EP1161581B1 - Webverfahren - Google Patents

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EP1161581B1
EP1161581B1 EP00912614A EP00912614A EP1161581B1 EP 1161581 B1 EP1161581 B1 EP 1161581B1 EP 00912614 A EP00912614 A EP 00912614A EP 00912614 A EP00912614 A EP 00912614A EP 1161581 B1 EP1161581 B1 EP 1161581B1
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EP
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threads
warp
weft
support
edges
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EP00912614A
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Hans Albert Graefe
Frank Leymann
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Acordis Industrial Fibers GmbH
Original Assignee
Acordis Industrial Fibers GmbH
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Publication date
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
    • D03D47/00—Looms in which bulk supply of weft does not pass through shed, e.g. shuttleless looms, gripper shuttle looms, dummy shuttle looms
    • D03D47/40—Forming selvedges
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
    • D03D47/00—Looms in which bulk supply of weft does not pass through shed, e.g. shuttleless looms, gripper shuttle looms, dummy shuttle looms
    • D03D47/40—Forming selvedges
    • D03D47/50—Forming selvedges by adhesion

Definitions

  • the invention relates to a process for the production of highly dense tissues a water jet loom.
  • tissue is looser at the edges than in the rest Tissue. Due to the loose fabric edges, such fabrics can only be continue to process with difficulty, as the edges are not under the same tension can be held like the residual tissue.
  • the tissue manufacturer speaks from the fluttering of fabric edges (slobby selvedges). This flutter has a special effect ders when unwinding or wrapping the tissue. The fluttering of the fabric edges The more the fabric is made, the more pronounced it becomes. To this flutter Usually, high dense tissue in a width of not more than 1.6 m. Especially from the manufacturers of airbags but tissue widths of at least 1.7 m, in particular of 2 m desired since then the blank of the fabric sections required for the production of an airbag can be done with minimal waste.
  • Object of the present invention is a method of the aforementioned Art to provide, in which the disadvantages described above, at least are reduced.
  • the weaving method should be designed such that the fabric produced easier to handle during subsequent processing is trained.
  • the thread numbers mentioned here are especially valid for plain weave and for other weaves adjusted accordingly.
  • a common factor for these settings is the Kappa factor (cover factor).
  • the inventive method succeeds particularly well when over the entire Width of the warp the distance between adjacent threads including the holding and leno threads is the same size.
  • the distance between two different groups of threads the same size as the distance between adjacent threads of the same group.
  • the method according to the invention succeeds excellently when twisted as holding threads Threads are selected.
  • Threads are selected.
  • those are selected which are 200 to 700 turns per Meter have.
  • twined as twine twofold Threads are selected.
  • Twoftwire threads are those threads in which first a multifilament yarn twisted and then two or more such twisted Multifilament yarns in turn be twisted together.
  • Even with the second Verzwirnung it is favorable, if the twisted multifilament yarns with 200 to 700 Turns per meter are twisted together. For this it is recommended that the twist of the twisted multifilament yarns in the opposite direction to the Twisting of the multifilament yarns takes place.
  • the method according to the invention succeeds particularly well when such as holding threads be selected, which is a thread-thread friction between weft and Holding thread from 20 to 70 cN.
  • the thread-thread friction is measured in the following way:
  • the thread guide is shown in the figure.
  • the one thread F1 solid Line
  • the second Thread F2 (drawn interrupted) is also weighted G2 of 10 cN (free hanging) coming from the left over the roll 1 out.
  • thread F2 Pass four times behind thread F1 to the right and back to thread F1 led left, resulting in 3.5 entanglements.
  • the thread F2 is under the role of 2 and the role 3 to take-up reel 6 and there like thread F1 attached. For the threads F1 and F2 such a length is chosen that the weights Hang G1 and G2 about 1 meter below the measuring device.
  • the motor (not shown) to the roller 6 is now turned on. After 2 - 3 min runtime to align the threads of the thread F1 is in the thread tension meter inserted.
  • the measured values are displayed with the F-Meter R-1188 and on one Recorder type SE 120 (from ABB Goerz AG) recorded.
