EP1431571B1 - Brennstoffeinspritzventil mit integrierter Zündkerze - Google Patents

Brennstoffeinspritzventil mit integrierter Zündkerze Download PDF

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EP1431571B1
EP1431571B1 EP04000412A EP04000412A EP1431571B1 EP 1431571 B1 EP1431571 B1 EP 1431571B1 EP 04000412 A EP04000412 A EP 04000412A EP 04000412 A EP04000412 A EP 04000412A EP 1431571 B1 EP1431571 B1 EP 1431571B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
valve body
valve
face
spark plug
fuel
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP04000412A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1431571A3 (de
EP1431571A2 (de
Inventor
Franz Rieger
Gernot Wuerfel
Stefan Kampmann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Robert Bosch GmbH
Original Assignee
Robert Bosch GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
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Publication of EP1431571A2 publication Critical patent/EP1431571A2/de
Publication of EP1431571A3 publication Critical patent/EP1431571A3/de
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Publication of EP1431571B1 publication Critical patent/EP1431571B1/de
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M57/00—Fuel-injectors combined or associated with other devices
    • F02M57/06—Fuel-injectors combined or associated with other devices the devices being sparking plugs
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M51/00—Fuel-injection apparatus characterised by being operated electrically
    • F02M51/06—Injectors peculiar thereto with means directly operating the valve needle
    • F02M51/061—Injectors peculiar thereto with means directly operating the valve needle using electromagnetic operating means
    • F02M51/0625—Injectors peculiar thereto with means directly operating the valve needle using electromagnetic operating means characterised by arrangement of mobile armatures
    • F02M51/0664—Injectors peculiar thereto with means directly operating the valve needle using electromagnetic operating means characterised by arrangement of mobile armatures having a cylindrically or partly cylindrically shaped armature, e.g. entering the winding; having a plate-shaped or undulated armature entering the winding
    • F02M51/0671—Injectors peculiar thereto with means directly operating the valve needle using electromagnetic operating means characterised by arrangement of mobile armatures having a cylindrically or partly cylindrically shaped armature, e.g. entering the winding; having a plate-shaped or undulated armature entering the winding the armature having an elongated valve body attached thereto
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M61/00—Fuel-injectors not provided for in groups F02M39/00 - F02M57/00 or F02M67/00
    • F02M61/16—Details not provided for in, or of interest apart from, the apparatus of groups F02M61/02 - F02M61/14
    • F02M61/162—Means to impart a whirling motion to fuel upstream or near discharging orifices
    • F02M61/163—Means being injection-valves with helically or spirally shaped grooves

Definitions

  • the invention relates to a fuel injection valve with integrated spark plug according to the preamble of the main claim.
  • the fuel injector with integrated spark plug is used for direct injection of fuel into the combustion chamber of an internal combustion engine and for igniting the fuel injected into the combustion chamber.
  • the compact integration of a fuel injection valve with a spark plug installation space can be saved on the cylinder head of the engine.
  • the known fuel injection valve with integrated spark plug has a valve body which, together with an actuatable by means of a valve needle valve closing body forms a sealing seat, which is followed by an opening on one of the combustion chamber end face of the valve body ejection opening.
  • the valve body is high-voltage resistant isolated by a ceramic insulating body of a screwed into the cylinder head of the internal combustion engine housing body.
  • a ground electrode On the housing body is a ground electrode to form a counter potential to the high voltage applied valve body.
  • the fuel injection valve with integrated spark plug according to the invention with the characterizing features of the main claim has the advantage that the position of the flashover with respect to the position of the injection opening is reproducible and clearly defined. Thus, a safe ignition of the sprayed fuel jet is guaranteed.
  • the position of the flashover and thus the ignition point can be placed in the area of the sprayed fuel jet with the least cyclic beam fluctuations.
  • the timing of the ignition of the fuel jet therefore has extremely small variations from injection cycle to injection cycle.
  • the positioning of the flashover or the ignition point in the vicinity of the injection orifice coagulation and coking of the injection orifice is counteracted and thus counteracted by a consequent change in the beam geometry.
  • the edge for determining the position of the flashover can be provided either on the end face of the valve body or on the ignition electrodes.
  • the edge may be formed on the end face of the valve body by an elevation or depression. It is advantageous if the valve body has at the elevation a rounded edge region in order to direct the air flow targeted to the ignition point. If the firing point defining edge is formed on the end face of the valve body, as ignition electrode can be a simple find the end face of the valve body spanning wire use, which is a particularly cost-effective design.
  • Figs. 1 and 2 and Figs. 4 to 7 illustrate the understanding of the invention but are not exemplary embodiments of the invention.
  • a fuel injection valve with integrated spark plug for directly injecting fuel into a combustion chamber of a mixture-compressed spark-ignited internal combustion engine and for igniting the fuel injected into the combustion chamber is shown in accordance with one to facilitate the understanding of the invention.
  • the generally provided with the reference numeral 1 fuel injector with integrated spark plug has a first housing body 2, which is screwed by means of a thread 3 in a receiving bore of a cylinder head, not shown in Fig. 1, and a second housing body 4 and a third housing body 5.
  • the metallic housing formed by the housing body 3, 4, 5 surrounds an insulating body 6, which in turn at least partially radially outside a valve body 7, a swirl insert 14 and extending inside the swirl insert 14 via the inlet end 8 of the valve body 7 surrounds.
  • With the valve needle 9 is a discharge side conical valve closing body 10 is connected, which forms a sealing seat together with an inside conical valve seat surface at the discharge-side end 11 of the valve body 7.
  • valve needle 9 and the valve closing body 10 are integrally formed.
  • the valve-closing body 10 When lifting the valve-closing body 10 from the valve seat surface of the valve body 7, the valve-closing body 10 releases an outlet opening 12 formed in the valve body 7, so that a conical fuel jet 13 is hosed down.
  • a swirl groove 14a is provided, wherein a plurality of swirl grooves 14a may be provided.
  • First ignition electrodes 70a for generating a spark are provided on the first housing body 2.
  • the ignition electrodes 70a lead 'while ground potential, while the valve body 7 can be acted upon by a high voltage potential.
