EP1083627B1 - Elektrische Verbinderbaugruppe mit Flachkabel - Google Patents

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EP1083627B1
EP1083627B1 EP99117791A EP99117791A EP1083627B1 EP 1083627 B1 EP1083627 B1 EP 1083627B1 EP 99117791 A EP99117791 A EP 99117791A EP 99117791 A EP99117791 A EP 99117791A EP 1083627 B1 EP1083627 B1 EP 1083627B1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
electrical
housing
conductors
connection
flat cable
Prior art date
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Application number
EP99117791A
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English (en)
French (fr)
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EP1083627A1 (de
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Jannick Armand
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Molex LLC
Original Assignee
Molex LLC
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Publication date
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Priority to EP99117791A priority patent/EP1083627B1/de
Priority to DE59912400T priority patent/DE59912400D1/de
Priority to JP2000314471A priority patent/JP2001203015A/ja
Priority to BR0007346-6A priority patent/BR0007346A/pt
Priority to CN00131385A priority patent/CN1289159A/zh
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R4/00—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation
    • H01R4/02—Soldered or welded connections
    • H01R4/029—Welded connections
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R12/00—Structural associations of a plurality of mutually-insulated electrical connecting elements, specially adapted for printed circuits, e.g. printed circuit boards [PCB], flat or ribbon cables, or like generally planar structures, e.g. terminal strips, terminal blocks; Coupling devices specially adapted for printed circuits, flat or ribbon cables, or like generally planar structures; Terminals specially adapted for contact with, or insertion into, printed circuits, flat or ribbon cables, or like generally planar structures
    • H01R12/70—Coupling devices
    • H01R12/77—Coupling devices for flexible printed circuits, flat or ribbon cables or like structures
    • H01R12/771—Details
    • H01R12/775—Ground or shield arrangements
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R12/00—Structural associations of a plurality of mutually-insulated electrical connecting elements, specially adapted for printed circuits, e.g. printed circuit boards [PCB], flat or ribbon cables, or like generally planar structures, e.g. terminal strips, terminal blocks; Coupling devices specially adapted for printed circuits, flat or ribbon cables, or like generally planar structures; Terminals specially adapted for contact with, or insertion into, printed circuits, flat or ribbon cables, or like generally planar structures
    • H01R12/50—Fixed connections
    • H01R12/59—Fixed connections for flexible printed circuits, flat or ribbon cables or like structures
    • H01R12/65—Fixed connections for flexible printed circuits, flat or ribbon cables or like structures characterised by the terminal
    • H01R12/69—Fixed connections for flexible printed circuits, flat or ribbon cables or like structures characterised by the terminal deformable terminals, e.g. crimping terminals

Definitions

  • the invention relates to an electrical Connector assembly with a flat cable and a Strain relief and a method for producing a Combination of connector and flat cable.
  • film conductors are typically made of a base film, a number of flat, in cross-section essentially rectangular metallic conductors and a Cover foil exist.
  • the ladders are next to each other arranged and are located between the two slides.
  • the conductors are typically about 0.5 mm to 4 mm wide and about 0.05 mm thick.
  • the used plastics for the Base and cover sheet of a film conductor, in particular the Frequently used polyesters have a very smooth surface Surface. Therefore, nearly all fail for foil conductors Connection techniques relying on a mechanical hold of the cable in the connector due to stiction, So the usual clamping and Krimpinformationen.
  • foil conductors tend to crack, which is why a piercing of the foil conductor with nail or IDC-like areas of the contacts as well may be disadvantageous, if not additional measures be taken.
  • Such initial violations of Foil conductors usually already form under low Tensile stresses the starting point of cracking, the too a complete destruction of the cable, which in later real use, for example in the Motor vehicle electronics can have devastating consequences.
  • the connector housing is integrally connected to the Foil conductor injection-molded. This method is with a complicated manufacturing process connected. As well as the one-piece molding of the housing to the smooth Surface no material connection with the Foil conductors can be achieved as well Strain relief pin attached to the connector housing, which in engage the foil conductor, the risk of injury of the Increase film conductor and additional material and Space requirements cause.
  • the invention is therefore based on the object, a inexpensive, reliable and permanently tensile electrical connector assembly with a flat cable, especially with a flexible foil conductor available do.
  • the invention provides an electrical connector assembly comprising a flat cable having one or more electrical conductors partially surrounded by a dielectric insulating material and a connector having one or more electrical contacts and a dielectric housing.
  • the contacts are electrically connected to the conductors of the flat cable and the flat cable is mechanically non-detachably connected to the strain relief connector substantially.
  • the mechanical connection includes a weld formed connection between the insulation of the flat cable and the housing of the connector.
  • the mechanical connection is nevertheless heat resistant.
  • high tensile forces arise during assembly of an electrical connector assembly between the flat cable and the connector housing as it is typically attacked on the housing while being pulled on the cable.
  • the mechanical connection of the connector assembly according to the invention advantageously has a high tensile strength there, especially since the insulation of the flat cable and the connector housing itself are designed to be resistant to tensile stress.
  • Such a permanent mechanical connection is also long-term and permanently vibration-resistant.
  • the shape of the region in which is welded are adapted to the connector geometry, ie this can be carried out, for example, flat.
  • a flat mechanical connection leads to a distribution of the forces occurring, so that the mechanical connection is uniformly loaded.
  • the connector assembly is insensitive to high humidity, a typical requirement in the automotive field is a life of 1000 hours at 85% relative humidity and a temperature of 80 ° C, which is safely maintained by the invention.
  • An inventive electrical Connector assembly with a flexible foil conductor is e.g. Resistant to windscreen washer fluid, greases and oils.
  • foil conductor use in which the electrical conductor between a dielectric base film and a dielectric cover sheet are arranged.
  • the mechanical connection advantageously comprises a Weld between the base and / or cover sheet with the Casing.
  • the base and the cover foil can do this Polyester exist. Polyester is easy to weld and is particularly stable and long-term resistant.
  • the welding is preferably by means of laser welding executed.
  • Laser welding is in particular with Infrared lasers fast, precise and clean executable.
  • the Laser welding can still be carried out in particular if the contacts and the flat cable already in their Target position are arranged in the connector housing.
  • the Laser welding is particularly suitable for flexible Foil conductors, as the base and cover sheets typically have a relatively high transmission for the laser light.
  • the laser beam is preferably used for welding Area directed between the tracks of the film conductor and thereby substantially heats the dielectric housing through the base and cover foil.
  • the electrical Ladder in a section freed from isolation may already be in the production of the Flat cable can be provided or in the course of Manufacturing process of the electrical connector assembly to be provided.
  • the electrical connection is at Such a prepared flat cable then in the area of made of stripped conductor.
  • the Contacts and the ladder connected by crimping or the contacts comprise an area of which the Flat cable is penetrated. Even from one Insulation penetrating electrical connection goes into advantageously no cracking of the flat cable, since the mechanical connection an effective strain relief, especially the penetrated areas causes.
  • the electrical Connection between the contacts of the connector and the Conductors of the flat cable an electrical welded connection, which preferably by resistance welding, Ultrasonic welding or laser welding is made.
  • the electrical connection between the contacts of the connector and the conductors of the flat cable caused by soldering Compound in particular in a stripped area.
  • a solder in particular a Reflow solder to the electrical connection manufacture.
  • the soldering causes a reliable electrical Connection and the soldering process is only a minor thermal stress on the flat cable and the contacts. It is in a highly advantageous manner, the waste heat of the To use the soldering process to weld between the Isolation of the flat cable and the connector housing to achieve what a step in production saves.
  • the reverse production route is also possible in such a way that the waste heat of the welding process for Making the mechanical connection used for soldering becomes.
  • soldering applications in particular laser brazing, resistance brazing, induction brazing and / or ironing.
  • a connector whose Housing has a window through which the electrical and / or areas to be mechanically connected optically are accessible. Through the window, the electric Connection and / or the mechanical connection through Welding done. This is especially for laser welding, Laser soldering, resistance soldering or ironing advantageous.
  • the Induction soldering can also be achieved by the dielectric Housing done through.
  • the electrical contact an insertion aid for the flat cable.
  • the insertion aid prevents snagging of the flat cable during Insertion into the connector housing.
  • the insertion aid can also include a spring, which connects the flat cable to the housing expresses what is beneficial if the solder joint is not through a window in the housing is accessible from the outside, e.g. in induction soldering.
  • a particularly effective strain relief is achieved if the flat cable is not in a straight line between the mechanical and electrical connection, but includes a curvature. This is not under tension standing excess material of the flat cable is important if the flat cable and the connector housing are different Have expansion coefficients. This can be at a different extent or contraction in particular by heating or cooling the electrical Connector assembly mechanical stresses are avoided.
  • the electrical Connector assembly has the flat cable outside the Housing an area in which the electrical conductors are freed from isolation to an additional To provide contact zone.
  • the contact zone can already formed during the production of the flat cable or in the manufacture of the connector assembly be provided. If a malfunction of the connector occurs, at the additional contact zone a new one Connector with a prefabricated piece of flat cable, the also has a contact zone, be attached, as it especially with connector assemblies with foil conductors difficult to exchange single defective contacts. In front or after attaching the complete new connector with a prefabricated piece of flat cable to the contact zone can the old, defective connector is removed, e.g. isolated become.
  • the contact zone preferably with a protective film, e.g. self-adhesive can be covered.
  • the contacts with the conductors of the flat cable electrically connected are first and outside the Housing the contacts with the conductors of the flat cable electrically connected, in particular soldered.
  • the insulation of the flat cable preferably through a window in the housing to the housing welded, preferably laser welded.
  • the electrical contacts and the flat cable are first placed in their target position in the connector and then the contacts are electrically connected to the conductors of the flat cable, in particular soldered and the insulation of the flat cable welded to the housing.
  • the soldering process and / or the welding process for producing the mechanical connection are preferably carried out through a window in the housing of the connector.
  • the contacts and the flat cable to your destination position in the connector arranged with a solder between them. Thereafter, a laser beam is applied to a portion of the contact directed, causing the conductor and the contact with each other be soldered. Before or after the soldering process, the laser between the contacts on the insulation of the flat cable, in particular the base or cover foil of a foil conductor directed, creating a weld with the housing is reached.
  • the laser power in each Step independently optimized.
