EP1410909A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Farbführung in einer Offsetdruckmaschine - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zur Farbführung in einer Offsetdruckmaschine Download PDF

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EP1410909A1
EP1410909A1 EP03022499A EP03022499A EP1410909A1 EP 1410909 A1 EP1410909 A1 EP 1410909A1 EP 03022499 A EP03022499 A EP 03022499A EP 03022499 A EP03022499 A EP 03022499A EP 1410909 A1 EP1410909 A1 EP 1410909A1
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EP
European Patent Office
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roller
ink
distributor
inking
branch
Prior art date
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Application number
EP03022499A
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English (en)
French (fr)
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EP1410909B1 (de
Inventor
Peter Hummel
Detlef Krause
Robert Ortner
Uwe Püschel
Thomas Walther
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Manroland AG
Original Assignee
MAN Roland Druckmaschinen AG
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Application filed by MAN Roland Druckmaschinen AG filed Critical MAN Roland Druckmaschinen AG
Publication of EP1410909A1 publication Critical patent/EP1410909A1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F31/00—Inking arrangements or devices
    • B41F31/30—Arrangements for tripping, lifting, adjusting, or removing inking rollers; Supports, bearings, or forks therefor
    • B41F31/304—Arrangements for inking roller bearings, forks or supports
    • B41F31/308—Swinging bearings

Definitions

  • the invention relates to a method and an apparatus for Color guidance in an offset printing machine according to the generic term of claims 1 and 2.
  • the ink supply to a plate cylinder is carried out from an ink fountain and ink metering elements that interact with an ink fountain roller.
  • the zonally metered ink on the ink fountain roller is preferably transferred via a lifting roller to a first inking roller and from there via a roller train formed by a number of rollers to the inking rollers set on the plate cylinder.
  • An inking unit of this type is known from EP 0 280 957 A2 with a distributor roller arranged in a ink supply roller.
  • the ink flow in the direction of the inking rollers is divided into two inking streams, also called inking strands, by two parallel partial roller rollers, so that when viewed in the direction of rotation of the plate cylinder, the front inking rollers can be inked with a first inking stream and the downstream inking rollers with a second inking stream.
  • the predominant amount of ink is preferably fed to the front inking rollers, so that a front-heavy inking unit is present.
  • Inks of offset printing machines often also have so-called Color flow separations through which the single drum one or more places interrupted (rollers switched off) can be. This is only for printing interruptions a change in the color layer thickness profile prevent continuous inking.
  • the rollers are interrupted again at the start of printing juxtaposed so that the original color flow is restored.
  • Such a device is for example known from EP 0 741 024 B1.
  • the adjustable rollers can be turned on both sides in bearing levers stored and around the axis of a trained as a friction roller Distributor roller swiveling.
  • Axial parallel to the distributor roller is a linearly movable coupled with a drive and adjusting means designed with a curved contour mounted on the frame side, with the bearing levers on the curve contour are supported.
  • an inking unit with an inking unit roller
  • an inking unit roller Known as a distribution roller
  • the at least one portable stored calender roll in constant contact assigned.
  • the calender roller flattens the ink film on the Uniform surface of the distribution roller evenly the ink flow to the downstream rollers (in the direction Inking rollers) interrupted periodically (clocked).
  • the invention is based on the object of providing a method and a device of the type mentioned at the outset which, in particular, permit stable ink guidance in the inking unit and noticeably reduce the tendency to stenciling.
  • the task is solved by the training features of claims 1 and 2. Further developments result from the dependent claims.
  • stenciling is an error in Printing in which there is a structure of the printing form - in the printing direction offset - additionally depicted one or more times.
  • a first advantage of the solution according to the invention is therefore in that especially with difficult printing forms and / or special printing inks, such as metallic inks or strong Fountain solution-absorbing inks, these irregularities avoided or at least when inking a printing form noticeably reduced.
  • a second advantage is based on the fact that a distributor roller arranged in the roller train of an inking unit the color flow in printing or the planned color flow even before printing begins (when the machine is idle) is specifically influenced.
  • the direction in the inking unit Amount of color fed to the printing form, in particular to the front inking rollers in the direction of rotation of the plate cylinder preferably depending on the printing form used or printing ink influenced.
  • a second procedure the additional amount of ink according to the first procedure is reduced on the preferably two front inking rollers.
  • the inking unit continues to be designed with a front load, only the amount of color that is otherwise added to the main ink stream according to the first procedure is reduced.
  • a third procedure can be implemented in that the ink flow (main amount of ink) - starting from the distributor roller - is increasingly fed to the last two inking rollers in the direction of rotation of the plate cylinder, so that there is a rear-loaded inking unit.
