EP1208977B1 - Verfahren zur Entnahme einer Druckplatte von einem Plattenzylinder - Google Patents

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EP1208977B1
EP1208977B1 EP01126513A EP01126513A EP1208977B1 EP 1208977 B1 EP1208977 B1 EP 1208977B1 EP 01126513 A EP01126513 A EP 01126513A EP 01126513 A EP01126513 A EP 01126513A EP 1208977 B1 EP1208977 B1 EP 1208977B1
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plate
printing
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plate cylinder
trailing edge
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Bertrum Scott Ramsay
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Goss International Americas LLC
Original Assignee
Goss International Americas LLC
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F27/00—Devices for attaching printing elements or formes to supports
    • B41F27/12—Devices for attaching printing elements or formes to supports for attaching flexible printing formes
    • B41F27/1206—Feeding to or removing from the forme cylinder

Definitions

  • the invention relates to a method for removing a printing plate from a plate cylinder according to the preamble of claim 1.
  • Printing plates are usually thin metal foils having a surface that defines an image to be printed.
  • the printing plate is mounted on a plate cylinder which is rotatably mounted in a printing unit. After inking the plate, the ink is transferred from the imaging surface of the printing plate to the material to be printed in a rotary printing press. In offset printing, the printed image is first transferred from the printing plate to a blanket and then from the blanket to the paper or another substrate.
  • the useable surface of the pressure plate extends from its trailing edge to its leading edge.
  • the channel between the leading and trailing edges of the plate becomes increasingly narrow so as to minimize the non-printing channel strip on the plate cylinder.
  • the releasing step may comprise displacing a tensioning bar within an open channel of the plate cylinder and retracting a bearing surface of the tensioning bar over a lateral surface of the plate cylinder.
  • the step of deforming may comprise pressing the pressure plate in the direction of the lateral surface of the plate cylinder in the vicinity of the clamping strips projecting beyond the lateral surface.
  • the printing plate can be pressed with a pressure bar of an automatic plate changing device of the printing unit to the lateral surface of the plate cylinder.
  • the step of peeling may include placing a guide fork associated with an automatic plate changer in the vicinity of the plastically deformed trailing edge, rotating the plate cylinder to slide the trailing edge onto the guide fork, and bending the plate away from the plate cylinder during rotation of the plate cylinder will continue.
  • the invention is best suited for use with narrow plate channels, i. where the leading and trailing edges of the printing plate are held in a gap of less than 5 mm, preferably even less than 1 mm.
  • the invention ensures that the printing plate is reliably picked up by the automatic disk changer. This guarantees, for example, that the automatic plate change with cylinders with a narrow channel, which e.g. Used in conjunction with a seamless blanket, can be done reliably.
  • the guide fork can be rotated so that its tip can pick up the leading edge of the printing plate (the edge most recently removed from the cylinder) and move the leading edge away from the locking element. Due to the translational movement of the guide fork, the leading edge is essentially pushed away from the plate gap.
  • Fig. 1 shows a plate cylinder 1 with a shaft journal 2, which is rotatably mounted about a rotatable shaft 3 in the machine frame of a printing unit.
  • the plate cylinder 1 has an open channel 4, in which a locking element 5 is located with a clamping bar 6.
  • a plate 7 is located on the plate cylinder 1.
  • the plate 7 extends from an edge portion, referred to as leading edge 8, along the surface of the plate cylinder 1 to the opposite edge portion, referred to as trailing edge 9.
  • the leading and trailing edges 8, 9 are held in the plate cylinder 1 so as to minimize the plate gap.
  • the plate gap may be less than about 5 mm and even less than 1 mm.
  • the trailing edge 9 and leading edge 8 contact each other to reduce the plate gap as much as possible.
  • the clamping of the clamping bar 6 can be solved by the clamping bar 6 is moved axially out of the channel 4.
  • the term "axial” refers to the axis of the open channel 4 that extends along a secant of the cylinder 1.
  • a pressure bar 10 which is generally used to provide the pressure bar Insert leading and trailing edges 8, 9 of the plate in the nip by pressing the plate edges in the direction of the plate cylinder 1.