  • the lengths of the ignition electrodes 70a are the beam angle and the beam shape of the Fuel jet 13 adapt. In this case, the ignition electrodes 70a can either dip into the fuel jet 13, or the fuel jet 13 can be guided past the ignition electrodes 70a at a small distance, without the ignition electrodes 70a being wetted by the fuel. It is also conceivable to immerse the ignition electrodes 70a in gaps of individual beams generated by the outlet opening 12 or a plurality of spray-discharge openings.
  • the valve body 7 is preferably formed in two parts from a first part body 7a and a second part body 7b, which are welded together at a weld 17.
  • the valve needle 9 is divided in the example in a first metallic, discharge-side guide portion 9a, a second metallic inlet-side guide portion 9b and a sleeve-shaped in the example, ceramic insulation portion 9c.
  • the first guide portion 9a is guided in the swirl insert 14.
  • the guide is provided by the cylindrical lateral surface 18 of the valve closing body 10 formed integrally with the first guide section 9a.
  • a second guide of the valve needle 9 takes place by means of the second guide section 9b in the insulation body 6.
  • the lateral surface 19 of the second guide section 9b acts with a bore 20 in the insulation body 6 together.
  • the guide portions 9a and 9b serving as the guide are formed as metallic components and can be manufactured with the manufacturing accuracy required for the guide.
  • the insulating section 9c can be made as a ceramic part. Since the insulating section 9c does not serve to guide the valve needle 9, only small demands are placed on the dimensional accuracy and the surface roughness. A revision of the ceramic part is therefore not required.
  • the guide sections 9a and 9b are not only positively connected to the insulation section 9c but also positively connected.
  • the guide portions 9a and 9b each have a pin 21 and 22 respectively, which is inserted into a bore 23 formed as a recess of the insulating portion 9c.
  • the connection between the pins 21 and 22 of the guide portions 9a and 9b is made by a frictional engagement, by gluing or shrinking.
  • the insulation section 9c is preferably sleeve-shaped.
  • the saved over a solid body material results in a weight saving, which leads to shorter switching times of the fuel injection valve 1.
  • the second guide portion 9b is connected to an armature 24, which cooperates with a solenoid coil 25 for the electromagnetic actuation of the valve closing body 10.
  • a sleeve-shaped core 28 at least partially penetrates the magnet coil 25 and is separated from the armature 24 by a gap, not visible from the figure, in the closed position of the fuel injection valve 1 spaced.
  • the magnetic flux circuit is closed by the ferromagnetic components 29 and 30.
  • the fuel flows through a fuel inlet port 31, which is connectable via a thread 32 with a fuel distributor, not shown, in the fuel injection valve with integrated spark plug 1.
  • the fuel first flows through a fuel filter 33 and then flows into a longitudinal bore 34 of the core 28.
  • adjusting sleeve 36 which is screwed into the longitudinal bore 34 of the core 28.
  • the adjusting sleeve 36 serves to adjust the bias of a return spring 37, which acts on the armature 24 in the closing direction.
  • the fuel continues to flow through a longitudinal bore 39 in the second guide portion 9b of the valve needle 9 and enters at an axial recess 40 in a cavity 41 of the insulating body 6 a.
  • the fuel flows from there into a longitudinal bore 42 of the valve body 7, in which also the valve needle 9 extends, and finally reaches the already described twist groove 14a on the outer circumference of the swirl insert 14th
  • the ignition electrodes 70a connected to the housing body 2 carry ground potential, while the valve body 7 can be subjected to a high-voltage potential for generating ignition sparks.
  • a high voltage cable 50 To supply the high voltage is a high voltage cable 50, which is inserted through a lateral, pocket-like recess 51 in the insulation body 6.
  • the stripped end 52 of the high-voltage cable 50 is soldered or welded to a soldering or welding point 53 with a contact clip 54.
  • the contact clip 54 grips the valve body 7 and establishes a secure electrically conductive contact between the stripped end 52 of the high voltage cable 50 and the valve body 7.
  • the insulating body 6 has a radial bore 55, via which a soldering or Welding tool to the soldering or welding point 53 can be performed.
  • the pocket-like recess 51 is filled with an electrically insulating potting compound 56.
  • an integrated in the high voltage cable 50 Abbrandwiderstand 57 can be poured into the potting compound 56 with.
  • a high-voltage resistant film 58 can be inserted into the pocket-like recess 51 of the insulating body 6 and also encapsulated with the sealing compound 56.
  • potting compound 56 is suitable for. Silicone.
  • the insulating body 6 and the valve body 7 may be screwed together at a thread 60. Furthermore, the insulating body 6 may be screwed to the housing body 2 at a further thread 61 with each other. Preferably, threads 60 and 61 are secured with a suitable adhesive.
  • the insulating body 6 can be produced inexpensively as a sprue ceramic part.
  • the valve body 7 and the insulating body 6 can be screwed and glued with a mounting mandrel to compensate for misalignment in the leadership of the valve needle 9.
  • the spatially close arrangement of Abbrandwidersrands 57 to the ignition electrodes 70a reduces the burnup of the ignition electrodes 7a and allows despite an increased electrical capacity a full metal sheath of the fuel injection valve with integrated spark plug 1 through the metallic housing body 2, 4 and 5.
  • FIG. 2 shows an enlarged representation of the discharge-side end region of the fuel injection valve with integrated spark plug 1 shown in FIG. 1.
  • the ignition electrodes 70a can be seen particularly well in this illustration.
  • the fuel injection valve with integrated spark plug 1 is screwed in the illustration of FIG. 2 in a cylinder head 71 of an internal combustion engine, so that the ignition electrodes 70a protrude into a combustion chamber 72 of the internal combustion engine.
  • the projections 78 of the housing body 2 are arranged circumferentially offset from one another on the housing body 2, wherein between the individual projections 78 relatively large gaps are formed to an unimpeded influx of combustion air to the outlet of the outlet opening 12 to allow the combustion chamber 72 facing end face 73 of the valve body 7.
  • an ignition electrode 70 a arranged and at the associated projection 78 z. B. attached by welding or screwing.
  • the ignition electrodes 70a are each inclined relative to the plane of the end face 73 of the valve body 7 by a predetermined inclination angle ⁇ in the direction of the end face 73 of the valve body 7.
  • the end face 73 of the valve body 7 is in each case opposite an edge 74 of the pin-shaped ignition electrodes 70a.
  • the position of the edges 74 defines the location of the smallest distance between the ignition electrodes 70a and the end face 73 of the valve body 7 and thus determines the firing point. Due to the edge-shaped formation results at this point an increased electric field strength, which causes the plasma discharge of the spark.
