Verfahren der eingangs genannten Arten geschaffen wird, mit denen einerseits ein Entstehen von Ablagerungen im Bereich des Doppelsiebformers und angrenzender Baugruppen erheblich reduziert beziehungsweise gänzlich verhindert wird und andererseits keine technologischen Nachteile aufgrund einer veränderten Konstruktion im Bereich des Doppelsiebformers in Kauf genommen werden müssen.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Doppelsiebformer
    2
    Faserstoffbahn
    3
    Faserstoffsuspension
    4
    Sieb (Untersieb)
    5
    Sieb (Obersieb)
    6
    Stoffeinlaufspalt
    7
    Stoffauflauf
    8
    Doppelsiebstrecke
    9
    Formiereinheit
    10
    Entwässerungseinheit
    11
    Umfangsbereich (Formierwalze)
    12
    Formierwalze
    13
    Umfangsbereich (Brustwalze)
    14
    Brustwalze
    15
    Umlenkeinrichtung
    15.1
    Umlenkwalze
    16
    Trenneinrichtung
    17
    Leitwalze (Umlenkwalze)
    18
    Siebsaugwalze
    19
    Pickup-Walze
    20, 20.1 bis 20.5
    Absaugeinrichtung
    21
    Absaugöffnung
    22
    Schwade
    23
    HD-Spritzrohr
    24
    Reinigungsmedium
    25
    Absaugstutzen
    26
    Absaugpumpe, Absaugventilator oder ähnliches
    27
    Einzelantrieb
    28
    Drosselventil
    29
    Zweikammersystem
    29.1
    Erste Kammer
    29.2
    Zweite Kammer
    30
    Leitsystem
    30.1
    Leitschaufel
    31
    Kanal
    32
    Wasser (Pfeil)
    33
    Luft (Pfeil)
    A
    Abstand
    B
    Breite (Faserstoffbahn)
    L
    Laufrichtung (Pfeil)
    N
    Sektion
    R
    Abfuhrrichtung (Pfeil)
    S
    Sieblaufrichtung (Pfeil)
    V
    Vertikalebene
    α
    Winkel

Claims (35)

  1. Doppelsiebformer (1) für eine Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn (2), insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn, aus mindestens einer Faserstoffsuspension (3), mit zwei umlaufenden endlosen Sieben (4, 5), die unter Bildung eines keilförmigen Stoffeinlaufspalts (6), der unmittelbar von einem Stoffauflauf (7) die Faserstoffsuspension (3) aufnimmt, zusammenlaufen und anschließend eine Doppelsiebstrecke (8) bilden, in welcher -in Sieblaufrichtung (S) gesehen- die beiden Siebe (4, 5) mindestens je eine, in Sieblaufrichtung (S) nacheinander angeordnete Formiereinheit (9) und Entwässerungseinheit (10), die jeweils zumindest mittels Unterdruck Wasser aus der zwischen den beiden Sieben (4, 5) eingebrachten Faserstoffsuspension (3) durch das jeweilige Sieb (4, 5) entfernen, passieren und danach voneinander getrennt werden, wobei die sich bildende Faserstoffbahn (2) auf einem Sieb (4) verbleibt,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass im jeweiligen Verlauf mindestens eines der beiden Siebe (4, 5) mindestens eine Absaugeinrichtung (20, 20.1 bis 20.5) mit mindestens einer Absaugöffnung (21) zur Abführung von Schwaden (22) vorgesehen ist und
    dass die mindestens eine Absaugeinrichtung (20, 20.1 bis 20.5) als mindestens ein Zweikammersystem (29) ausgeführt ist, dessen erste größere, vorzugsweise oberseitig angebrachte Kammer (29.1) zur Sammlung und Abführung des Wassers (32) (Pfeil) und dessen zweite kleinere, vorzugsweise unterseitig angebrachte Kammer (29.2) zur Sammlung und Abführung der Luft (33) (Pfeil) ausgelegt ist, wobei die erste Kammer (29.1) vorzugsweise ein in Abfuhrrichtung (R) ausgerichtetes Leitsystem (30), insbesondere Leitschaufeln (30.1), aufweist und wobei die Zuführung der Luft (33) (Pfeil) in die zweite Kammer (29.2) mittels seitlich oberhalb der ersten Kammer (29.1) beginnender und in die zweite Kammer (29.2) mündender Kanäle (31) erfolgt.
  2. Doppelsiebformer (1) nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Absaugeinrichtung (20, 20.1 bis 20.5) in einem Bereich des Verlaufs des entsprechenden Siebs (4, 5) vorgesehen ist, in welchem das Sieb (4, 5) nicht in direktem Kontakt mit der herzustellenden Faserstoffbahn (2) steht.
  3. Doppelsiebformer (1) nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Absaugeinrichtung (20, 20.1, 20.2, 20.4) innerhalb der Schlaufe des endlosen Siebs (4, 5) angeordnet ist.