  • the Contacts and the flat cable to your destination position in the Arranged connector wherein a solder in a stripped area between the exposed conductors and is the contact. After that, a laser beam on a Area of the contact, causing the head and the Be soldered together. The soldering becomes like that controls that the insulating material of the flat cable under the solder joint with the housing during soldering resulting heat welded.
  • FIG. 1 to 5 show a first embodiment of a according to the invention connector assembly 1.
  • Fig. 6 to 10 show a second connector assembly 101, Figs. 11 to 15 a third connector assembly 201, Figs. 16 to 18 a fourth Connector assembly 301 and Figs. 19 to 21 Details of the fourth Connector assembly 301.
  • Same or equivalent components bear reference signs, each same or last two digits are the same and, if not otherwise explained the corresponding components with same reference number also a similar or comparable Function.
  • the connector 5 consists of an integrally molded dielectric housing 10 and a contact inserted into the housing 10.
  • the housing contains three cavities 17 of which the left cavity is equipped with the contact.
  • the Krimplaschen 24 penetrate a conductor 33 of a film conductor 30 and clamp the film conductor 30 mechanically at the contact point.
  • the housing 10 has windows 11 through which the area in which the Crimean patches are located is optically accessible from above.
  • the contact is inserted from the front side 2 in the left cavity 17, the middle and the right cavity 17 are not populated in this illustration, but may also be equipped with appropriate occupancy of the contacts of the connector.
  • the three cavities 17 are separated from one another by partitions 19, which have a trough 18 on each side.
  • a portion of the foil conductor 30 is inserted from the front side 2 in the housing 10 and is located above the terminal lug 21 of the contact 20.
  • the partitions 19 are spaced from a housing bottom 15, so that the foil conductor 30 between the partitions 19 and the housing bottom 15 is inserted is.
  • the right partition 19a is integral with the housing bottom 15 is connected.
  • the film conductor points to the right partition 19a between the tracks 33 a slit-shaped recess 40, so that the Foil conductor 30 comb-like in the cavities 17 left and Inserting right around the partition 19a in the housing 10 around.
  • this asymmetric slitting of the film conductor 30 prevents the foil conductor from being inserted upside down can be.
  • the foil conductor 30 has three conductor tracks 33 from each of which is associated with a cavity 17.
  • the housing 10 has a housing extension 16 on the front side 2, which supports the foil conductor 30.
  • the back 3 of the housing 10 is the mating Connection of the contact 20 with a corresponding one Counterpart, which is not shown here.
  • Fig. 2 shows the electrical connector assembly 1 with the housing 10, the contact 20 and the film conductor 30.
  • the Contact 20 is in the left of the three cavities 17 introduced.
  • the Krimplaschen 24 penetrate the left of the three tracks 33 from the bottom on the outside of the Conductor 33 and bulge in an arc inside.
  • the cavities 17 have on the back of the housing 10 depending an opening 14 through the two unequipped Cavities 17 are visible.
  • Fig. 3 shows the electrical connector assembly 1 with the housing 10.
  • the cavities 17 extend along a longitudinal axis 4 within the housing.
  • the foil conductor 30 is inserted from the front side 2 into the housing 10. Through the window 11 is the electrical connection, the by the penetration of the left trace of the three Crimean pegs 24 is defined, optically accessible.
  • Fig. 4 shows the connector assembly 1 with the housing 10.
  • the contact 20 is located in the, along the Axis 4 in Fig. 3 extending cavity 17.
  • the housing 10th has the window 11 and the opening 14 for mating the Contact 20 with the counterpart not shown on the Back 3 on.
  • the contact 20 has an intermediate region 22 on which a body portion 27 of the contact 20 with the Connecting strap 21 connects.
  • the intermediate region 22 extends not parallel to the terminal lug 21, so that a cavity 26th between the terminal lug 21 and the housing bottom 15th arises.
  • the intermediate region 22 provides a spring action in a direction perpendicular to the housing bottom 15.
  • the contact 20 also has a locking tab 23 which in the opening 13 of the housing 10 protrudes.
  • a Rastquerstrebe 12 is located in front of the latching tab 23 to prevent the contact 20 from slipping out from the illustrated target position in the housing 10 to prevent.
  • a portion of the foil conductor 30 is located within the cavity 17 above the terminal tab 21 in Contact with the same.
  • the mechanical welded joint 25 is shown voluminously for the sake of clarity, though a welded joint usually a direct connection between the two connected elements, here the Foil conductor 30 and the housing extension 16, forms.
  • Fig. 5 shows a part of the connector housing 10 with the Window 11 and the partition 19 with the trough 18.
  • Der Cavity 26 is defined by the terminal tab 21 of the contact 20, and the housing bottom 15 defines which connecting strap 21 and housing bottom parallel to each other and spaced apart from each other.
  • the foil conductor 30 consists of a base sheet 31 with adjacent thereto and the base sheet 31 touching conductor tracks 33 and a cover sheet 32 the again touch the tracks from above.
  • the Base film 31 and the housing extension 16 are through the Weld 25 permanently connected mechanically. at this, but also in other possible embodiments the base film 31 and the cover film 32 are preferably made made of polyester, because polyester is well weldable.
  • Foil conductor 30 is in the range of mechanical Welded 25 optically accessible from above, so that the Welding can still be done when the connector assembly 1 already, as shown, is composed in such a way that the contact 20 and the foil conductor 30 in the completely used target position.
  • Fig. 6 shows the connector assembly 101 consisting of a connector 105 and a foil conductor 30.
  • the connector 105 is composed of a one-piece molded dielectric Housing 10 and a contact inserted into the housing 10 together.
  • the contact has a connection tab 121 with a section 124 which serves as a cable insertion aid.
  • One Section of the foil conductor 30 is located in the housing 10 between the terminal lug 121 and the housing bottom 15th
  • Fig. 7 shows the connector assembly 101 with the, in the left cavity 17 inserted contact 120.
  • Insertion serving portion 124 of the terminal 121th is partially spaced from the foil conductor 30 and tapers towards the front 2.
  • Fig. 8 shows the connector assembly 101, with the Connector 105, the left cavity 17 with the contact 120th is equipped.
  • the cover foil 32 is removed, so that the tracks 33 are exposed.
  • the stripped Area 134 is located completely in the housing and lies partially below the terminal strap 121 and the Insertion aid 124 of the contact 120.
  • the stripped area and a part of the terminal tab 121 are optically through Window 11 is accessible to solder through the window and / or welding to produce the electrical Make connection.
  • the insertion aid 124 protrudes partially into Direction to the front 2 of the connector over the stripped area 134 addition.
  • Fig. 9 shows a section through the connector assembly 101.
  • the contact 120 is located in the, along the Axis 4 in Fig. 8 extending cavity 17.
  • the contact 120th has an intermediate region 122, which the body part 27 with the connecting plate 121 connects.
  • the intermediate area 122 does not run parallel to the terminal lug 121.
  • a section the film conductor 30 is located between the Connecting tab 121 and the housing bottom 15.
  • the insertion aid 124 which Insertion aid 124 in the direction of the front side 2 of the housing 10 points.
  • the insertion aid includes an acute angle the housing bottom 15 and points away from it.
  • the Insertion aid 124 prevents hooking of the film conductor 30, when the foil conductor in the housing 10 between the Connecting strap 121 and the housing bottom 15 of the Front 2 is inserted in the direction of the back 3.
  • Fig. 10 shows a detail section of the connector assembly 101 with the foil conductor 30 and the window 11.
  • the Terminal tab 121 of the contact 120 runs parallel to Caseback 15 and is spaced therefrom.
  • An area the film conductor 30 is located between the Connecting tab 121 and the housing bottom 15.
  • the cover film 32nd of the film conductor 30 is in a region 134 which partially below the terminal strap 121 is removed, so that the Conductors 33 on the, the connecting plate 121 facing Page exposed and contactable.
  • the electrical connection 135 is by soldering or in a alternative embodiment produced by welding.
  • the film conductor is through the Housing extension 16 supported.
  • the base film 31 and the Housing extension 16 are by the mechanical Welded connection 125 permanently mechanically together connected.
  • the foil conductor 30 is in the range of mechanical weld joint 125 from above optically accessible, so that the mechanically stable welding still can be done when the connector assembly 101 already, as shown is composed so that the contact 120th and the foil conductor 30 in the fully inserted Target position.
  • the fact that the electrical Connection 135 and the mechanical weld 125 located along the longitudinal axis 4 at different locations, Both compounds can be made independently be.
  • the mechanical weld can e.g. by Laser welding be made.
  • the film conductor 30 between the 125 mechanical welding and electrical Connection 135 three kinks 34, 35 and 36, so that the foil conductor 30 forms a roof-like fold 37.
  • the roof-like fold 37 avoids tension different expansion or contraction of the housing 10th and the foil conductor 30, e.g. when warming the Connector assembly 101.
  • Fig. 11 shows a connector assembly 201 consisting of a connector 205 and a foil conductor 30.
  • the connector 205 is composed of an integrally formed dielectric Housing 210 and a contact inserted into the housing 210 together.
  • the housing 210 has at the front end 2 a Bottom portion 216 and two side walls 217, which together form a U-shaped housing extension, which opens upwards is. Partitions 219, the cavities 17 from each other have cut-outs 240 above the Housing bottom.
  • One area of the film conductor is of the Floor section 216 supports and extends to a portion below the partitions 219.
  • the end 241 of the recess 240 serves as End stop for the foil conductor during insertion.
  • One Section of the film conductor 30 is located between the Connecting strap 121 and the housing bottom 15 and the Bottom portion 216.
  • An area of the terminal tab 121 is through the upwardly open U-shaped housing extension of optically accessible at the top.
  • Fig. 12 shows the connector assembly 201 with the, in the left cavity 17 inserted contact 120th
  • Fig. 13 shows the connector assembly 201.
  • the Cover film 32 is removed, so that the conductor tracks 33 are exposed.
  • the stripped region 134 is partially in the U-shaped Housing extension, and is partially under the Connecting tab 121 and under the insertion 124.
  • the stripped area and part of the terminal strap 121 are visually through the opening of the U-shaped housing extension accessible to the electrical connection between the Terminal tab 121 and the conductor 33 to allow, if the foil conductor 30 and the contact 120 in their target position are introduced.
  • Fig. 14 shows a section through the connector assembly 201.