  • the front-heavy inking unit is the color flow to the front inking rollers in the direction of rotation of the plate cylinder for a defined period of time around the additionally added Amount of color, i.e. the total amount of color, increased (first procedure). Then - after one Roller changeover - the ink flow according to the second procedure (with the elimination of the first procedure additionally supplied amount of color) in the still front heavy Inking led.
  • the inking unit is first operated in the second procedure in order to avoid over-inking on the printing material. Subsequently, ie when a specified speed is reached, the inking unit is operated in the first mode of operation in order to avoid possible stenciling or at least to significantly reduce it. If, according to the first procedure, an over-dyeing occurs in the printing operation, this problem can be solved by switching the inking unit to the second procedure during the printing operation.
  • Figure 1 is an inking unit 3 for an offset printing press shown.
  • the color is based on one with dosing elements interacting ink fountain in zones on an ink fountain roller 5 applied.
  • the distributor roller 8 is preferably the second Tractor roller trained.
  • the distributor roller 8 splits the seen in the ink flow direction Single drum roller and thus the color flow over two subordinate ones Branch rollers 9, 10 in two partial roller trains 23, 24. about the front inking roller 9 becomes ink on the third friction roller 13 and the - in the direction of rotation one with a blanket cylinder 2 seen in contact plate cylinder 1 - front (first two) inking rollers 11 of the inking unit 3 fed.
  • the plate cylinder 1 carries one on the outer surface fixable printing form. Alternatively, is on the outer surface of the plate cylinder 1, a printing form can be produced, fixable and preferably erasable.
  • the ink is fed from the distributor roller 8 (second friction roller) to an inking roller 12, preferably a bridge roller, and from there via the further (second, third and fourth) inking rollers 11, seen in the direction of rotation of the plate cylinder 1, to the plate cylinder 1 ,
  • the last inking roller 11 in the direction of rotation of the plate cylinder 1 receives 14 ink from the adjacent, penultimate inking roller 11 via a fourth friction roller.
  • the friction rollers 7, 13 and 14 and the distributor roller 8, which is designed as a friction roller, can be driven to rotate and axially oscillate.
  • a dampening unit 4 is assigned to the inking unit 3 in the direction of rotation of the plate cylinder 1 for wet offset printing.
  • the ink flow direction of the distributor roller 8 is the front one Sub-roller 23 and the rear partial roller 24 arranged downstream, the partial roller trains 23, 24 parallel to each other are arranged.
  • the front partial roller train 23 is formed through the branch roller 9, the friction roller 13 and the two first inking rollers 11.
  • the rear partial roller 24 is formed by the branch roller 10, the ink roller 12, the Rubbing roller 14 and the further inking rollers 11.
  • Branch rollers 9, 10 are each end in a first and second bearing lever 16, 17 arranged.
  • the bearing levers 16 carry the branch roller 10 and the bearing lever 17 carry the Branch roller 9.
  • EP 0741 024 B1 known device used in the inking unit 3 and improved so that this device preferably in addition to the Color flow separation in the event of a possible print interruption can be used for color guidance within the inking unit.
  • Each bearing lever 16, 17 is in the direction of the subordinate Rollers (ink flow direction), here friction roller 13 and ink roller or bridge roller 12, sprung.
  • the bearing levers 16, 17 are individually with the branch roller 9 in each case or 10 or together with both branch rollers 9, 10 by one Axis 15 of the distributor roller 8 can be pivoted (FIG.
  • the branch rollers 9, 10 are always with the Distribution roller 8 in contact and are with the neighboring ones Rollers (friction roller 13 and bridge roller 12) at nip points 21, 22 in or out of contact.
  • the one gap 22 exists at the contact point (or separation point) of the branch roller. 9 and friction roller 13 and the further nip 21 is present the contact point (or separation point) of branch roller 10 and Bridge roller 12.
  • cam supports 19, 20, preferably cam rollers, are arranged on the end of each bearing lever 16, 17.
  • a cam carrier 20 is arranged on each first bearing lever 16 and a cam carrier 19 is arranged on every second bearing lever 17.
  • An axially movable actuating means 18 is associated with the cam supports 19, 20.
  • the adjusting means 18 is preferably designed as an adjusting rod which is arranged axially parallel to the axis 15 and is mounted in the side frames.
  • the setting means 18 has a curve contour on the circumference and the curve supports 19, 20 are in or out of engagement with this curve contour, depending on the respective axial position of the setting means 18.
  • a drive for example a double-acting multi-position cylinder, is arranged at one end, with which several linear positions of the adjusting means 18 can be controlled.
  • the drive is preferably coupled to a machine control and, depending on the desired procedure, can be activated when the printing machine is at a standstill and / or in printing mode.