  • the firing point defined by the edges 74 is therefore reproducible from injection cycle to injection cycle.
  • the most favorable position of the ignition point can be optimized by experiments and is in the range of the so-called beam root of ejected from the outlet opening 12 fuel jet 13.
  • the position of the edges 74 at the opening angle ⁇ of the Outlet opening 12 already sprayed fuel jet 13 are adapted.
  • the distance of the edges 74 of the Zündelelctroden 70a of the end face 73 of the valve body 7 can be adjusted by bending a bend 75 of the projections 78 manufacturing technology exactly.
  • Fig. 3 shows a section through the discharge-side end portion of a fuel injection valve with integrated spark plug 1 according to an embodiment of the invention. Already described elements are provided with matching reference numerals.
  • the edge for determining the position of the flashover and thus the ignition point is not formed on the ignition electrode 70, but on the end face 73 of the valve body 7.
  • the end face 73 of the valve body 7 on an increase 80 with a circumferential edge 81.
  • an increased electric field strength which triggers the plasma discharge of the ignition spark, is produced at the edge 81.
  • the position of the ignition point can be exactly determined with respect to the position of the outlet opening 12 by suitable dimensioning of the diameter of the elevation 80.
  • the ground potential leading ignition electrode 70 b can be formed in this embodiment by a simple wire which is clamped between a first projection 78 a of the housing body 2 and a second projection 78 b of the housing body 2 and can be fixed by welds 82.
  • the wire-shaped ignition electrode 70b results in a configuration with particularly low Production expense.
  • an increase 80 may be provided on the end face 73 of the valve body 7, a recess at whose boundary also an edge for selectively increasing the electric field strength is formed.
  • Fig. 4 shows a section through the discharge-side end portion of an example of a fuel injection valve with integrated spark plug 1. Again, already described elements are provided with matching reference numerals.
  • the ignition electrode 70c has an annular shape and has an opening 90 for the fuel jet 13 sprayed off from the outlet opening 12.
  • the opening 90 of the annular ignition electrode 70c is preferably formed with a conical inner surface and expands in the spray direction 91 of the fuel jet 13.
  • the opening angle ⁇ 'of the opening 90 of the annular ignition electrode 70c is preferably adapted to the opening angle ⁇ of the fuel jet 13.
  • the opening angle ⁇ 'of the opening 90 coincides with the opening angle ⁇ of the fuel jet 13.
  • the opening 90 has an acute-angled edge 92, which defines the ignition point in this example.
  • the annular ignition electrode 70c is attached to the protrusions 78 of the case body 2 via connecting pins 93.
  • the projections 78 are distributed radially circumferentially on the housing body 2. For example, 3 or 4 such projections 78 are provided.
  • Each projection 78 is associated with a connecting pin 93.
  • the projections 78 and the connecting pins 93 are made relatively narrow, so that between the projections 78 and the connecting pins 93 remain relatively large gaps through which the combustion air can flow unhindered to the mouth of the outlet opening 12 and to the specified by the peripheral edge 92 Zündstelle , An unrestricted influx of combustion air is essential for a safe ignition of the fuel jet 13 and a low sooting and coking at the mouth of the outlet opening 12.
  • Fig. 5 shows a section through the discharge-side end of a fuel injection valve with integrated spark plug 1 according to another example.
  • already described elements are also provided here with matching reference numerals.
  • the difference from the example already described with reference to FIG. 4 consists essentially in that the annular ignition electrode 70c has a chamfered portion 96, to which the connecting pins 93 are aligned.
  • FIG. 6 shows a section through the discharge-side end of a fuel injection valve with integrated spark plug 1 according to another example.
  • the example shown in FIG. 6 represents a combination of the examples shown in FIGS. 3 and 4.
  • a ring electrode 70 c is provided whose opening 90 has an edge 92 at the end opposite the end face 73 of the valve body 7.
  • the end face 73 of the valve body 7 has an elevation 80 with a circumferential edge 81.
  • the peripheral edge 81 of the elevation 80 is located near the circumferential edge 92 of the annular ignition electrode 70c.
  • the ignition point is located between the two circumferential edges 92 and 81, since there the valve body 7 and the ignition electrode 70c on the one hand have the smallest distance from each other and on the other hand at this point due to the edges 81 and 92, a particularly high electric field strength occurs.
  • Fig. 7 shows a section through the discharge-side end portion of a fuel injection valve with integrated spark plug 1 according to another example.
  • elements already described are provided with matching reference numerals.
  • the example shown in FIG. 7 largely corresponds to the example already described with reference to FIG. 6 with the difference that the flank region 97 of the elevation 80 of the end face 73 of the valve body 7 is concavely rounded.
  • the laterally flowing combustion air is guided to the fuel jet 13 and the firing point defined by the peripheral edges 81 and 92. It therefore results in a particularly good inlet geometry for the combustion air, so that a reliable ignition of the fuel jet 13 and a low-emission combustion are ensured.
  • a fouling and coking of the outlet of the outlet opening 12 is counteracted.
  • the shape and design of the ignition electrodes 70a-70c of the examples described above avoids unintentional glow ignition. Furthermore, the inventively designed ignition electrodes 70b have an increased mechanical stability and a prolonged life. Due to the geometry of the ignition electrodes 70a to 70c and of the valve body 7, a constant fuel-air mixture with lambda between 0.6 and 1.0 is achieved at the ignition point. The ignition point is in the range of the lowest cyclical fluctuations of the Fuel jet. Due to the sparks possibly deposited on the end face 73 of the valve body 7 impurities are burned according to a self-cleaning effect.

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Description

  • Die Erfindung geht aus von einem Brennstoffeinspritzventil mit integrierter Zündkerze nach der Gattung des Hauptanspruchs.