  • the contact 120 is located in the, along the Axis 4 in Fig. 13 extending cavity 17th
  • FIG. 15 shows a detail section of the connector 205.
  • the terminal strip 121 of the contact 120 runs parallel to Caseback 215 and is spaced therefrom.
  • An area the film conductor 30 is located between the Terminal tab 121 and the housing bottom 215, wherein a part protrudes into the recess 240 and close to the End stop 241 is enough.
  • the cover sheet 32 of the film conductor 30th is removed in a region 234 of the film conductor 30, so in that the conductor tracks 33 on the side of the connection tab 121 are exposed and contactable.
  • the stripped area 234 is partially between the terminal strap 121st and the housing bottom 215.
  • solder joint 235 Between the terminal lug 121 and the conductor 33 is located in the stripped region 234 a solder joint 235, which the conductor 33 with the Connecting plate 121 electrically connects.
  • the weld 225 Under the solder joint 235 is the weld 225, which is the base film 31 of the film conductor 30 with the housing bottom 215 mechanically combines.
  • the solder joint may e.g. through a Laser beam are melted when the contact 120th and the foil conductor 30 in the fully inserted Target position. The waste heat of the soldering process generates then also the mechanical weld 225.
  • Fig. 13 can also be seen in the area between two Conductors 33 along a vertical line to Longitudinal axis 4 are welded independently of the soldering 235, as well as this area from outside the case visually is accessible.
  • a first step the laser beam 50, for example of a CO 2 laser 51, is directed onto the cover film 32 of the film conductor 30.
  • the cover film 32 partially sublimes, as a result of which the stripped region 234 of the film conductor 30 is formed.
  • the stripped film conductor is shown in FIG. 25.
  • a second step after the film conductor is placed in the housing 210 of the connector 205 in its target position, the laser beam 50 is directed onto the terminal strip 121, thereby forming the solder 235 and the mechanical weld 225.
  • This method is particularly advantageous, since only one laser 51 is necessary for the three working steps: stripping, soldering and welding.
  • Fig. 16 shows a connector assembly 301, in which a Cavity 17 is equipped with a contact 320.
  • a Cavity 17 is equipped with a contact 320.
  • Foil conductor 30 is from the front side 2 in a housing 310th used. The case is in the front of one Housing cover 311 closed.
  • Fig. 17 shows a section through the connector assembly 301.
  • the contact 320 is located in the, along the Axis 4 in Fig. 16 extending cavity 17th
  • FIG. 18 shows a detail section of the connector 305.
  • the terminal strip 121 of the contact 320 runs parallel to Housing bottom 315 and is spaced therefrom.
  • An area the film conductor 30 is located between the Terminal strip 121 and the housing bottom 315.
  • the base film 31 is mechanically connected to the housing bottom 315 by the Weld 225 connected and the terminal strap 121 is with the conductor 33 in a stripped region 234 of the Foil conductor 30 soldered in area 235.
  • the connecting strap 121 has an insertion aid 324 which is approximately at an angle of 60 ° with the housing bottom 315 and from the Caseback toward the front 2 away.
  • the Insertion aid 324 has at the, the housing bottom farthest End of a Andrücklasche 328, the housing cover 311st touched and parallel to the housing cover 311 runs.
  • the Insertion aid 324 with Andrucklasche 328 is under mechanical tension which ensures that the Connecting strap 121 is pressed onto the film conductor 30.
  • This contact pressure is advantageous to good soldering reach, in particular because the solder joint 235 is not optical is accessible from the outside.
  • a soldering can in particular by induction soldering non-contact from outside through the dielectric housing 310 take place, wherein the waste heat of the Soldering the mechanical weld 225 generates.
  • Fig. 19 shows the connector assembly 101 with the Foil conductor 30.
  • area H there is an area in the cover sheet 32 of the film conductor 30 is removed to to define a predefined repair point.
  • Fig. 20 shows the enlarged section H in Fig. 19.
  • the cover sheet 32 is removed in an area 401.
  • the stripped area 401 is complete with a protective film 400, the especially self-adhesive, covered.
  • a section of the Protective film 400 overlaps at both ends of the protective film 400 with the cover sheet 32. A portion of this overlap is in Fig. 21 is shown enlarged.

Landscapes

  • Coupling Device And Connection With Printed Circuit (AREA)
  • Multi-Conductor Connections (AREA)
  • Connections By Means Of Piercing Elements, Nuts, Or Screws (AREA)
  • Manufacturing Of Electrical Connectors (AREA)
  • Connections Effected By Soldering, Adhesion, Or Permanent Deformation (AREA)

Description

Die Erfindung betrifft eine elektrische Verbinderbaugruppe mit einem Flachkabel und einer Zugentlastung sowie ein Verfahren zur Herstellung einer Kombination aus Verbinder und Flachkabel.
Elektrische Verbinder werden üblicherweise zu deren zweckgemäßen Verwendung mit einem dem Verbinder zugeordneten Kabel versehen. Häufig werden mehrpolige Verbinder an zugeordnete Kabel mit entsprechend vielen Leitern angeschlossen. Im Zuge einer immer stärkeren Integration elektrischer und elektronischer Bauteile nimmt insbesondere auch im Automobilbau die Anzahl elektrischer Verbindungen und Leiter stetig zu, weshalb mehrere Kabel häufig zu Strängen oder ganzen Kabelbäumen zusammengefaßt werden. Die Stränge sind bei jüngeren Automobil-Entwicklungen häufig so ausgeführt, daß einzelne Leiter nebeneinander angeordnet sind und ein mehradriges Kabel bilden, dessen einzelne Leiter an die jeweiligen Kontakte des Verbinders zum Teil einzeln angeschlossen werden müssen. Dadurch nimmt jedoch die Gefahr von Vertauschungen der einzelnen Leiter eines Kabels zu, was zur elektrischen Fehlbelegung führt und in der Regel entsprechende Fehlfunktionen nach sich zieht. Ferner ist das Gewicht konventioneller Kabelbäume, auch von Bandkabeln, bestehend aus Rundleitern, die einzeln isoliert sind, typischerweise proportional zur Anzahl der Leiter, d.h. trotz Zusammenfassung mehrerer Leiter zu einem Vielfachleiterkabel kann kaum eine Gewichtsersparnis erreicht werden.
Aus dem Dokument US 4,722,692 ist eine derartige Kabelabschlussanordnung mit einem Vielfachleiterkabel mit mehreren elektrischen Leitern in Form von runden Drähten und einer Isolation sowie elektrischen Kontakten zur Verbindung zwischen den Leitern des Kabels und einem weiteren Bauelement bekannt. Die elektrischen Kontakte sind schneidklemmenartig ausgebildet, was die Gefahr von Verletzungen der Leiter mit sich bringt.
Alternativ zu Kabeln mit Drahtleitern werden zunehmend flexible Folienleiter eingesetzt, welche typischerweise aus einer Basisfolie, einer Anzahl von flachen, im Querschnitt im wesentlichen rechteckigen metallischen Leitern und einer Deckfolie bestehen. Die Leiter sind nebeneinander angeordnet und befinden sich zwischen den beiden Folien. Die Leiter sind typischerweise etwa 0,5 mm bis 4 mm breit und etwa 0,05 mm dick. Die verwendeten Kunststoffe für die Basis- und Deckfolie eines Folienleiters, insbesondere das häufig verwendete Polyester, besitzen eine äußerst glatte Oberfläche. Daher versagen für Folienleiter nahezu alle Anschlußtechniken, die auf einem mechanischen Festhalten des Kabels im Verbinder aufgrund von Haftreibung beruhen, also die üblichen Klemm- und Krimpverbindungen. Auf der anderen Seite neigen Folienleiter zur Rißbildung, weswegen ein Durchstechen des Folienleiters mit Nagel- oder Schneidklemmen-ähnlichen Bereichen der Kontakte ebenso nachteilig sein kann, falls nicht zusätzliche Maßnahmen ergriffen werden. Derartige Initialverletzungen des Folienleiters bilden üblicherweise bereits unter geringen Zugspannungen den Anfangspunkt einer Rißbildung, die zu einer vollständigen Zerstörung des Kabels führen kann, welches beim späteren realen Einsatz, beispielsweise in der Kraftfahrzeugelektronik verheerende Folgen haben kann.
Aus DE 197 47 116 A1 ist ein Verbinder bekannt, bei welchem lediglich die Kontakte des Verbinders mit den elektrischen Leitern eines Flachkabels durch Ultraschallschweißen elektrisch verbunden sind. Diese elektrische Verbindung weist aber nur eine sehr geringe mechanische Zugfestigkeit auf, da die elektrischen Leiter selbst typischerweise sehr dünn sind. Daher werden bei dieser herkömmlichen Vorgehensweise zur Zugentlastung der elektrischen Verbindung Löcher in das Kabel gestanzt, in die ein entsprechender Zapfen, der sich am Verbinder befindet, eingreift. Aber auch diese Art der Zugentlastung führt oft zu der unerwünschten Initialverletzung und außerdem zu einer Verbreiterung des Folienleiters wegen des Raums für die Stanzlöcher. Ebenso muß das Verbindergehäuse entsprechend breiter ausgebildet werden, um die einrastenden Zapfen anzubringen, was einen erhöhten Materialbedarf und damit ein erhöhtes Gewicht zur Folge hat. Bei Beanspruchung, insbesondere Zugbelastung oder Vibration erweitern sich die gestanzten Löcher und die Zugentlastungsfunktion wird verschlechtert. Es ist offensichtlich, daß diese Art der Zugentlastung nur punktuell wirken kann, was eine inhomogene Verteilung der Kräfte in dem Kabel bewirkt und wiederum die Rißbildung begünstigt.
Aus dem Dokument US 4,589,584 ist ferner eine elektrische Verbindung für polymerisches leitendes Material bekannt, bei welchem mittels Ultraschallenergie zwei Flachkabel unmittelbar oder verbinderlos verschmolzen werden. In nachteiliger Weise ist auch diese Art der Verbindung nicht sonderlich belastbar und überdies nicht lösbar und daher für viele Anwendungen, insbesondere im Automobilbereich ungeeignet.