  • the curve contour of the adjusting means 18 is designed with curve laws for color flow separation and for color guidance according to the invention.
  • At least the curve contour of the actuating means 18 has a curve law, according to which at least the cam carriers 20 of the bearing levers 16 carrying the branch roller 10 can be brought into engagement with the curve contour when the actuating means 18 is actuated axially by means of a drive, such that the branch roller 10 counteracts one in the ink flow direction Printing form acting spring force is pivotable about the axis 15 of the distributor roller 8.
  • the branch roller 10 at the nip 21 can be separated from the ink roller 12 arranged downstream in the ink flow direction, the branch roller 10 being in constant contact with the distributor roller 8.
  • FIG 3 shows a detail of the adjusting means 18, which is preferably arranged in an end position.
  • This position is designed such that the cam carrier 19 (bearing lever 17) is out of engagement with the curve contour of the actuating means 18, whereas the cam carrier 20 (bearing lever 16) is in engagement with the curve contour of the actuating means 18.
  • the branch roller 9 is in contact with the adjacent friction roller 13 at the nip 22 via the spring-loaded bearing levers 17.
  • the branch roller 10 is separated from the adjacent ink roller 12 at the nip 21 (Fig. 2, position of the branch roller 10 in full line).
  • the separation can be achieved in that the bearing levers 16 carrying the branch roller 10 are pivoted about the axis 15 of the distributor roller 8 against the applied spring force by the curved contour of the adjusting means 18.
  • the actuation means 18 is preferably actuated axially by means of a controllable, double-acting multi-position cylinder. This roller position in the inking roller train corresponds to the first procedure described at the outset, in which an additional amount, ie the total amount, of ink is supplied from the distributor roller 8 to the two inking rollers 11 at the front in the direction of rotation of the plate cylinder 1 via the nip 22.
  • the third procedure mentioned at the beginning is alternative realizable by the branch roller 9 at the nip 22nd is separated from the friction roller 13 and thus the ink flow from the distributor roller 8 exclusively via the rear partial roller train 24, i.e. via the gap point 21, to the plate cylinder 1 is done.
  • the color flow across the contact point 22 is in this procedure by a corresponding axial Movement of the adjusting means 18 with curve contour and activation the supported curve carrier 19 interrupted by the branch roller 9 against the spring force of the bearing lever 17th is separated from the adjacent friction roller 13.

Landscapes

  • Inking, Control Or Cleaning Of Printing Machines (AREA)
  • Color Image Communication Systems (AREA)

Abstract

Beschrieben wird ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Farbführung in einer Offsetdruckmaschine. Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein solches Verfahren sowie eine Vorrichtung derartig weiterzubilden, dass diese eine stabile Farbführung im Farbwerk gestatten und die Neigung zum Schablonieren spürbar verringern. Gelöst wird dies erfindungsgemäß dadurch, indem ausgehend von einer Verteilerwalze 8 an einer Spaltstelle des hinteren Teilwalzenzuges der Farbfluss zeitweise getrennt wird und für den Trennungszeitraum die gesamte Farbmenge über die Verteilerwalze 8 in den über den vorderen Teilwalzenzug an die Druckform mittels zumindest einer Farbauftragwalze 11 zugeführten Farbstrom eingespeist wird. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Farbführung in einer Offsetdruckmaschine gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1 und 2.
[Stand der Technik]
Bei Farbwerken von Offsetdruckmaschinen erfolgt die Farbführung zu einem Plattenzylinder von einem mit einer Farbkastenwalze zusammenwirkenden Farbkasten und Farbdosierelementen aus. Die zonal dosierte Farbe auf der Farbkastenwalze wird bevorzugt über eine Heberwalze an eine erste Farbreiberwalze und von dieser über einen durch eine Anzahl von Walzen gebildeten Walzenzug auf die an den Plattenzylinder angestellten Farbauftragwalzen übertragen.
Ein Farbwerk dieser Art ist aus EP 0 280 957 A2 mit einer in einem Farbe zuführenden Walzenzug angeordneten Verteilerwalze bekannt. Ab der Verteilerwalze wird der Farbfluss in Richtung der Farbauftragwalzen durch zwei parallele Teilwalzenzüge in zwei Farbströme, auch Farbstränge genannt, aufgeteilt, so dass in Drehrichtung des Plattenzylinders gesehen die vorderen Farbauftragwalzen mit einem ersten Farbstrom und die nachgeordneten Farbauftragwalzen mit einem zweiten Farbstrom einfärbbar sind. Dabei wird bevorzugt die überwiegende Menge an Farbe an die vorderen Farbauftragwalzen zugeführt, so dass ein vorderlastiges Farbwerk vorliegt.
