EP1197652B1 - Brennstoffeinspritzventil - Google Patents

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EP1197652B1
EP1197652B1 EP20010123519 EP01123519A EP1197652B1 EP 1197652 B1 EP1197652 B1 EP 1197652B1 EP 20010123519 EP20010123519 EP 20010123519 EP 01123519 A EP01123519 A EP 01123519A EP 1197652 B1 EP1197652 B1 EP 1197652B1
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EP
European Patent Office
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fuel injection
injection valve
wires
sleeve
valve according
Prior art date
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EP20010123519
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EP1197652A2 (de
EP1197652A3 (de
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Guenter Dantes
Detlef Nowak
Joerg Heyse
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Robert Bosch GmbH
Original Assignee
Robert Bosch GmbH
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Publication date
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Publication of EP1197652A3 publication Critical patent/EP1197652A3/de
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    • F02M61/18—Injection nozzles, e.g. having valve seats; Details of valve member seated ends, not otherwise provided for
    • F02M61/1806—Injection nozzles, e.g. having valve seats; Details of valve member seated ends, not otherwise provided for characterised by the arrangement of discharge orifices, e.g. orientation or size

Definitions

  • the invention is based on a fuel injection valve according to the preamble of claim 1.
  • a fuel injection valve known, which is characterized in that am downstream end of the valve a guide and Seating area is provided by three disc-shaped Elements is formed.
  • the guide element serves to guide it protruding, axially movable valve needle, while a Valve closing portion of the valve needle with a Valve seat surface of the valve seat member cooperates.
  • the Swirl element has an inner opening area several swirl channels that are not with the outer circumference of the swirl element. The whole Opening area extends completely over the axial Thickness of the swirl element.
  • a disadvantage of the above-mentioned document known fuel injection valve is in particular the high production costs, on the one hand in increased Production costs and on the other hand in inhomogeneities in the injected mixture cloud and resulting asymmetrical beam patterns as well as deviant Flows down.
  • the fuel injection valve according to the invention with the characterizing features of claim 1 has In contrast, the advantage that the swirl module by the small dimensions of the cord-twisted together Wires, which include spin-generating cavities, very can be made small.
  • the swirl module can in easy way in any, standard Fuel injection valves are used.
  • By the Arrangement of the swirl module on the downstream side of the Sealing seat can be any injection angle relative to Longitudinal axis of the fuel injection valve can be realized without having to divert the fuel jet.
  • wires for example, tungsten to produce or in the form of glass fibers, since This reduces the diameter of the wires to a minimum can be.
  • the sleeve, the receiving member and the wires are subject not the demand for high precision, so that all Components are inexpensive to produce.
  • a fuel injection valve 1 is in the form of a Fuel injection valve 1 for fuel injection systems of mixture-compacting, externally ignited Internal combustion engine running. This is suitable Fuel injection valve 1 in particular for direct Injecting fuel into a not shown Combustion chamber of an internal combustion engine.
  • the fuel injection valve 1 consists of a Nozzle body 2, in which a valve needle 3 is arranged.
  • the valve needle 3 is connected to a valve closing body 4 in Operative connection, with a on a valve seat body. 5 arranged valve seat surface 6 to a sealing seat interacts.
  • the valve seat body 5 is in a recess of the nozzle body 2 can be used.
  • Fuel injection valve 1 is in Embodiment to an inwardly opening Fuel injection valve 1, which via a Spray opening 7 has.
  • the nozzle body 2 is through a Seal 8 against the outer pole 9 of a magnetic coil 10th sealed.
  • the magnetic coil 10 is in a coil housing 11 encapsulated and wound on a bobbin 12, which rests against an inner pole 13 of the magnetic coil 10.
  • the magnetic coil 10 is connected via a Line 19 of a via an electrical plug contact 17th energized electric current.
  • the plug contact 17 is surrounded by a plastic sheath 18, the Inner pole 13 may be molded.
  • the valve needle 3 is in a valve needle guide fourteenth guided, which is designed disk-shaped. to Stroke adjustment is a paired shim 15.
  • An the other side of the dial 15 is a Anchor 20. This is about a first flange 21st non-positively connected to the valve needle 3 in conjunction, which by a weld 22 with the first flange 21 connected is.
