EP1201335B1 - Einrichtung zur Herstellung von Metall-Druckgussteilen, insbesondere aus NE-Metallen - Google Patents

Einrichtung zur Herstellung von Metall-Druckgussteilen, insbesondere aus NE-Metallen Download PDF

Info

Publication number
EP1201335B1
EP1201335B1 EP00123367A EP00123367A EP1201335B1 EP 1201335 B1 EP1201335 B1 EP 1201335B1 EP 00123367 A EP00123367 A EP 00123367A EP 00123367 A EP00123367 A EP 00123367A EP 1201335 B1 EP1201335 B1 EP 1201335B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
nozzle
die
casting
hot
gate
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP00123367A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1201335A1 (de
Inventor
Roland Fink
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Oskar Frech GmbH and Co KG
Original Assignee
Oskar Frech GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Oskar Frech GmbH and Co KG filed Critical Oskar Frech GmbH and Co KG
Priority to EP00123367A priority Critical patent/EP1201335B1/de
Priority to ES00123367T priority patent/ES2262479T3/es
Priority to DE50012864T priority patent/DE50012864D1/de
Priority to AT00123367T priority patent/ATE327849T1/de
Priority to JP2001297179A priority patent/JP4620305B2/ja
Priority to TW090126156A priority patent/TW568804B/zh
Priority to PL350443A priority patent/PL199992B1/pl
Priority to CZ20013903A priority patent/CZ302980B6/cs
Priority to US09/984,970 priority patent/US6830094B2/en
Publication of EP1201335A1 publication Critical patent/EP1201335A1/de
Priority to HK02104785.9A priority patent/HK1043079B/zh
Application granted granted Critical
Publication of EP1201335B1 publication Critical patent/EP1201335B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B22D17/02—Hot chamber machines, i.e. with heated press chamber in which metal is melted
    • B22D17/04—Plunger machines
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B22D17/20—Accessories: Details
    • B22D17/2015—Means for forcing the molten metal into the die
    • B22D17/2023—Nozzles or shot sleeves
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B22D17/20—Accessories: Details
    • B22D17/22—Dies; Die plates; Die supports; Cooling equipment for dies; Accessories for loosening and ejecting castings from dies
    • B22D17/2272—Sprue channels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B22D17/20—Accessories: Details
    • B22D17/22—Dies; Die plates; Die supports; Cooling equipment for dies; Accessories for loosening and ejecting castings from dies
    • B22D17/2272—Sprue channels
    • B22D17/2281—Sprue channels closure devices therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D35/00—Equipment for conveying molten metal into beds or moulds
    • B22D35/06—Heating or cooling equipment