  • the determined force is given as a measure of the thread-thread friction.
  • the separation welding takes place in such a way that the Ends of the weft threads in the molten state with those at the edges of the Warp arranged threads warp.
  • This separation welding can be so be carried out, that also the hot separating member adjacent edge threads the rest of the warp be transferred to the melt state, so that along the edges of the finished fabric a continuous welding edge arises, the avoidance of the flutter edges described above positive affected.
  • the fabric produced by the method according to the invention differs differ from the usual weaving method on water jet looms fabric produced by the fact that the weft threads on both edges of Tissues are cut off while in the conventional manner Water jet looms produced fabric only at a fabric edge have cut weft threads, while on the opposite edge of the fabric the weft threads protrude slightly out of the fabric.
  • the handle in the edge region at least almost the same as the grip between the edges, for example in the Middle of the fabric track.
  • the fabrics produced according to the invention are excellent for the production of Airbags, parachutes and sailcloths and suitable for all the fields of application, in which requires extremely dense tissue.
  • yarns can be used a total denier of 470 dtex in a density of up to 25 threads per cm in warp and weft direction are woven.
  • Two sets of threads consisting of 40 threads of PA6.6, each on one Were also wound the water jet loom submitted in such a way that they are in Riet the water jet loom respectively connected to the edges of the warp. These yarns acted as Healds and had a total denier of 234 dtex and 68 filaments.
  • the Yarns of the holding threads were twofold twisted threads of construction Z 476 S. 637. This construction is achieved by making a yarn with 34 filaments first in the S direction with 637 turns per meter and then two such twisted yarns in z-direction are twisted with 476 turns per meter.
  • the Holding threads had a hot air shrinkage measured under the same Conditions such as the hot air shrinkage of the yarns of the warp, from 1.8% up.
  • the weft thread used was a multifilament yarn made of PA 6.6 with a total titer of 470 dtex and 72 filaments used.
  • the weft threads had a hot air shrinkage of 8.2%.
  • the thread-thread friction between weft and Holding thread was 47.5 cN.
  • the threads of the warp, the holding thread and the fishing threads were side by side read in the reed of the water jet loom, the Riet 100 Rietlücken per 10 cm exhibited and each 2 threads were pulled into a Rietlücke.
  • the threads were at a tension of 120 cN / tex, the threads the holding threads held at a tension of 123 cN / tex.
  • the fabric made in this way had 21.5 threads per cm in warp and 21.5 Threads per cm in the weft direction.
  • the two edges of the fabric had the same Grasp like the inside of the fabric.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von hoch dichten Geweben auf einer Wasserdüsenwebmaschine.
Ein Verfahren dieser Art ist beispielsweise aus der EP-A-0 747 267 bekannt und umfasst folgende Verfahrensschritte:
  • Zuführen einer Webkette, die an einer Kante bis zu drei Dreherfäden aufweist,
  • Einbringen von Schussfäden in die Webkette,
  • Anschlagen der Schussfäden in Richtung der Dreherfäden zur Erzeugung eines Gewebes,
  • gemeinsames Drehen der Dreherfäden zum Spannen der Schussfäden,
  • Abtrennen der Schussfadenenden, und
  • Entfernen der Schussfadenenden mit den Dreherfäden.
Werden hochdichte Gewebe auf einer Wasserdüsenwebmaschine hergestellt, wird beobachtet, dass das entstandene Gewebe an den Rändern lockerer ist als im restlichen Gewebe. Durch die lockeren Geweberänder lassen sich derartige Gewebe nur mit Schwierigkeiten weiter verarbeiten, da die Ränder nicht unter der gleichen Spannung gehalten werden können wie das Restgewebe. Der Gewebehersteller spricht vom Flattern der Geweberänder (slobby selvedges). Dieses Flattern wirkt sich beson ders beim Ab- oder Umwickeln der Gewebe aus. Das Flattern der Geweberänder wird um so ausgeprägter je breiter die Gewebe hergestellt werden. Um diesem Flattern zu begegnen, werden üblicherweise hoch dichte Gewebe in einer Breite von höchstens 1,6 m hergestellt. Insbesondere von den Herstellern von Airbags werden aber Gewebebreiten von mindestens 1,7 m, insbesondere von 2 m gewünscht, da dann der Zuschnitt der für die Herstellung eines Airbags erforderlichen Gewebeabschnitte mit geringstem Abfall erfolgen kann.