Bei einem anderen Anschlußverfahren gemäß der DE 196 33 933 A1 wird das Verbindergehäuse einstückig an den Folienleiter angespritzt. Diese Methode ist mit einem komplizierten Herstellungsprozeß verbunden. Da auch beim einstückigen Anspritzen des Gehäuses an die glatte Oberfläche keine stoffschlüssige Verbindung mit dem Folienleiter erreicht werden kann, sind ebenso Zugentlastungszapfen am Verbindergehäuse angebracht, die in den Folienleiter einrasten, die Verletzungsgefahr des Folienleiters erhöhen und zusätzlichen Material- und Platzbedarf verursachen.
Bei vielen Anwendungen, insbesondere in der Automobilindustrie, werden hohe Anforderungen gerade an die Belastbarkeit der Verbindung gestellt. Im Automobilbereich wird typischerweise eine Zugfestigkeit von 80 N pro Kabel gefordert. Aber auch die dauerhaften Vibrationen, denen die Kabel und Verbinder bereits im normalen Betrieb ausgesetzt sind, bewirken bei den bekannten Verbindungstechniken in vielen Fällen eine fortschreitende Lockerung der Verbindungsstellen.
Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, eine preisgünstige, zuverlässige und dauerhaft zugfeste elektrische Verbinderbaugruppe mit einem Flachkabel, insbesondere mit einem flexiblem Folienleiter verfügbar zu machen.
Die Aufgabe wird auf höchst überraschend einfache Weise bereits durch die Merkmale des Anspruchs 1 oder des Anspruchs 18 gelöst.
Die Erfindung stellt eine elektrische Verbinderbaugruppe zur Verfügung, die ein Flachkabel mit einem oder mehreren elektrischen Leitern, die teilweise von einem dielektrischen Isolationsmaterial umgeben sind und einen Verbinder mit einem oder mehreren elektrischen Kontakten und einem dielektrischen Gehäuse umfaßt. Die Kontakte sind mit den Leitern des Flachkabels elektrisch verbunden und das Flachkabel ist mit dem Verbinder zur Zugentlastung im wesentlichen nicht lösbar mechanisch verbunden. Die mechanische Verbindung enthält eine durch Schweißen entstandene Verbindung zwischen der Isolation des Flachkabels und dem Gehäuse des Verbinders. Das Schweißen führt überraschenderweise nicht zu einer wesentlichen Verletzung des Flachkabels und gewährt dennoch eine dauerhaft zugfeste Verbindung. Das Schweißen ist schnell und preiswert durchzuführen was eine hohe Produktionsgeschwindigkeit ermöglicht und Kosten spart. Da sowohl das Gehäuse als auch die Kabelisolation vorzugsweise aus Kunststoff bestehen, ist eine Schweißverbindung auf einfache Weise herzustellen. Die mechanische Verbindung ist trotzdem wärmebeständig.
Typischerweise entstehen hohe Zugkräfte bei der Montage einer elektrischen Verbinderbaugruppe zwischen dem Flachkabel und dem Verbindergehäuse, da üblicherweise am Gehäuse angegriffen und dabei am Kabel gezogen wird. Die mechanische Verbindung der erfindungsgemäßen Verbinderbaugruppe besitzt vorteilhafterweise gerade dort eine hohe Zugfestigkeit, insbesondere, da die Isolation des Flachkabels und das Verbindergehäuse selbst zugstabil ausgebildet sind. Eine solche dauerhafte mechanische Verbindung ist zudem langfristig und dauerhaft vibrationsfest. Weiterhin kann die Form des Bereiches in dem geschweißt ist, an die Verbindergeometrie angepaßt werden, d.h. diese kann z.B. auch flächig ausgeführt sein. Eine flächige mechanische Verbindung führt zu einer Verteilung der auftretenden Kräfte, so daß die mechanische Verbindung gleichmäßig belastet wird. Weiterhin ist die Verbinderbaugruppe unempfindlich gegen hohe Luftfeuchtigkeit, eine typische Anforderung im Automobilbereich ist eine Haltbarkeit von 1000 Stunden bei 85% relativer Luftfeuchtigkeit und einer Temperatur von 80° Celsius, welche durch die Erfindung sicher eingehalten wird.
Besonders vorteilhaft ist es, ein Flachkabel zu verwenden, welches einen Folienleiter umfaßt, oder im wesentlichen ein Folienleiter ist, da flexible Folienleiter eine signifikante Gewichtsersparnis gegenüber anderen Flachkabeln ermöglichen. Eine erfindungsgemäße elektrische Verbinderbaugruppe mit einem flexiblen Folienleiter ist z.B. resistent gegen Scheibenwaschflüssigkeit, Fette und Öle. Für den erfindungsgemäßen elektrischen Verbinder finden vorzugsweise Folienleiter Verwendung, bei denen die elektrischen Leiter zwischen einer dielektrischen Basisfolie und einer dielektrischen Deckfolie angeordnet sind. Die mechanische Verbindung umfaßt vorteilhafterweise eine Schweißung zwischen der Basis- und/oder Deckfolie mit dem Gehäuse. Die Basis- und die Deckfolie können dabei aus Polyester bestehen. Polyester läßt sich gut verschweißen und ist besonders stabil und langzeitbeständig. Es ist ebenso vorteilhaft, einen flexiblen Folienleiter zu verwenden, bei dem die elektrischen Leiter als gedruckte Leiterbahnen ausgebildet sind, dies ermöglicht auch den Einsatz von elektrischen Leitern, die nicht nur eine direkte Verbindung zwischen zwei Enden des Folienleiters darstellen, sondern z.B. auch selbst elektronische Bauteile enthalten.
Die Schweißung ist vorzugsweise mittels Laserschweißen ausgeführt. Laserschweißen ist insbesondere mit Infrarotlasern schnell, präzise und sauber ausführbar. Das Laserschweißen kann insbesondere noch durchgeführt werden, wenn die Kontakte und das Flachkabel bereits in ihrer Zielposition im Verbindergehäuse angeordnet sind. Das Laserschweißen eignet sich besonders bei flexiblen Folienleitern, da die Basis- und die Deckfolie typischerweise eine relativ hohe Transmission für das Laserlicht aufweisen. Der Laserstrahl wird zum Schweißen vorzugsweise auf einen Bereich zwischen den Leiterbahnen des Folienleiters gerichtet und erhitzt dadurch im wesentlichen das dielektrische Gehäuse durch die Basis- und Deckfolie.
In einer weiteren Ausführungsform sind die elektrischen Leiter in einem Abschnitt von der Isolation befreit. Dieser abisolierte Bereich kann bereits bei der Herstellung des Flachkabels vorgesehen werden oder im Zuge des Herstellungsprozesses der elektrischen Verbinderbaugruppe bereitgestellt werden. Die elektrische Verbindung wird bei einem derart präparierten Flachkabel dann im Bereich der abisolierten Leiter hergestellt.
In weiteren vorteilhaften Ausführungsformen sind die Kontakte und die Leiter durch Krimpen miteinander verbunden oder die Kontakte umfassen einen Bereich, von dem das Flachkabel durchdrungen ist. Selbst von einer isolationsdurchdringenden elektrischen Verbindung geht in vorteilhafter Weise keine Rißbildung des Flachkabels aus, da die mechanische Verbindung eine effektive Zugentlastung, insbesondere auch der durchdrungenen Bereiche, bewirkt.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist die elektrische Verbindung zwischen den Kontakten des Verbinders und den Leitern des Flachkabels eine elektrische Schweißverbindung, welche vorzugsweise durch Widerstandsschweißen, Ultraschallschweißen oder Laserschweißen hergestellt ist.
In einer alternativen Ausführungsform umfaßt die elektrische Verbindung zwischen den Kontakten des Verbinders und den Leitern des Flachkabels eine durch Löten entstandene Verbindung, insbesondere in einem abisolierten Bereich. Im Bereich der Lötung befindet sich zwischen den Kontakten und den elektrischen Leitern ein Lötmittel, insbesondere ein Aufschmelzlötmittel, um die elektrische Verbindung herzustellen. Das Löten bewirkt eine zuverlässige elektrische Verbindung und beim Lötvorgang entsteht nur eine geringere thermische Belastung des Flachkabels und der Kontakte. Es ist in höchst vorteilhafter Weise möglich, die Abwärme des Lötvorgangs zu verwenden, um die Verschweißung zwischen der Isolation des Flachkabels und dem Verbindergehäuse zu erreichen, was einen Arbeitsschritt in der Produktion einspart. Auch der umgekehrte Produktionsweg ist möglich, dergestalt daß die Abwärme des Schweißvorgangs zur Herstellung der mechanischen Verbindung zum Löten verwendet wird. Es finden verschiedene Lötverfahren Anwendung, insbesondere Laserlöten, Widerstandslöten, Induktionslöten und/oder Bügellöten.
Es ist vorteilhaft, einen Verbinder zu verwenden, dessen Gehäuse ein Fenster aufweist, durch welches die elektrisch und/oder mechanisch zu verbindenden Bereiche optisch zugänglich sind. Durch das Fenster kann die elektrische Verbindung und/oder die mechanische Verbindung durch Schweißen erfolgen. Dies ist insbesondere zum Laserschweißen, Laserlöten, Widerstandslöten oder Bügellöten vorteilhaft. Das Induktionslöten hingegen kann auch durch das dielektrische Gehäuse hindurch erfolgen.
In einer bevorzugten Ausführungsform weist der elektrische Kontakt eine Einführhilfe für das Flachkabel auf. Die Einführhilfe verhindert ein Verhaken des Flachkabels beim Einschieben in das Verbindergehäuse. Die Einführhilfe kann auch eine Feder umfassen, die das Flachkabel an das Gehäuse drückt, was vorteilhaft ist, wenn die Lötstelle nicht durch ein Fenster im Gehäuse von außen zugänglich ist, wie z.B. beim Induktionslöten.
Eine besonders effektive Zugentlastung wird erreicht, wenn das Flachkabel nicht in gerader Linie zwischen der mechanischen und der elektrischen Verbindung verläuft, sondern eine Krümmung umfaßt. Dieser nicht unter Spannung stehende Materialüberschuß des Flachkabels ist von Bedeutung, wenn das Flachkabel und das Verbindergehäuse verschiedene Ausdehnungskoeffizienten aufweisen. Hierdurch können bei einer unterschiedlichen Ausdehnung oder Kontraktion insbesondere durch Erwärmen oder Abkühlen der elektrischen Verbinderbaugruppe mechanische Spannungen vermieden werden.