Farbwerke von Offsetdruckmaschinen weisen häufig auch sogenannte Farbstromtrennungen auf, durch welche der Walzenzug an einer oder mehreren Stellen unterbrochen (Walzen abgestellt) werden kann. Dies dient ausschließlich dazu, bei Druckunterbrechungen eine Veränderung des Farbschichtdickenprofils bei weiterlaufendem Farbwerk zu verhindern. Nach Beseitigung der Druckunterbrechung werden bei Druckbeginn die Walzen wieder aneinander angestellt, so dass der ursprüngliche Farbfluss wieder hergestellt ist. Ein derartige Vorrichtung ist beispielsweise aus EP 0 741 024 B1 bekannt. Hiernach sind die an-/ abstellbaren Walzen beidseitig in Lagerhebeln drehbar gelagert und um die Achse der einer als Reiberwalze ausgebildeten Verteilerwalze schwenkbar. Achsparallel zur Verteilerwalze ist ein mit einem Antrieb gekoppeltes, linear bewegbares und mit einer Kurvenkontur ausgebildetes Stellmittel gestellseitig gelagert, wobei die Lagerhebel auf der Kurvenkontur abgestützt sind.
Gemäß DE 199 56 149 A1 ist ein Farbwerk mit einer Farbwerkswalze als Verteilerwalze bekannt, der wenigstens eine ortsveränderlich gelagerte Kalanderwalze in ständigem Kontakt zugeordnet ist. Die Kalanderwalze ebnet den Farbfilm auf der Mantelfläche der Verteilerwalze gleichmäßig ein, gleichzeitig wird der Farbfluss zu den nachgeordneten Walzen (in Richtung Farbauftragwalzen) periodisch (getaktet) unterbrochen.
[Aufgabe der Erfindung]
Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, die insbesondere eine stabile Farbführung im Farbwerk gestatten und die Neigung zum Schablonieren spürbar verringern.
Gelöst wird die Aufgabe durch die Ausbildungsmerkmale von Anspruch 1 und 2. Weiterbildungen ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.
Bekanntlich ist das Schablonieren eine Fehlerscheinung beim Drucken, bei der sich eine Struktur der Druckform - in Druckrichtung versetzt - ein- oder mehrfach zusätzlich abbildet. Ein erster Vorteil der erfindungsgemäßen Lösung besteht deshalb darin, dass insbesondere bei schwierigen Druckformen und/oder speziellen Druckfarben, wie Metallfarben bzw. stark Feuchtmittel aufnehmenden Farben, diese Ungleichmäßigkeiten beim Einfärben einer Druckform vermieden bzw. zumindest spürbar reduziert werden.
Ein zweiter Vorteil ist darin begründet, dass ausgehend von einer im Walzenzug eines Farbwerkes angeordneten Verteilerwalze der Farbfluss im Druckbetrieb oder der geplante Farbfluss bereits vor Druckbeginn (bei Maschinenstillstand) gezielt beeinflusst wird. Dazu wird im Farbwerk die in Richtung Druckform zugeführte Menge an Farbe insbesondere an die in Drehrichtung des Plattenzylinders vorderen Farbauftragwalzen vorzugsweise in Abhängigkeit der eingesetzten Druckform bzw. Druckfarbe beeinflusst.
In einer ersten Verfahrensweise wird dabei in einem bevorzugt vorderlastig ausgelegten Farbwerk ausgehend von der Verteilerwalze der Farbfluss - in Drehrichtung des Plattenzylinders betrachtet - in Richtung zumindest der ersten Farbauftragwalze zusätzlich verstärkt, so dass die gesamte Farbmenge des Farbwerkes zumindest auf die erste, bevorzugt auf die erste und zweite, Farbauftragwalze zugeführt wird.
In einer zweiten Verfahrensweise wird die gemäß der ersten Verfahrensweise zusätzliche Menge an Farbe an den bevorzugt beiden vorderen Farbauftragwalzen reduziert. Das Farbwerk verbleibt weiterhin vorderlastig ausgelegt, lediglich die sonst gemäß der ersten Verfahrensweise zusätzlich zum Hauptfarbstrom zugeführte Menge an Farbe ist reduziert.
Alternativ ist eine dritte Verfahrensweise realisierbar, indem der Farbfluss (Hauptmenge an Farbe) - ausgehend von der Verteilerwalze - verstärkt auf die in Drehrichtung des Plattenzylinders beiden letzten Farbauftragwalzen zugeführt wird, so dass ein hinterlastiges Farbwerk vorliegt.