Definitions

  • the invention relates to a device for producing metal die-cast parts, in particular of non-ferrous metals, according to the preamble of claim 1.
  • Hot chamber die casting machines with associated mold design are known.
  • the non-ferrous metals zinc and magnesium and, to a lesser extent, lead or tin are cast. Metal has the ability to cool quickly. In die casting, it is therefore poured to achieve the best casting quality, at high speed and high pressure.
  • the mold filling process is between 5ms and 30ms.
  • the closing force of hot chamber machines is up to 10000kN.
  • a hot chamber die casting machine of the type mentioned is disclosed, which is of a type with a so-called self-tearing shape.
  • the runner system in the local molding machine includes a runner which is heatable in a portion adjacent to an entry-side runner within a fixed runner block fixed to a fixed mold half and therefrom along a parting line between the fixed runner block and a movable mold fixed to a movable mold half Runner block and along a dividing line of solid and movable mold half leads to the mold.
  • the invention has for its object to provide a configuration in a device of the type mentioned, can be used in the work with much less Angußanteil.
  • the invention solves this problem by a device having the features of claim 1.
  • the inventive design it is possible to keep the material in the always required, sometimes very complex runners in the liquid state, so that after the cooling of the metal in the Form no cooling of the material located in the runners occurs. This material can be reused on the next shot.
  • nozzle tips are attached to the nozzles provided with a Kammanguß- or Docherangußsystem and connect directly to the contour of the part, wherein the comb or Docherangußsystem forms the gate or this is immediately upstream.
  • This embodiment has the advantage that the metal melt located in the gate cross section of the nozzle tips at least in the semi-solid state passes, because the nozzle tips are not heated themselves. As a result, this material prevents metal from flowing out of the hot runner system after the mold has been opened, or from passing back into the mouthpiece, the riser channel or the casting container.
  • nozzle tips and nozzles are each provided with conical plug-in connections, which ensure a sufficient seal by the application of metal to metal even at the aforementioned, very high temperatures of 650 ° C and 420 ° C.
  • the nozzle tips themselves can be plugged into heated nozzles and the nozzles in turn to the heated channels.
  • the nozzle tips can be adapted to the particular shape of the part to be produced.
  • the nozzle tips can be attached to this form laterally or centrally.
  • An alternative to preventing the backflow of the liquid metal into the riser and the pouring vessel can also be achieved by associating with the mouthpiece an unheated nozzle tip adjacent the runner system in which a plug forms after mold filling, which in turn forms the return flow in the mouthpiece and rising pipe melt can prevent the casting container.
  • This plug is pressed in the next shot in the hot runner system, where a corresponding receiving space is provided for the plug into which the plug passes and thereby the further injection liquid material is not further hindered. The plug melts again in the hot runner system.
  • a check valve is arranged in the riser.
  • a check valve can also be arranged in the casting piston, so that the disadvantage occurring so far in die casting machines, that when the withdrawal of the casting piston from the riser channel no material flows through the material occurring in the casting cylinder vacuum material flows past the piston rings in the casting cylinder, avoided can be.
  • material can now flow directly from the casting container through the casting piston into the casting cylinder.
  • the check valves to be used in this case should be made of high-temperature resistant metal or ceramics in view of the high temperatures that occur.
  • Fig. 1 shows first more or less schematically the casting container 1 of a hot-chamber die casting machine, which is inserted into the melt 2 of the metal to be cast, for example magnesium or zinc. This molten metal 2 is held within a crucible 3, which is used in a manner not shown in a holding furnace.
  • the casting container 1 has a casting cylinder 4 with a casting piston 5, which is not shown in detail, because known manner provided with a subsequent to its piston rod 6 drive, which may be hydraulic or electrical type.
  • the casting cylinder 4 has in its upper region a lateral inflow opening 7, through which the melt 2 can flow into the interior of the casting cylinder 4 when the piston 5 is in a position lying above this opening 7.
  • the casting piston 5 has exceeded the filling position and is moved in the direction of the arrow 8 down, wherein the melt located in the casting cylinder 4 and in the casting cylinder 4 subsequent riser 9 melt on the - heated - nozzle 10 is supplied to the sprue tip 11 which is located in the schematically indicated solid mold half 12.
  • the Angussmund While now lead in conventional die-casting process with hot-chamber die casting machines from Angusmund Ser 11 from rotor channels each to the mold cavities and pass into these on the gates, in the device according to the invention, the Angussmund Sort 11 part of a H Strukturlalangußsytemes 13, which is a heating of the rotor channels 14 and these downstream nozzles 15 to the mold 16 provides.
  • the hot runner system 13 now avoids the occurrence of such considerable cast residues. It can initially be seen in FIG. 2 that the sprue tip 11 is surrounded by a heating sleeve 17 is surrounded, which is supplied via the connecting line 18 with energy.
  • FIG. 3 now shows that the nozzle 15 is provided with a cone 21 in front of the mold cavity 16 and is inserted therewith into the associated receiving cone of the part 22 of the hot runner system 13 and kept sealed there.
  • a metal to metal seal is achieved, which is required at the high temperatures when casting non-ferrous (NE) metals (650 ° C for magnesium and 420 ° C for zinc).
  • NE non-ferrous
  • a nozzle tip 23 is now inserted at the end facing away from the cone 21, and also with a cone 24 which is inserted tightly and firmly into a corresponding counter-cone of the nozzle 15.
  • the nozzle 23 itself is provided at its lower end with comb-like injection channels 25 which open directly into the mold cavity 16.
  • the cross-section of all the injection channels 25 must correspond as a whole to the gate cross-section, which is necessary according to the empirical values for the production of a particular shape which are valid for the hot-chamber die-casting method. In this way it is ensured that the casting speed occurring in these channels 25 does not exceed the permissible maximum speed, as has already been mentioned at the outset.
  • the melt present in the hot runner system 13 can be maintained at a temperature at which it is still in the liquid state.
  • the melt held under pressure in the mold 16 after completion of the pressure casting process solidifies relatively quickly.
  • the melt located in the comb gate of the plurality of channels 25 is at least in the semi-solid state.
  • the nozzle tip 23 is, as can be seen, not heated and it is located in the region of the mold cavity 16.
  • This gate, which is formed by the plurality of channels 25 is separated on removal of the movable mold half 26 of the remaining on the fixed mold half 12 channel portion 27, so that no solidified sprue remains, the then again would have to be melted down.
  • the form 16a which is additionally indicated schematically and by way of example, and which is connected to the nozzle 23a via a gate fan 28 (FIG. 6) with a gate 29 merging into the mold cavity 16a.
  • the runners 25a are located at the bottom of the nozzle and extend substantially in the direction of the axis of the nozzle 15a. Below the nozzle tip 23a therefore arises during casting of the sprue fan 28, which merges via the gate 29 in the mold cavity 16a.
  • the Sprue fan 28 is ejected with. He can then easily be separated from the finished part of his bleed 29.
  • the nozzle tips 23 and 23a of Figs. 3 to 6 have each been designed so that the sprue takes place laterally at the nozzle.
  • FIGS. 7 and 8 now show a further possibility of configuring a nozzle tip 23b, which in turn is connected to the nozzle 15b via a cone 21b.
  • This nozzle tip 23b is placed with its sprue channels 25b and 30 centrally on the mold cavity 16b and thereby causes the melt is pressed centrally directly into the mold cavity 16b.
  • the non-ferrous metals used such as, for example, magnesium and zinc in the liquid state, i. So at their melting temperatures of about 650 ° C for magnesium and about 420 ° C for zinc, almost as fluid as water. You can therefore easily push through the "Kammanguss" in the corresponding mold cavities.
  • the mold filling process requires times of the order of between 5 ms and 30 ms.
  • the material in the mold then solidifies relatively quickly, while the material in the small bores 25, 25a and 25b of the nozzle tips 23, 23a and 23b merges into the semisolid phase and thereby terminates the hot runner system 13 at the completion of the die casting process. On the next shot, this material, which is still in the semisolid phase, is pressed into the mold.
  • FIG. 10 shows a further possibility of preventing the reflux of melt from the hot runner casting system 13 in a relatively simple manner.
  • a mouthpiece body 34 is used, which is not heated and therefore forms a "freezing zone".
  • a cold plug 35 will be created within this mouthpiece body 34, which seals the through hole of the nozzle 10. Melt in the hot runner system 13 can therefore not flow back through the Angussmund Anlagen 11.