  • On the first flange 21 is supported Return spring 23 from which in the present design of Fuel injection valve 1 by a sleeve 24 Bias is brought.
  • the fuel injection valve 1 is through a Seal 28 against a not shown Fuel line sealed.
  • a swirl module 34th Downstream of the sealing seat is a swirl module 34th arranged, which preferably under a spray-off angle ⁇ with respect to a longitudinal axis 35 of the Fuel injection valve 1 is inclined.
  • the swirl module 34 is shown in more detail in Figures 2 and 4 and 5.
  • the armature 20 drops sufficient reduction of the magnetic field by the pressure of the Return spring 23 from the inner pole 13, causing the with the valve needle 3 operatively connected flange 21st moved against the stroke direction.
  • the valve needle 3 is thereby moved in the same direction, causing the Valve closing body 4 touches on the valve seat surface 6 and the fuel injection valve 1 is closed.
  • Fig. 2 shows in a partial sectional view of a enlarged view of the discharge-side part of the in Fig. 1st described first embodiment of a Fuel injection valve according to the invention 1.
  • the shown detail is designated in Fig. 1 with II.
  • Matching components are matched Provided with reference numerals.
  • the valve seat body 5 acts on the valve seat surface 6 with the valve closing body 4, which is connected to the valve needle. 3 is trained. Downstream of the sealing seat is the Swirl module 34 is arranged, which is aligned so that a longitudinal axis 36 of the swirl module 34 with the longitudinal axis 35 of the fuel injection valve 1 includes the angle ⁇ . Thus falls the longitudinal axis 36 of the swirl module 34 with the Beam axis of the fuel jet together, creating a Beam deflection and resulting inhomogeneities and Asymmetries are avoided.
  • the swirl module 34 consists of a receiving component 37, which the injection opening 7, a swirl chamber 38 and the actual swirl unit 39 contains.
  • the receiving member 37 can be cylindrically shaped and in a corresponding recess 40 of the valve seat carrier. 5 be used.
  • the swirl chamber 38 is downstream of the Swirl unit 39 is arranged and tapers in Flow direction to the injection opening 7.
  • Fig. 3 shows a schematic representation of a Section along the line III-III through the Fuel injection valve 1 in Fig. 2 with something changed Diameter of the valve seat body 5 in the cutting area.
  • valve closing body 4 in the region of Valve seat body 5 with at least one bevel 40th Mistake are off Symmetrieschreibn four polished sections 40 on the valve closing body. 4 designed to be a volume 41 between the Valve-closing body 4 and the valve seat carrier 5 on the one hand to keep small to avoid turbulence, on the other hand, to avoid throttling effects sufficiently large. In this way, the Movement of the valve needle 3 and the leadership of the Valve-closing body 4 in the valve seat body 5 by a Radial equilibrium of forces run undisturbed.
  • Fig. 4 shows in an excerpted sectional view of a schematic view of the swirl unit 39 in the area IV in Fig. 2.
  • the swirl unit 39 consists of several, in the illustrated preferred embodiment three, fine wires 42, the For example, consist of tungsten or as glass fibers can be executed.
  • the wires 42 are in one Recess 43 of a sleeve 44 arranged and fill it almost completely off. Between the wires 42 are Cavities 45 formed, which for the fuel guide are responsible. Each of the cavities 45 acts like a Flow channel. To create a twist, the Cavities 45 extend helically in the sleeve 44. The corresponding shape is achieved in that the wires 42nd in the recess 43 of the sleeve 44 kordelä Colour be twisted against each other.
  • Wires 42 By twisting the Wires 42 takes the axial length of the wires 42 existing cord, the cross section of the entirety of Wires 42 or the cord, however, so that the wires 42 to an inner wall 46 of the recess 43 of the sleeve 44th abut and caulk thereby. This will be the Wires 42 fixed in the sleeve 44. Alternatively, the Wires 42 also by squeezing the sleeve 44th be caulked.
  • the entire swirl module 34 can be kept small. This can the dead volume of the downstream of the swirl unit 39th arranged swirl chamber 38 also be very small whereby the swirl flow also between two injection cycles of the fuel injection valve 1 in the swirl chamber 38 is obtained and can remain homogeneous.