Es ist weiterhin vorteilhaft, dass bei einem möglichen Auftreten von Schabloniererscheinungen während des Druckens nach der ersten oder zweiten Verfahrensweise der Farbfluss auf die jeweils andere Verfahrensweise umgestellt wird. Damit sind mögliche Schabloniererscheinungen vermeidbar bzw. zumindest deutlich reduzierbar bei einer gleichzeitig stabilisierten Farbführung.
Das Umstellen des Farbflusses ab der Verteilerwalze von der ersten in die zweite Verfahrensweise bzw. umgekehrt ist im Maschinenstillstand sowie während des Druckbetriebes durchführbar.
Bei einem ab der Verteilerwalze die Farbauftragwalzen über zwei Farbstränge (Teilwalzenzüge) mit Farbe versorgenden, bevorzugt vorderlastigen Farbwerk wird der Farbfluss zu den in Drehrichtung des Plattenzylinders vorderen Farbauftragwalzen für einen definierten Zeitraum um die zusätzlich zugeführten Menge an Farbe, d.h. die Gesamtmenge an Farbe, erhöht (erste Verfahrensweise). Anschließend wird - nach einer Walzenumstellung - der Farbfluss gemäß der zweiten Verfahrensweise (unter Wegfall der nach der ersten Verfahrensweise zusätzlich zugeführten Menge an Farbe) im weiterhin vorderlastigen Farbwerk geführt.
Es ist weiterhin bei einer schablonieranfälligen Druckform vorteilhaft, dass beispielsweise beim Anfahren der Druckmaschine, welches mit einer stetigen Drehzahlerhöhung verbunden ist, zuerst in der zweiten Verfahrensweise das Farbwerk betrieben wird, um eine Überfärbung auf dem Bedruckstoff zu vermeiden. Anschließend, d.h. bei Erreichen einer vorgesehenen Drehzahl, wird im Druckbetrieb das Farbwerk in der ersten Verfahrensweise betrieben, um ein mögliches Schablonieren zu vermeiden bzw. zumindest deutlich zu reduzieren.
Sollte gemäß der ersten Verfahrensweise im Druckbetrieb ein Überfärben auftreten, so ist diese Problem lösbar, indem das Farbwerk während des Druckbetriebes auf die zweiten Verfahrensweise umgestellt wird.
Die Erfindung soll an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert werden. Dabei zeigen schematisch:
Fig. 1
ein Farbwerk einer Offsetdruckmaschine,
Fig. 2
eine umstellbare Walzenanordnung,
Fig. 3
ein Stellmittel in erster Umstellposition,
Fig. 4
das Stellmittel gem. Fig. 3 in zweiter Umstellposition.
Gemäß Figur 1 ist ein Farbwerk 3 für eine Offsetdruckmaschine gezeigt. Die Farbe wird ausgehend von einem mit Dosierelementen zusammenwirkenden Farbkasten zonenweise auf eine Farbkastenwalze 5 aufgetragen. Über eine zwischen der Farbkastenwalze 5 und einer nachgeordneten ersten Reiberwalze 7 hin- und herpendelnden Heberwalze 6 wird Farbe, bevorzugt über Zwischenwalzen, auf eine nachgeordnete Verteilerwalze 8 transportiert. Die Verteilerwalze 8 ist bevorzugt als zweite Reiberwalze ausgebildet.
Die Verteilerwalze 8 spaltet in Farbflussrichtung gesehen den Walzenzug und damit den Farbfluss über zwei nachgeordnete Abzweigwalzen 9, 10 in zwei Teilwalzenzüge 23, 24 auf. Über die vordere Farbwalze 9 wird Farbe auf die dritte Reiberwalze 13 und die - in Drehrichtung eines mit einem Gummituchzylinder 2 in Kontakt stehenden Plattenzylinders 1 gesehen - vorderen (ersten beiden) Farbauftragwalzen 11 des Farbwerkes 3 zugeführt. Der Plattenzylinder 1 trägt eine auf der Mantelfläche fixierbare Druckform. Alternativ ist auf der Mantelfläche des Plattenzylinders 1 eine Druckform erzeugbar, fixierbar und bevorzugt löschbar.
Über die hintere Abzweigwalze 10 wird die Farbe von der Verteilerwalze 8 (zweite Reiberwalze) auf eine Farbwalze 12, vorzugsweise eine Brückenwalze, und von dieser über die in Drehrichtung des Plattenzylinders 1 gesehen weiteren (zweite, dritte und vierte) Farbauftragwalzen 11 dem Plattenzylinder 1 zugeführt. Die in Drehrichtung des Plattenzylinders 1 letzte Farbauftragwalze 11 erhält dabei über eine vierte Reiberwalze 14 Farbe von der benachbarten, vorletzten Farbauftragwalze 11. Die Reiberwalzen 7, 13 und 14 sowie die als Reiberwalze ausgebildete Verteilerwalze 8 sind rotativ und axial changierend antreibbar.