Häufig werden hoch dichte Gewebe nach deren Herstellung beispielsweise mit Silikon beschichtet. Auch bei der Durchführung von Beschichtungen wirken sich die Flatterkanten nachteilig aus. Durch die lockeren Geweberänder ist eine gleichmäßige Beschichtung der Gewebe kaum möglich.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren der eingangs genannten Art zur Verfügung zu stellen, bei dem die oben beschriebenen Nachteile zumindest reduziert sind. Insbesondere soll das Webverfahren derart gestaltet werden, dass das hergestellte Gewebe bei der nachfolgenden Verarbeitung leichter handhabbar ausgebildet ist.
Die erfindungsgemäß gestellte Aufgabe wird bei einem Verfahren zur Herstellung von hoch dichten Geweben auf einer Wasserdüsenwebmaschine, bei dem
  • eine Webkette, die an einer Kante bis zu drei Dreherfäden aufweist, zugeführt wird,
  • Schussfäden in die Webkette eingebracht werden,
  • die Schussfäden in Richtung der Dreherfäden zur Erzeugung eines Gewebes angeschlagen werden,
  • die Dreherfäden zum Spannen der Schussfäden gemeinsam gedreht werden,
  • die Schussfadenenden abgetrennt werden, und
  • die Schussfadenenden mit den Dreherfäden entfernt werden,
dadurch gelöst, dass von beiden Webkettenkanten her gesehen 5 bis 60 Fäden der Webkette, von der Webkettenkante mit den Dreherfäden den Dreherfäden folgend, Haltefäden sind, die auf einer Spannung gehalten werden, die 2 bis 20 cN/tex höher ist als die Spannung der die restliche Webkette bildenden Fäden, dass nach Herstellung des Gewebes die Schussfäden zwischen den Kanten der restlichen Webkette und den Haltefäden über Trennschweißen abgetrennt und mit Fäden an den Kanten der Webkette verbunden werden, und dass die abgeschnittenen Enden der Schussfäden mit den Haltefäden und die Dreherfäden entfernt werden. Erfindungsgemäß setzt sich also die eingesetzte Webkette aus Dreherfäden, Haltefäden und den Fäden der restlichen Webkette zusammen. Die Webkette enthält also insgesamt vier Fadengruppen. Diese Fadengruppen liegen von der einen Webkettenkante zu der anderen Webkettenkante in Richtung des Schusseintrages in folgender Anordnung vor:
  • Haltefäden
  • Fäden der restlichen oder eigentlichen Webkette
  • Haltefäden
  • Dreherfäden,
wobei Dreherfäden, Haltefäden und Fäden der restlichen Webkette unterschiedliche Funktionen während des Webvorganges übernehmen.
Überraschender Weise hat es sich gezeigt, dass bei Einhalten dieser Bedingungen die Gewebekanten zumindest etwa gleiche Eigenschaften wie das restliche Gewebe aufweisen. Die Handhabbarkeit des erfindungsgemäß hergestellten Gewebes ist deutlich verbessert. Ein Flattern der Webkettenkanten ist häufig kaum mehr feststellbar.
Unter hoch dichten Geweben im Sinne der vorliegenden Erfindung sind Gewebe zu verstehen, bei denen sowohl in Kett- als auch in Schussrichtung eine besonders hohe Fadendichte eingestellt ist, die bis hin zu der von der jeweiligen Webmaschine noch erreichbaren Fadendichte reicht. Beispielsweise weisen hoch dichte Gewebe bei Verwendung von Fäden mit einem Garntiter von 235 dtex Fadenzahlen von 26 bis 30 Fäden pro cm, mit einem Garntiter von 350 dtex Fadenzahlen von 18 bis 28 Fäden pro cm, beziehungsweise mit einem Garntiter von 470 dtex Fadenzahlen von 17 bis 25 Fäden pro cm auf. Die hier genannten Fadenzahlen gelten insbesondere für Leinwandbindungen (plain weave) und werden für andere Gewebebindungen entsprechend eingestellt. Ein für diese Einstellungen üblicher Faktor ist der Kappafaktor (Cover Faktor).