  • Es ist bereits aus der EP 0 661 446 A1 ein Brennstoffeinspritzventil mit integrierter Zündkerze nach der Gattung des Hauptanspruchs bekannt. Das Brennstoffeinspritzventil mit integrierter Zündkerze dient zum direkten Einspritzen von Brennstoff in den Brennraum einer Brennkraftmaschine und zum Zünden des in den Brennraum eingespritzten Brennstoffs. Durch die kompakte Integration eines Brennstoffeinspritzventils mit einer Zündkerze kann Einbauraum am Zylinderkopf der Brennkraftmaschine eingespart werden. Das bekannte Brennstoffeinspritzventil mit integrierter Zündkerze weist einen Ventilkörper auf, der zusammen mit einem mittels einer Ventilnadel betätigbaren Ventilschließkörper einen Dichtsitz bildet, an welchen sich eine an einer dem Brennraum zugewandten Stirnfläche des Ventilkörpers ausmündende Abspritzöffnung anschließt. Der Ventilkörper ist durch einen keramischen Isolationskörper von einem in den Zylinderkopf der Brennkraftmaschine einschraubbaren Gehäusekörper hochspannungsfest isoliert. An dem Gehäusekörper befindet sich eine Masseelektrode, um ein Gegenpotential zu dem mit Hochspannung beaufschlagten Ventilkörper zu bilden. Bei Beaufschlagung des Ventilkörpers mit einer ausreichenden Hochspannung erfolgt ein Funkenüberschlag zwischen dem Ventilkörper und der mit dem Gehäusekörper verbundenen Masseelektrode.
  • Bei dem bekannten Brennstoffeinspritzventil mit integrierter Zündkerze ist jedoch nachteilig, daß die Position des Funkenüberschlags bezüglich des von der Abspritzöffnung abgespritzten Brennstoffstrahls nicht definiert ist, da der Funkenüberschlag an einer nahezu beliebigen Stelle im seitlichen Bereich eines Vorsprungs des Ventilkörpers erfolgen kann. Eine sichere Zündung der sogenannten Strahlwurzel des von der Abspritzöffnung abgespritzten Brennstoffstrahls ist bei dieser bekannten Bauweise nicht mit der notwendigen Sicherheit möglich. Eine sichere und zeitlich exakt definierte Entflammung des Brennstoffstrahls ist jedoch für eine Schadstoffreduzierung unbedingt erforderlich. Ferner kann an der Austrittsöffnung des Brennstoffstrahls eine stetig fortschreitende Verrußung oder Verkokung auftreten, die die abgespritzte Strahlform beeinflußt.
    • Vorteile der Erfindung
  • Das erfindungsgemäße Brennstoffeinspritzventil mit integrierter Zündkerze mit den kennzeichnenden Merkmalen des Hauptanspruchs hat demgegenüber den Vorteil, daß die Position des Funkenüberschlags bezüglich der Position der Abspritzöffnung reproduzierbar und eindeutig festgelegt ist. Somit ist eine sichere Entflammung des abgespritzten Brennstoffstrahls gewährleistet. Die Position des Funkenüberschlags und somit die Zündstelle kann in den Bereich des abgespritzten Brennstoffstrahls mit den geringsten zyklischen Strahlschwankungen gelegt werden. Der Zeitpunkt der Entflammung des Brennstoffstrahls weist daher äußerst geringe Schwankungen von Einspritzzyklus zu Einspritzzyklus auf. Durch die Positionierung des Funkenüberschlags bzw. der Zündstelle in der Nähe der Abspritzöffnung wird einer Verrußung und Verkokung der Abspritzöffnung entgegengewirkt und somit einer dadurch bedingten Veränderung der Strahlgeometrie entgegengewirkt.
  • Die Kante zur Festlegung der Position des Funkenüberschlags kann entweder an der Stirnfläche des Ventilkörpers oder an den Zündelektroden vorgesehen sein. Die Kante kann an der Stirnfläche des Ventilkörpers durch eine Erhöhung oder Vertiefung gebildet sein. Dabei ist es vorteilhaft, wenn der Ventilkörper an der Erhöhung einen abgerundeten Flankenbereich aufweist, um die Luftströmung gezielt auf die Zündstelle zu richten. Wenn die die Zündstelle festlegende Kante an der Stirnfläche des Ventilkörpers ausgebildet ist, kann als Zündelektrode ein einfacher die Stirnfläche des Ventilkörpers überspannender Draht Verwendung finden, was eine besonders kostengünstige Ausgestaltung darstellt.
  • Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen des im Hauptanspruch angegebenen Brennstoffeinspritzventils mit integrierter Zündkerze möglich.
    • Zeichnung
  • Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Fig. 3 vereinfacht dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 3
    einen Schnitt durch den abspritzseitigen Endbereich eines erfindungsgemäßen Brennstoffeinspritzventiis mit integrierter Zündkerze entsprechend einem Ausführungsbeispiel,und außerdem
    Fig. 1
    einen Schnitt durch ein Brennstoffeinspritzventil mit integrierter Zündkerze entsprechend einem anderen Beispiel.
    Fig. 2
    eine vergrößerte Darstellung des abspritzseitigen Endbereichs des in Fig. 1 dargestellten Brennstoffeinspritzventils mit integrierter Zündkerze,
    Fig. 4
    einen Schnitt durch den abspritzseitigen Endbereich eines Brennstoffeinspritzventils mit integrierter Zündkerze entsprechend einem weiteren Beispiel.
    Fig. 5
    einen Schnitt durch den abspritzseitigen Endbereich eines Brennstoffeinspritzventils mit integrierter Zündkerze entsprechend einem weiteren Beispiel,
    Fig. 6
    einen Schnitt durch den abspritzseitigen Endbereich eines Brennstoffeinspritzventils mit integrierter Zündkerze entsprechend einem weiteren Beispiel, und
    Fig.7
    einen Schnitt durch den abspritzseitigen Endbereich eines Brennstoffeinspritzventils mit integrierter Zündkerze entsprechend einem weiteren Beispiel, wobei die in den
  • Fig. 1 und 2 sowie 4 bis 7 gezeigten Beispiele das Verständnis der Erfindung erleichtern, aber keine Ausführungsbeispiele der Erfindung sind.
    • Beschreibung der Ausführungsbeispiele
  • In Fig. 1 ist ein Brennstoffeinspritzventil mit integrierter Zündkerze zum direkten Einspritzen von Brennstoff in einen Brennraum einer gemischverdichteten, fremdgezündeten Brennkraftmaschine und zum Zünden des in den Brennraum eingespritzten Brennstoffs entsprechend einem zur Verständniserleichterung der Erfindung dargestellt.