Für den Naß-Offsetdruck ist in Drehrichtung des Plattenzylinders 1 dem Farbwerk 3 ein Feuchtwerk 4 zugeordnet.
Gemäß Fig. 2 ist der in Richtung Plattenzylinder 1 untere Teil des Farbwerkes 3 ab der Verteilerwalze 8 dargestellt. In Farbflussrichtung sind der Verteilerwalze 8 der vordere Teilwalzenzug 23 und der hintere Teilwalzenzug 24 nachgeordnet, wobei die Teilwalzenzüge 23, 24 zueinander parallel angeordnet sind. Der vordere Teilwalzenzug 23 ist gebildet durch die Abzweigwalze 9, die Reiberwalze 13 und die beiden ersten Farbauftragwalzen 11. Der hintere Teilwalzenzug 24 ist gebildet durch die Abzweigwalze 10, die Farbwalze 12, die Reiberwalze 14 und die weiteren Farbauftragwalzen 11.
Die zwei ständig mit der Verteilerwalze 8 in Kontakt stehenden Abzweigwalzen 9, 10 sind endseitig in je einem ersten und zweiten Lagerhebel 16, 17 angeordnet. Die Lagerhebel 16 tragen die Abzweigwalze 10 und die Lagerhebel 17 tragen die Abzweigwalze 9. In vorteilhafter Weise wird dabei eine aus EP 0741 024 B1 bekannte Vorrichtung im Farbwerk 3 eingesetzt und derart verbessert, dass diese Vorrichtung bevorzugt neben der Farbstromtrennung bei einer möglichen Druckunterbrechung auch für die Farbführung innerhalb des Farbwerkes einsetzbar ist. Jeder Lagerhebel 16, 17 ist in Richtung zu den nachgeordneten Walzen (Farbflussrichtung), hier Reiberwalze 13 und Farbwalze bzw. Brückenwalze 12, angefedert. Die Lagerhebel 16, 17 sind dabei einzeln mit der jeweils aufgenommenen Abzweigwalze 9 oder 10 oder gemeinsam mit beiden Abzweigwalzen 9, 10 um eine Achse 15 der Verteilerwalze 8 schwenkbar (Fig. 2, Doppelpfeil). Dabei sind die Abzweigwalzen 9, 10 stets mit der Verteilerwalze 8 in Kontakt und sind mit den benachbarten Walzen (Reiberwalze 13 und Brückenwalze 12) an Spaltstellen 21, 22 in oder außer Kontakt. Die eine Spaltstelle 22 besteht an der Kontaktstelle (bzw. Trennstelle) von Abzweigwalze.9 und Reiberwalze 13 und die weitere Spaltstelle 21 besteht an der Kontaktstelle (bzw. Trennstelle) von Abzweigwalze 10 und Brückenwalze 12.
Zur Positionierung der beiden Abzweigwalzen 9, 10 an den Spaltstellen 21, 22 innerhalb des Walzenzuges sind an jedem Lagerhebel 16, 17 endseitig Kurventräger 19, 20, vorzugsweise Kurvenrollen, angeordnet. An jedem ersten Lagerhebel 16 ist ein Kurventräger 20 und an jedem zweiten Lagerhebel 17 ist ein Kurventräger 19 angeordnet.