  • the pressure bar 10 can be used to plastically deform the pressure plate 7 so as to ensure that an automatic plate changer can reliably remove the plate 7.
  • the plate cylinder 1 is rotated counterclockwise until the pressure bar 10 is positioned just below the clamping bar 6. At this point, both the pressure bar 10 and the clamping bar 6 are operated with the intermediate plate.
  • the pressure bar 10 can also be operated after the clamping bar 6 or vice versa.
  • the plate 7 Since the clamping bar projects beyond the cylinder jacket, the plate 7 is plastically deformed along a bending line 11, so that it protrudes outwards and away from the plate cylinder. The trailing edge 9 no longer springs back into the clamping gap, not even when the clamping bar 6 moves back into the channel 4. At this point, the plate 7 is ready for removal by the automatic disc changer, and a guide fork 12 (see Fig. 3) of the disc changer can reliably grasp the disc and, when rotating the cylinder 1, transfer it to the disposal magazine in a clockwise direction. When turning the plate cylinder 1, the trailing edge 9 of the plate 7 (in Fig. 1 to the left) is pushed away by the guide fork 12 from the plate cylinder 1.
  • the inventive method can be realized without the installation of additional devices in the printing unit.
  • the plate 7 can be permanently deformed with existing devices.
  • FIG. 3 an additional feature of the invention is shown.
  • the guide fork 12 of the disk changer is pivotally mounted.
  • the plate cylinder 1 is rotated clockwise, so that the plate is inserted into the shaft between the guide fork 12 and a guide 15 until the front end of the guide fork 12, the front edge 8 of the plate 7 reached.
  • the guide fork 12 is slightly rotated clockwise (about 5 ° to 20 °), and due to the translational movement of the free end of the Guide fork 12 jumps the leading edge 8 of the plate 7 out of the gap.
  • the plate removal device with its grippers and / or rubber suckers removes the pressure plate safely without the aid of the movement of the guide fork.
  • the leading edge 8 gets stuck in the region of the gap and the automatic removal is not guaranteed satisfactory.
  • Such a situation then requires the intervention of the operator with the associated time delay in disk removal. The otherwise one to two minute automatic plate change would then take considerably longer and the downtime between print jobs is significantly extended.
  • the pivotal movement of the guide fork 12 is indicated by an arrow 13. After the release of the front edge, the removal process can then be continued by pulling the plate 7 completely out of the shaft between the guide fork 12 and the guide 15 and placing it in the corresponding removal magazine.
  • Fig. 4 which shows a further variant, could after removing the pressure plate 7 from the plate cylinder 1, the curved front edge 8 of the plate 7 hang in the shaft 4 or get caught at the front end of the guide fork 12. It is therefore advantageous according to the invention to bend back the leading edge 8 and flatten the end portion of the plate 7 substantially.
  • the locking mechanism is closed after the trailing edge 9 is securely in the extraction shaft between the guide forks 12 and 15.
  • the clamping bar 6 can be opened after flattening the plate 7 and the plate can be removed without the otherwise obstructive curved portion bounding the front edge 8.
  • Another advantage of eliminating the bend on the leading edge 8 is seen when the used printing plate is deposited in the removal magazine. This is usually achieved by passing the plate through press rolls which edge the bent plates "flatten", so as to ensure a straight plate edge.
  • the pre-bending with the guide fork 12 ensures that the press rolls do not bend the plate in the wrong direction, thereby actually reinforcing the bend at the leading edge.

Landscapes

  • Supply, Installation And Extraction Of Printed Sheets Or Plates (AREA)
  • Manufacture Or Reproduction Of Printing Formes (AREA)
  • Printing Plates And Materials Therefor (AREA)
  • Separation, Sorting, Adjustment, Or Bending Of Sheets To Be Conveyed (AREA)
  • Printing Methods (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Entnahme einer Druckplatte von einem Plattenzylinder gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Druckplatten sind üblicherweise dünne Metallfolien mit einer Oberfläche, die ein zu druckendes Bild definiert. Die Druckplatte ist auf einem Plattenzylinder aufgespannt, der in einem Druckwerk drehbar gelagert ist. Nach dem Einfärben der Platte wird die Druckfarbe von der bildgebenden Oberfläche der Druckplatte auf das zu bedruckende Material in einer Rotationsdruckmaschine übertragen. Im Offsetdruck wird das Druckbild von der Druckplatte zunächst auf ein Gummituch und dann vom Gummituch auf das Papier oder einen anderen Bedruckstoff übertragen.