In einer bevorzugten Ausführungsform der elektrischen Verbinderbaugruppe weist das Flachkabel außerhalb des Gehäuses einen Bereich auf, in dem die elektrischen Leiter von der Isolation befreit sind, um eine zusätzliche Kontaktzone zur Verfügung zu stellen. Die Kontaktzone kann bereits bei der Herstellung des Flachkabels ausgebildet worden sein oder bei der Herstellung der Verbinderbaugruppe vorgesehen werden. Falls eine Fehlfunktion des Verbinders auftritt, kann an der zusätzlichen Kontaktzone ein neuer Verbinder mit einem vorgefertigten Stück Flachkabel, das ebenso eine Kontaktzone aufweist, angebracht werden, da es insbesondere bei Verbinderbaugruppen mit Folienleitern schwierig ist, einzelne defekte Kontakte auszutauschen. Vor oder nach dem Anbringen des kompletten neuen Verbinders mit einem vorgefertigten Stück Flachkabel an die Kontaktzone kann der alte, defekte Verbinder entfernt, z.B. abgeschnitten werden. Diese Möglichkeit eröffnet eine einfache und schnelle Reparatur einer defekten erfindungsgemäßen Verbinderbaugruppe, so daß nicht notwendig eine komplett neue Verbinderbaugruppe eingesetzt werden muß, was eine Kostenersparnis im Falle einer Reparatur bedeutet. Zum Schutz der, in der Kontaktzone freiliegenden elektrischen Leiter und zur Vermeidung von Kurzschlüssen ist die Kontaktzone vorzugsweise mit einer Schutzfolie, die z.B. selbstklebend sein kann, abgedeckt.
Es ist auch vorteilhaft, die mechanische Verschweißung z.B. von allen Seiten des Flachkabels auszuführen, so daß die Verbindung zwischen dem Kabel und dem Gehäuse flüssigkeits- oder fluiddicht ist.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens werden zuerst und außerhalb des Gehäuses die Kontakte mit den Leitern des Flachkabels elektrisch leitend verbunden, insbesondere verlötet. In einem zweiten Schritt wird das Flachkabel mit den Kontakten in ihre Zielposition in dem Verbindergehäuse angeordnet. In einem dritten Schritt wird die Isolation des Flachkabels vorzugsweise durch ein Fenster in dem Gehäuse mit dem Gehäuse verschweißt, vorzugsweise laserverschweißt. Dieses Verfahren hat den Vorteil, daß für viele verschiedene Verbinder eine universelle Lötvorrichtung verwendet werden kann und nicht spezifische Aufnahmevorrichtungen für unterschiedliche Verbinder angefertigt werden müssen. Weiterhin können der Lötvorgang und der Schweißvorgang zur Herstellung der mechanischen Verbindung an zwei unterschiedlichen, spezialisierten Produktionsstätten vorgenommen werden.
In einer alternativen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die elektrischen Kontakte und das Flachkabel zuerst in ihre Zielposition in dem Verbinder angeordnet und danach werden die Kontakte mit den Leitern des Flachkabels elektrisch leitend verbunden, insbesondere verlötet und die Isolation des Flachkabels mit dem Gehäuse verschweißt. Dabei werden der Lötvorgang und/oder der Schweißvorgang zur Herstellung der mechanischen Verbindung vorzugsweise durch ein Fenster im Gehäuse des Verbinders durchgeführt. Außerdem ist es vorteilhaft, den Vorgang des elektrischen Verbindens und des Schweißens zum mechanischen Verbinden in einem Arbeitsschritt zu vollziehen, weil dadurch eine Zeitersparnis bei der Produktion erreicht wird.
Wird insbesondere lasergelötet und lasergeschweißt, kann beides durch denselben Laser erfolgen, wodurch die Maschinenkosten verringert werden.
In einer bevorzugten Ausführungsform werden die Kontakte und das Flachkabel in Ihre Zielposition in dem Verbinder angeordnet, wobei sich zwischen Ihnen ein Lötmittel befindet. Danach wird ein Laserstrahl auf einen Bereich des Kontakts gerichtet, wodurch der Leiter und der Kontakt miteinander verlötet werden. Vor oder nach dem Lötvorgang wird der Laser zwischen die Kontakte auf die Isolation des Flachkabels, insbesondere die Basis- oder Deckfolie eines Folienleiters gerichtet, wodurch eine Verschweißung mit dem Gehäuse erreicht wird. Hierbei kann die Laserleistung in jedem Schritt unabhängig optimiert werden.
Bei einer alternativen Ausführungsform werden die Kontakte und das Flachkabel in Ihre Zielposition in dem Verbinder angeordnet, wobei sich ein Lötmittel in einem abisolierten Bereich zwischen den freiliegenden Leitern und dem Kontakt befindet. Danach wird ein Laserstrahl auf einen Bereich des Kontakts gerichtet, wodurch der Leiter und der Kontakt miteinander verlötet werden. Die Lötung wird derart kontrolliert, daß das Isoliermaterial des Flachkabels unter der Lötstelle mit dem Gehäuse durch die beim Löten entstehende Wärme verschweißt.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand beispielhafter Ausführungsformen und unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1
eine perspektivische Ansicht eines ersten Ausführungsbeispiels der Verbinderbaugruppe,
Fig. 2
eine Aufsicht auf die Rückseite der in Fig. 1 dargestellten Verbinderbaugruppe,
Fig. 3
eine Draufsicht auf die in Fig. 1 dargestellte Verbinderbaugruppe von oben,
Fig. 4
einen Schnitt entlang der Achse A-A aus Fig. 3,
Fig. 5
einen Detailschnitt des Bereiches D aus Fig. 4,
Fig. 6
eine perspektivische Ansicht eines zweiten Ausführungsbeispiels der Verbinderbaugruppe,
Fig. 7
eine Aufsicht auf die Rückseite der in Fig. 6 dargestellten Verbinderbaugruppe,
Fig. 8
eine Draufsicht auf die in Fig. 6 dargestellte Verbinderbaugruppe von oben,
Fig. 9
eine Schnittdarstellung entlang der Achse A-A aus Fig. 8,
Fig. 10
einen Detailschnitt des Bereiches E aus Fig. 9,
Fig. 11
eine perspektivische Ansicht eines dritten Ausführungsbeispiels der Verbinderbaugruppe,
Fig. 12
eine Aufsicht auf die Rückseite der in Fig. 11 dargestellten Verbinderbaugruppe,
Fig. 13
eine Draufsicht auf die in Fig. 11 dargestellte Verbinderbaugruppe von oben,
Fig. 14
eine Schnittdarstellung entlang der Achse A-A aus Fig. 13,
Fig. 15
einen Detailschnitt des Bereiches F aus Fig. 14,
Fig. 16
eine Draufsicht auf ein viertes Ausführungsbeispiel der Verbinderbaugruppe von oben,
Fig. 17
einen Schnitt entlang der Achse A-A aus Fig. 16,
Fig. 18
einen Detailschnitt des Bereiches G aus Fig. 17,
Fig. 19
eine Schnittdarstellung durch die in Fig. 6 gezeigte Verbinderbaugruppe,
Fig. 20
einen Detailschnitt des Bereiches H des in Fig. 19 dargestellten Folienleiters,
Fig. 21
eine Detailschnitt des Bereiches K des in Fig. 20 dargestellten Folienleiters,
Fig. 22
eine Schnittzeichnung eines fünften Ausführungsbeispiels der Verbinderbaugruppe,
Fig. 23
eine perspektivische Ansicht eines sechsten Ausführungsbeispiels der Verbinderbaugruppe,
Fig. 24
einen ersten Schritt eines Ausführungsbeispiels des Verfahrens,
Fig. 25
ein Resultat des ersten Verfahrensschritts aus Fig. 24,
Fig. 26
einen zweiten Schritt des Verfahrens aus Fig. 24 und Fig. 25.
Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf bevorzugte Ausführungsformen detaillierter beschrieben. Fig. 1 bis 5 zeigen ein erstes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Verbinderbaugruppe 1. Fig. 6 bis 10 zeigen eine zweite Verbinderbaugruppe 101, Fig. 11 bis 15 eine dritte Verbinderbaugruppe 201, Fig. 16 bis 18 eine vierte Verbinderbaugruppe 301 und Fig. 19 bis 21 Details der vierten Verbinderbaugruppe 301. Gleiche oder entsprechende Bauteile tragen Bezugszeichen, die jeweils gleich oder deren letzte zwei Ziffern jeweils gleich sind und, sofern nicht anderweitig erläutert haben die entsprechenden Bauteile mit gleichem Bezugszeichen auch eine ähnliche oder vergleichbare Funktion.
Fig. 1 zeigt ein erstes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Verbinderbaugruppe 1, bestehend aus einem Verbinder 5 und einem Folienleiter 30.
Der Verbinder 5 besteht aus einem einstückig geformten dielektrischen Gehäuse 10 und einem in das Gehäuse 10 eingesetzten Kontakt. Das Gehäuse enthält drei Hohlräume 17 von denen der linke Hohlraum mit dem Kontakt bestückt ist. Es ist eine Anschlußlasche 21 des Kontakts gezeigt, welche drei Krimplaschen 24 aufweist, von denen zwei von links und eine von rechts bogenförmig aufeinander zu laufen. Die Krimplaschen 24 durchdringen eine Leiterbahn 33 eines Folienleiters 30 und klemmen den Folienleiter 30 mechanisch an der Kontaktstelle fest. Das Gehäuse 10 weist Fenster 11 auf, durch die der Bereich, in dem sich die Krimplaschen befinden, von oben her optisch zugänglich ist. Der Kontakt ist von der Vorderseite 2 in den linken Hohlraum 17 eingesetzt, der mittlere und der rechte Hohlraum 17 sind in dieser Darstellung nicht bestückt, können jedoch bei entsprechender Belegung der Kontakte des Verbinders auch bestückt sein. Die drei Hohlräume 17 sind durch Trennwände 19, die auf jeder Seite ein Mulde 18 aufweisen, voneinander getrennt. Ein Abschnitt des Folienleiters 30 ist von der Vorderseite 2 in das Gehäuse 10 eingefügt und befindet sich über der Anschlußlasche 21 des Kontakts 20. Die Trennwände 19 sind von einem Gehäuseboden 15 beabstandet, so daß der Folienleiter 30 zwischen den Trennwänden 19 und dem Gehäuseboden 15 eingeschoben ist.