Den Kurventrägern 19, 20 ist ein gestellseitig gelagertes, axial bewegbares Stellmittel 18 zugeordnet. Bevorzugt ist das Stellmittel 18 als eine achsparallel zur Achse 15 angeordnete, in den Seitengestellen gelagerte Stellstange ausgebildet. Das Stellmittel 18 weist umfangsseitig eine Kurvenkontur auf und die Kurventräger 19, 20 sind mit dieser Kurvenkontur - abhängig von der jeweiligen axialen Position des Stellmittels 18 - in oder außer Eingriff. Zur axialen Bewegung des Stellmittels 18 ist an einem Ende ein gestellfester Antrieb (nicht gezeigt), beispielsweise ein doppeltwirkender Mehrstellungszylinder, angeordnet mit dem mehrere lineare Positionen des Stellmittels 18 ansteuerbar sind. Der Antrieb ist bevorzugt mit einer Maschinensteuerung gekoppelt und ist je nach gewünschter Verfahrensweise im Stillstand der Druckmaschine und/oder im Druckbetrieb aktivierbar. Bei Ausbildung der Vorrichtung für die Farbstromtrennung bei einer Druckunterbrechung und zur Farbführung im Farbwerk 3 ist die Kurvenkontur des Stellmittels 18 mit Kurvengesetzen für eine Farbstromtrennung und für die Farbführung gemäß der Erfindung ausgelegt. Zumindest weist die Kurvenkontur des Stellmittels 18 ein Kurvengesetz auf, wonach zumindest die Kurventräger 20 der die Abzweigwalze 10 tragenden Lagerhebel 16 bei axialer Betätigung des Stellmittels 18 mittels Antrieb mit der Kurvenkontur in Eingriff bringbar sind, derart, dass die Abzweigwalze 10 entgegen einer in Farbflussrichtung zur Druckform wirkenden Federkraft um die Achse 15 der Verteilerwalze 8 schwenkbar ist. Dadurch ist die Abzweigwalze 10 an der Spaltstelle 21 zu der in Farbflussrichtung nachgeordneten Farbwalze 12 trennbar, wobei die Abzweigwalze 10 mit der Verteilerwalze 8 in ständigem Kontakt ist. Durch erneute Betätigung des Stellmittels 18 in eine weitere Position wird der Kontakt von Kurventräger 20 mit der Kurvenkontur des Stellmittels 18 aufgehoben (außer eingriff). Da weiterhin die Federkraft anliegt, wird die Abzweigwalze 20 wieder an die benachbarte Farbwalze 12 angestellt und schließt somit die Spaltstelle 21.
Gemäß Fig. 3 ist ein Detail des Stellmittels 18 dargestellt, welches bevorzugt in einer Endlage angeordnet ist. Diese Position ist derart ausgebildet, dass der Kurventräger 19 (Lagerhebel 17) außer Eingriff mit der Kurvenkontur des Stellmittels 18 ist, dagegen ist der Kurventräger 20 (Lagerhebel 16) mit der Kurvenkontur des Stellmittels 18 in Eingriff. In dieser Position ist die Abzweigwalze 9 über die angefederten Lagerhebel 17 mit der benachbarten Reiberwalze 13 an der Spaltstelle 22 in Kontakt.
Dagegen ist die Abzweigwalze 10 von der benachbarten Farbwalze 12 an der Spaltstelle 21 getrennt (Fig. 2 , Position der Abzweigwalze 10 in voller Linie). Die Trennung ist dadurch realisierbar, indem die die Abzweigwalze 10 tragenden Lagerhebel 16 gegen die anliegende Federkraft durch die Kurvenkontur des Stellmittels 18 um die Achse 15 der Verteilerwalze 8 verschwenkt sind. Die axiale Betätigung des Stellmittels 18 erfolgt bevorzugt mittels eines ansteuerbaren, doppeltwirkenden Mehstellungszylinders. Diese Walzenposition im Farbwalzenzug entspricht der eingangs beschriebenen ersten Verfahrensweise, bei der über die Spaltstelle 22 eine zusätzliche Menge, d.h. die Gesamtmenge, an Farbe von der Verteilerwalze 8 auf die beiden in Drehrichtung des Plattenzylinders 1 vorderen Farbauftragwalzen 11 zugeführt wird.
Zum Umstellen der Farbführung ausgehend von der ersten (gemäß Fig. 3) in die eingangs genannte zweite Verfahrensweise wird durch den Mehrstellungszylinder das Stellmittel 18 axial in eine definierte Position bewegt. Dadurch ist die Kurvenkontur des Stellmittels 18 in einer anderen Position des Kurvenzuges den Kurventrägern 19, 20 zugeordnet, wie dies in Fig. 4 gezeigt ist. Diese Position ist derart ausgebildet, dass der Kurventräger 19 (Lagerhebel 17) und der Kurventräger 20 (Lagerhebel 16) mit der Kurvenkontur des Stellmittels 18 außer Eingriff sind.
In dieser Position sind die Abzweigwalzen 9, 10 an den Spaltstellen 21, 22 mit der benachbarten Reiberwalze 13 (Spaltstelle 22) und Farbwalze 12 (Spaltstelle 21) durch die angefederten Lagerhebel 16, 17 in Kontakt. In Fig. 2 entspricht dies an der Spaltstelle 21 der Position der Abzweigwalze 10 in Strich-Punkt-Darstellung. Diese Walzenposition im Farbwalzenzug entspricht der eingangs beschriebenen zweiten Verfahrenweise, bei der die ursprünglich zusätzlich zugeführte Menge an Farbe (erste Verfahrensweise) reduziert ist. Die Farbführung erfolgt ab der Verteilerwalze 8 zweisträngig zum Plattenzylinder 1, nämlich:
  • über den vorderen Teilwalzenzug 23, gebildet aus Farbwalze 9, Reiberwalze 13
    und der ersten und zweiten Farbauftragwalze 11 und
  • über den hinteren Teilwalzenzug 24, gebildet aus Farbwalze 10, Brückenwalze
    12 und der dritten bzw. vierten Farbauftragwalze 11.