Das erfindungsgemäße Verfahren gelingt besonders gut, wenn über die gesamte Breite der Webkette der Abstand zwischen benachbarten Fäden inklusive der Halte- und Dreherfäden gleich groß ist. Insofern ist auch der Abstand zwischen zwei unterschiedlichen Gruppen von Fäden gleich groß wie der Abstand zwischen benachbarten Fäden der gleichen Gruppe.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es von Vorteil, wenn die Haltefäden von separaten Teilkettbäumen, auf welche die Haltefäden als Fadenschar aufgewickelt wurden, den Kanten der Webkette zugeführt werden. Auf diese Weise lässt sich die für die Haltefäden geforderte Spannung besonders günstig durch an sich bekannte Maßnahmen einstellen.
In der Regel reicht es aus, wenn an beiden Kanten der Webkette jeweils eine Fadenschar mit 10 bis 40 Fäden Haltefäden sind.
Es hat sich als besonders vorteilhaft herausgestellt, wenn als Haltefäden solche ausgewählt werden, die einen Heißluftschrumpf, gemessen bei 190 °C, von 1 % bis 4 %, bevorzugt 1 % bis 3% aufweisen. Überraschender Weise lässt sich mit derartigen Fäden die für das erfindungsgemäße Verfahren geforderte Fadenspannung für die Haltefäden besonders einfach und für alle Fäden gleichmäßig einstellen.
Das erfindungsgemäße Verfahren gelingt vorzüglich, wenn als Haltefäden gezwirnte Fäden ausgewählt werden. Hierbei hat es sich als besonders günstig herausgestellt, wenn als Haltefäden solche ausgewählt werden, die 200 bis 700 Drehungen pro Meter aufweisen. Empfehlenswert ist es, wenn als Haltefäden zweifach gezwirnte Fäden ausgewählt werden. Zweifach gezwirnte Fäden sind solche Fäden, bei denen zunächst ein Multifilamentgarn gezwirnt und dann zwei oder mehr solcher gezwirnter Multifilamentgarne wiederum mit einander verzwirnt werden. Auch bei der zweiten Verzwirnung ist es günstig, wenn die gezwirnten Multifilamentgarne mit 200 bis 700 Umdrehungen pro Meter miteinander verzwirnt werden. Hierzu ist es empfehlenswert, dass die Zwirnung der gezwirnten Multifilamentgarne in Gegenrichtung zur Zwirnung der Multifilamentgarne erfolgt.
Das erfindungsgemäße Verfahren gelingt besonders gut, wenn als Haltefäden solche ausgewählt werden, welche eine Faden-Faden-Reibung zwischen Schussfaden und Haltefaden von 20 bis 70 cN aufweisen.
Die Faden-Faden-Reibung wird auf folgende Weise gemessen:
Für die Durchführung der Messungen wird ein F-Meter R-1188 und ein F-Meter-Winder R-1083 der Fa. Rothschild, Zürich, verwendet.
In der Gebrauchsanweisung des F-Meters ist unter Kapitel 5.5 und 5.10 das Prinzip der Messung der statischen Reibung eines Fadens gegen sich selbst beschrieben.
Für die Messung der statischen Reibung zweier unterschiedlicher Fäden gegeneinander wurde die Meßanordnung geringfügig variiert. Die in der Skizze mit 1,2,4,5 und 6 bezeichneten Rollen und der Fadenspannungsmesser 7 sind Bestandteil des F-Meter-Winders. Die Rolle 3 wurde zusätzlich angebracht. Die Rolle 6 ist regelbar angetrieben und wickelt den gemessenen Faden mit einer Geschwindigkeit von 10 mm/min auf.