  • Fig. 5 shows a schematic representation of a Section through the swirl unit 39 shown in FIG along the line V-V in FIG. 4.
  • the swirl unit 39 three wires 42 which in the recess 43 of the sleeve 44th are arranged.
  • the wires 42 are located on the inner wall 46th the sleeve 44 on.
  • the not filled by the wires 42 Residual volume forms the cavities 45, which serve as flow channels act.
  • swirl module 34 Due to the small dimensions of the swirl module 34 can standard fuel injection valves 1 easily so be equipped. A receiving bore 47 in Valve seat body 5, in which the swirl module 34 is inserted is easy and inexpensive to install. The individual components of the swirl module 34 are also simple assemble, reducing the manufacturing cost in comparison for conventional spin conditioning or solutions, which are arranged on the inflow side of the sealing seat, decreases significantly.
  • Embodiment limited and z. B. also for Fuel injection valves 1 with a larger number of Wires 42 and for any types of Fuel injectors 1 applicable.

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Description

Stand der Technik
Die Erfindung geht aus von einem Brennstoffeinspritzventil nach der Gattung des Anspruchs 1.
Aus der DE 197 36 682 A1 ist ein Brennstoffeinspritzventil bekannt, welches sich dadurch auszeichnet, daß am stromabwärtigen Ende des Ventils ein Führungs- und Sitzbereich vorgesehen ist, der von drei scheibenförmigen Elementen gebildet wird. Dabei ist ein Drallelement zwischen einem Führungselement und einem Ventilsitzelement eingebettet. Das Führungselement dient der Führung einer es durchragenden, axial beweglichen Ventilnadel, während ein Ventilschließabschnitt der Ventilnadel mit einer Ventilsitzfläche des Ventilsitzelements zusammenwirkt. Das Drallelement weist einen inneren Öffnungsbereich mit mehreren Drallkanälen auf, die nicht mit dem äußeren Umfang des Drallelements in Verbindung stehen. Der gesamte Öffnungsbereich erstreckt sich vollständig über die axiale Dicke des Drallelements.
Nachteilig an dem aus der obengenannten Druckschrift bekannten Brennstoffeinspritzventil ist insbesondere der hohe Fertigungsaufwand, der sich einerseits in erhöhten Produktionskosten und andererseits in Inhomogenitäten in der eingespritzten Gemischwolke und daraus resultierenden asymmetrischen Strahlbildern sowie abweichenden Durchflußmengen niederschlägt.
Dies ist insbesondere dadurch bedingt, daß bei schrägeinspritzenden Brennstoffeinspritzventilen die Spritzrichtung durch nachgeschaltete Spritzlöcher umgelenkt werden muß. Dadurch entstehen in der Drallströmung sowie im Strahl Asymmetrien. Zudem stellt die herkömmliche Drallaufbereitung hohe Genauigkeitsforderungen, die vielfach nicht erfüllt werden können.
Vorteile der Erfindung
Das erfindungsgemäße Brennstoffeinspritzventil mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1 hat demgegenüber den Vorteil, daß das Drallmodul durch die geringen Abmessungen der kordelförmig miteinander verdrehten Drähte, welche drallerzeugende Hohlräume einschließen, sehr klein ausgeführt werden kann. Das Drallmodul kann in einfacher Weise in beliebige, serienmäßige Brennstoffeinspritzventile eingesetzt werde. Durch die Anordnung des Drallmoduls an der abströmseitigen Seite des Dichtsitzes können beliebige Einspritzwinkel relativ zur Längsachse des Brennstoffeinspritzventils realisiert werden, ohne den Brennstoffstrahl umlenken zu müssen.
Durch die in den abhängigen Ansprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen des im Anspruch 1 angegebenen Brennstoffeinspritzventils möglich.
Von Vorteil ist auch, die Drähte beispielsweise aus Wolfram herzustellen oder in Form von Glasfasern zu führen, da dadurch der Durchmesser der Drähte auf ein Minimum reduziert werden kann.
Die Hülse, das Aufnahmebauteil sowie die Drähte unterliegen nicht der Forderung nach hoher Präzision, so daß alle Bauteile kostengünstig herstellbar sind.