  • Das allgemein mit dem Bezugszeichen 1 versehene Brennstoffeinspritzventil mit integierter Zündkerze weist einen ersten Gehäusekörper 2, der mittels eines Gewindes 3 in eine Aufnahmebohrung eines in Fig. 1 nicht dargestellten Zylinderkopfes einschraubbar ist, sowie einen zweiten Gehäusekörper 4 und einen dritten Gehäusekörper 5 auf. Das durch die Gehäusekörper 3, 4, 5 gebildete metallische Gehäuse umgibt einen Isolationskörper 6, der seinerseits einen Ventilkörper 7, einen Dralleinsatz 14 und eine sich im Inneren des Dralleinsatzes 14 über das zulaufseitige Ende 8 des Ventilkörpers 7 hinaus erstreckende Ventilnadel 9 zumindest teilweise radial außenseitig umgibt. Mit der Ventilnadel 9 ist ein abspritzseitig konisch ausgebildeter Ventilschließkörper 10 verbunden, der zusammen mit einer innenseitigen konischen Ventilsitzfläche an dem abspritzseitigen Ende 11 des Ventilkörpers 7 einen Dichtsitz bildet. Im dargestellten Beispiel sind die Ventilnadel 9 und der Ventilschließkörper 10 einteilig ausgebildet. Beim Abheben des ventilschließkörpers 10 von der Ventilsitzfläche des Ventilkörpers 7 gibt der Ventilschließkörper 10 eine in dem Ventilkörper 7 ausgebildete Austrittsöffnung 12 frei, so daß ein kegelförmiger Brennstoffstrahl 13 abgespritzt wird. Zur besseren umfänglichen Verteilung des Brennstoffs ist im dargestellten Beispiel im Dralleinsatz 14 eine Drallnut 14a vorgesehen, wobei auch mehrere Drallnuten 14a vorgesehen sein können.
  • An dem ersten Gehäusekörper 2 sind erste Zündelektroden 70a zur Erzeugung eines Zündfunkens vorgesehen. Die Zündelektroden 70a führen' dabei Massepotential, während der Ventilkörper 7 mit einem Hochspannungspotential beaufschlagbar ist. Die Längen der Zündelektroden 70a sind dabei dem Strahlwinkel und der Strahlform des Brennstoffstrahls 13 anzupassen. Dabei können die Zündelektroden 70a entweder in den Brennstoffstrahl 13 eintauchen, oder der Brennstoffstrahl 13 kann in geringem Abstand an den Zündelektroden 70a vorbeigeführt werden, ohne daß die Zündelektroden 70a von dem Brennstoff benetzt werden. Denkbar ist auch ein Eintauchen der Zündelektroden 70a in Lücken von durch die Austrittsöffnung 12 oder mehrere Abspritzöffnungen erzeugte Einzelstrahlen.
  • Der Ventilkörper 7 ist vorzugsweise zweiteilig aus einem ersten Teilkörper 7a und einem zweiten Teilkörper 7b ausgebildet, die an einer Schweißstelle 17 zusammengeschweißt sind.
  • Die Ventilnadel 9 gliedert sich im Beispiel in einen ersten metallischen, abspritzseitigen Führungsabschnitt 9a, einen zweiten metallischen, zulaufseitigen Führungsabschnitt 9b und einen im Beispiel hülsenförmigen, keramischen Isolationsabschnitt 9c. Der erste Führungsabschnitt 9a ist in dem Dralleinsatz 14 geführt. Im Ausführungsbeispiel erfolgt die Führung durch die zylinderförmige Mantelfläche 18 des einteilig mit dem ersten Führungsabschnitt 9a ausgebildeten Ventilschließkörpers 10. Eine zweite Führung der Ventilnadel 9 erfolgt mittels des zweiten Führungsabschnitts 9b in dem Isolationskörper 6. Dazu wirkt die Mantelfläche 19 des zweiten Führungsabschnitts 9b mit einer Bohrung 20 in dem Isolationskörper 6 zusammen. Die der Führung dienenden Führungsabschnitte 9a und 9b sind als metallische Bauteile ausgebildet und können mit der für die Führung erforderlichen Fertigungsgenauigkeit hergestellt werden. Aufgrund der geringen Oberflächenrauhigkeit der metallischen Bauteile ergibt sich ein nur geringer Reibungskoeffizient an den Führungen. Der Isolationsabschnitt 9c hingegen kann als Keramikteil hergestellt werden. Da der Isolationsabschnitt 9c nicht der Führung der Ventilnadel 9 dient, sind an die Maßgenauigkeit und die Oberflächenrauhigkeit nur geringe Anforderungen zu stellen. Eine Überarbeitung des Keramikteils ist daher nicht erforderlich.
  • Die Führungsabschnitte 9a und 9b sind mit dem Isolationsabschnitt 9c nicht nur kraftschlüssig sondern auch formschlüssig verbunden. Bei dem dargestellten Beispiel weisen die Führungsabschnitte 9a und 9b jeweils einen Stift 21 bzw. 22 auf, der jeweils in eine als Bohrung 23 ausgebildete Ausnehmung des Isolationsabschnitts 9c eingeführt ist. Vorzugsweise ist die Verbindung zwischen den Stiften 21 und 22 der Führungsabschnitte 9a und 9b durch einen Reibschluß, durch Verkleben oder Aufschrumpfen hergestellt.
  • Der Isolationsabschnitt 9c ist vorzugsweise hülsenförmig ausgebildet. Durch das gegenüber einem Vollkörper eingesparte Material ergibt sich eine Gewichtseinsparung, die zu kürzeren Schaltzeiten des Brennstoffeinspritzventils 1 führt.
  • Der zweite Führungsabschnitt 9b ist mit einem Anker 24 verbunden, der mit einer Magnetspule 25 zur elektromagnetischen Betätigung des Ventilschließkörpers 10 zusammenwirkt. Zur Bestromung der Magnetspule 25 dient ein Anschlußkabel 26. Die Aufnahme der Magnetspule 25 übernimmt ein Spulenträger 27. Ein hülsenförmiger Kern 28 durchdringt die Magnetspule 25 zumindest teilweise und ist von dem Anker 24 durch einen aus der Figur nicht erkennbaren Spalt in der geschlossenen Stellung des Brennstoffeinspritzventils 1 beabstandet. Der magnetische Flußkreis wird durch die ferromagnetischen Bauteile 29 und 30 geschlossen. Der Brennstoff strömt über einen Brennstoffeinlaßstutzen 31, der über ein Gewinde 32 mit einem nicht dargestellten Brennstoffverteiler verbindbar ist, in das Brennstoffeinspritzventil mit integrierter Zündkerze 1. Der Brennstoff durchströmt zunächst ein Brennstoffilter 33 und strömt dann in eine Längsbohrung 34 des Kerns 28. In der Längsbohrung 34 ist eine mit einer Hohlbohrung 35 versehene Einstellhülse 36 vorgesehen, die in die Längsbohrung 34 des Kerns 28 einschraubbar ist. Die Einstellhülse 36 dient zur Einstellung der Vorspannung einer Rückstellfeder 37, die den Anker 24 in Schließrichtung beaufschlagt. Zur Sicherung der Einstellung der Einstellhülse 36 dient eine Konterhülse 38.