  4. Doppelsiebformer (1) nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Absaugeinrichtung (20, 20.3, 20.5) außerhalb der Schlaufe des endlosen Siebs (4, 5) angeordnet ist.
  5. Doppelsiebformer (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der lichte Abstand zwischen der Absaugöffnung (21) und dem benachbarten Sieb (4, 5) minimiert, vorzugsweise kleiner 300 mm ist.
  6. Doppelsiebformer (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Absaugeinrichtung (20, 20.1 bis 20.5) sich über die ganze Breite (B) der herzustellenden Faserstoffbahn (2) hinweg erstreckt.
  7. Doppelsiebformer (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Absaugöffnung (21) sich über die ganze Breite (B) der herzustellenden Faserstoffbahn (2) erstreckt.
  8. Doppelsiebformer (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass eine Mehrzahl von Absaugöffnungen (21) sich über die ganze Breite (B) der herzustellenden Faserstoffbahn (2) hinweg erstreckt.
  9. Doppelsiebformer (1) nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Absaugöffnungen (21) zu zwei oder mehreren Sektionen mit mindestens zwei Absaugöffnungen (21) je Sektion zusammengefasst sind.
  10. Doppelsiebformer (1) nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass vorzugsweise jeder Sektion von Absaugöffnungen (21) Drosselventile zugeordnet sind.
  11. Doppelsiebformer (1) nach Anspruch 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Absaugöffnungen (21) polygone Absaugkonturen aufweisen.
  12. Doppelsiebformer (1) nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die polygonen Absaugkonturen der Absaugöffnungen (21) Rechtecke und/oder Quadrate und/oder Rauten und/oder Ellipsen und/oder Ovale und/oder Kreise sind.
  13. Doppelsiebformer (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Absaugeinrichtung (20, 20.1 bis 20.5) mindestens eine steuer-/regelbare Absaugpumpe, einen steuer-/regelbaren Absaugventilator oder ähnliches aufweist.
  14. Doppelsiebformer (1) nach Anspruch 13,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Absaugeinrichtung (20, 20.1 bis 20.5) zwei steuer-/regelbare Absaugpumpen, Absaugventilatoren oder ähnliches aufweist, die führer- oder triebseitig die Hälfte der Mehrzahl von Absaugöffnungen (21) besaugen.
  15. Doppelsiebformer (1) nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass jede Sektion von Absaugöffnungen (21) eine Absaugpumpe einen Absaugventilator oder ähnliches mit steuer-/regelbarem und vorzugsweisem Einzelantrieb aufweist.
  16. Doppelsiebformer (1) nach Anspruch 13,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass jede Absaugöffnung (21) eine Absaugpumpe, einen Absaugventilator oder ähnliches mit steuer-/regelbarem und vorzugsweisen Einzelantrieb aufweist.
  17. Doppelsiebformer (1) nach einem der Ansprüche 13 bis 16,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Absaugpumpe der Absaugventilator oder ähnliches ein steuer-/regelbares Absaugvolumen im Bereich von 1 bis 40 m3/h pro m Arbeitsbreite pro m/min Sieblaufgeschwindigkeit, vorzugsweise von 1,4 bis 25 m3/h pro Meter Arbeitsbreite pro m/min Sieblaufgeschwindigkeit, aufweist.
  18. Doppelsiebformer (1) nach einem der Ansprüche 13 bis 17,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Absaugpumpe, der Absaugventilator oder ähnliches eine steuer-/regelbare Absauggeschwindigkeit im Bereich von 10 bis 25 m/s, vorzugsweise von 12 bis 20 m/s, erzeugt.
  19. Verfahren zur Herstellung einer Faserstoffbahn (2), insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn, aus mindestens einer Faserstoffsuspension (3), mit zwei umlaufenden endlosen Sieben (4, 5), die unter Bildung eines keilförmigen Stoffeinlaufspalts (6), der unmittelbar von einem Stoffauflauf (7) die Faserstoffsuspension (3) aufnimmt, zusammengeführt werden und anschließend eine Doppelsiebstrecke (8) bilden, in welcher -in Sieblaufrichtung (S) gesehen- die beiden Siebe (4, 5) über mindestens je eine, in Sieblaufrichtung (S) nacheinander angeordnete Formiereinheit (9) und Entwässerungseinheit (10), die jeweils zumindest mittels Unterdruck Wasser aus der zwischen den beiden Sieben (4, 5) eingebrachten Faserstoffsuspension (3) durch das jeweilige Sieb (4, 5) entfernen, geführt und danach voneinander getrennt werden, wobei die sich bildende Faserstoffbahn (2) auf einem Sieb (4) verbleibt,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass mindestens eines der beiden Siebe (4, 5) im jeweiligen Verlauf mittels mindestens einer Absaugeinrichtung (20, 20.1 bis 20.5) mit mindestens einer Absaugöffnung (21) zur Abführung von Schwaden (22) beaufschlagt wird und
    dass die Beaufschlagung mittel mindestens einer als mindestens ein Zweikammersystem (29) ausgeführte Absaugeinrichtung (20, 20.1 bis 20.5) erfolgt, dessen erste größere, vorzugsweise oberseitig angebrachte Kammer (29.1) zur Sammlung und Abführung des Wassers (32) (Pfeil) und dessen zweite kleinere, vorzugsweise unterseitig angebrachte Kammer (29.2) zur Sammlung und Abführung der Luft (33) (Pfeil) ausgelegt ist, wobei die erste Kammer (29.1) vorzugsweise ein in Abfuhrrichtung ausgerichtetes Leitsystem (30), insbesondere Leitschaufeln (30.1), aufweist und wobei die Zuführung der Luft (33) (Pfeil) in die zweite Kammer (29.2) mittels seitlich oberhalb der ersten Kammer (29.1) beginnender und in die zweite Kammer (29.2) mündender Kanäle (31) erfolgt.