  • Die nutzbare Oberfläche der Druckplatte erstreckt sich von ihrer Hinterkante bis zu ihrer Vorderkante. Bei modernen Plattenzylindern wird der Kanal zwischen der Vorder- und Hinterkante der Platte zunehmend schmaler, um so den nicht-druckenden Kanalstreifen auf dem Plattenzylinder zu minimieren.
  • In der US 5,678,487 ist ein Plattenzylinder mit einem offenen Kanal, in dem ein Plattenarretiermechanismus angebracht ist, beschrieben. Die Vorder- und Hinterkante, d.h. die Kantenabschnitte der Druckplatte, werden in einem gemeinsamen Spalt festgehalten, der zwischen dem Arretiermechanismus und einer Kanalwand im Plattenzylinder gebildet wird. Nach Verriegeln des Arretiermechanismus ist der Spalt zwischen den Kantenabschnitten der Druckplatte sehr schmal.
  • Ein Problem, das mit der Verschmälerung des Plattenspalts zusammenhängt, ist die verstärkte Schwierigkeit, verbrauchte oder zu wechselnde Druckplatten mit einem automatischen Plattenwechsler zu entnehmen. Solch ein automatischer Plattenwechsler ist beispielsweise in der US 5,390,603 beschrieben, wohingegen ein Magazin- und Plattenwechselsystem in den US 5,443,006; US 5,495,805 und US 5,537,926 erläutert wird. In diesen Systemen werden alte Druckplatten automatisch vom Plattenzylinder entfernt und in einem Magazin gespeichert. Eine neue Platte wird automatisch aus dem Magazin ausgegeben und für den Beginn eines neuen Druckauftrags auf den Plattenzylinder aufgespannt.
  • Zwar funktionieren diese älteren Systeme im Allgemeinen recht zuverlässig, doch waren sie ursprünglich für viel größere Plattenkanäle konstruiert worden. Mit dem Schmalerwerden des Kanals sind allerdings Schwierigkeiten bezüglich des automatischen Plattenwechsels entstanden, da der Zielkanal für den Plattenwechselmechanismus so viel schmäler geworden ist, dass ein zuverlässiges Einführen der Plattenkanten nicht immer gewährleistet ist und die Plattenkanten während der Entnahme durch bekannte Systeme hängen bleiben können.
  • Demgemäss ist es eine Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Entnahme einer Druckplatte vom Plattenzylinder eines Druckwerks bereit zu stellen, durch welches die oben genannten Nachteile der bekannten Vorrichtungen und Verfahren dieser Art vermieden werden und welches es ermöglicht, einen Plattenwechsel auch bei schmalem Plattenspalt zuverlässig durchzuführen.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren zur Entnahme einer Druckplatte von einem Plattenzylinder, der drehbar in einem Druckwerk gelagert ist, wobei eine Hinterkante und eine Vorderkante der Druckplatte von einem Arretierelement in einem Plattenspalt des Plattenzylinders festgehalten werden, zeichnet sich durch die Merkmale des kennzeichnenden Teils von Anspruch 1 aus.
  • Gemäß einem zusätzlichen Merkmal der Erfindung kann der Schritt des Lösens das Verschieben einer Spannleiste innerhalb eines offenen Kanals des Plattenzylinders und das Herausfahren einer Auflagefläche der Spannleiste über eine Mantelfläche des Plattenzylinders hinweg umfassen.
  • Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung kann der Schritt des Verformens das Drücken der Druckplatte in Richtung der Mantelfläche des Plattenzylinders in der Nähe der über die Mantelfläche hinausragenden Spannleisten umfassen.
  • Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung kann die Druckplatte mit einer Pressleiste einer automatischen Plattenwechseleinrichtung des Druckwerks an die Mantelfläche des Plattenzylinders angepresst werden.
  • Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung kann der Schritt des Abziehens das Platzieren einer zu einer automatischen Plattenwechseleinrichtung gehörenden Führungsgabel in die Nähe der plastisch verformten Hinterkante, das Drehen des Plattenzylinders zum Aufschieben der Hinterkante auf die Führungsgabel und das Wegbiegen der Druckplatte vom Plattenzylinder, während die Drehung des Plattenzylinders fortgesetzt wird umfassen.
  • Die Erfindung eignet sich am besten für den Einsatz bei schmalen Plattenkanälen, d.h. dort, wo die Vorder- und Hinterkante der Druckplatte in einem Spalt von weniger als 5 mm, vorzugsweise sogar weniger als 1 mm, festgehalten wird. In den bevorzugten Ausführungsbeispielen gewährleistet die Erfindung, dass die Druckplatte vom automatischen Plattenwechsler zuverlässig aufgenommen wird. Dies garantiert beispielsweise, dass der automatische Plattenwechsel mit Zylindern mit einem schmalen Kanal, welche z.B. in Verbindung mit einem nahtlosen Gummituch verwendet werden, zuverlässig durchgeführt werden kann.
  • Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung kann die Führungsgabel gedreht werden, damit ihre Spitze die Vorderkante der Druckplatte (die Kante, die zuletzt vom Zylinder entfernt wird) aufgreifen und die Vorderkante vom Arretierelement wegbewegen kann. Durch die Translationsbewegung der Führungsgabel wird die Vorderkante im Wesentlichen vom Plattenspalt weggedrückt.
  • Weiterhin kann ein erfindungsgemäßes Verfahren das Geradebiegen der umgebogenen Vorderkante der Druckplatte vor der vollständigen Entnahme der Druckplatte, um die Vorderkante im Wesentlichen abzuflachen, umfassen.
  • Weitere Merkmale, die als charakteristisch für die Erfindung angesehen werden, werden in den angehängten Patentansprüchen dargelegt.
  • Obwohl die Erfindung hier als Teil eines Verfahrens zur automatischen Entnahme einer Druckplatte vom Plattenzylinder eines Druckwerks erläutert und beschrieben wird, soll sie dennoch nicht als auf die gezeigten Angaben beschränkt betrachtet werden, da an ihr verschiedene Modifikationen und Ausführungsänderungen vorgenommen werden können, ohne vom Geist der Erfindung und vom Umfang und Bereich von Äquivalenten der Ansprüche abzuweichen.
  • Eine beispielhafte Bau- und Funktionsweise der vorliegenden Erfindung wird in der folgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen in Zusammenhang mit den beigefügten, nachfolgend aufgeführten Zeichnungen näher erläutert.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine schematische Seitenansicht eines Plattenzylinders und einer Druckplatte während ihrer Entnahme;
    Fig. 2
    ein vergrößerter Ausschnitt von Fig. 1;
    Fig. 3
    eine schematische Teilansicht eines Plattenzylinders und eines Führungsschachtes eines automatischen Plattenwechslers von der Seite, wobei das System kurz vor der Entnahme der Vorderkante der Druckplatte gezeigt ist; und
    Fig. 4
    eine ähnliche Ansicht eines alternativen Ausführungsbeispiels kurz vor der Entnahme der Vorderkante der Druckplatte vom Plattenzylinder.
  • Fig. 1 zeigt einen Plattenzylinder 1 mit einem Wellenzapfen 2, der um eine drehbare Achse 3 im Maschinengestell eines Druckwerks drehbar gelagert ist. Der Plattenzylinder 1 verfügt über einen offenen Kanal 4, in dem sich ein Arretierelement 5 mit einer Spannleiste 6 befindet.