Bei einer alternativen Ausführungsform, welche in Fig. 23 gezeigt ist, ist die rechte Trennwand 19a einstückig mit dem Gehäuseboden 15 verbunden. Der Folienleiter weist an der rechten Trennwand 19a zwischen den Leiterbahnen 33 eine schlitzförmige Aussparung 40 auf, so daß sich der Folienleiter 30 kammartig in die Hohlräume 17 links und rechts um die Trennwand 19a herum in das Gehäuse 10 einfügt. Insbesondere diese asymmetrische Schlitzung des Folienleiters 30 verhindert, daß der Folienleiter verkehrt herum eingesetzt werden kann.
Der Folienleiter 30 weist drei Leiterbahnen 33 auf von denen je eine einem Hohlraum 17 zugeordnet ist. Das Gehäuse 10 weist einen Gehäusefortsatz 16 an der Vorderseite 2 auf, der den Folienleiter 30 unterstützt.
Die Rückseite 3 des Gehäuses 10 dient der paarenden Verbindung des Kontakts 20 mit einem entsprechenden Gegenstück, welches hier nicht gezeigt ist.
Fig. 2 zeigt die elektrische Verbinderbaugruppe 1 mit dem Gehäuse 10, dem Kontakt 20 und dem Folienleiter 30. Der Kontakt 20 ist in den linken der drei Hohlräume 17 eingeführt. Die Krimplaschen 24 durchdringen die linke der drei Leiterbahnen 33 von unten an der Außenseite der Leiterbahn 33 und wölben sich in einem Kreisbogen nach innen. Die Hohlräume 17 weisen auf der Rückseite des Gehäuses 10 je eine Öffnung 14 auf, die durch die beiden nichtbestückten Hohlräume 17 sichtbar sind.
Fig. 3 zeigt die elektrische Verbinderbaugruppe 1 mit dem Gehäuse 10. Die Hohlräume 17 erstrecken sich entlang einer Längsachse 4 innerhalb des Gehäuses. Der Folienleiter 30 ist von der Vorderseite 2 in das Gehäuse 10 eingeführt. Durch das Fenster 11 ist die elektrische Verbindung, die durch die Durchdringung der linken Leiterbahn von den drei Krimplaschen 24 definiert ist, optisch zugänglich.
Fig. 4 zeigt die Verbinderbaugruppe 1 mit dem Gehäuse 10. Der Kontakt 20 befindet sich in dem, sich entlang der Achse 4 in Fig. 3 erstreckenden Hohlraum 17. Das Gehäuse 10 weist das Fenster 11 und die Öffnung 14 zum Paaren des Kontakts 20 mit dem nichtgezeigten Gegenstück an der Rückseite 3 auf. Der Kontakt 20 weist einen Zwischenbereich 22 auf, der einen Rumpfteil 27 des Kontakts 20 mit der Anschlußlasche 21 verbindet. Der Zwischenbereich 22 verläuft nicht parallel zur Anschlußlasche 21, so daß ein Hohlraum 26 zwischen der Anschlußlasche 21 und dem Gehäuseboden 15 entsteht. Der Zwischenbereich 22 sorgt für eine Federwirkung in einer Richtung senkrecht zum Gehäuseboden 15. Der Kontakt 20 weist außerdem eine Rastlasche 23 auf, die in die Öffnung 13 des Gehäuses 10 ragt. Eine Rastquerstrebe 12 befindet sich vor der Rastlasche 23, um das Herausrutschen des Kontakts 20 aus der dargestellten Zielposition im Gehäuse 10 zu verhindern. Ein Abschnitt des Folienleiters 30 befindet sich innerhalb des Hohlraums 17 oberhalb der Anschlußlasche 21 in Kontakt mit derselben. Zwischen dem Folienleiter 30 und dem Gehäusefortsatz 16, der den Folienleiter 30 unterstützt, befindet sich eine mechanische Verbindung in Form einer Schweißverbindung 25. Die mechanische Schweißverbindung 25 ist der Deutlichkeit halber voluminös dargestellt, obwohl eine Schweißverbindung üblicherweise eine direkte Verbindung zwischen den beiden verbundenen Elementen, hier der Folienleiter 30 und der Gehäusefortsatz 16, bildet.
Fig. 5 zeigt einen Teil des Verbindergehäuses 10 mit dem Fenster 11 und der Trennwand 19 mit der Mulde 18. Der Hohlraum 26 wird durch die Anschlußlasche 21 des Kontakts 20, und dem Gehäuseboden 15 definiert, welche Anschlußlasche 21 und Gehäuseboden parallel zueinander verlaufen und voneinander beabstandet sind. Der Folienleiter 30 besteht aus einer Basisfolie 31 mit daran angrenzenden und die Basisfolie 31 berührenden Leiterbahnen 33 und einer Deckfolie 32 die wiederum die Leiterbahnen von oben her berühren. Die Basisfolie 31 und der Gehäusefortsatz 16 sind durch die Schweißverbindung 25 dauerhaft mechanisch verbunden. Bei dieser, aber auch in anderen möglichen Ausführungsformen bestehen die Basisfolie 31 und die Deckfolie 32 vorzugsweise aus Polyester, da Polyester gut schweißbar ist. Der Folienleiter 30 ist im Bereich der mechanischen Schweißverbindung 25 von oben optisch zugänglich, so daß die Schweißung noch erfolgen kann, wenn die Verbinderbaugruppe 1 bereits, wie gezeigt, derart zusammengesetzt ist, daß sich der Kontakt 20 und der Folienleiter 30 in der vollständig eingesetzten Zielposition befinden.
Fig. 6 zeigt die Verbinderbaugruppe 101, bestehend aus einem Verbinder 105 und einem Folienleiter 30. Der Verbinder 105 setzt sich aus einem einstückig geformten dielektrischen Gehäuse 10 und einem in das Gehäuse 10 eingesetzten Kontakt zusammen. Der Kontakt besitzt eine Anschlußlasche 121 mit einem Abschnitt 124, der als Kabeleinführhilfe dient. Ein Abschnitt des Folienleiters 30 befindet sich in dem Gehäuse 10 zwischen der Anschlußlasche 121 und dem Gehäuseboden 15.
Fig. 7 zeigt die Verbinderbaugruppe 101 mit dem, in den linken Hohlraum 17 eingesetzten Kontakt 120. Der, als Einführhilfe dienende Abschnitt 124 der Anschlußlasche 121 ist teilweise von dem Folienleiter 30 beabstandet und verjüngt sich in Richtung der Vorderseite 2.
Fig. 8 zeigt die Verbinderbaugruppe 101, mit dem Verbinder 105, dessen linker Hohlraum 17 mit dem Kontakt 120 bestückt ist. In einem Bereich 134 des in das Gehäuse 10 eingeführten Folienleiters 30 ist die Deckfolie 32 entfernt, so daß die Leiterbahnen 33 freiliegen. Der abisolierte Bereich 134 befindet sich vollständig in dem Gehäuse und liegt teilweise unter der Anschlußlasche 121 und der Einführhilfe 124 des Kontakts 120. Der abisolierte Bereich und ein Teil der Anschlußlasche 121 sind optisch durch das Fenster 11 zugänglich, um durch das Fenster eine Lötung und/oder Schweißung zur Herstellung der elektrischen Verbindung vorzunehmen. Die Einführhilfe 124 ragt zum Teil in Richtung zur Vorderseite 2 des Verbinders über den abisolierten Bereich 134 hinaus.
Fig. 9 zeigt einen Schnitt durch die Verbinderbaugruppe 101. Der Kontakt 120 befindet sich in dem, sich entlang der Achse 4 in Fig. 8 erstreckenden Hohlraums 17. Der Kontakt 120 weist einen Zwischenbereich 122 auf, der den Rumpfteil 27 mit der Anschlußlasche 121 verbindet. Der Zwischenbereich 122 verläuft nicht parallel zur Anschlußlasche 121. Ein Abschnitt des Folienleiters 30 befindet sich zwischen der Anschlußlasche 121 und dem Gehäuseboden 15. An der Anschlußlasche 121 befindet sich die Einführhilfe 124, welche Einführhilfe 124 in Richtung der Vorderseite 2 des Gehäuses 10 weist. Die Einführhilfe schließt einen spitzen Winkel mit dem Gehäuseboden 15 ein und zeigt von diesem weg. Die Einführhilfe 124 verhindert ein Verhaken des Folienleiters 30, wenn der Folienleiter in das Gehäuse 10 zwischen die Anschlußlasche 121 und den Gehäuseboden 15 von der Vorderseite 2 in Richtung der Rückseite 3 eingeschoben wird.
Fig. 10 zeigt einen Detailschnitt der Verbinderbaugruppe 101 mit dem Folienleiter 30 und dem Fenster 11. Die Anschlußlasche 121 des Kontakts 120 verläuft parallel zum Gehäuseboden 15 und ist von diesem beabstandet. Ein Bereich des Folienleiters 30 befindet sich zwischen der Anschlußlasche 121 und dem Gehäuseboden 15. Die Deckfolie 32 des Folienleiters 30 ist in einem Bereich 134, der teilweise unter der Anschlußlasche 121 liegt, entfernt, so daß die Leiterbahnen 33 auf der, der Anschlußlasche 121 zugewandten Seite freiliegen und kontaktierbar sind. In einem Teil des abisolierten Bereiches 134 unter der Anschlußlasche 121 befindet sich eine elektrische Verbindung 135. Die elektrische Verbindung 135 ist durch Löten oder in einer alternativen Ausführungsform durch Schweißen hergestellt. Der gelötete oder geschweißte Bereich der Anschlußlasche befindet sich unterhalb des Fensters 11, so daß die Anschlußlasche von einer Stelle außerhalb des Gehäuses optisch zugänglich ist und die elektrische Löt-, bzw. Schweißverbindung z.B. durch Laserlöten, Bügellöten, Widerstandslöten, Laserschweißen, Ultraschallschweißen oder Widerstandsschweißen durch das Fenster 11 erfolgt ist. Der Folienleiter wird durch den Gehäusefortsatz 16 unterstützt. Die Basisfolie 31 und der Gehäusefortsatz 16 sind durch die mechanische Schweißverbindung 125 dauerhaft mechanisch miteinander verbunden. Der Folienleiter 30 ist im Bereich der mechanischen Schweißverbindung 125 von oben optisch zugänglich, so daß die mechanisch stabile Verschweißung noch erfolgen kann, wenn die Verbinderbaugruppe 101 bereits, wie gezeigt, derart zusammengesetzt ist, daß sich der Kontakt 120 und der Folienleiter 30 in der vollständig eingesetzten Zielposition befinden. Dadurch, daß sich die elektrische Verbindung 135 und die mechanische Schweißverbindung 125 entlang der Längsachse 4 an verschiedenen Stellen befinden, können beide Verbindungen unabhängig voneinander hergestellt sein. Die mechanische Schweißverbindung kann z.B. durch Laserschweißen hergestellt sein.