  • Der Brennstoff strömt weiter durch eine Längsbohrung 39 in dem zweiten Führungsabschnitt 9b der Ventilnadel 9 und tritt an einer axialen Aussparung 40 in einen Hohlraum 41 des Isolationskörpers 6 ein. Der Brennstoff strömt von dort in eine Längsbohrung 42 des Ventilkörpers 7, in der sich auch die Ventilnadel 9 erstreckt, und erreicht schließlich die bereits beschriebene Drallnut 14a am äußeren Umfang des Dralleinsatzes 14.
  • Wie bereits beschrieben, führen die mit dem Gehäusekörper 2 verbundenen Zündelektroden 70a Massepotential, während der Ventilkörper 7 mit einem Hochspannungspotential zur Erzeugung von Zündfunken beaufschlagbar sind. Zur Zuführung der Hochspannung dient ein Hochspannungskabel 50, das über eine seitliche, taschenartige Ausnehmung 51 in den Isolationskörper 6 eingeführt ist. Das abisolierte Ende 52 des Hochspannungskabels 50 ist an einer Löt- oder Schweißstelle 53 mit einer Kontaktklammer 54 verlötet oder verschweißt. Die Kontaktklammer 54 umklammert den Ventilkörper 7 und stellt einen sicheren elektrisch leitenden Kontakt zwischen dem abisolierten Ende 52 des Hochspannungskabels 50 und dem Ventilkörper 7 her. Zur besseren Zugänglichkeit der Löt- oder Schweißstelle 53 weist der Isolationskörper 6 eine radiale Bohrung 55 auf, über welche ein Löt- oder Schweißwerkzeug zu der Löt- oder Schweißstelle 53 geführt werden kann. Nach dem Herstellen der Löt- oder Schweißverbindung wird die taschenartige Ausnehmung 51 mit einer elektrisch isolierenden Vergußmasse 56 ausgegossen. Dabei kann ein in dem Hochspannungskabel 50 integrierter Abbrandwiderstand 57 in die Vergußmasse 56 mit eingegossen werden. Zur verbesserten Isolation der Löt- oder Schweißstelle 53 kann eine hochspannungsfeste Folie 58 in die taschenartige Ausnehmung 51 des Isolationskörpers 6 eingelegt und mit der Vergußmasse 56 ebenfalls vergossen werden. Als Vergußmasse 56 eignet sich z. B. Silikon.
  • Der Isolationskörper 6 und der Ventilkörper 7 können an einem Gewinde 60 miteinander verschraubt sein. Ferner kann der Isolationskörper 6 mit dem Gehäusekörper 2 an einem weiteren Gewinde 61 miteinander verschraubt sein. Vorzugsweise werden die Gewinde 60 und 61 mit einem geeigneten Klebstoff gesichert. Der Isolationskörper 6 kann als Spritzkeramikteil kostengünstig hergestellt werden. Der Ventilkörper 7 und der Isolationskörper 6 können mit einem Montagedorn verschraubt und verklebt werden, um Fluchtfehler in der Führung der Ventilnadel 9 auszugleichen.
  • Die räumlich nahe Anordnung des Abbrandwidersrands 57 zu den Zündelektroden 70a reduziert den Abbrand an den Zündelektroden 7a und erlaubt trotz einer erhöhten elektrischen Kapazität eine metallische Vollummantelung des Brennstoffeinspritzventils mit integrierter Zündkerze 1 durch die metallischen Gehäusekörper 2, 4 und 5.
  • Fig. 2 zeigt eine vergrößerte Darstellung des abspritzseitigen Endbereichs des in Fig. 1 dargestellten Beispiels des Brennstoffeinspritzventils mit integrierter Zündkerze 1. Neben dem Ventilschließkörper 10 und der als Zylinderbohrung ausgebildeten Austrittsöffnung 12 sind die Zündelektroden 70a in dieser Darstellung besonders gut zu erkennen. Das Brennstoffeinspritzventil mit integrierter Zündkerze 1 ist in der Darstellung der Fig. 2 in einen Zylinderkopf 71 einer Brennkraftmaschine eingeschraubt, so daß die Zündelektroden 70a in einen Brennraum 72 der Brennkraftmaschine ragen.
  • Zur Befestigung der in dem Beispiel der Fig. 1 und 2 stiftartig, z. B. zylinderförmig ausgebildeten Zündelektroden 70a dienen mehrere Vorsprünge 78 des Gehäusekörpers 2. Die Vorsprünge 78 des Gehäusekörpers 2 sind dabei an dem Gehäusekörper 2 umfänglich versetzt zueinander angeordnet, wobei zwischen den einzelnen Vorsprüngen 78 relativ große Zwischenräume gebildet sind, um einen ungehinderten Zustrom der Verbrennungsluft zu der Ausmündung der Austrittsöffnung 12 an der dem Brennraum 72 zugewandten Stirnfläche 73 des Ventilkörpers 7 zu ermöglichen. An jedem der Halterung dienenden Vorsprung 78 des Gehäusekörpers 2 ist jeweils eine Zündelektrode 70a angeordnet und an dem zugeordneten Vorsprung 78 z. B. durch Verschweißen oder Verschrauben befestigt. Die Zündelektroden 70a sind jeweils gegenüber der Ebene der Stirnfläche 73 des Ventilkörpers 7 um einen vorgegebenen Neigungswinkel α in Richtung auf die Stirnfläche 73 des Ventilkörpers 7 geneigt. Dabei liegt der Stirnfläche 73 des Ventilkörpers 7 jeweils eine Kante 74 der stiftförmigen Zündelektroden 70a gegenüber. Die Position der Kanten 74 definiert dabei die Stelle des geringsten Abstandes zwischen den Zündelektroden 70a und der Stirnfläche 73 des Ventilkörpers 7 und legt somit die Zündstelle fest. Aufgrund der kantenförmigen Ausbildung ergibt sich an dieser Stelle eine erhöhte elektrische Feldstärke, die die Plasmaentladung des Zündfunkens hervorruft. Die durch die Kanten 74 festgelegte Zündstelle ist daher von Einspritzzyklus zu Einspritzzyklus reproduzierbar. Die günstigste Position der Zündstelle kann durch Versuche optimiert werden und liegt im Bereich der sogenannten Strahlwurzel des von der Austrittsöffnung 12 abgespritzten Brennstoffstrahls 13. Durch Veränderung der Länge und des Neigungswinkels α der Zündelektroden 70a kann die Position der Kanten 74 an den Öffnungswinkel β des von der Austrittsöffnung 12 bereits abgespritzten Brennstoffstrahls 13 angepaßt werden. Der Abstand der Kanten 74 der Zündelelctroden 70a von der Stirnfläche 73 des Ventilkörpers 7 kann durch Verbiegen einer Knickstelle 75 der Vorsprünge 78 fertigungstechnisch exakt eingestellt werden.