Die Fadenführung geht aus der Figur hervor. Der eine Faden F1 (durchgezogene Linie) wird mit einem Gewicht G1 von 10 cN frei hängend belastet und von rechts an die Rolle 4 angelegt, von links um die Rolle 5 geführt und am Fadenspannungsmesser vorbei einmal um die Rolle 6 gelegt und an deren Achse befestigt. Der zweite Faden F2 (unterbrochen gezeichnet) wird ebenfalls mit einem Gewicht G2 von 10 cN ( frei hängend) von links kommend über die Rolle 1 geführt. Dann wird Faden F2 vier- mal hinter Faden F1 nach rechts übergeben und vor dem Faden F1 wieder nach links geführt, wodurch sich 3,5 Umschlingungen ergeben. Der Faden F2 wird unter der Rolle 2 und über die Rolle 3 zur Aufwickelrolle 6 geführt und dort wie Faden F1 befestigt. Für die Fäden F1 und F2 wird eine derartige Länge gewählt, dass die Gewichte G1 und G2 etwa 1 m unter der Messvorrichtung hängen.
Der Motor (nicht dargestellt) zur Rolle 6 wird jetzt eingeschaltet. Nach 2 - 3 min Laufzeit zur Ausrichtung der Fäden wird der Faden F1 in den Fadenspannungsmesser eingelegt. Die Meßwerte werden mit dem F-Meter R-1188 angezeigt und auf einem Schreiber Typ SE 120 (Fa. ABB Goerz AG) aufgezeichnet. Die hierbei ermittelte Kraft wird als Maß für die Faden-Faden-Reibung angegeben.
Es ist wichtig, dass das Abtrennen der Schussfäden über Trennschweißen erfolgt. Trennschweißen an sich ist allgemein bekannt. Hierbei wird eine Stelle des Fadens auf eine Temperatur erhitzt, die zumindest gleich, in der Regel jedoch höher ist als die Schmelztemperatur des Fadens. im einfachsten Fall kann hierzu ein auf hohe Temperatur erhitzter Draht verwendet werden, auf den der Schussfaden zugeschoben, angeschmolzen und durch Weiterschieben abgetrennt wird. In der Regel wird der Draht auf eine solche Temperatur erhitzt, dass er rotglühend ist. Es kann aber auch ein erhitztes Messer eingesetzt werden, wie es in EP-A-0 747 267 zum Abtrennen der Schussfäden an den Fangfäden eingesetzt wird.
Hierbei ist es von Vorteil, wenn das Trennschweißen derart erfolgt, dass die Enden der Schussfäden im geschmolzenen Zustand mit den an den Kanten der Webkette angeordneten Fäden verkleben. Hierbei wird das angeschmolzene Ende des Schussfadens dazu benutzt, den Schussfaden mit zumindest einem Kantenfaden der Webkette zu verkleben. Auf diese Weise wird eine besonders stabile Webkettenkante erreicht, die die Handhabbarkeit des hergestellten Gewebes deutlich verbessert.
Besonders günstig ist es hierbei, wenn das Trennschweißen derart erfolgt, dass die Enden der Schussfäden im geschmolzenen Zustand mit den an den Kanten der Webkette angeordneten Fäden verschweißen. Dieses Trennschweißen kann derart durchgeführt werden, dass auch die dem heißen Trennorgan benachbarten Kantenfäden der restlichen Webkette mit in den Schmelzezustand überführt werden, so dass entlang der Kanten des fertigen Gewebes eine durchgehende Schweißkante entsteht, die das Vermeiden der oben beschriebenen Flatterkanten positiv beeinflusst.