Durch die einfache Form des Aufnahmebauteils und der Hülse ist die Montage sehr vereinfacht.
Zeichnung
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung vereinfacht dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1
einen schematischen Schnitt durch ein erstes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Brennstoffeinspritzventils,
Fig. 2
einen schematischen Ausschnitt aus dem in Fig. 1 dargestellten ersten Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Brennstoffeinspritzventils im Bereich II in Fig. 1,
Fig. 3
einen schematischen Schnitt entlang der Linie III-III in Fig. 2,
Fig. 4
einen schematischen Ausschnitt aus dem erfindungsgemäßen Brennstoffeinspritzventil im Bereich IV in Fig. 2, und
Fig. 5
einen schematischen Schnitt entlang der Linie V-V in Fig. 4.
Beschreibung des Ausführungsbeispiels
Ein Brennstoffeinspritzventil 1 ist in der Form eines Brennstoffeinspritzventils 1 für Brennstoffeinspritzanlagen von gemischverdichtenden, fremdgezündeten Brennkraftmaschinen ausgeführt. Dabei eignet sich das Brennstoffeinspritzventil 1 insbesondere zum direkten Einspritzen von Brennstoff in einen nicht dargestellten Brennraum einer Brennkraftmaschine.
Das Brennstoffeinspritzventil 1 besteht aus einem Düsenkörper 2, in welchem eine Ventilnadel 3 angeordnet ist. Die Ventilnadel 3 steht mit einem Ventilschließkörper 4 in Wirkverbindung, der mit einer auf einem Ventilsitzkörper 5 angeordneten Ventilsitzfläche 6 zu einem Dichtsitz zusammenwirkt. Der Ventilsitzkörper 5 ist in eine Ausnehmung des Düsenkörpers 2 einsetzbar. Bei dem Brennstoffeinspritzventil 1 handelt es sich im Ausführungsbeispiel um ein nach innen öffnendes Brennstoffeinspritzventil 1, welches über eine Abspritzöffnung 7 verfügt. Der Düsenkörper 2 ist durch eine Dichtung 8 gegen den Außenpol 9 einer Magnetspule 10 abgedichtet. Die Magnetspule 10 ist in einem Spulengehäuse 11 gekapselt und auf einen Spulenträger 12 gewickelt, welcher an einem Innenpol 13 der Magnetspule 10 anliegt. Der Innenpol 13 und der Außenpol 9 sind durch einen Spalt 26 voneinander getrennt und stützen sich auf einem Verbindungsbauteil 29 ab. Die Magnetspule 10 wird über eine Leitung 19 von einem über einen elektrischen Steckkontakt 17 zuführbaren elektrischen Strom erregt. Der Steckkontakt 17 ist von einer Kunststoffummantelung 18 umgeben, die am Innenpol 13 angespritzt sein kann.
Die Ventilnadel 3 ist in einer Ventilnadelführung 14 geführt, welche scheibenförmig ausgeführt ist. Zur Hubeinstellung dient eine zugepaarte Einstellscheibe 15. An der anderen Seite der Einstellscheibe 15 befindet sich ein Anker 20. Dieser steht über einen ersten Flansch 21 kraftschlüssig mit der Ventilnadel 3 in Verbindung, welche durch eine Schweißnaht 22 mit dem ersten Flansch 21 verbunden ist. Auf dem ersten Flansch 21 stützt sich eine Rückstellfeder 23 ab, welche in der vorliegenden Bauform des Brennstoffeinspritzventils 1 durch eine Hülse 24 auf Vorspannung gebracht wird.
Ein zweiter Flansch 31, welcher mit der Ventilnadel 3 über eine Schweißnaht 33 verbunden ist, dient als unterer Ankeranschlag. Ein elastischer Zwischenring 32, welcher auf dem zweiten Flansch 31 aufliegt, vermeidet Prellen beim Schließen des Brennstoffeinspritzventils 1.
In der Ventilnadelführung 14 und im Anker 20 verlaufen Brennstoffkanäle 30a und 30b, die den Brennstoff, welcher über eine zentrale Brennstoffzufuhr 16 zugeführt und durch ein Filterelement 25 gefiltert wird, zur Abspritzöffnung 7 leiten. Das Brennstoffeinspritzventil 1 ist durch eine Dichtung 28 gegen eine nicht weiter dargestellte Brennstoffleitung abgedichtet.