  • Fig. 3 zeigt einen Schnitt durch den abspritzseitigen Endbereich eines Brennstoffeinspritzventils mit integrierter Zündkerze 1 entsprechend einem Ausführungsbeispiel der Erfindung. Bereits beschriebene Elemente sind mit übereinstimmenden Bezugszeichen versehen.
  • Der Unterschied zu dem anhand der Fig. 1 und 2 beschriebenen Beispiel besteht im wesentlichen darin, daß die Kante zur Festlegung der Position des Funkenüberschlags und somit der Zündstelle nicht an der Zündelektrode 70, sondern an der Stirnfläche 73 des Ventilkörpers 7 ausgebildet ist. Dabei weist die Stirnfläche 73 des Ventilkörpers 7 eine Erhöhung 80 mit einer umlaufenden Kante 81 auf. An der Kante 81 entsteht bei Beaufschlagung des Ventilkörpers 7 mit einer Hochspannung eine erhöhte elektrische Feldstärke, die die Plasmaentladung des Zündfunkens auslöst. Die Position der Zündstelle kann in bezug auf die Position der Austrittsöffnung 12 durch geeignete Dimensionierung des Durchmessers der Erhöhung 80 exakt festgelegt werden. Die das Massepotential führende Zündelektrode 70b kann bei diesem Ausführungsbeispiel durch einen einfachen Draht gebildet werden, der zwischen einem ersten Vorsprung 78a des Gehäusekörpers 2 und einem zweiten Vorsprung 78b des Gehäusekörpers 2 verspannt ist und durch Schweißnähte 82 fixiert sein kann. Durch die drahtförmige Zündelektrode 70b ergibt sich eine Ausgestaltung mit besonders geringem Fertigungsaufwand. Anstatt einer Erhöhung 80 kann an der Stirnfläche 73 des Ventilkörpers 7 auch eine Vertiefung vorgesehen sein, an deren Begrenzung ebenfalls eine Kante zur punktuellen Erhöhung der elektrischen Feldstärke ausgebildet ist.
  • Fig. 4 zeigt einen Schnitt durch den abspritzseitigen Endbereich eines Beispiels eines Brennstoffeinspritzventils mit integrierter Zündkerze 1. Auch hier sind bereits beschriebene Elemente mit übereinstimmenden Bezugszeichen versehen.
  • Im Unterschied zu den bereits beschriebenen Beispielen ist bei dem in Fig. 4 dargestellten Ausführungsbeispiel die Zündelektrode 70c ringförmig ausgebildet und weist eine Öffnung 90 für den von der Austrittsöffnung 12 abgespritzten Brennstoffstrahl 13 auf. Die Öffnung 90 der ringförmigen Zündelektrode 70c ist vorzugsweise mit einer konischen Innenfläche ausgebildet und erweitert sich in der Abspritzrichtung 91 des Brennstoffstrahls 13. Der Öffnungswinkel β' der Öffnung 90 der ringförmigen Zündelektrode 70c ist vorzugsweise an den Öffnungswinkel β des Brennstoffstrahls 13 angepaßt. Vorzugsweise stimmt der Öffnungswinkel β' der Öffnung 90 mit dem Öffnungswinkel β des Brennstoffstrahls 13 überein. An dem inneren, der Stirnfläche 73 des Ventilkörpers 7 gegenüberliegenden Ende weist die Öffnung 90 eine spitzwinklige Kante 92 auf, die bei diesem Beispiel die Zündstelle festlegt. Die ringförmige Zündelektrode 70c ist über Verbindungsstifte 93 an den Vorsprüngen 78 des Gehäusekörpers 2 befestigt. Die Vorsprünge 78 sind radial umfänglich an dem Gehäusekörper 2 verteilt. Beispielsweise sind 3 oder 4 derartige Vorsprünge 78 vorgesehen. Jedem Vorsprung 78 ist ein Verbindungsstift 93 zugeordnet. Die Vorsprünge 78 und die Verbindungsstifte 93 sind relativ schmal ausgeführt, so daß zwischen den Vorsprüngen 78 und den Verbindungsstiften 93 relativ große Lücken verbleiben, durch welche die Verbrennungsluft ungehindert zu der Ausmündung der Austrittsöffnung 12 und zu der durch die umlaufende Kante 92 festgelegten Zündstelle strömen kann. Ein ungehinderter Zustrom der Verbrennungsluft ist für eine sichere Entflammung des Brennstoffstrahls 13 und eine geringe Verrußung und Verkokung an der Ausmündung der Austrittsöffnung 12 wesentlich.
  • Fig. 5 zeigt einen Schnitt durch das abspritzseitige Ende eines Brennstoffeinspritzventils mit integrierter Zündkerze 1 entsprechend einem weiteren Beispiel. Bereits beschriebene Elemente sind auch hier mit übereinstimmenden Bezugszeichen versehen. Der Unterschied zu dem bereits anhand von Fig. 4 beschriebenen Beispiel besteht im wesentlichen darin, daß die ringförmige Zündelektrode 70c einen abschrägten Abschnitt 96 aufweist, an welchen sich die Verbindungsstifte 93 in einer Fluchtlinie anschließen. Dadurch werden Kanten am Übergang zwischen den Stiften 93 und der ringförmigen Zündelektrode 70c vermieden, so daß an diesen Stellen keine erhöhte Feldstärke auftritt, die zu einer parasitären Zündstelle führen könnten.
