ES2244131T3 - Modulo conector electrico con cable plano. - Google Patents

Abstract

Módulo de conector eléctrico, que comprende: - un cable plano con uno o varios conductores eléctricos (33), que están rodeados al menos en parte por un material de aislamiento dieléctrico y - un conector (5) con uno o varios contactos eléctricos (20) y con una carcasa dieléctrica (10) con un fondo de carcasa (15), en el que los contactos (20) están conectados eléctricamente con los conductores (33) del cable plano y el cable plano con el conector (5) presenta una conexión mecánica, esencialmente no desprendible, para la descarga de la tracción. caracterizado porque el cable plano comprende un conductor de láminas (30) con conductores planos (33), en el que la conexión mecánica comprende una conexión (25) obtenida a través de soldadura entre el material aislante del conductor de láminas y la carcasa (10) del conector (5), y en el que una sección del conductor de láminas (30) se encuentra entre las pestañas de conexión (121) de los contactos (20) y el fondo de la carcasa (15) y en el que losconductores (33) están expuestos en una zona (134) sobre el lado dirigido hacia las pestañas de conexión (121) y están en contacto eléctrico con las pestañas de conexión (121).

Description

Módulo conector eléctrico con cable plano.

La invención se refiere a un módulo conector eléctrico con un cable plano y con una descarga de la tracción así como a un procedimiento para la fabricación de una combinación de conector y cable plano.

Los conectores eléctricos se provee habitualmente para su utilización conveniente con un cable asociado al conector. Con frecuencia se conectan conectores de polos múltiples en cables asociados con un número de conductores correspondientemente grande. En el transcurso de una integración cada vez mayor de componentes eléctricos y electrónicos, se incrementa constantemente en particular también en la construcción de automóviles el número de las conexiones eléctricas y de los conductores, por lo que se reúnen varios cables con frecuencia en cordones o en arneses de cables. Los cordones están realizados con frecuencia en los desarrollos más recientes de automóviles de tal forma que los conductores individuales están dispuestos adyacentes entre sí y forman un cable de varios hilos, cuyos conductores individuales deben conectarse, en parte, de forma individual en los contactos respectivos del conector. Sin embargo, de esta manera, se incrementa el peligro de confusiones de los conductores individuales de un cable, lo que conduce a la ocupación eléctrica errónea y ello implica, en general, funciones erróneas correspondientes. Además, el peso de los arneses de cables convencionales, también de los cables de cinta, que están constituidos por conductores redondos, que están aislados de forma individual, es típicamente proporcional al número de los conductores, es decir, que a pesar de la reunión de varios conductores en un cable de múltiples conductores, apenas se puede conseguir un ahorro de
peso.

A partir del documento US 4.722.692 se conoce un dispositivo de terminal de cables de este tipo con un cable de múltiples conductores con varios conductores eléctricos en forma de hilos redondos y con un aislamiento así como con contactos eléctricos para la conexión entre los conductores del cable y con otro componente. Los contactos eléctricos están configurados del tipo de bornes de corte, lo que implica el peligro de lesiones de los conductores.

De una manera alternativa a los cables con conductores de alambre, se emplean cada vez en mayor medida conductores de láminas flexibles, que están constituidos típicamente por una lámina de base, un número de conductores metálicos planos, esencialmente rectangulares en la sección transversal y por una lámina de cubierta. Los conductores están dispuestos adyacentes entre sí y se encuentran entre las dos láminas. Los conductores tienen típicamente una anchura entre aproximadamente 0,5 mm y 4 mm y un espesor de aproximadamente 0,05 mm. Los plásticos utilizados para la lámina de base y la lamina de cubierta de un conductor de láminas, especialmente el poliéster utilizado con frecuencia, poseen una superficie extraordinariamente lisa. Por lo tanto, para los conductores de láminas fallan casi todas las técnicas de conexión, que se basan en una fijación mecánica del cable en el conector en virtud de la fricción de adhesión, es decir, las conexiones habituales de sujeción y retracción. Por otro lado, los conductores de láminas tienen a la formación de grietas, por lo que puede ser desfavorable de la misma manera una perforación del conductor de láminas con clavos o con zonas de contacto de desplazamiento del aislamiento, si no se toman medidas adicionales. Tales lesiones iniciales del conducto de láminas forman habitualmente, incluso con tensiones de tracción reducidas, el punto inicial de la formación de una grieta, que puede conducir a una destrucción completa del cable, que puede tener consecuencias destructivas durante el empleo real posterior, por ejemplo en la electrónica de automóviles.