Abströmseitig des Dichtsitzes ist ein Drallmodul 34 angeordnet, welches vorzugsweise unter einem Abspritzwinkel γ gegenüber einer Längsachse 35 des Brennstoffeinspritzventils 1 geneigt ist. Das Drallmodul 34 ist in den Figuren 2 sowie 4 und 5 näher dargestellt.
Im Ruhezustand des Brennstoffeinspritzventils 1 wird der Anker 20 von der Rückstellfeder 23 entgegen seiner Hubrichtung so beaufschlagt, daß der Ventilschließkörper 4 am Ventilsitz 6 in dichtender Anlage gehalten wird. Bei Erregung der Magnetspule 10 baut diese ein Magnetfeld auf, welches den Anker 20 entgegen der Federkraft der Rückstellfeder 23 in Hubrichtung bewegt, wobei der Hub durch einen in der Ruhestellung zwischen dem Innenpol 12 und dem Anker 20 befindlichen Arbeitsspalt 27 vorgegeben ist. Der Anker 20 nimmt den Flansch 21, welcher mit der Ventilnadel 3 verschweißt ist, ebenfalls in Hubrichtung mit. Der mit der Ventilnadel 3 in Wirkverbindung stehende Ventilschließkörper 4 hebt von der Ventilsitzfläche 6 ab und Brennstoff wird über die Brennstoffkanäle 30a und 30b zur Abspritzöffnung 7 geführt.
Wird der Spulenstrom abgeschaltet, fällt der Anker 20 nach genügendem Abbau des Magnetfeldes durch den Druck der Rückstellfeder 23 vom Innenpol 13 ab, wodurch sich der mit der Ventilnadel 3 in Wirkverbindung stehende Flansch 21 entgegen der Hubrichtung bewegt. Die Ventilnadel 3 wird dadurch in die gleiche Richtung bewegt, wodurch der Ventilschließkörper 4 auf der Ventilsitzfläche 6 aufsetzt und das Brennstoffeinspritzventil 1 geschlossen wird.
Fig. 2 zeigt in einer auszugsweisen Schnittdarstellung eine vergrößerte Ansicht des abspritzseitigen Teils des in Fig. 1 beschriebenen ersten Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Brennstoffeinspritzventils 1. Der dargestellte Ausschnitt ist in Fig. 1 mit II bezeichnet. Übereinstimmende Bauteile sind mit übereinstimmenden Bezugszeichen versehen.
Der Ventilsitzkörper 5 wirkt über die Ventilsitzfläche 6 mit dem Ventilschließkörper 4 zusammen, der an der Ventilnadel 3 ausgebildet ist. Abströmseitig des Dichtsitzes ist das Drallmodul 34 angeordnet, welches so ausgerichtet ist, daß eine Längsachse 36 des Drallmoduls 34 mit der Längsachse 35 des Brennstoffeinspritzventils 1 den Winkel γ einschließt. Damit fällt die Längsachse 36 des Drallmoduls 34 mit der Strahlachse des Brennstoffstrahls zusammen, wodurch eine Strahlumlenkung und daraus resultierende Inhomogenitäten und Asymmetrien vermieden werden.
Das Drallmodul 34 besteht aus einem Aufnahmebauteil 37, welches die Abspritzöffnung 7, eine Drallkammer 38 und die eigentliche Dralleinheit 39 enthält. Das Aufnahmebauteil 37 kann dabei beispielsweise zylindrisch geformt und in eine entsprechende Ausnehmung 40 des Ventilsitzträgers 5 eingesetzt sein. Die Drallkammer 38 ist abströmseitig der Dralleinheit 39 angeordnet und verjüngt sich in Strömungsrichtung zur Abspritzöffnung 7.
Fig. 3 zeigt in einer schematischen Darstellung einen Schnitt entlang der Linie III-III durch das Brennstoffeinspritzventil 1 in Fig. 2 mit etwas verändertem Durchmesser des Ventilsitzkörpers 5 im Schnittbereich.