  • Fig. 6 zeigt einen Schnitt durch das abspritzseitige Ende eines Brennstoffeinspritzventils mit integrierter Zündkerze 1 entsprechend einem weiteren Beispiel. Auch hier sind bereits beschriebene Elemente mit übereinstimmenden Bezugszeichen versehen. Das in Fig. 6 dargestellte Beispiel stellt eine Kombination der in den Fig. 3 und 4 dargestellten Beispiele dar. Dabei ist eine Ringelektrode 70c vorgesehen, deren Öffnung 90 an dem der Stirnfläche 73 des Ventilkörpers 7 gegenüberliegenden Ende eine Kante 92 aufweist. Die Stirnfläche 73 des Ventilkörpers 7 weist eine Erhöhung 80 mit einer umlaufenden Kante 81 auf. Die umlaufende Kante 81 der Erhöhung 80 befindet sich in der Nähe der umlaufenden Kante 92 der ringförmigen Zündelektrode 70c. Die Zündstelle befindet sich zwischen den beiden umlaufenden Kanten 92 und 81, da dort der Ventilkörper 7 und die Zündelektrode 70c einerseits den geringsten Abstand voneinander haben und andererseits an dieser Stelle aufgrund der Kanten 81 und 92 eine besonders hohe elektrische Feldstärke auftritt.
  • Fig. 7 zeigt einen Schnitt durch den abspritzseitigen Endbereich eines Hrennstoffeinspritzventils mit integrierter Zündkerze 1 entsprechend einem weiteren Beispiel. Auch hier sind bereits beschriebene Elemente mit übereinstimmenden Bezugszeichen, versehen. Das in Fig. 7 dargestellte Beispiel entspricht weitgehend dem bereits anhand von Fig. 6 beschriebenen Beispiel mit dem Unterschied, daß der Flankenbereich 97 der Erhöhung 80 der Stirnfläche 73 des Ventilkörpers 7 konkav abgerundet ist. Dadurch wird die seitlich anströmende Verbrennungsluft zu dem Brennstoffstrahl 13 und der durch die umlaufenden Kanten 81 und 92 festgelegten Zündstelle hingeführt. Es ergibt sich daher eine besonders gute Einlaufgeometrie für die Verbrennungsluft, so daß eine sichere Entflammung des Brennstoffstrahls 13 und eine schadstoffarme Verbrennung gewährleistet sind. Einer Verrußung und Verkokung der Ausmündung der Austrittsöffnung 12 wird entgegengewirkt.
  • Verglichen mit bekannten langen und dünnen Fingerelektroden wird durch die Form und Gestaltung der Zündelektroden 70a - 70c der vorstehend beschriebenen Beispiele eine unbeabsichtigte Glühentzündung vermieden. Ferner weisen die erfindungsgemäß gestalteten Zündelektroden 70b eine erhöhte mechanische Stabilität und eine verlängerte Lebensdauer auf. Durch die Geometrie der Zündelektroden 70a bis 70c und des Ventilkörpers 7 wird an der Zündstelle ein gleichbleibendes Brennstoff-Luftgemisch mit Lambda zwischen 0,6 und 1,0 erreicht. Die Zündstelle liegt im Bereich der geringsten zyklischen Schwankungen des Brennstoffstrahls. Durch die Zündfunken werden sich eventuell an der Stirnfläche 73 des Ventilkörpers 7 ablagernde Verunreinigungen entsprechend einem Selbstreinigungseffekt abgebrannt.

Claims (3)

  1. Brennstoffeinspritzventil mit integrierter Zündkerze (1) zum direkten Einspritzen von Brennstoff in einen Brennraum (72) einer Brennkraftmaschine und zum Zünden des in den Brennraum (72) eingespritzten Brennstoffs mit
    einem Ventilkörper (7), der zusammen mit einem Ventilschließkörper (10) einen Dichtsitz bildet, an welchen sich zumindest eine an einer dem Brennraum (72) zugewandten Stirnfläche (73) des Ventilkörpers (7) ausmündende Austrittsöffnung (12) anschließt, und
    einen von dem Ventilkörper (7) isolierten Gehäusekörper (2), wobei an dem Gehäusekörper (2) zumindest eine Zündelektrode (70a) vorgesehen ist, um einen Funkenüberschlag zwischen dem Ventilkörper (7) und der Zündelektrode (70a) zu erzeugen,
    wobei die Zündelektrode (70a) und der Ventilkörper (7) so geformt sind, daß der Funkenüberschlag zwischen der dem Brennraum (72) zugewandten Stirnfläche (73) des Ventilkörpers (7) und der Zündelektrode (70a) erfolgt, und
    die dem Brennraum (72) zugewandte Stirnfläche (73) des Ventilkörpers (7) und/oder die Zündelektrode (70a) in der Nähe der Austrittsöffnung (12) eine Kante (81) aufweist, um die Position des Funkenüberschlags an der Stirnfläche (73) des Ventilkörpers (7) bezüglich der Position der Austrittsöffnung (12) reproduzierbar festzulegen,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Stirnfläche (73) des Ventilkörpers (7) in einem vorgegebenen Abstand zu der Austrittsöffnung (12) eine Erhöhung (80) oder Vertiefung mit einer die Erhöhung (80) bzw. Vertiefung begrenzenden Kante (81) aufweist und an dem Gehäusekörper (2) zumindest zwei die Stirnfläche (73) des Ventilkörpers (7) überragende Halterungen (78a, 78b) vorgesehen sind, zwischen welchen sich zumindest eine drahtförmige Zündelektrode (70b) erstreckt.
  2. Brennstoffeinspritzventil mit integrierter Zündkerze nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Stirnfläche (73) des Ventilkörpers (7) eine Erhöhung (80) mit einem abgerundeten Flankenbereich (97) aufweist.
  3. Brennstoffeinspritzventil mit integrierter Zündkerze nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die drahförmige Zündelektrode (70b) an den zumindest zwei Halterungen (78a, 78b) mittels Schweißnähten (82) befestigbar ist.
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