Das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Gewebe unterscheidet sich von den nach dem üblichen Webverfahren auf Wasserdüsenwebmaschinen hergestellten Geweben dadurch, dass die Schussfäden an beiden Kanten des Gewebes abgeschnitten sind, während die auf herkömmliche Weise auf Wasserdüsenwebmaschinen hergestellten Gewebe lediglich an einer Gewebekante abgeschnittene Schussfäden aufweisen, während auf der gegenüberliegenden Gewebekante die Schussfäden etwas aus dem Gewebe herausragen. Insbesondere beim Trennschweißen der Gewebekanten sind die erfindungsgemäß hergestellten Gewebe von herkömmlichen auf Wasserdüsenwebmaschinen hergestellten Geweben durch die an beiden Kanten längs laufenden Schweißkanten erkennbar. Auch ist bei dem erfindungsgemäß hergestellten Gewebe der Griff im Kantenbereich zumindest nahezu gleich wie der Griff zwischen den Kanten, beispielsweise in der Mitte der Gewebebahn.
Die erfindungsgemäß hergestellten Gewebe sind vorzüglich für die Herstellung von Airbags, Fallschirmen und Segeltüchern und für alle die Einsatzgebiete geeignet, in denen extrem dichte Gewebe erforderlich sind. Beispielsweise können Garne mit einem Gesamttiter von 470 dtex in einer Dichte von bis zu 25 Fäden pro cm in Kett- und Schussrichtung verwoben werden.
Die Erfindung wird anhand des nachfolgenden Beispiels näher erläutert:
Beispiel
Eine 207 cm breite Webkette, bestehend aus Fäden aus PA 6.6, wurde einer Wasserdüsenwebmaschine vorgelegt. Jeder Faden der Webkette wies einen Gesamttiter von 470 dtex und 72 Filamente auf. Der Heißluftschrumpf, gemessen bei 190 °C nach einer Erhitzungszeit von 5 min dieser Garne betrug 8,2 %.
Zwei Fadenscharen, bestehend aus 40 Fäden aus PA6.6, die jeweils auf einen Teilkettbaum gewickelt waren, wurden ebenfalls der Wasserdüsenwebmaschine vorgelegt und zwar derart, dass sie im Riet der Wasserdüsenwebmaschine jeweils an den Randfäden der Webkette anschlossen. Diese Garne fungierten als Haltefäden und wiesen einen Gesamttiter von 234 dtex und 68 Filamente auf. Die Garne der Haltefäden waren zweifach gezwirnte Fäden der Konstruktion Z 476 S 637. Diese Konstruktion wird dadurch erreicht, das ein Garn mit 34 Filamenten zunächst in S-Richtung mit 637 Drehungen pro Meter und danach zwei derartig gezwirnte Garne in Z-Richtung mit 476 Drehungen pro Meter verzwirnt werden. Die Haltefäden wiesen einen Heißluftschrumpf, gemessen unter den gleichen Bedingungen wie der Heißluftschrumpf der Garne der Webkette, von 1,8 % auf.
Weiterhin wurden als Dreherfäden die bei Wasserdüsenwebmaschinen üblichen 4 Dreherfäden außerhalb der Fadenschar der Haltefäden zugeführt, die der Schusseintragsdüse der Wasserdüsenwebmaschine gegenüber lag.
Als Schussfaden wurde ein Multifilamentgarn aus PA 6.6 mit einem Gesamttiter von 470 dtex und 72 Filamenten eingesetzt. Die Schussfäden wiesen einen Heißluftschrumpf von 8,2 % auf. Die Faden-Faden-Reibung zwischen Schussfaden und Haltefaden betrug 47,5 cN.
Die Fäden der Webkette, der Haltefadenschar und der Fangfäden wurden nebeneinander in das Riet der Wasserdüsenwebmaschine eingelesen, wobei das Riet 100 Rietlücken pro 10 cm aufwies und jeweils 2 Fäden in eine Rietlücke eingezogen wurden. In der Webkette wurden die Fäden auf einer Spannung von 120 cN/tex, die Fäden der Haltefäden auf einer Spannung von 123 cN/tex gehalten.
Mit den eben beschriebenen Garnen wurde ein Gewebe herstellt. Die Dreherfäden wurden zum Spannen der Schussfäden gedreht und nach Abtrennen der Schussfäden außerhalb der Haltefäden mit den abgetrennten Schussfadenenden abgesaugt. Danach wurde das entstandene Gewebe derart weitergeführt, dass jeweils ein rotglühend erhitzter Draht zwischen den Haltefäden und dem jeweils äußersten Faden der Webkette geführt wurde, der die Schussfäden abtrennte und mit den äußersten Fäden der Webkette verschweißte. Hierdurch entstand entlang jeder Webkettenkante eine fühlbare Schweißkante.