Da der Ventilsitzkörper 5 im vorliegenden Ausführungsbeispiel keine Bohrungen zur Brennstoffleitung aufweist, ist der Ventilschließkörper 4 im Bereich des Ventilsitzkörpers 5 mit mindestens einem Anschliff 40 versehen. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel sind aus Symmetriegründen vier Anschliffe 40 am Ventilschließkörper 4 ausgebildet, um ein Volumen 41 zwischen dem Ventilschließkörper 4 und dem Ventilsitzträger 5 einerseits zur Vermeidung von Verwirbelungen klein zu halten, andererseits aber zur Vermeidung von Drosseleffekten ausreichend groß zu gestalten. Auf diese Weise kann die Bewegung der Ventilnadel 3 bzw. die Führung des Ventilschließkörpers 4 im Ventilsitzkörper 5 durch ein radiales Kräftegleichgewicht ungestört verlaufen.
Fig. 4 zeigt in einer auszugsweisen Schnittdarstellung eine schematische Ansicht der Dralleinheit 39 im Bereich IV in Fig. 2.
Die Dralleinheit 39 besteht aus mehreren, im dargestellten bevorzugten Ausführungsbeispiel drei, feinen Drähten 42, die beispielsweise aus Wolfram bestehen oder auch als Glasfasern ausgeführt sein können. Die Drähte 42 sind in einer Ausnehmung 43 einer Hülse 44 angeordnet und füllen diese nahezu vollständig aus. Zwischen den Drähten 42 sind Hohlräume 45 ausgebildet, welche für die Brennstoffführung zuständig sind. Jeder der Hohlräume 45 wirkt dabei wie ein Strömungskanal. Zur Erzeugung eines Dralls müssen die Hohlräume 45 wendelförmig in der Hülse 44 verlaufen. Die entsprechende Form wird dadurch erreicht, daß die Drähte 42 in der Ausnehmung 43 der Hülse 44 kordelähnlich gegeneinander verdreht werden. Durch das Verdrehen der Drähte 42 nimmt die axiale Länge der aus den Drähten 42 bestehenden Kordel ab, der Querschnitt der Gesamtheit der Drähte 42 bzw. der Kordel jedoch zu, so daß die Drähte 42 an einer Innenwandung 46 der Ausnehmung 43 der Hülse 44 anliegen und sich dadurch verstemmen. Dadurch werden die Drähte 42 in der Hülse 44 fixiert. Alternativ könnten die Drähte 42 auch durch das Zusammendrücken der Hülse 44 verstemmt werden.
Da die Drähte 42 sehr dünn sein können, kann dementsprechend das ganze Drallmodul 34 klein gehalten werden. Dadurch kann das Totvolumen der abströmseitig der Dralleinheit 39 angeordneten Drallkammer 38 ebenfalls sehr klein sein, wodurch die Drallströmung auch zwischen zwei Einspritzzyklen des Brennstoffeinspritzventils 1 in der Drallkammer 38 erhalten wird und homogen bleiben kann.
Fig. 5 zeigt in einer schematischen Darstellung einen Schnitt durch die in Fig. 4 dargestellte Dralleinheit 39 entlang der Linie V-V in Fig. 4.
Im vorliegenden Ausführungsbeispiel weist die Dralleinheit 39 drei Drähte 42 auf, die in der Ausnehmung 43 der Hülse 44 angeordnet sind. Die Drähte 42 liegen an der Innenwandung 46 der Hülse 44 an. Das von den Drähten 42 nicht ausgefüllte Restvolumen bildet die Hohlräume 45, die als Strömungskanäle fungieren.
Durch die geringen Abmessungen des Drallmoduls 34 können serienmäßige Brennstoffeinspritzventile 1 problemlos damit ausgerüstet werden. Eine Aufnahmebohrung 47 im Ventilsitzkörper 5, in welche das Drallmodul 34 eingeschoben werden kann, ist einfach und kostengünstig anzubringen. Die einzelnen Bauteile des Drallmoduls 34 sind ebenfalls einfach zusammenzubauen, wodurch der Fertigungsaufwand im Vergleich zur herkömmlichen Drallaufbereitung bzw. gegenüber Lösungen, welche zuströmseitig des Dichtsitzes angeordnet sind, deutlich abnimmt.