  • Fig. 2 shows that the H thoroughlykanalangußsystem 13 in alignment with the passage bore 36 of the mouthpiece 10 on the rotor channel 14 has a receiving space 37 (Fig. 2), in which the plug 35 is collected at the next shot and therefore not through the channel system to the mold cavities can get. This plug melts in the hot runner system 13 until the next shot.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
  • Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
  • Casting Support Devices, Ladles, And Melt Control Thereby (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Einrichtung zur Herstellung von Metall-Druckgussteilen, insbesondere aus NE-Metallen, nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Warmkammer-Druckgießmaschinen mit zugehörigem Formenaufbau sind bekannt. Beim Warmkammer-Druckgießen werden die NE-Metalle Zink und Magnesium sowie in geringerem Umfang Blei oder Zinn vergossen. Metall hat die Eigenschaft, schnell abzukühlen. Im Druckguss gießt man daher, um die beste Gießqualität zu erzielen, mit hoher Geschwindigkeit und hohem Druck. Der Formfüllvorgang beträgt dabei je nach Teilegröße und minimaler Wandstärke zwischen 5ms und 30ms. Die Schließkraft von Warmkammermaschinen beträgt bis zu 10000kN.
  • Beim Gießvorgang gibt es zur Berechnung des Angußsystems bestimmte Erfahrungswerte, die beispielsweise bei Zink bei einer maximalen Anschnittgeschwindigkeit von ca. 50m pro Sekunde und bei Magnesium bei maximal 100m pro Sekunde liegen. Bei den eingesetzten hohen Schmelztemperaturen von ca. 650°C bei Magnesium und ca. 420°C bei Zink, sind diese NE-Metalle im flüssigen Zustand nahezu so dünnflüssig wie Wasser. Um die vorher erwähnte Anschnittgeschwindigkeit nicht zu übersteigen, muß der Querschnitt der Anschnittfläche, d.h. der Teil des Angußsystems, der hinterher die Abtrennung des Angussteils von der Form ermöglicht, in seinem Querschnitt entsprechend ausgelegt sein.
  • Es ist auch bekannt ("Die Bedienung der Druckgussmaschine", Society of Die Casting Engineers, Detroit/USA Copyright 1972, Seite 7), dass man beim Warmkammer-Druckgießverfahren einen Fächer oder einen Tangentialanguß verwendet, um das Druckgussteil gleichmäßig füllen zu können. Dies führt, insbesondere wenn Mehrfachformen verwendet werden, zu einem komplexen Angußsystem, das nach dem Erkalten des Metalles als nicht verwertbarer Rest übrig bleibt. Dieser Angußanteil weist, bezogen auf das Druckgussteil, einen Gewichtsanteil zwischen 40% und 100% auf. Der nach jedem Schuss übrig bleibende Angussanteil wird anschließend wieder geschmolzen, was aber einen erheblichen zusätzlichen Energieaufwand erforderlich macht. Es entstehen außerdem Materialverluste durch Abbrand, Entgraten des Angusses und Recycling desselben.
  • In der Patentschrift US 3.903.956 ist eine Warmkammer-Druckgießmaschine der eingangs genannten Art offenbart, die von einem Typ mit sogenannter selbstabreißender Form ist. Das Angußsystem beinhaltet bei der dortigen Gießmaschine einen Laufkanal, der in einem an ein eintrittsseitiges Angußmundstück anschließenden Abschnitt innerhalb eines feststehenden, an einer festen Formhälfte fixierten Angußblocks beheizbar ist und von dort entlang einer Trennlinie zwischen dem festen Angußblock und einem beweglichen, an einer beweglichen Formhälfte fixierten Angußblock und entlang einer Trennlinie von fester und beweglicher Formhälfte bis zur Form führt. An der formabgewandten Seite weist der bewegliche Angußblock einen Hinterschnitt auf, mit dem er den Anguss des gegossenen Teils beim Öffnen der Form mitreißt und dadurch vom Material im dahinterliegenden Laufkanalabschnitt abreißt. Systembedingt verbleibt auf diese Weise ein relativ langes Angußteil. Dieser Maschinentyp eignet sich zudem nur zum Gießen von Teilen, die mit dieser Selbstabreißtechnik verträglich sind.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, bei einer Einrichtung der eingangs genannten Art eine Ausgestaltung vorzusehen, bei der mit wesentlich weniger Angußanteil gearbeitet werden kann.
  • Die Erfindung löst diese Aufgabe durch eine Einrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1. Durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung wird es möglich, das Material in den stets erforderlichen, zum Teil sehr komplexen Angußkanälen in flüssigem Zustand zu halten, so dass nach der Abkühlung des Metalles in der Form keine Abkühlung des in den Angußkanälen befindlichen Materials eintritt. Dieses Material kann beim nächsten Schuss erneut verwendet werden.
  • Bei Kunststoffspritzgießmaschinen ist es zwar grundsätzlich bekannt, Heißkanalsysteme vorzusehen. Da die Wärmeleiteigenschaften von Kunststoff aber entscheidend von jenen von Metallen abweichen, ist eine Übertragung der Ausgestaltung solcher Heißkanalsysteme, bei denen punktförmig oder über einen Tunnel die Form gefüllt werden kann, nicht möglich.
  • In Weiterbildung der Erfindung wird vorgesehen, dass Düsenspitzen an die Düsen angesetzt sind, die mit einem Kammanguß- oder Fächerangußsystem versehen und unmittelbar an die Kontur des Teiles anschließen, wobei das Kamm- oder Fächerangußsystem den Anschnitt bildet oder diesem unmittelbar vorgelagert ist. Diese Ausgestaltung bringt den Vorteil mit sich, dass die im Anschnittquerschnitt der Düsenspitzen befindliche Metallschmelze nach der Formfüllung zumindest in den semisoliden Zustand übergeht, weil die Düsenspitzen selbst nicht beheizt sind. Dieses Material verhindert dadurch, dass nach dem Öffnen der Form Metall aus dem Heißkanalsystem nachfließt oder durch dieses wieder zurück in das Mundstück, den Steigkanal oder den Gießbehälter zurückgelangt.
  • In Weiterbildung der Erfindung sind dabei Düsenspitzen und Düsen jeweils mit kegelförmigen Steckanschlüssen versehen, die auch bei den vorher erwähnten, sehr hohen Temperaturen von 650°C bzw. 420°C eine ausreichende Abdichtung durch das Anlegen von Metall an Metall gewährleisten.
  • Die Düsenspitzen selbst können dabei an beheizte Düsen angesteckt sein und die Düsen wiederum an die beheizten Kanäle.
  • In Weiterbildung der Erfindung können die Düsenspitzen an die jeweils verwendete Form des herzustellenden Teiles angepasst ausgebildet sein. Die Düsenspitzen können dabei an diese Form seitlich oder zentral angesetzt werden.
  • Eine Alternative zur Verhinderung des Rückflusses des flüssigen Metalls in die Steigleitung und den Gießbehälter kann auch dadurch erreicht werden, dass dem Mundstück eine am Angußsystem anliegende und unbeheizte Düsenspitze zugeordnet wird, in der sich nach Formfüllung ein Pfropfen bildet, der wiederum den Rückfluss der im Mundstück und Steigrohr befindlichen Schmelze zum Gießbehälter unterbinden kann. Dieser Pfropfen wird beim nächsten Schuss in das Heißkanalsystem gedrückt, wo ein entsprechender Aufnahmeraum für den Pfropfen vorgesehen wird, in den der Pfropfen gelangt und dadurch das weitere Einschießen flüssigen Materiales nicht weiter behindert wird. Der Pfropfen schmilzt im Heißkanalsystem wieder auf.
  • Um in jedem Fall einen Rücklauf in den Gießbehälter zu vermeiden, kann zusätzlich oder anstelle der eben erwähnten Alternative mit einem Mundstück auch vorgesehen werden, dass im Steigkanal ein Rückschlagventil angeordnet ist. Ein Rückschlagventil kann auch im Gießkolben angeordnet sein, so dass der bisher bei Druckgussmaschinen auftretende Nachteil, dass dann, wenn beim Rückzug des Gießkolbens aus dem Steigkanal kein Material nachfließt, durch den im Gießzylinder auftretenden Unterdruck Material an den Kolbenringen vorbei in den Gießzylinder fließt, vermieden werden kann. Durch die Anordnung eines Rückschlagventils im Gießkolben kann Material nun unmittelbar aus dem Gießbehälter durch den Gießkolben in den Gießzylinder fließen. Die in diesem Fall einzusetzenden Rückschlagventile sollten im Hinblick auf die auftretenden hohen Temperaturen aus hochhitzebeständigem Metall oder aus Keramik bestehen.
  • Die Erfindung ist anhand von Ausführungsbeispielen in der Zeichnung dargestellt und wird im folgenden erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1
    die schematische Darstellung der Gießeinheit einer Warmkammer-Druckgießmaschine mit dem an den Angußkanal der Form angesetzten Mundstück,
    Fig. 2
    die schematische Darstellung des nach der Erfindung vorgesehenen Heißkanalangußsystems, das in die Form führt,
    Fig. 3
    eine vergrößerte Darstellung des Übergangs aus dem Heißkanalsystem in die Form, gemäß der linken Form der Fig. 2,
    Fig. 4
    eine schematische Darstellung, der für die Formfüllung verwendeten Düsenspitze der Fig. 3 in etwa längs der Linie IV-IV der Fig. 3 geschnitten,
    Fig. 5
    eine vergrößerte Darstellung des Überganges vom Heißkanalsystem zur Form, entsprechend der rechten Form der Fig. 2,
    Fig. 6
    die Schnittdarstellung der Düsenspitze und des Angusses längs der Linie VI-VI der Fig. 5 geschnitten,
    Fig. 7
    eine Darstellung ähnlich den Fig. 3 oder 5, jedoch mit einer anderen Anordnung des Übergangs der Schmelze zur Form,
    Fig. 8
    die schematische aber vergrößerte Ansicht der Düsenspitze in Richtung des Pfeiles VIII jedoch ohne die vorgeschaltete Düse,
    Fig. 9
    eine Teilansicht der Gießeinrichtung einer Warmkammer-Druckgießmaschine ähnlich Fig. 1, jedoch mit Rückschlagventilen in der Steigbohrung und im Gießkolben und
    Fig. 10
    schließlich die schematische Darstellung des Endes des Mundstückes mit einer angesetzten nicht beheizten Düsenspitze.
  • Die Fig. 1 zeigt zunächst mehr oder weniger schematisch den Gießbehälter 1 einer Warmkammer-Druckgießmaschine, der in die Schmelze 2 des zu vergießenden Metalls, beispielsweise Magnesium oder Zink, eingesetzt ist. Diese Metallschmelze 2 wird innerhalb eines Tiegels 3 gehalten, der in nicht näher dargestellter Weise in einen Warmhalteofen eingesetzt ist.