Das auf diese Weise hergestellte Gewebe, wies 21,5 Fäden pro cm in Kett- und 21,5 Fäden pro cm in Schussrichtung auf. Die beiden Kanten des Gewebes wiesen denselben Griff wie das innere des Gewebes auf. Beim Umwickeln des Gewebes von einem Baum auf einen anderen blieb das Gewebe bis in die Kanten stramm, das dem Fachmann bekannte Flattern der Kanten konnte nicht beobachtet werden. Dieses Gewebe ließ sich auch besonders gleichmäßig über die gesamte Gewebebreite mit einer wässrigen Silicon-dispersion beschichten.

Claims (12)

  1. Verfahren zur Herstellung von hoch dichten Geweben auf einer Wasserdüsenwebmaschine, welches umfasst
    Zuführen einer Webkette, die an einer Kante bis zu drei Dreherfäden aufweist,
    Einbringen von Schussfäden in die Webkette
    Anschlagen der Schussfäden in Richtung der Dreherfäden zur Erzeugung eines Gewebes,
    gemeinsames Drehen der Dreherfäden zum Spannen der Schussfäden,
    Abtrennen der Schussfadenenden, und
    Entfernen der Schussfadenenden mit den Dreherfäden,
    dadurch gekennzeichnet, dass von beiden Webkettenkanten her gesehen jeweils 5 bis 60 Fäden der Webkette, an der Webkettenkante mit den Dreherfäden den Dreherfäden folgend, Haltefäden sind, die auf einer Spannung gehalten werden, die 2 bis 20 cN/tex höher ist als die Spannung der die restliche Webkette bildenden Fäden, dass nach Herstellung des Gewebes die Schussfäden zwischen den Kanten der restlichen Webkette und den Haltefäden über Trennschweißen abgetrennt und mit Fäden an den Kanten der restlichen Webkette verbunden werden, und dass die abgeschnittenen Enden der Schussfäden mit den Haltefäden und die Dreherfäden entfernt werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass über die gesamte Breite der Webkette der Abstand zwischen benachbarten Fäden inklusive der Halte- und Dreherfäden gleich groß ist.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Haltefäden von separaten Teilkettbäumen, auf welche die Haltefäden als Fadenschar aufgewickelt wurden, den Kanten der Webkette zugeführt werden.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass an beiden Kanten der Webkette jeweils 10 bis 40 Fäden Haltefäden sind.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass als Haltefäden solche Fäden eingesetzt werden, die einen Heißluftschrumpf, gemessen bei 190 °C, aufweisen, von 1 % bis 4 % aufweisen.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass als Haltefäden solche Fäden eingesetzt werden, die einen Heißluftschrumpf, gemessen bei 190 °C, aufweisen, von 1 % bis 3 % aufweisen.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass als Haltefäden gezwirnte Fäden eingesetzt werden.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass als Haltefäden solche Fäden eingesetzt werden, die 200 bis 700 Drehungen pro Meter aufweisen.
  9. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass als Haltefäden zweifach gezwirnte Fäden eingesetzt werden.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass als Haltefäden solche Fäden eingesetzt werden, welche eine Faden-Faden-Reibung zwischen Schussfaden und Haltefaden von 20 bis 70 cN aufweisen.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Trennschweißen derart erfolgt, dass die Enden der Schussfäden im geschmolzenen Zustand mit den an den Kanten der restlichen Webkette angeordneten Fäden verkleben.
  12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Trennschweißen derart erfolgt, dass die Enden der Schussfäden im geschmolzenen Zustand mit den an den Kanten der restlichen Webkette angeordneten Fäden verschweißen.
EP00912614A 1999-03-18 2000-03-16 Webverfahren Expired - Lifetime EP1161581B1 (de)

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US (1) US6450211B1 (de)
EP (1) EP1161581B1 (de)
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