Alternativ ist die eingangs erwähnte dritte Verfahrensweise realisierbar, indem die Abzweigwalze 9 an der Spaltstelle 22 zur Reiberwalze 13 getrennt ist und somit der Farbfluss von der Verteilerwalze 8 ausschließlich über den hinteren Teilwalzenzug 24, d.h. über die Spaltstelle 21, zum Plattenzylinder 1 erfolgt. Der Farbfluss über die Kontaktstelle 22 ist bei dieser Verfahrensweise durch eine entsprechende axiale Bewegung des Stellmittels 18 mit Kurvenkontur und der Aktivierung der abgestützten Kurventräger 19 unterbrochen, indem die Abzweigwalze 9 entgegen der Federkraft der Lagerhebel 17 von der benachbarten Reiberwalze 13 getrennt ist.
Zusammengefasst wird an der Spaltstelle 21 des hinteren Teilwalzenzuges 24 der Farbfluss zeitweise getrennt und für diesen Trennungszeitraum wird die gesamte Farbmenge über die Verteilerwalze 8 in den über den vorderen Teilwalzenzug 23 mittels zumindest einer Farbauftragwalze 11 an die Druckform zugeführten Farbstrom eingespeist.
[Bezugszeichenliste]
1
Plattenzylinder
2
Gummituchzylinder
3
Farbwerk
4
Feuchtwerk
5
Farbkastenwalze
6
Heberwalze
7
Reiberwalze
8
Verteilerwalze (Reiberwalze)
9
Abzweigwalze
10
Abzweigwalze
11
Farbauftragwalze
12
Farbwalze (Brückenwalze)
13
Reiberwalze
14
Reiberwalze
15
Achse
16
Lagerhebel
17
Lagerhebel
18
Stellmittel
19
Kurventräger
20
Kurventräger
21
Spaltstelle
22
Spaltstelle
23
Vorderer Teilwalzenzug
24
Hinterer Teilwalzenzug

Claims (5)

  1. Verfahren zur Farbführung in einer Offsetdruckmaschine mit einem Farbwerk, gebildet aus einer in einem Walzenzug für die Farbzuführung angeordneten Verteilerwalze und zwei, einem vorderen und einem hinteren, dieser Verteilerwalze parallel nachgeordneten Teilwalzenzügen, welche jeweils wenigstens eine mit einer Druckform in Kontakt stehende Farbauftragwalze aufweisen,
    dadurch gekennzeichnet, dass an einer Spaltstelle (21) des hinteren Teilwalzenzuges (24) der Farbfluss zeitweise getrennt wird und dass für den Trennungszeitraum die gesamte Farbmenge über die Verteilerwalze (8) in den über den vorderen Teilwalzenzug (23) mittels zumindest einer Farbauftragwalze (11) an die Druckform zugeführten Farbstrom eingespeist wird.
  2. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, mit zwei der Verteilerwalze nachgeordneten Abzweigwalzen, welche an den Walzenenden in je einem um eine Achse der Verteilerwalze schwenkbar angeordneten Lagerhebel drehbar gelagert sind, mit einem parallel zur Verteilerwalzenachse axial mittels eines Antriebes beweglichen, eine Kurvenkontur aufweisenden Stellmittel gestellseitig abgestützt ist und jeder Lagerhebel einen der Kurvenkontur des Stellmittels zugeordneten Kurventräger aufweist,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Kurvenkontur des Stellmittels (18) ein derart ausgebildetes Kurvengesetz aufweist, dass zumindest die Kurventräger (20) der die Abzweigwalze (10) tragenden Lagerhebel (16) bei axialer Betätigung des Stellmittels (18) mit der Kurvenkontur in Eingriff bringbar sind, derart, dass die Abzweigwalze (10) entgegen einer in Farbflussrichtung wirkenden Federkraft um die Achse (15) der Verteilerwalze (8) in Kontakt zu dieser schwenkbar und zu einer nachgeordneten Farbwalze (12) an einer Spaltstelle (21) trennbar ist.
  3. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Farbführung in der Spaltstelle (21) zwischen einer der Verteilerwalze (8) nachgeordneten Abzweigwalze (10) und einer der Abzweigwalze (10) in Richtung Druckform nachgeordneten Farbwalze (12) getrennt wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass im hinteren Walzenzug (24) die Farbführung im Druckbetrieb getrennt wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass im hinteren Walzenzug (24) die Farbführung bei Maschinenstillstand getrennt wird.
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