Se conoce a partir del documento DE 197 47 116 A1 un conector, en el que solamente los contactos del conector están conectados eléctricamente con los conductores eléctricos de un cable plano a través de soldadura ultrasónica. Pero esta conexión eléctrica solamente presenta una resistencia a la tracción mecánica muy reducida, puesto que los conductores eléctricos propiamente dichos son típicamente muy finos. Por lo tanto, en este modo de proceder convencional, para la descarga de la tracción de la conexión eléctrica se estampan taladros en el cable, en los que encaja un pivote correspondiente, que se encuentra en el conector. Pero también este tipo de descarga de la tracción conduce con frecuencia a la lesión inicial no deseada y, además, a un ensanchamiento del conductor de láminas debido al espacio para los taladros estampados. De la misma manera, la carcasa del conector debe configurarse más ancha en una medida correspondiente, para colocar los pivotes a encajar, lo que tiene como consecuencia una necesidad de espacio elevada y, por lo tanto, un peso elevado. En el caso de solicitación, especialmente de carga de tracción o de vibración, se ensanchan los taladros estampados y se empeora la función de descarga de la tracción. Es evidente que este tipo de descarga de la tracción solamente puede actuar puntualmente, lo que provoca una distribución no homogénea de las fuerzas en el cable y favorece de nuevo la formación de grietas.

Se conoce, además, a partir del documento US 4.589.584 una conexión eléctrica para material conductor polimérico, en el que por medio de energía ultrasónica se funden dos cables planos de forma inmediata y sin conector. De una manera desfavorable, tampoco este tipo de conexión se puede cargar especialmente y, además, no se puede desprender y, por lo tanto, no es adecuada para muchas aplicaciones, especialmente en el sector del automóvil.

En otro procedimiento de unión según el documento DE 196 33 933 A1 se moldea por inyección la carcasa del conector en una sola pieza en el conductor de láminas. Este método está conectado con un proceso de fabricación complicado. Puesto que tampoco en el caso del moldeo por inyección de la carcasa de una sola pieza en la superficie lisa se puede conseguir una conexión por unión del material con el conductor de láminas, están colocados igualmente pivotes de descarga de la tracción en la carcasa del conector, que encajan en los conductores de láminas, elevan el peligro de lesión del conductor de láminas y provocan una necesidad adicional de material y de espacio.

En muchas aplicaciones, especialmente en la industria del automóvil, se plantean altos requerimientos precisamente a la capacidad de carga de la conexión. En el sector del automóvil se requiere típicamente una resistencia a la tracción de 80 N por cable. Pero también las vibraciones, a las que están expuestas los cables y los conectores ya en el funcionamiento normal, provocan en las técnicas de unión conocidas en muchos casos un aflojamiento progresivo de los puntos de unión.

Por lo tanto, la invención tiene el cometido de poner a disposición un módulo de conector eléctrico de precio favorable, fiable y resistente a la tracción de forma duradera, con un cable plano, especialmente con un conductor de láminas flexible.

El cometido de soluciona de una manera muy sorprendentemente sencilla ya a través de las características de la reivindicación 1 o de la reivindicación 18.

La invención pone a disposición un módulo de conector eléctrico, que comprende un cable plano con uno o varios conductores eléctricos, que están rodeados parcialmente por un material de aislamiento dieléctrico, y un conector con uno o varios contactos eléctricos y con una carcasa dieléctrica. Los contactos están conectados eléctricamente con los conductores del cable plano y el cable plano está conectado mecánicamente de forma esencialmente no desprendible con el conector para la descarga de la tracción. La conexión eléctrica contiene una conexión que se obtiene a través de soldadura entre el aislamiento del cable plano y la carcasa del conector. La soldadura no conduce de una manera sorprendente a una lesión esencial del cable plano y, sin embargo, proporciona una unión duradera resistente a la tracción. La soldadura se puede realizar de forma rápida y económica, lo que posibilita una alta velocidad de producción y ahorra costes. Puesto que tanto la carcasa como también el aislamiento del cable están constituidos de una manera preferida de plástico, se puede realizar una unión por soldadura de una manera sencilla. La unión mecánica es, a pesar de todo, resistente al calor.

Típicamente, se producen fuerzas de tracción grandes durante el montaje de un módulo de conector eléctrico entre el cable plano y la carcasa del conector, puesto que habitualmente atacan en la carcasa y en este caso se tira del cable. La unión mecánica del módulo de conector según la invención posee de una manera más ventajosa precisamente allí una resistencia a la tracción alta, en particular porque el aislamiento del cable plano y la carcasa del conector propiamente dicha están configuradas de forma estable a la tracción. Una unión mecánica duradera de este tipo es, además, de larga duración y resiste a las vibraciones de forma duradera. Además, la forma de la zona en la que está soldada, se puede adaptar a la geometría del conector, es decir, que ésta puede estar realizada, por ejemplo, también plana. Una unión mecánica plana conduce a una distribución de las fuerzas producidas, de manera que la unión mecánica se carga de una manera uniforme. Además, el módulo de conector es insensible frente a la alta humedad del aire, siendo una exigencia típica en el sector del automóvil una estabilidad de 100 horas a una humedad relativa del aire del 85% y una temperatura de 80ºC, que se cumple con seguridad a través de la invención.