  • Solch ein Plattenzylinder 1 mit einem entsprechenden Arretierelement 5 ist in der US 5,284,093 beschrieben. Eine Druckplatte 7 befindet sich auf dem Plattenzylinder 1. Die Platte 7 erstreckt sich von einem Kantenabschnitt, bezeichnet als Vorderkante 8, entlang der Mantelfläche des Plattenzylinders 1 bis zum gegenüberliegenden Kantenabschnitt, bezeichnet als Hinterkante 9. Diese Definitionen ergeben sich aus der Drehung des Plattenzylinders während des Druckens, die in den Zeichnungen entgegen dem Uhrzeigersinn verläuft. Während des Druckens werden die gebogenen Segmente der Vorderkante 8 und Hinterkante 9 in einem Plattenspalt festgehalten, der zwischen einer Wand des offenen Kanals 4 und der Spannleiste 6 gebildet wird. In verriegeltem Zustand schließt die Spannleiste 6 im Wesentlichen (bis auf eine kleine offene Fuge) durch ihre Auflagefläche, die passend zum Zylinderradius gebogen ist, die Mantelfläche des Plattenzylinders 1 bündig ab. Die Vorder- und Hinterkanten 8, 9 werden im Plattenzylinder 1 festgehalten, um so den Plattenspalt zu minimieren. Der Plattenspalt kann weniger als etwa 5 mm und sogar weniger als 1 mm betragen. Vorzugsweise berühren die Hinterkante 9 und Vorderkante 8 einander, um den Plattenspalt so weit wie möglich zu reduzieren.
  • Die Klemmung der Spannleiste 6 kann gelöst werden, indem die Spannleiste 6 axial aus dem Kanal 4 herausbewegt wird. In diesem Kontext bezieht sich der Begriff "axial" auf die Achse des offenen Kanals 4, die sich entlang einer Sekante des Zylinders 1 erstreckt. Beim Herausfahren der Spannleiste 6 aus dem Kanal 4 verbreitert sich der Klemmspalt und die Vorder- und Hinterkante 8, 9 werden freigegeben.
  • Bezug nehmend auf die detailliertere Ansicht in Fig. 2 in Kombination mit Fig. 1 ist des Weiteren eine Pressleiste 10 abgebildet, die im Allgemeinen dazu eingesetzt wird, die Vorder- und die Hinterkanten 8, 9 der Platte in den Klemmspalt einzufügen, indem sie die Plattenkanten in Richtung des Plattenzylinders 1 drückt. Gemäß der Erfindung kann die Pressleiste 10 dazu verwendet werden, die Druckplatte 7 plastisch zu verformen, um so sicherzustellen, dass ein automatische Plattenwechsler die Platte 7 zuverlässig entnehmen kann. Zu diesem Zweck wird der Plattenzylinder 1 entgegen dem Uhrzeigersinn gedreht, bis die Pressleiste 10 knapp unterhalb der Spannleiste 6 positioniert ist. An diesem Punkt werden sowohl die Pressleiste 10 als auch die Spannleiste 6 mit der dazwischenliegenden Platte betätigt. Die Pressleiste 10 kann auch nach der Spannleiste 6 oder umgekehrt betätigt werden. Da die Spannleiste über den Zylindermantel hinausragt, wird die Platte 7 entlang einer Biegelinie 11 plastisch verformt, so dass sie nach außen und vom Plattenzylinder weg absteht. Die Hinterkante 9 springt nicht mehr in den Klemmspalt zurück, auch dann nicht, wenn die Spannleiste 6 wieder in den Kanal 4 zurückfährt. An diesem Punkt ist die Platte 7 bereit für die Entnahme durch den automatischen Plattenwechsler, und eine Führungsgabel 12 (siehe Fig. 3) des Plattenwechslers kann zuverlässig die Platte ergreifen und beim Drehen des Zylinder 1 im Uhrzeigersinn in das Entsorgungsmagazin überführen. Beim Drehen des Plattenzylinders 1 wird die Hinterkante 9 der Platte 7 (in Fig. 1 nach links) durch die Führungsgabel 12 vom Plattenzylinder 1 weggedrückt.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren kann ohne den Einbau zusätzlicher Vorrichtungen in das Druckwerk realisiert werden. Die Platte 7 kann mit bestehenden Vorrichtungen dauerhaft verformt werden.