In einer alternativen Ausführungsform, welche in Fig. 22 gezeigt ist, weist der Folienleiter 30 zwischen der mechanischen Schweißverbindung 125 und der elektrischen Verbindung 135 drei Knickstellen 34, 35 und 36 auf, derart daß der Folienleiter 30 eine dachartige Falte 37 aufwirft. Die dachartige Falte 37 vermeidet Spannungen durch unterschiedliche Ausdehnung oder Kontraktion des Gehäuses 10 und des Folienleiters 30, z.B. bei Erwärmung der Verbinderbaugruppe 101.
Fig. 11 zeigt eine Verbinderbaugruppe 201, bestehend aus einem Verbinder 205 und einem Folienleiter 30. Der Verbinder 205 setzt sich aus einem einstückig geformten dielektrischen Gehäuse 210 und einem in das Gehäuse 210 eingesetzten Kontakt zusammen. Das Gehäuse 210 besitzt am vorderen Ende 2 einen Bodenabschnitt 216 und zwei Seitenwände 217, die zusammen einen U-förmigen Gehäusefortsatz bilden, der nach oben offen ist. Trennwände 219, die die Hohlräume 17 voneinander trennen, besitzen Aussparungen 240 oberhalb des Gehäusebodens. Ein Bereich des Folienleiters ist von dem Bodenabschnitt 216 unterstützt und reicht zu einem Teil unter die Trennwände 219. Das Ende 241 der Aussparung 240 dient als Endanschlag für den Folienleiter beim Einführen. Ein Abschnitt des Folienleiters 30 befindet sich zwischen der Anschlußlasche 121 und dem Gehäuseboden 15 bzw. dem Bodenabschnitt 216. Ein Bereich der Anschlußlasche 121 ist durch den nach oben geöffneten U-förmigen Gehäusefortsatz von oben optisch zugänglich.
Fig. 12 zeigt die Verbinderbaugruppe 201 mit dem, in den linken Hohlraum 17 eingesetzten Kontakt 120.
Fig. 13 zeigt die Verbinderbaugruppe 201. In einem Bereich 134 des in das Gehäuse 10 eingeführten und von dem Bodenabschnitt 216 unterstützten Folienleiters 30 ist die Deckfolie 32 entfernt, so daß die Leiterbahnen 33 freiliegen. Der abisolierte Bereich 134 befindet sich teilweise in dem U-förmigen Gehäusefortsatz, und liegt teilweise unter der Anschlußlasche 121 und unter der Einführhilfe 124. Der abisolierte Bereich und ein Teil der Anschlußlasche 121 sind optisch durch die Öffnung des U-förmigen Gehäusefortsatzes zugänglich, um die elektrische Verbindung zwischen der Anschlußlasche 121 und der Leiterbahn 33 zu ermöglichen, wenn der Folienleiter 30 und der Kontakt 120 in ihre Zielposition eingeführt sind.
Fig. 14 zeigt einen Schnitt durch die Verbinderbaugruppe 201. Der Kontakt 120 befindet sich in dem, sich entlang der Achse 4 in Fig. 13 erstreckenden Hohlraums 17.
Fig. 15 zeigt einen Detailschnitt des Verbinders 205. Die Anschlußlasche 121 des Kontakts 120 verläuft parallel zum Gehäuseboden 215 und ist von diesem beabstandet. Ein Bereich des Folienleiters 30 befindet sich zwischen der Anschlußlasche 121 und dem Gehäuseboden 215, wobei ein Teil in die Aussparung 240 hineinragt und bis dicht an den Endanschlag 241 reicht. Die Deckfolie 32 des Folienleiters 30 ist in einem Bereich 234 des Folienleiters 30 entfernt, so daß die Leiterbahnen 33 auf der Seite der Anschlußlasche 121 freiliegen und kontaktierbar sind. Der abisolierte Bereich 234 befindet sich teilweise zwischen der Anschlußlasche 121 und dem Gehäuseboden 215. Zwischen der Anschlußlasche 121 und der Leiterbahn 33 in dem abisolierten Bereich 234 befindet sich eine Lötstelle 235, welche die Leiterbahn 33 mit der Anschlußlasche 121 elektrisch verbindet. Unter der Lötstelle 235 befindet sich die Schweißung 225, welche die Basisfolie 31 des Folienleiters 30 mit dem Gehäuseboden 215 mechanisch verbindet. Da sich die Lötstelle 235 und die mechanische Schweißverbindung 225 übereinander befinden und die Anschlußlasche 121 an der gelöteten Stelle 235 von oben optisch zugänglich ist, kann die Lötstelle z.B. durch einen Laserstrahl aufgeschmolzen werden, wenn sich der Kontakt 120 und der Folienleiter 30 in der vollständig eingesetzten Zielposition befinden. Die Abwärme des Lötvorgangs erzeugt dann ebenfalls die mechanische Schweißverbindung 225. Wie in Fig. 13 zu sehen kann auch im Bereich zwischen zwei Leiterbahnen 33 entlang einer senkrechten Linie zur Längsachse 4 unabhängig von der Lötung 235 geschweißt werden, da auch dieser Bereich von außerhalb des Gehäuses optisch zugänglich ist.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens, gezeigt in Fig. 24 bis Fig. 26, wird in einem ersten Schritt (Fig. 24) der Laserstrahl 50 z.B. eines CO2-Lasers 51 auf die Deckfolie 32 des Folienleiters 30 gerichtet. Durch die Bestrahlung sublimiert teilweise die Deckfolie 32, wodurch der abisolierte Bereich 234 des Folienleiter 30 entsteht. Den abisolierten Folienleiter zeigt Fig. 25. In einem zweiten Schritt, nachdem der Folienleiter in dem Gehäuse 210 des Verbinders 205 in seiner Zielposition angeordnet ist, wird der Laserstrahl 50 auf die Anschlußlasche 121 gerichtet, wodurch die Lötung 235 und die mechanische Schweißverbindung 225 entstehen. Dieses Verfahren ist besonders vorteilhaft, da nur ein Laser 51 für die drei Arbeitsschritte: Abisolieren, Löten und Schweißen notwendig ist.
Fig. 16 zeigt eine Verbinderbaugruppe 301, bei der ein Hohlraum 17 mit einem Kontakt 320 bestückt ist. Der Folienleiter 30 ist von der Vorderseite 2 in ein Gehäuse 310 eingesetzt. Das Gehäuse ist im vorderen Bereich von einem Gehäusedeckel 311 geschlossen.
Fig. 17 zeigt einen Schnitt durch die Verbinderbaugruppe 301. Der Kontakt 320 befindet sich in dem, sich entlang der Achse 4 in Fig. 16 erstreckenden Hohlraums 17.
Fig. 18 zeigt einen Detailschnitt des Verbinders 305. Die Anschlußlasche 121 des Kontakts 320 verläuft parallel zum Gehäuseboden 315 und ist von diesem beabstandet. Ein Bereich des Folienleiters 30 befindet sich zwischen der Anschlußlasche 121 und dem Gehäuseboden 315. Die Basisfolie 31 ist mit dem Gehäuseboden 315 mechanisch durch die Schweißung 225 verbunden und die Anschlußlasche 121 ist mit der Leiterbahn 33 in einem abisolierten Bereich 234 des Folienleiters 30 im Bereich 235 verlötet. Die Anschlußlasche 121 weist eine Einführhilfe 324 auf, die etwa einen Winkel von 60° mit dem Gehäuseboden 315 einschließt und sich von dem Gehäuseboden in Richtung zur Vorderseite 2 entfernt. Die Einführhilfe 324 weist an dem, dem Gehäuseboden entferntesten Ende eine Andrucklasche 328 auf, die den Gehäusedeckel 311 berührt und parallel zu dem Gehäusedeckel 311 verläuft. Die Einführhilfe 324 mit der Andrucklasche 328 steht unter mechanischer Spannung welche dafür sorgt, daß die Anschlußlasche 121 auf den Folienleiter 30 gedrückt wird. Dieser Anpreßdruck ist vorteilhaft, um eine gute Lötung zu erreichen, insbesondere da die Lötstelle 235 nicht optisch von außen zugänglich ist. Eine Lötung kann insbesondere mittels Induktionslöten berührungslos von außerhalb durch das dielektrische Gehäuse 310 erfolgen, wobei die Abwärme des Lötvorgangs die mechanische Schweißverbindung 225 erzeugt.
Fig. 19 zeigt die Verbinderbaugruppe 101 mit dem Folienleiter 30. Im Bereich H befindet sich ein Bereich in dem die Deckfolie 32 des Folienleiters 30 entfernt ist, um eine vordefinierte Reparaturstelle zu definieren. Fig. 20 zeigt den vergrößerten Ausschnitt H in Fig. 19. Die Deckfolie 32 ist in einem Bereich 401 entfernt. Der abisolierte Bereich 401 ist vollständig mit einer Schutzfolie 400, die insbesondere selbstklebend ist, abgedeckt. Ein Abschnitt der Schutzfolie 400 überlappt an beiden Enden der Schutzfolie 400 mit der Deckfolie 32. Ein Bereich dieser Überlappung ist in Fig. 21 vergrößert gezeigt.
Es sei darauf hingewiesen, daß sich die Erfindung nicht auf die konkreten Ausführungsbeispiele beschränkt.