  • Der Gießbehälter 1 weist einen Gießzylinder 4 mit einem Gießkolben 5 auf, der in nicht näher gezeigter, weil bekannter Weise mit einem an seine Kolbenstange 6 anschließenden Antrieb versehen ist, der hydraulischer oder auch elektrischer Art sein kann. Der Gießzylinder 4 weist in seinem oberen Bereich eine seitliche Zuflussöffnung 7 auf, durch die die Schmelze 2 in das Innere des Gießzylinders 4 einströmen kann, wenn sich der Kolben 5 in einer oberhalb dieser Öffnung 7 liegenden Stellung befindet. Im dargestellten Zustand hat der Gießkolben 5 die Füllstellung überschritten und wird im Sinn des Pfeiles 8 nach unten bewegt, wobei die im Gießzylinder 4 und in der an den Gießzylinder 4 anschließenden Steigbohrung 9 befindliche Schmelze über die - beheizte - Düse 10 dem Angussmundstück 11 zugeführt wird, das sich in der schematisch angedeuteten festen Formhälfte 12 befindet.
  • Während nun bei konventionellen Druckgussverfahren mit Warmkammer-Druckgießmaschinen vom Angussmundstück 11 aus Läuferkanäle jeweils zu den Formhohlräumen führen und in diese über die Anschnitte übergehen, ist bei der Einrichtung nach der Erfindung das Angussmundstück 11 Teil eines Heißkanalangußsytemes 13, das eine Beheizung der Läuferkanäle 14 und der diesen nachgeschalteten Düsen 15 bis zur Form 16 vorsieht.
  • Es ist bekannt, dass im herkömmlichen Druckgießverfahren die vom Gießkolben 5 durch die Steigbohrung und durch die Mundstücksdüse 10 gedrückte Metallschmelze, die über die Läuferkanäle und die jeweiligen Anschnitte in die Form gelangt, unter Druck gehalten wird, bis sie erstarrt. Nach dem Öffnen der Form und gegebenenfalls nach dem Zurückziehen der Kerne, sofern solche zur Form gehören, verbleibt das Gussstück in der beweglichen, hier nicht gezeigten Formhälfte, während sich der Gießkolben 5 in seine Ausgangsstellung zurückbewegt, die in Fig. 1 mit 5' gestrichelt angedeutet ist. Bei dieser Rückwärtsbewegung wird die im Düsenmundstück 10 und in der Steigbohrung 9 befindliche Schmelze in den Gießzylinder 4 zurückgesaugt. Die in der Form befindliche Schmelze ist erstarrt.
  • Nach dem Öffnen der Form und dem Auswerfen der Teile müssen diese entgratet werden, was bedeutet, dass der Anguss, die Läuferkanäle und die Überläufe vom Gussteil getrennt werden. Dieser gesamte Gussrest wird danach wieder eingeschmolzen und erneut verarbeitet. Wie eingangs bereits angedeutet worden ist, ist hierfür ein relativ großer Arbeitsaufwand und Energieaufwand vonnöten, denn dieser Gussrest beträgt - in Gewichtsprozenten ausgedrückt - zwischen 40% und 100% des Gewichts der hergestellten Teile.
  • Das Heißkanalsystem 13 nach Fig. 2 vermeidet nun den Anfall solcher erheblichen Gussreste. Es ist in Fig. 2 zunächst zu erkennen, dass das Angussmundstück 11 von einer Beheizungshülse 17 umgeben ist, die über die Anschlussleitung 18 mit Energie versorgt wird. Die Heizhülse kann, ebenso wie die weiter noch vorzusehenden Heizhülsen 19 und die Heizpatrone 20, welche zur Aufheizung der Düsen 15 bzw. zur Beheizung des Kanals 14 dienen, mit elektrischem Strom versorgt sein. Die Fig. 3 zeigt nun, dass die Düse 15 vor dem Formhohlraum 16 mit einem Konus 21 versehen und mit diesem in den zugehörigen Aufnahmekonus des Teiles 22 des Heißkanalsystems 13 eingesteckt und dort abgedichtet gehalten ist. Auf diese Weise wird eine Metall zu Metall-Dichtung erreicht, die bei den hohen Temperaturen beim Vergießen von Nichteisen (NE)-Metallen (650°C bei Magnesium und 420°C bei Zink) erforderlich ist. In diese beheizten Düsen 15 ist nun an dem vom Konus 21 abgewandeten Ende eine Düsenspitze 23 eingesetzt, und zwar ebenfalls mit einem Konus 24, der in einen entsprechenden Gegenkonus der Düse 15 dicht und fest eingesetzt ist.
  • Die Düse 23 selbst ist an ihrem unteren Ende mit kammartig angeordneten Einspritzkanälen 25 versehen, die unmittelbar in den Formhohlraum 16 münden. Der Querschnitt aller Einspritzkanäle 25 muß als Ganzes dem Anschnittquerschnitt entsprechen, der nach den für das Warmkammer-Druckgussverfahren geltenden Erfahrungswerten für die Herstellung einer bestimmten Form notwendig ist. Auf diese Weise wird sichergestellt, dass die in diesen Kanälen 25 auftretende Gießgeschwindigkeit die zulässige maximale Geschwindigkeit nicht überschreitet, wie das eingangs schon erwähnt worden ist.
  • Es ist ohne weiteres zu erkennen, dass in diesem Fall die im Heißkanalsystem 13 vorhandene Schmelze auf einer Temperatur gehalten werden kann, bei der sie sich noch im flüssigen Zustand befindet. Die nach Beendigung des Druckgießvorganges unter Druck in der Form 16 gehaltene Schmelze erstarrt relativ schnell. Die im Kammanguss der Vielzahl der Kanäle 25 befindliche Schmelze geht zumindest in den semi-soliden Zustand über. Die Düsenspitze 23 ist, wie zu sehen ist, nicht beheizt und sie befindet sich im Bereich des Formhohlraumes 16. Dieser Anschnitt, der durch die Vielzahl der Kanäle 25 gebildet wird, wird beim Entfernen der beweglichen Formhälfte 26 von dem an der festen Formhälfte 12 verbleibenden Kanalteil 27 abgetrennt, so dass kein erstarrter Angussrest verbleibt, der anschließend erneut eingeschmolzen werden müsste.
  • Ähnliches gilt auch für die schematisch und beispielhaft zusätzlich angedeutete Form 16a, die über einen Angussfächer 28 (Fig. 6) mit einem in den Formhohlraum 16a übergehenden Anschnitt 29 mit der Düse 23a in Verbindung steht. Hier befinden sich in der Düse 23a die Angusskanäle 25a am Boden der Düse und sie verlaufen im wesentlichen in Richtung der Achse der Düse 15a. Unterhalb des Düsenmundstücks 23a entsteht daher beim Guss der Angussfächer 28, der über den Anschnitt 29 in den Formhohlraum 16a übergeht. Beim Trennen der beweglichen Formhälfte 26 vom Teil 27 des Heißkanalangußsystems 13, wird der Angussfächer 28 mit ausgestoßen. Er lässt sich über seinen Anschnitt 29 anschließend leicht vom fertigen Teil trennen. Die Düsenspitzen 23 und 23a der Fig. 3 bis 6 sind jeweils so ausgelegt gewesen, dass der Anguss seitlich an der Düse erfolgt.
  • Die Fig. 7 und 8 zeigen nun eine weitere Möglichkeit der Ausgestaltung einer Düsenspitze 23b, die wiederum über einen Konus 21b an der Düse 15b angesteckt ist. Diese Düsenspitze 23b ist mit ihren Angusskanälen 25b und 30 zentral auf den Formhohlraum 16b aufgesetzt und bewirkt dadurch, dass die Schmelze zentral unmittelbar in den Formhohlraum 16b eingedrückt wird. Durch die Vielzahl der auch hier verwendeten Kanäle 25b bzw. 30, die alle - ebenso wie bei den Düsenspitzen 23 und 23a der Fig. 3 bis 6 - Durchmesser von etwa 1mm bis 1,5mm haben können, entsteht ebenfalls eine Art Kammanguss, der sich beim Öffnen der Form leicht, sowohl von der Düsenspitze als anschließend auch vom Druckgussteil, lösen lässt.
  • Zur Erläuterung soll noch drauf hingewiesen werden, dass die verwendeten NE-Metalle, wie beispielsweise Magnesium und Zink im flüssigen Zustand, d.h. also bei ihren Schmelztemperaturen von etwa 650°C bei Magnesium und etwa 420°C bei Zink, fast so dünnflüssig wie Wasser sind. Sie lassen sich daher ohne weiteres durch den "Kammanguss" in die entsprechenden Formhohlräume hereindrücken. Der Formfüllvorgang benötigt Zeiten in der Größenordnung zwischen 5ms und 30ms. Das in der Form befindliche Material erstarrt dann relativ schnell, während das Material in den kleinen Bohrungen 25, 25a und 25b der Düsenspitzen 23, 23a und 23b in die Semisolidphase übergeht und dadurch auch bei Beendigung des Druckgussvorganges das Heißkanalsystem 13 abschließt. Beim nächsten Schuss wird dieses sich noch in der Semisolidphase befindliche Material mit in die Form hereingedrückt.
  • Beim Einsatz des Heißkanalangußsystems 13 ist auch darauf zu achten, dass beim Rückzug des Gießkolbens 5 kein flüssiges Metall über die Düse 10 und die Steigbohrung 9 aus dem Heißkanalangußsystem 13 herausgezogen wird. Wäre das der Fall, so könnte der nächste Schuss nur mit einer gewissen Zeitverzögerung erfolgen, weil die Laufkanäle des Heißkanalangußsystems 13 und möglicherweise auch Steigkanal 9 und Mundstück 10 zunächst erst mit Schmelze wieder gefüllt werden müssten.
  • Die Fig. 9 sieht daher vor, dass der Gießkolben 5' mit einem Rückschlagventil 31 ausgerüstet wird, das es der im Behälter 3 befindlichen Metallschmelze erlaubt, bei der Rückzugsbewegung des Gießkolbens 5' im Sinn des Pfeiles 32 von oben her durch den Gießkolben hindurch in den darunter befindlichen Raum des Gießzylinders 4 hereinzuströmen. Ein Unterdruck im Gießzylinder 4 während der Rückbewegung des Gießkolbens 5', der bei konventionellen Anlagen auftritt, wenn das Mundstück abgeschlossen ist, entsteht daher nicht. Zusätzlich ist ein weiteres Rückschlagventil 32 am unteren Ende der Steigbohrung 9 eingesetzt, so dass auch hier kein Rückfluss von Schmelze aufgrund des Eigengewichtes stattfinden kann. Die flüssige Schmelze bleibt daher im Heißkanalangußsystem 13, in der Düse 10 und im Steigkanal bis zum nächsten Schuss stehen. Da insofern die heiße Schmelze direkt am Teil bzw. an den Formhohlräumen 16, 16a, 16b ansteht, ist der Gießprozess kürzer und noch genauer zu beherrschen.
  • Die Fig. 10 schließlich zeigt eine weitere Möglichkeit, auf verhältnismäßig einfache Weise den Rückfluss von Schmelze aus dem Heißkanalangußsystem 13 zu verhindern. Zwischen dem Angussmundstück 11 des Heißkanalangußsystems 13 und der in bekannter Weise durch eine elektrische oder induktiv wirkende Heizspirale 33 beheizten Düse 10 wird ein Mundstückskörper 34 eingesetzt, der nicht beheizt ist und daher eine "Einfrierzone" bildet. Nach jedem Schuss wird innerhalb dieses Mundstückskörpers 34 ein kalter Pfropfen 35 entstehen, der die Durchgangsbohrung der Düse 10 abdichtet. Schmelze im Heißkanalsystem 13 kann daher durch das Angussmundstück 11 nicht zurückfließen.
  • Die Fig. 2 zeigt, dass das Heißkanalangußsystem 13 fluchtend zu der Durchtrittsbohrung 36 des Mundstückes 10 am Läuferkanal 14 einen Aufnahmeraum 37 (Fig. 2) aufweist, in dem der Pfropfen 35 beim nächsten Schuss aufgefangen wird und daher nicht durch das Kanalsystem zu den Formhohlräumen gelangen kann. Dieser Pfropfen schmilzt im Heißkanalsystem 13 bis zum darauf folgenden Schuss auf.