  • In Fig. 3 ist ein zusätzliches Merkmal der Erfindung dargestellt. Hier ist die Führungsgabel 12 des Plattenwechslers schwenkbar gelagert. Nachdem die Hinterkante 9 durch Ausfahren der Spannleiste 6 freigegeben worden ist, wird der Plattenzylinder 1 im Uhrzeigersinn gedreht, so dass die Platte in den Schacht zwischen Führungsgabel 12 und einer Führung 15 eingeführt wird, bis das vordere Ende der Führungsgabel 12 die Vorderkante 8 der Platte 7 erreicht.
  • An diesem Punkt wird die Führungsgabel 12 geringfügig im Uhrzeigersinn gedreht (etwa 5° bis 20°), und aufgrund der translatorischen Bewegung des freien Endes der Führungsgabel 12 springt die Vorderkante 8 der Platte 7 aus dem Spalt heraus. In den meisten Fällen entfernt die Plattenentnahmevorrichtung mit ihren Greifern und/oder Gummisaugern die Druckplatte sicher ohne Hilfe der Bewegung der Führungsgabel. Allerdings besteht in manchen Fällen die Möglichkeit, dass die Vorderkante 8 im Bereich des Spalts hängen bleibt und die automatische Entnahme nicht zufriedenstellend gewährleistet ist. Eine solche Situation erfordert dann den Eingriff des Maschinenbedieners mit der damit verbundenen Zeitverzögerung bei der Plattenentnahme. Der andernfalls ein bis zwei Minuten dauernde automatische Plattenwechsel würde dann beträchtlich länger dauern und die Ausfallzeit zwischen Druckaufträgen wird erheblich verlängert.
  • Die Schwenkbewegung der Führungsgabel 12 wird durch einen Pfeil 13 angezeigt. Nach der Freigabe der Vorderkante kann dann der Entnahmeprozess fortgesetzt werden, indem die Platte 7 komplett aus dem Schacht zwischen der Führungsgabel 12 und der Führung 15 gezogen und im entsprechenden Entnahmemagazin platziert wird.
  • In Fig. 4, die eine weitere Variante zeigt, könnte nach Abziehen der Druckplatte 7 vom Plattenzylinder 1 die gebogene Vorderkante 8 der Platte 7 im Schacht 4 hängen bleiben oder sich am vorderen Ende der Führungsgabel 12 verfangen. Es ist deshalb gemäß der Erfindung vorteilhaft, die Vorderkante 8 zurückzubiegen und den Endabschnitt der Platte 7 im Wesentlichen abzuflachen. Dies kann auf verschiedene Weisen erzielt werden. In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird der Schließmechanismus geschlossen, nachdem sich die Hinterkante 9 sicher in dem Entnahmeschacht zwischen den Führungsgabeln 12 und 15 befindet. Beim Abrollen der Platte 7 vom Plattenzylinder 1 durch Drehen im Uhrzeigersinn und Heranführen der Führungsgabel 12 an die Vorderkante 8, die nach wie vor von der Spannleiste 6 im Plattenspalt festgespannt wird, wird das Plattenmaterial zurückgebogen, um die Vorderkante 8 weitgehend abzuflachen. Die Spannleiste 6 kann nach dem Abflachen der Platte 7 geöffnet und die Platte entnommen werden, ohne dass der sonst hinderliche gebogene Abschnitt die Vorderkante 8 begrenzt. Ein weiterer Vorteil der Beseitigung der Biegung an der Vorderkante 8 zeigt sich, wenn die verbrauchte Druckplatte in das Entnahmemagazin abgelegt wird. Dies wird üblicherweise durch ein Hindurchführen der Platte durch Presswalzen erzielt, welche die gebogenen Plattenkanten "plätten", um so eine gerade Plattenkante zu gewährleisten. Das Vorbiegen mit der Führungsgabel 12 stellt sicher, dass die Presswalzen die Platte nicht in die falsche Richtung biegen und dadurch die Biegung an der Vorderkante tatsächlich verstärken.