Claims (35)

  1. Elektrische Verbinderbaugruppe, umfassend:
    ein Flachkabel mit einem oder mehreren elektrischen Leitern (33), die zumindest teilweise von einem dielektrischen Isolationsmaterial umgeben sind und
    einen Verbinder (5) mit einem oder mehreren elektrischen Kontakten (20) und einem dielektrischen Gehäuse (10) mit einem Gehäuseboden (15),
    wobei die Kontakte (20) mit den Leitern (33) des Flachkabels elektrisch verbunden sind und das Flachkabel mit dem Verbinder (5) eine im wesentlichen nicht lösbare, mechanische Verbindung zur Zugentlastung aufweist,
    dadurch gekennzeichnet, daß
       das Flachkabel einen Folienleiter (30) mit flachen Leitern (33) umfaßt,
       wobei die mechanische Verbindung eine durch Schweißen entstandene Verbindung (25) zwischen dem Isolationsmaterial des Folienleiters und dem Gehäuse (10) des Verbinders (5) umfaßt und
       wobei sich ein Abschnitt des Folienleiters (30) zwischen Anschlußlaschen (121) der Kontakte (20) und dem Gehäuseboden (15) befindet und wobei die Leiter (33) auf der den Anschlußlaschen (121) zugewandten Seite in einem Bereich (134) freiliegen und mit den Anschlußlaschen (121) elektrisch kontaktiert sind.
  2. Elektrische Verbinderbaugruppe gemäß Anspruch 1, bei welcher die mechanische Verbindung eine Laserschweißverbindung ist.
  3. Elektrische Verbinderbaugruppe gemäß Anspruch 1 oder 2, bei welcher das dielektrische Isolationsmaterial des Folienleiters (30) eine Basisfolie (31) und eine Deckfolie (32) enthält, zwischen denen die elektrischen Leiter (33) angeordnet sind.
  4. Elektrische Verbinderbaugruppe gemäß Anspruch 3, bei welcher die mechanische Verbindung eine Verbindung zwischen dem Gehäuse (10) des Verbinders (5) und der Basisfolie (31) und/oder Deckfolie (32) des Folienleiters (30) umfaßt.
  5. Elektrische Verbinderbaugruppe gemäß Anspruch 3 oder 4, bei welcher die elektrischen Leiter (33) gedruckte Leiterbahnen umfassen.
  6. Elektrische Verbinderbaugruppe gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, bei welcher die elektrische Verbindung zwischen den Leitern (33) und den Kontakten (20) einen Bereich umfaßt, in dem das Flachkabel von einem Abschnitt des Kontakts (20) durchdrungen ist.
  7. Elektrische Verbinderbaugruppe gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, bei welcher die elektrischen Leiter (33) in einem ersten Bereich (134), in dem sich die elektrische Verbindung befindet, frei von der Isolation sind.
  8. Elektrische Verbinderbaugruppe gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, bei welcher die elektrische Verbindung zwischen den Kontakten (20) und den Leitern (33) eine Krimpverbindung umfaßt.
  9. Elektrische Verbinderbaugruppe gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, bei welcher die elektrische Verbindung zwischen den Kontakten (20) und den Leitern (33) eine durch Löten entstandene Verbindung (235) ist, welche Verbindung insbesondere ein Aufschmelzlötmittel umfaßt.
  10. Elektrische Verbinderbaugruppe gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, bei welcher die elektrische Verbindung zwischen den Kontakten (20) und den Leitern (33) eine durch Laserlöten, Widerstandslöten, Induktionslöten oder Bügellöten entstandene Verbindung umfaßt.
  11. Elektrische Verbinderbaugruppe gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, bei welcher die elektrische Verbindung zwischen den Kontakten (20) und den Leitern (33) eine durch Schweißen entstandene Verbindung (135) umfaßt.
  12. Elektrische Verbinderbaugruppe gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, bei welcher das Gehäuse (10) ein Fenster (11) umfaßt, durch welches Fenster (11) die elektrisch und/oder mechanisch zu verbindenden Bereiche von einer Position außerhalb des Gehäuses optisch zugänglich sind.
  13. Elektrische Verbinderbaugruppe gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, bei welcher das Flachkabel einen zugelastischen Bereich (37) umfaßt.
  14. Elektrische Verbinderbaugruppe gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, bei welcher der Kontakt einen Abschnitt umfaßt, welcher als Einführhilfe für das Flachkabel ausgebildet ist.
  15. Elektrische Verbinderbaugruppe gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, bei welcher der Kontakt (20) einen Abschnitt umfaßt, welcher als Andruckfeder (324, 328), die das Flachkabel und das Gehäuse (10) aneinander drückt, ausgebildet ist.
  16. Elektrische Verbinderbaugruppe gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, bei welcher die elektrischen Leiter (33) in einem zweiten Bereich (401) außerhalb des Gehäuses (10) frei von der Isolation sind.
  17. Elektrische Verbinderbaugruppe gemäß Anspruch 16, bei welcher der zweite Bereich (401), in dem die Leiter (33) frei von der Isolation sind, mit einer, insbesondere selbstklebenden Schutzfolie (400) abgedeckt ist.
  18. Verfahren zum Herstellen einer elektrischen Verbinderbaugruppe, umfassend:
    das elektrische Verbinden von elektrischen Kontakten (20) eines Verbinders (5) mit zumindest teilweise von einer Isolation umgebenen elektrischen Leitern (33) eines Flachkabels und
    das im wesentlichen nicht lösbare, mechanische Verbinden der Isolation des Flachkabels mit dem Gehäuse (10) des Verbinders (5),
    dadurch gekennzeichnet, daß
       ein Abschnitt des Flachkabels zwischen Anschlußlaschen (121) der Kontakte (20) und einen Gehäuseboden (15) des Gehäuses (10) eingeschoben wird,
       wobei die Leiter (33) auf der den Anschlußlaschen (121) zugewandten Seite in einem Bereich (134) freiliegen und mit den Anschlußlaschen (121) elektrisch kontaktiert werden und
       wobei das mechanische Verbinden Schweißen umfaßt.
  19. Verfahren gemäß Anspruch 18, bei welchem die mechanische Verbindung durch Laserschweißen hergestellt wird.
  20. Verfahren gemäß Anspruch 18 oder 19, bei welchem ein Flachkabel verwendet wird, das einen flexiblen Folienleiter (30) umfaßt, bei welchem die Isolation eine dielektrische Basisfolie (31) und eine dielektrische Deckfolie (32) enthält.
  21. Verfahren gemäß Anspruch 20, bei welchem die mechanische Verbindung als Verbindung zwischen dem Gehäuse (10) des Verbinders (5) und der Basisfolie (31) und/oder der Deckfolie (32) des Folienleiters (30) hergestellt wird.
  22. Verfahren gemäß einem der vorstehenden Verfahrensansprüche, bei welchem die elektrischen Leiter (33) in einem ersten Bereich (134) von der Isolation freigelegt werden und in diesem Bereich eine elektrische Verbindung hergestellt wird.
  23. Verfahren gemäß einem der vorstehenden Verfahrensansprüche, bei welchem eine elektrische Verbindung zwischen den Kontakten (20) und den Leitern (33) durch Krimpen hergestellt wird.
  24. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 18 bis 22, bei welchem eine elektrische Verbindung zwischen den Kontakten (20) und den Leitern (33) durch Löten hergestellt wird.
  25. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 18 bis 22, bei welchem eine elektrische Verbindung zwischen den Kontakten (20) und den Leitern (33) durch Laserlöten, Widerstandslöten, Induktionslöten oder Bügellöten hergestellt wird.
  26. Verfahren gemäß Anspruch 24 oder 25, bei welchem die Schweißverbindung (25) durch die Wärme des Lötens hergestellt wird.
  27. Verfahren gemäß Anspruch 24, bei welchem die Lötverbindung (235) durch die Wärme des Schweißens hergestellt wird.
  28. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 18 bis 22, bei welchem eine elektrische Verbindung zwischen den Kontakten (20) und den Leitern (33) durch Schweißen hergestellt wird.
  29. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 18 bis 22, bei welchem eine elektrische Verbindung zwischen den Kontakten (20) und den Leitern (33) durch Laserschweißen, Widerstandsschweißen oder Ultraschallschweißen hergestellt wird.
  30. Verfahren gemäß einem der vorstehenden Verfahrensansprüche, bei welchem die elektrischen und/oder mechanischen Verbindungen zwischen dem Verbinder (5) und dem Flachkabel durch ein Fenster (11) in dem Gehäuse (10) hergestellt werden.
  31. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 18 bis 25 oder 28 bis 29, bei welchem außerhalb des Gehäuses (10) des Verbinders (5) die Leiter (33) des Flachkabels mit den Kontakten (20) des Verbinders (5) elektrisch leitend verbunden werden, danach die Kontakte (20) und das Flachkabel in eine Zielposition in dem Gehäuse (10) angeordnet werden und danach durch ein Fenster (11) in dem Gehäuse (10), das Flachkabel mit dem Gehäuse (10) verschweißt wird.
  32. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 bis 30, bei welchem die Kontakte (20) und das Flachkabel in eine Zielposition in dem Verbinder (5) angeordnet werden und danach im Gehäuse (10) des Verbinders (5) durch ein Fenster (11), die Kontakte (20) des Verbinders (5) mit den Leitern (33) des Flachkabels elektrisch leitend verbunden werden und das Flachkabel mit dem Gehäuse (10) verschweißt wird.
  33. Verfahren nach Anspruch 32, bei welchem das elektrische Verbinden und das Schweißen in einem Arbeitsschritt erfolgen.
  34. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 bis 22, bei welchem, vorzugsweise nachdem die Kontakte (20) und das Flachkabel in einer Zielposition in dem Verbinder (5) angeordnet sind, ein Laserstrahl (50) auf einen Bereich (121) des Kontakts (20) gerichtet wird, um eine Laserlötung zwischen dem Kontakt (20) und dem Leiter (33), zwischen welchen sich ein Lötmittel befindet, zu erzeugen und der Laserstrahl (50) auf einen Bereich zwischen den Leitern (33) des Flachkabels gerichtet wird, um eine Laserschweißung (25) zu erzeugen.
  35. Verfahren nach Anspruch 34, bei welchem, vorzugsweise nachdem die Kontakte (20) und das Flachkabel in einer Zielposition in dem Verbinder (5) angeordnet sind, der Laserstrahl (50) auf einen Bereich (121) des Kontakts (20) gerichtet wird, um eine Laserlötung (235) zwischen dem Kontakt (20) und dem Leiter (33) zu erzeugen und die dabei entstehende Wärmeentwicklung des Kontakts (20) und/oder des Leiters (33) die Isolation des Flachkabels mit dem Gehäuse (10), insbesondere unter der Laserlötung (235) verschweißt.
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