Claims (14)

  1. Einrichtung zur Herstellung von Metalldruckgussteilen, insbesondere aus NE-Metallen, mit einer Warmkammer-Druckgießmaschine die einen in einem Gießbehälter (1) ausgebildeten Steigkanal (9), eine an den Steigkanal anschließende Mundstückdüse (10) und ein Angußsystem (13) umfasst, das ein mit der Mundstückdüse koppelbares Angußmundstück (11) und mindestens einen vom Angußmundstück abführenden Laufkanal (14) beinhaltet, der mit einem jeweiligen Anschnitt in eine Druckgussform (16, 16a, 16b) mündet, dadurch gekennzeichnet, dass das Angußsystem als Heißkanalangußsystem (13) ausgebildet ist, das mehrere Laufkanäle und Mittel (17 bis 20) zur Beheizung der Laufkanäle (14) bis zum jeweiligen in die Druckgussform mündenden Anschnitt aufweist.
  2. Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Heißkanalangußsystem als Kamm- oder Fächerangußsystem ausgebildet ist, wobei an Düsen (15, 15a, 15b) angesetzte Düsenspitzen (23, 23a, 23b) vorgesehen sind, die mit kamm- oder fächerartiger Angußkanalführung unmittelbar an den Formhohlraum (16, 16a, 16b) anschließen und damit den jeweiligen Anschnitt bilden oder diesem unmittelbar vorgelagert sind.
  3. Einrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Düsenspitzen (23, 23a, 23b) und Düsen (15, 15a, 15b) jeweils mit kegelförmigen Steckanschlüssen (21, 21a, 21b) zur Abdichtung versehen sind.
  4. Einrichtung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Düsenspitzen (23, 23a, 23b) an die Düsen (15, 15a, 15b) angesteckt und die Düsen an die beheizbaren Laufkanäle (14) angeschlossen und beheizbar sind.
  5. Einrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Düsenspitzen (23, 23a, 23b) an die Form (16, 16a, 16b) angepasst ausgebildet sind.
  6. Einrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Düsenspitzen (23, 23a, 23b) seitlich oder zentral an den zugeordneten Formhohlraum (16, 16a, 16b) ansetzbar sind.
  7. Einrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Angußkanäle (25, 25a, 25b) der Düsenspitzen (23, 23a, 23b) im Querschnitt so klein ausgebildet sind, dass die in ihnen befindliche Schmelze nach Formfüllung in den semi-soliden Zustand übergeht.
  8. Einrichtung nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Mundstückdüse (10) eine am Angußsystem (13) anliegende und unbeheizte Düsenspitze (34) zugeordnet ist, die so ausgelegt ist, dass sich in ihr nach Formfüllung ein Pfropfen (35) bildet.
  9. Einrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass im Heißkanalangußsystem (13) ein Auffangraum (37) für den beim nächsten Schuss aus der Düsenspitze (34) herausgedrückten Pfropfen (35) vorgesehen ist.
  10. Einrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Aufnahmeraum (37) in der Flucht einer Bohrung (36) der Mundstückdüse (10) der Warmkammer-Druckgießmaschine angeordnet ist.
  11. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass im Steigkanal (9) ein Rückschlagventil (32) angeordnet ist.
  12. Einrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Rückschlagventil (32) am unteren Ende des Steigkanals (9) vorgesehen ist.
  13. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass im Gießkolben (5') ein Rückschlagventil (31) angeordnet ist.
  14. Einrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das oder die Rückschlagventile (32, 31) aus hochhitzebeständigem Metall oder aus Keramik bestehen.
EP00123367A 2000-10-31 2000-10-31 Einrichtung zur Herstellung von Metall-Druckgussteilen, insbesondere aus NE-Metallen Expired - Lifetime EP1201335B1 (de)