Die Erfindung ist nicht auf das dargestellte Ausführungsbeispiel beschränkt und z. B. auch für Brennstoffeinspritzventile 1 mit einer größeren Anzahl von Drähten 42 sowie für beliebige Bauformen von Brennstoffeinspritzventilen 1 anwendbar.
Bezugszeichenliste
1
Brennstoffeinspritzventil
2
Düsenkörper
3
Ventilnadel
4
Ventilschließkörper
5
Ventilsitzträger
6
Ventilsitzfläche
7
Abspritzöffnung
8
Dichtung
9
Außenpol
10
Magnetspule
11
Spulengehäuse
12
Spulenträger
13
Innenpol
14
Ventilnadelführung
15
Einstellscheibe
16
zentrale Brennstoffzufuhr
17
Steckkontakt
18
Kunststoffummantelung
19
elektrische Leitung
20
Anker
21
erster Flansch
22
Schweißnaht
23
Rückstellfeder
24
Hülse
25
Filterelement
26
Drosselspalt
27
Arbeitsspalt
28
Dichtung
29
Verbindungsbauteil
30a-30b
Brennstoffkanäle
31
zweiter Flansch
32
elastischer Zwischenring
33
Schweißnaht
34
Drallmodul
35
Längsachse des Brennstoffeinspritzventils 1
36
Längsachse des Drallmoduls 34
37
Aufnahmebauteil
38
Drallkammer
39
Dralleinheit
40
Anschliff
41
Volumen
42
Drähte
43
Ausnehmung der Hülse 44
44
Hülse
45
Hohlräume
46
Innenwandung der Hülse 44
47
Aufnahmebohrung

Claims (13)

  1. Brennstoffeinspritzventil (1), insbesondere zum direkten Einspritzen von Brennstoff in einen Brennraum einer Brennkraftmaschine, mit einem Ventilschließkörper (4), der zusammen mit einer Ventilsitzfläche (6), die an einem Ventilsitzkörper (5) ausgebildet ist, einen Dichtsitz bildet, und mit einem Drallmodul (34),
    dadurch gekennzeichnet, daß das Drallmodul (34) mehrere, in einer Hülse (44) gegeneinander verdrehte und in der Hülse (44) verstemmte Drähte (42) umfaßt, welche eine Ausnehmung (43) der Hülse (44) so ausfüllen, daß zwischen den Drähten (42) und einer Innenwandung (46) der Hülse (44) wendelförmige Hohlräume (45) ausgebildet sind.
  2. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlräume (45) zwischen den Drähten (42) und der Innenwandung (46) der Hülse (44) als Strömungskanäle ausgebildet sind.
  3. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Drähte (42) kordelförmig gegeneinander verdreht sind.
  4. Brennstoffeinspritzventil nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Anzahl der Drähte (42) mindestens 3 beträgt.
  5. Brennstoffeinspritzventil nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Drähte (42) aus Wolfram hergestellt sind.
  6. Brennstoffeinspritzventil nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Drähte (42) als Glasfasern ausgebildet sind.
  7. Brennstoffeinspritzventil nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet, daß der Querschnitt der Drähte (42) so bemessen ist, daß die Drähte (42) durch das Verdrehen in der Hülse (44) verstemmt sind.
  8. Brennstoffeinspritzventil nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Hülse (44) hohlzylindrisch ausgebildet ist.
  9. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Hülse (44) in ein Aufnahmebauteil (37) einschiebbar ist.
  10. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Hülse (44) in dem Aufnahmebauteil (37) verschweißt, verlötet oder verstemmt ist.
  11. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 10,
    dadurch gekennzeichnet, daß das Aufnahmebauteil (37) abströmseitig der Hülse eine Drallkammer (38) aufweist, die sich in eine Abspritzöffnung (7) verjüngt.
  12. Brennstoffeinspritzventil nach einem der Ansprüche 8 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet, daß das Aufnahmebauteil (37) in eine Aufnahmebohrung (37) des Ventilsitzkörpers (5) einschiebbar ist.
  13. Brennstoffeinspritzventil nach einem der Ansprüche 1 bis 12,
    dadurch gekennzeichnet, daß das Drallmodul unter einem Abspritzwinkel (γ) gegenüber einer Längsachse (35) des Brennstoffeinspritzventils (1) geneigt ist.
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