  20. Verfahren nach Anspruch 19,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Beaufschlagung in einem Bereich des Verlaufs des entsprechenden Siebs (4, 5) erfolgt, in welchem das Sieb (4, 5) nicht in direktem Kontakt mit der Faserstoffsuspension (3) steht.
  21. Verfahren nach Anspruch 19 oder 20,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Beaufschlagung durch eine innerhalb der Schlaufe des endlosen Siebs (4, 5) angeordnete Absaugeinrichtung (20, 20.1, 20.2, 20.4) erfolgt.
  22. Verfahren nach Anspruch 19 oder 20,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Beaufschlagung durch eine außerhalb der Schlaufe des endlosen Siebs (4, 5) angeordnete Absaugeinrichtung (20, 20.3, 20.5) erfolgt.
  23. Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 22,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Beaufschlagung des Siebs (4, 5) im Bereich seiner Umlenkung erfolgt.
  24. Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 23,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der lichte Abstand zwischen der Absaugöffnung (21) und dem benachbarten Sieb (4, 5) minimiert, vorzugsweise kleiner 300 mm eingestellt wird.
  25. Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 24,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die herzustellende Faserstoffbahn (2) vorzugsweise über die ganze Breite (B) beaufschlagt wird.
  26. Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 25,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die herzustellende Faserstoffbahn (2) vorzugsweise über die ganze Breite (B) mittels einer Absaugöffnung (21) beaufschlagt wird.
  27. Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 25,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die herzustellende Faserstoffbahn (2) vorzugsweise über die ganze Breite (B) mittels einer Mehrzahl von Absaugöffnungen (21), die vorzugsweise zu Sektionen (N) zusammengefasst sind, beaufschlagt wird.
  28. Verfahren nach Anspruch 27,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die herzustellende Faserstoffbahn (2) von Absaugöffnungen (21) beaufschlagt wird, die zu zwei oder mehreren Sektionen mit mindestens zwei Absaugöffnungen (21) je Sektion zusammengefasst sind.
  29. Verfahren nach Anspruch 28,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass vorzugsweise jeder Sektion von Absaugöffnungen (21) Drosselventile oder ähnliches zugeordnet werden.
  30. Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 29,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Absaugeinrichtung (20, 20.1 bis 20.5) von mindestens einer steuer-/regelbaren Absaugpumpe einem steuer-/regelbaren Absaugventilator oder ähnlichem beaufschlagt wird.
  31. Verfahren nach Anspruch 30,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Absaugeinrichtung (20, 20.1 bis 20.5) von zwei steuer-/regelbaren Absaugpumpen zwei steuer-/regelbaren Absaugventilatoren oder ähnlichem beaufschlagt wird, die führer- oder triebseitig die Hälfte der Mehrzahl von Absaugöffnungen (21) besaugen.
  32. Verfahren nach Anspruch 28,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass jede Sektion von Absaugöffnungen (21) durch eine Absaugpumpe, einen Absaugventilator oder ähnlichem mit steuer-/regelbarem und vorzugsweisen Einzelantrieb beaufschlagt wird.
  33. Verfahren nach Anspruch 30,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass jede Absaugöffnung (21) durch eine Absaugpumpe, einen Absaugventilator oder ähnliches mit steuer-/regelbarem und vorzugsweisen Einzelantrieb beaufschlagt wird.
  34. Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 33,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Absaugpumpe, der Absaugventilator oder ähnliches mit einem steuer-/regelbaren Absaugvolumen im Bereich von 1 bis 40 m3/h pro m Arbeitsbreite pro m/min Sieblaufgeschwindigkeit, vorzugsweise von 1,4 bis 25 m3/h pro Meter Arbeitsbreite pro m/min Sieblaufgeschwindigkeit, betrieben wird.
  35. Verfahren nach einem der Ansprüche 30 bis 34,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Absaugpumpe der Absaugventilator oder ähnliches mit einer steuer-/regelbaren Absauggeschwindigkeit im Bereich von 10 bis 25 m/s, vorzugsweise von 12 bis 20 m/s, betrieben wird.
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