Priority Applications (10)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP00123367A EP1201335B1 (de) 2000-10-31 2000-10-31 Einrichtung zur Herstellung von Metall-Druckgussteilen, insbesondere aus NE-Metallen
ES00123367T ES2262479T3 (es) 2000-10-31 2000-10-31 Dispositivo para la fabricacion de piezas de metal moldeadas a presion, en particular de metales no ferreos.
DE50012864T DE50012864D1 (de) 2000-10-31 2000-10-31 Einrichtung zur Herstellung von Metall-Druckgussteilen, insbesondere aus NE-Metallen
AT00123367T ATE327849T1 (de) 2000-10-31 2000-10-31 Einrichtung zur herstellung von metall- druckgussteilen, insbesondere aus ne-metallen
JP2001297179A JP4620305B2 (ja) 2000-10-31 2001-09-27 金属加圧鋳造部品を形成する装置
TW090126156A TW568804B (en) 2000-10-31 2001-10-23 Device for producing die cast metal parts, in particular from non-ferrous metals
PL350443A PL199992B1 (pl) 2000-10-31 2001-10-30 Urządzenie do wytwarzania odlewów ciśnieniowych z metali, zwłaszcza z metali nieżelaznych
CZ20013903A CZ302980B6 (cs) 2000-10-31 2001-10-30 Zarízení k výrobe tlakove litých kovových odlitku, predevším z neželezných kovu
US09/984,970 US6830094B2 (en) 2000-10-31 2001-10-31 Device and method for producing metal diecast parts, particularly made of nonferrous metals
HK02104785.9A HK1043079B (zh) 2000-10-31 2002-06-27 用於製造金屬壓鑄件尤其是有色金屬壓鑄件的設備

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP00123367A EP1201335B1 (de) 2000-10-31 2000-10-31 Einrichtung zur Herstellung von Metall-Druckgussteilen, insbesondere aus NE-Metallen

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP1201335A1 EP1201335A1 (de) 2002-05-02
EP1201335B1 true EP1201335B1 (de) 2006-05-31

Family

ID=8170216

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP00123367A Expired - Lifetime EP1201335B1 (de) 2000-10-31 2000-10-31 Einrichtung zur Herstellung von Metall-Druckgussteilen, insbesondere aus NE-Metallen

Country Status (10)

Country Link
US (1) US6830094B2 (de)
EP (1) EP1201335B1 (de)
JP (1) JP4620305B2 (de)
AT (1) ATE327849T1 (de)
CZ (1) CZ302980B6 (de)
DE (1) DE50012864D1 (de)
ES (1) ES2262479T3 (de)
HK (1) HK1043079B (de)
PL (1) PL199992B1 (de)
TW (1) TW568804B (de)

Cited By (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP2295172A1 (de) 2007-05-24 2011-03-16 Oskar Frech GmbH + Co. KG Angussblockeinheit, Angusssystem und Steuerungseinrichtung für eine Druckgiessmaschine
DE102011017610B3 (de) * 2011-04-27 2012-06-21 Oskar Frech Gmbh + Co. Kg Gießkolben und Gießeinheit mit Absperrventil
DE102013105433B3 (de) * 2013-05-27 2014-05-22 Schuler Pressen Gmbh Gießvorrichtung mit einer Ringleitung und Gießverfahren
DE102015210400A1 (de) 2015-06-05 2016-12-08 Oskar Frech Gmbh + Co. Kg Heißkanal-Angusssystem für eine Druckgießform
WO2016193397A1 (de) 2015-06-05 2016-12-08 Oskar Frech Gmbh + Co. Kg Angusssystem für eine druckgiessform
DE102015224410A1 (de) 2015-12-07 2017-06-08 Volkswagen Aktiengesellschaft Düse für Metall-Druckgussanwendungen