    • Liste der Bezugszeichen
    • 1
    Plattenzylinder
    2
    Wellenzapfen
    3
    Achse
    4
    Kanal
    5
    Arretierelement
    6
    Spannleiste
    7
    Druckplatte
    8
    Vorderkante
    9
    Hinterkante
    10
    Pressleiste
    11
    Biegelinie
    12
    Führungsgabel
    13
    Bewegungsrichtung
    15
    Führung

Claims (9)

  1. Verfahren zur Entnahme einer Druckplatte (7) von einem Plattenzylinder (1), der drehbar in einem Druckwerk gelagert ist, wobei eine Hinterkante (9) und eine Vorderkante (8) der Druckplatte (7) von einem Arretierelement (5) in einem Plattenspalt des Plattenzylinders (1) festgehalten werden, mit folgenden Verfahrensschritten:
    Freigabe der Hinterkante (9) der Druckplatte (7) durch das Arretierelement (5) des Plattenzylinders (1) und Abziehen der Druckplatte (7) und Entfernen der Druckplatte (7) vom Plattenzylinder (1); gekennzeichnet dadurch, daß vor dem Abziehen ein plastisches Verformen der Druckplatte (7) entlang einer Biegelinie (11) an der Hinterkante (9) erfolgt, so dass die Hinterkante (9) nicht mehr in den Plattenspalt zurückspringt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Schritt des Freigebens das Verschieben einer Spannleiste (6) innerhalb eines offenen Kanals (4) des Plattenzylinders (1) und das Herausfahren einer Auflagefläche der Spannleiste (6) über eine Mantelfläche des Plattenzylinders (1) hinweg umfasst.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Schritt des Verformens das Drücken der Druckplatte (7) in Richtung der Mantelfläche des Plattenzylinders (1) in der Nähe der über die Mantelfläche hinausragenden Spannleiste (6) umfasst.
  4. Verfahren nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Schritt des Drückens das Anpressen der Druckplatte (7) an die Mantelfläche des Plattenzylinders (1) mittels einer Pressleiste (10) einer sich im Druckwerk befindenden automatischen Plattenwechselvorrichtung umfasst.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Schritt des Abziehens das Platzieren einer Führungsgabel (12) einer automatischen Plattenwechselvorrichtung in die Nähe der plastisch verformten Hinterkante (9), das Rotieren des Plattenzylinders (1) zum Aufschieben der Hinterkante (9) auf die Führungsgabel (12) und das Wegdrücken der Druckplatte (7) vom Plattenzylinder (1) beim Weiterdrehen des Plattenzylinders (1) umfasst.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Festhalten der Vorder- und Hinterkante (8, 9) der Druckplatte (7) in einem weniger als 5 mm, insbesondere weniger als 1 mm betragenden Plattettspalt erfolgt.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Schritt des Abziehens und Entfemens das Heranfahren einer Führungsgabel (12) einer automatischen Plattenwechselvorrichtung an den Plattenzylinder (1), und das Rotieren des Plattenzylinders (1) gegenläufig zu einer Druckdrehrichtung des Plattenzylinders (1), bis die Druckplatte (7) von der Führungsgabel (12) vollständig vom Plattenzylinder (1) entfernt worden ist, umfasst.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Vorderkante (8) aus dem Plattenspalt durch Wegdrehen des Führungsgabelmechanismus (12) vom Plattenzylinder (1) entfernt wird.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    gekennzeichnet durch
    das Geradebiegen der umgebogenen Vorderkante (8) der Druckplatte (7) vor der vollständigen Entfernung der Druckplatte (7), um die Vorderkante (8) im Wesentlichen abzuflachen.
EP01126513A 2000-11-16 2001-11-13 Verfahren zur Entnahme einer Druckplatte von einem Plattenzylinder Expired - Lifetime EP1208977B1 (de)

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US09/714,577 US6397751B1 (en) 2000-11-16 2000-11-16 Method of extracting a printing plate from a plate cylinder of a printing unit
US714577 2000-11-16

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Publication Number Publication Date
EP1208977A1 EP1208977A1 (de) 2002-05-29
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