Es especialmente ventajoso utilizar un cable plano, que comprende un conductor de láminas, o que es esencialmente un conductor de láminas, puesto que los conductores de láminas flexibles posibilitan un ahorro de peso significativo frente a otros cables planos. Un módulo de conector eléctrico según la invención con un conductor de láminas flexible es resistente, por ejemplo, frente al líquido de lavado de los cristales, a grasas y aceites. Para el conector eléctrico según la invención encuentran aplicación de una manera preferida conductores de láminas, en los que los conductores eléctricos están dispuestos entre una lámina de base dieléctrica y una lámina de cubierta dieléctrica. La conexión mecánica comprende de una manera ventajosa una soldadura entre la lámina de base y/o la lámina de cubierta con la carcasa. La lámina de base y la lámina de cubierta pueden estar constituidas en este caso por poliéster. El poliéster se puede unir bien por soldadura y es especialmente estable y resistente a largo plazo. De la misma manera, es ventajoso utilizar un conducto de lámina flexible, en el que los conductores están configurados como bandas de conductores impresas, lo que posibilita también el empleo de conductores eléctricos, que no sólo representan una conexión directa entre dos extremos del conductor de láminas, sino que contienen, por ejemplo, también incluso componentes electrónicos.

La soldadura está realizada de una manera preferida por medio de soldadura láser. La soldadura láser se puede realizar de una manera especialmente rápida, precisa y limpia con láser infrarrojo, La soldadura láser se puede realizar especialmente todavía cuando los contactos y el cable plano están dispuestos ya en su posición de destino en la carcasa del conector. La soldadura láser es especialmente adecuada en conductores de láminas flexibles, puesto que a lámina de base y la lámina de cubierta presentan típicamente una transmisión relativamente alta para la luz láser. El rayo láser se dirige para la soldadura de una manera preferida sobre una zona entre las bandas de conductores del conductor de láminas y de esta manera calienta esencialmente la carcasa dieléctrica a través de la lámina de base y la lámina de cubierta.

En otra forma de realización, los conductores eléctricos están liberados en una sección del aislamiento. Esta zona aislada se puede prever ya durante la fabricación del cable plano o se puede preparar en el transcurso del proceso de fabricación del módulo conector eléctrico. La conexión eléctrica se establece en el caso de un cable plano preparado de esta manera entonces en la zona de los conductores aislados.

En otras formas de realización ventajosas, los conductos y los conductores están unidos entre sí a través de torsión y los contactos comprenden una zona, desde la que es atravesado el cable plano. Ni siquiera desde una conexión eléctrica atravesada en el aislamiento se produce de una manera ventajosa ninguna formación de grietas del cable plano, puesto que la conexión mecánica provoca una descarga efectiva de la tracción, especialmente también de las zonas atravesadas.

En una forma de realización preferida, la conexión eléctrica entre los contactos de conector y los conductores del cable plano es una conexión eléctrica soldada, que está realizada de una manera preferida a través de soldadura con resistencia, soldadura ultrasónica o soldadura láser.

En una forma de realización alternativa, la conexión eléctrica entre los contactos del conector y los conductores del cable plano comprende una unión realizada a través de estañado, especialmente en una zona aislada. En la zona de la unión estañada se encuentra entre los contactos y los conductores eléctricos un agente de estañar, especialmente una soldadura de aportación por fusión, para establecer la conexión eléctrica. La soldadura con estaño proporciona una unión eléctrica fiable y durante el proceso de estañado resulta solamente una carga térmica reducida del cable plano y de los contactos. Es posible de una manera muy ventajosa utilizar el calor de pérdida del proceso de estañado para conseguir la unión por soldadura entre el aislamiento del cable plano y la carcasa del conector, lo que ahorra una etapa de trabajo en la producción. También es posible la vía de producción inversa, de tal forma que el calor de pérdida del proceso de soldadura es utilizado para el establecimiento de la unión mecánica para el estañado. Se emplean diferentes procedimientos de estañado, especialmente estañado con láser, estañado con resistencia, estañado por inducción y/o estañado con abrazadera.

Es ventajoso utilizar un conector, cuya carcasa presenta una ventana, a través de la cual son accesibles ópticamente las zonas a unir eléctrica y/o mecánicamente. A través de la ventana se puede realizar la unión eléctrica y/o la unión mecánica por medio de soldadura. Esto es especialmente ventajoso para la soldadura láser, estañado láser, estañado con resistencia o estañado con abrazadera. En cambio, el estañado por inducción se puede realizar también a través de la carcasa dieléctrica.