Families Citing this family (22)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR101054866B1 (ko) * 2003-02-13 2011-08-05 테크마이어 엘티디 다이 캐스팅 장치
KR100569367B1 (ko) * 2004-05-03 2006-04-07 현대자동차주식회사 자동차용 마그네슘 합금재 시트쿠션 판넬
DE102005042867A1 (de) * 2005-09-08 2007-03-22 Bühler Druckguss AG Druckgiessverfahren
US7828042B2 (en) * 2006-11-16 2010-11-09 Ford Global Technologies, Llc Hot runner magnesium casting system and apparatus
US20080142184A1 (en) * 2006-12-13 2008-06-19 Ford Global Technologies, Llc Dual plunger gooseneck for magnesium die casting
US20090107646A1 (en) * 2007-10-31 2009-04-30 Husky Injection Molding Systems Ltd. Metal-Molding Conduit Assembly of Metal-Molding System
DE102008037200B4 (de) * 2008-08-11 2015-07-09 Aap Implantate Ag Verwendung eines Druckgussverfahrens zur Herstellung eines Implantats aus Magnesium sowie Magnesiumlegierung
JP5701004B2 (ja) * 2010-10-13 2015-04-15 三菱重工業株式会社 ダイカスト金型
DE102011050149A1 (de) 2010-11-17 2012-05-24 Ferrofacta Gmbh Druckgussdüse und Druckgussverfahren
DE102012102549A1 (de) 2011-11-15 2013-05-16 Ferrofacta Gmbh Druckgussdüse und Verfahren zum Betrieb der Druckgussdüse
DE102013101962B3 (de) * 2013-02-27 2014-05-22 Schuler Pressen Gmbh Gießvorrichtung und Gießverfahren
TW201442803A (zh) * 2013-05-06 2014-11-16 hui-long Li 壓鑄機之射出頭結構
DE102014018796A1 (de) * 2014-12-19 2016-06-23 Gebr. Krallmann Gmbh Fördervorrichtung für eine Metallschmelze in einem Spritzgussaggregat
DE102015100861B4 (de) 2015-01-21 2018-07-19 TransMIT Gesellschaft für Technologietransfer mbH Heißkanal für eine Druckgussvorrichtung und Betriebsverfahren dafür
AT517860B1 (de) * 2015-10-27 2020-02-15 Christian Platzer Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung zumindest eines Formteils
DE102015224414A1 (de) * 2015-12-07 2017-06-08 Volkswagen Aktiengesellschaft Gusseinrichtung
DE112016006531A5 (de) * 2016-03-01 2018-12-06 Ferrofacta Gmbh Druckgussdüsensystem
CN108568497A (zh) * 2017-03-09 2018-09-25 四川省宜宾普什驱动有限责任公司 一种高速铁路钢轨扣件专用热流道装置
AT522266A1 (de) * 2019-03-07 2020-09-15 Dynamic Metal Systems R & D Gmbh Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung zumindest eines metallischen Bauteiles
CN110076316A (zh) * 2019-05-26 2019-08-02 深圳市宝田精工塑胶模具有限公司 一种锌合金产品的成型方法及锌合金成型模具
JP7403753B2 (ja) * 2019-12-09 2023-12-25 表面機能デザイン研究所合同会社 ダイキャスト装置及びダイキャスト製品の製造方法
CN110918924A (zh) * 2019-12-24 2020-03-27 深圳丰发一诺科技有限公司 一种用于金属制品的具有散热功能的铸造设备

Family Cites Families (18)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3452805A (en) * 1965-12-02 1969-07-01 Coats & Clark Apparatus for making magnesium die castings
US3520026A (en) * 1968-02-12 1970-07-14 Phillips Petroleum Co Runner system having resistance heated components
US3903956A (en) * 1973-09-05 1975-09-09 George G Pekrol Die casting machine with parting line feed
JPS55136554A (en) * 1979-04-13 1980-10-24 Toshiba Mach Co Ltd Electric heating nozzle of hot chamber type die-casting machine
DE3335282A1 (de) * 1983-09-29 1985-04-18 EWIKON Entwicklung und Konstruktion GmbH & Co KG, 4900 Herford Heisskanalwerkzeug zum zufuehren von materialschmelzen zu einer spritzgiessform
US4638849A (en) * 1985-08-25 1987-01-27 Vsi Corporation Nozzle assembly for die casting apparatus
FR2673553B1 (fr) * 1991-03-06 1995-07-21 Sigre Sa Dispositif d'injection immerge.
JPH058017A (ja) * 1991-07-03 1993-01-19 Kubota Corp 溶湯搬送装置
JPH06126412A (ja) * 1992-10-20 1994-05-10 Seikichi Nakajima 溶融材料による製品の成形方法およびホットランナーとホットチップ
JPH07214271A (ja) * 1994-01-28 1995-08-15 Ube Ind Ltd マグネシウム給湯装置
DE19531161C2 (de) * 1995-08-24 1999-05-20 Frech Oskar Gmbh & Co Warmkammer-Druckgießmaschine
JP3016722B2 (ja) * 1995-12-06 2000-03-06 株式会社日本製鋼所 金型を用いた金属射出成形方法及び金属射出成形用金型
JPH10235463A (ja) * 1997-02-25 1998-09-08 Ykk Corp 射出成形機と射出成形方法
JPH11156516A (ja) * 1997-11-25 1999-06-15 Kawaguchiko Seimitsu Kk ダイカスト機械用ノズル
JPH11314148A (ja) * 1998-05-01 1999-11-16 Fujio Yamada ホットランナ金型装置を用いた金属材料の射出成形方法及びそのためのホットランナ金型装置
JP2000141006A (ja) * 1998-11-10 2000-05-23 Toyota Motor Corp モールディング方法
JP4033573B2 (ja) * 1999-02-10 2008-01-16 株式会社十王 ホットランナー型射出成形機の金型
JP2000233269A (ja) * 1999-02-10 2000-08-29 Juo:Kk ホットランナー金型

Cited By (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP2295172A1 (de) 2007-05-24 2011-03-16 Oskar Frech GmbH + Co. KG Angussblockeinheit, Angusssystem und Steuerungseinrichtung für eine Druckgiessmaschine
DE102011017610B3 (de) * 2011-04-27 2012-06-21 Oskar Frech Gmbh + Co. Kg Gießkolben und Gießeinheit mit Absperrventil
WO2012146408A1 (de) 2011-04-27 2012-11-01 Oskar Frech Gmbh + Co. Kg Giesskolben und giesseinheit mit absperrventil
US9505053B2 (en) 2011-04-27 2016-11-29 Oskar Frech Gmbh + Co. Kg Casting plunger and casting unit with shut-off valve
DE102013105433B3 (de) * 2013-05-27 2014-05-22 Schuler Pressen Gmbh Gießvorrichtung mit einer Ringleitung und Gießverfahren
EP2835192A1 (de) 2013-05-27 2015-02-11 Schuler Pressen GmbH Gießvorrichtung mit einer Ringleitung und Gießverfahren
DE102015210400A1 (de) 2015-06-05 2016-12-08 Oskar Frech Gmbh + Co. Kg Heißkanal-Angusssystem für eine Druckgießform
WO2016193397A1 (de) 2015-06-05 2016-12-08 Oskar Frech Gmbh + Co. Kg Angusssystem für eine druckgiessform
DE102015210403A1 (de) 2015-06-05 2016-12-08 Oskar Frech Gmbh + Co. Kg Angusssystem für eine Druckgießform
WO2016193458A1 (de) 2015-06-05 2016-12-08 Oskar Frech Gmbh + Co. Kg Heisskanal-angusssystem für eine druckgiessform
DE102015224410A1 (de) 2015-12-07 2017-06-08 Volkswagen Aktiengesellschaft Düse für Metall-Druckgussanwendungen
DE102015224410B4 (de) * 2015-12-07 2020-11-19 Volkswagen Aktiengesellschaft Düse für Metall-Druckgussanwendungen

Also Published As

Publication number Publication date
HK1043079A1 (en) 2002-09-06
DE50012864D1 (de) 2006-07-06
JP2002144002A (ja) 2002-05-21
US6830094B2 (en) 2004-12-14
PL350443A1 (en) 2002-05-06
CZ302980B6 (cs) 2012-02-01
TW568804B (en) 2004-01-01
EP1201335A1 (de) 2002-05-02
ES2262479T3 (es) 2006-12-01
ATE327849T1 (de) 2006-06-15
PL199992B1 (pl) 2008-11-28
US20020056537A1 (en) 2002-05-16
CZ20013903A3 (cs) 2002-07-17
JP4620305B2 (ja) 2011-01-26
HK1043079B (zh) 2006-11-10

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1201335B1 (de) Einrichtung zur Herstellung von Metall-Druckgussteilen, insbesondere aus NE-Metallen
DE69832538T2 (de) Magnesiumdruckguss
EP2782692B1 (de) Druckgussdüse und verfahren zum betrieb einer druckgussdüse sowie heizelement und heizpatrone per se
EP2640537B1 (de) Druckgussdüse und druckgussverfahren
DE69228998T2 (de) Giessen von leichtmetall-legierungen
DE69900727T2 (de) Dreiteilige Spritzgiessdüse
EP3302851B1 (de) Angusssystem für eine druckgiessform
EP2808104B1 (de) Gießventil mit einem Nachverdichtungskolben
EP1934005B1 (de) Druckgiessverfahren
WO2009133132A1 (de) Giessvorrichtung mit beheizbarer nebenkavität
DE2361934A1 (de) Speicherform fuer den niederdruckguss
WO2010007142A2 (de) Giessvorrichtung und giessverfahren zur herstellung hohler gegenstände mit einem beim giessvorgang gebildeten projektil
DE602004010452T2 (de) Senkrechtstehende Druckgiessmaschine und Verfahren
EP3423215B1 (de) Druckgussdüsensystem
EP2835192B1 (de) Gießvorrichtung mit einer Ringleitung und Gießverfahren
EP3122494B1 (de) Vorrichtung zum druckgiessen eines metallischen bauteils
EP4197668A1 (de) Giessform, warmkammersystem, verfahren für den druckguss von metall und verwendung einer giessform
AT515969B1 (de) Vorrichtung und Verfahren zur Erstellung zumindest eines metallischen Bauteils
EP3511090A1 (de) Kaltkammerdruckgiessverfahren und kaltkammerdruckgiessmaschine
DE102012203039B4 (de) Verfahren zum Betreiben einer Druckgussmaschine mit einer Schmelzetransportvorrichtung
DE102014111032B3 (de) Gießventil und Gießvorrichtung
DE19511282A1 (de) Dauerform einer Gießanlage und Gießverfahren
DE1952968C (de) Druckgießmaschine zum Vergießen hochschmelzender Metalle
AT520389A2 (de) Verfahren zum Herstellen von Spritzgussteilen aus Kunststoff
DE102010021296A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Kunststoff-Formteilen

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE

AX Request for extension of the european patent

Free format text: AL;LT;LV;MK;RO;SI

17P Request for examination filed

Effective date: 20020418

AKX Designation fees paid

Free format text: AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE

17Q First examination report despatched

Effective date: 20041020

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

RAP1 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

Owner name: OSKAR FRECH GMBH + CO. KG

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20060531

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT;WARNING: LAPSES OF ITALIAN PATENTS WITH EFFECTIVE DATE BEFORE 2007 MAY HAVE OCCURRED AT ANY TIME BEFORE 2007. THE CORRECT EFFECTIVE DATE MAY BE DIFFERENT FROM THE ONE RECORDED.

Effective date: 20060531

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20060531

Ref country code: FI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20060531

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REG Reference to a national code

Ref country code: SE

Ref legal event code: TRGR

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: GERMAN

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: NV

Representative=s name: ZIMMERLI, WAGNER & PARTNER AG

REF Corresponds to:

Ref document number: 50012864

Country of ref document: DE

Date of ref document: 20060706

Kind code of ref document: P

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20060831

GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)

Effective date: 20060913

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MC

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20061031

Ref country code: PT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20061031

NLV1 Nl: lapsed or annulled due to failure to fulfill the requirements of art. 29p and 29m of the patents act
REG Reference to a national code

Ref country code: HK

Ref legal event code: GR

Ref document number: 1043079

Country of ref document: HK

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FG2A

Ref document number: 2262479

Country of ref document: ES

Kind code of ref document: T3

ET Fr: translation filed
REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FD4D

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed

Effective date: 20070301

BERE Be: lapsed

Owner name: OSKAR FRECH G.M.B.H. + CO. KG

Effective date: 20061031

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20060901

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20061031

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CY

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20060531

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20061031

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PFA

Owner name: OSKAR FRECH GMBH + CO. KG

Free format text: OSKAR FRECH GMBH + CO. KG#SCHORNDORFER STRASSE 32#73614 SCHORNDORF (DE) -TRANSFER TO- OSKAR FRECH GMBH + CO. KG#SCHORNDORFER STRASSE 32#73614 SCHORNDORF (DE)

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: NV

Representative=s name: WAGNER PATENT AG, CH

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: PLFP

Year of fee payment: 16

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: PLFP

Year of fee payment: 17

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: PLFP

Year of fee payment: 18

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: PLFP

Year of fee payment: 19

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Payment date: 20181025

Year of fee payment: 19

Ref country code: AT

Payment date: 20181019

Year of fee payment: 19

Ref country code: DE

Payment date: 20181018

Year of fee payment: 19

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 20181025

Year of fee payment: 19

Ref country code: ES

Payment date: 20181122

Year of fee payment: 19

Ref country code: CH

Payment date: 20181025

Year of fee payment: 19

Ref country code: FR

Payment date: 20181023

Year of fee payment: 19

Ref country code: IT

Payment date: 20181022

Year of fee payment: 19

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R119

Ref document number: 50012864

Country of ref document: DE

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

REG Reference to a national code

Ref country code: SE

Ref legal event code: EUG

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20200501

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20191031

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20191031

REG Reference to a national code

Ref country code: AT

Ref legal event code: MM01

Ref document number: 327849

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Effective date: 20191031

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20191101

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20191031

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20191031

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20191031

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20191031

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20191031

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FD2A

Effective date: 20210303

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20191101