En una forma de realización preferida, el contacto eléctrico presenta una ayuda de entrada para el cable plano. La ayuda de entrada impide un enganche del cable plano durante la inserción en la carcasa de conector. La ayuda de entrada puede comprender también un muelle, que presiona el cable plan o en la carcasa, lo que es ventajoso cuando el punto de estañado no es accesible desde el exterior a través de la ventana en la carcasa, como por ejemplo en el estañado por inducción.

Se consigue una descarga de la tracción especialmente efectiva cuando el cable plano no se extiende en línea recta entre la conexión mecánica y la conexión eléctrica, sino que comprende una curvatura. Este exceso de material del cable plano, que no está bajo tensión, es importante cuando el cable plano y la carcasa de conector presentan diferentes coeficientes de dilatación. De esta manera, se puede evitar las tensiones mecánicas en el caso de una dilatación o contracción diferentes, especialmente a través de calentamiento o de refrigeración del módulo de conector eléctrico.

En una forma de realización preferida del módulo de conector eléctrico, el cable plano presenta fuera de la carcasa una zona, en la que los conductores eléctricos están liberados del aislamiento, para poner a disposición una zona de contacto adicional. La zona de contacto puede haber sido configurada ya durante la fabricación del cable plano o se puede prever durante la fabricación del módulo de conector. En el caso de que se produzca una función errónea del conector, se puede colocar en la zona de contacto adicional un conector nuevo con un trozo de cable plano prefabricado, que presenta de la misma manera una zona de contacto, puesto que especialmente en los módulos de conectores con conductores de láminas es difícil sustituir contactos defectuosos individuales. Antes o después de la colocación del conector nuevo completo con un trozo prefabricado de cable plano en la zona de contacto, se puede retirar, por ejemplo cortar el conector defectuoso antiguo. Esta posibilidad abre una reparación sencilla y rápida de un módulo de conector defectuoso según la invención, de manera que no es necesario emplear un módulo de conector completo nuevo, lo que significa un ahorro de costes en el caso de una reparación. Para la protección de los conductores eléctricos liberados en la zona de contacto y para evitar cortocircuitos, la zona de contacto está cubierta de una manera preferida con una lámina de protección, que puede ser, por ejemplo, autoadhesiva.

También es ventajoso realizar la unión por soldadura mecánica, por ejemplo desde todos los lados del cable plano, de manera que la unión entre el cable y la carcasa es hermética al líquido o al fluido.

En una forma de realización preferida del procedimiento según la invención, se conectan, especialmente se estañan, en primer lugar y fuera de la carcasa de forma conductora de electricidad los contactos con los conductores del cable plano. En una segunda etapa, se dispone el cable plano con los contactos en su posición de destino en la carcasa del conector. En una tercera etapa, se une por soldadura, de una manera preferida se suelda con láser, el aislamiento del cable plano con la carcasa con preferencia a través de una ventana en la carcasa. Este procedimiento tiene la ventaja de que se puede utilizar para muchos conectores diferentes un dispositivo de estañar universal y no tienen que fabricarse dispositivos de alojamiento específicos para diferentes conectores. Además, se pueden realizar el proceso de estañado y el proceso de soldadura para la fabricación de la unión mecánica en dos talleres de producción especializados
diferentes.

En una forma de realización alternativa del procedimiento según la invención, se disponen los contactos eléctricos y el cable plano en primer lugar en su posición de destino en el conector y a continuación se conectan, especialmente se estañan, los contactos de forma conductora con los conductores del cable plano, y se une por soldadura el aislamiento del cable plano con la carcasa. En este caso, se realizan el proceso de estañado y/o el proceso de soldadura para la fabricación de la unión mecánica de una manera preferida a través de una ventana en la carcasa del conector. Además, es ventajoso llevar a cabo el proceso de la conexión eléctrica y de la soldadura para la unión mecánica en una etapa de trabajo, porque de esta manera se consigue un ahorro de tiempo durante la producción.

Si se estaña especialmente con láser y se suelda con láser, entonces se pueden realizar ambos procesos a través del mismo láser, con lo que se reducen los costes de las máquinas.

En una forma de realización preferida, se disponen los contactos y el cable plano en su posición de destino en el conector, estando colocado entre ellos un agente de estañar. A continuación se dirige un rayo láser sobre una zona del contacto, con lo que el conductor y el contacto son estañados entre sí. Antes o después del proceso de estañado, se dirige el láser entre los contactos sobre el aislamiento del cable plano, especialmente sobre la lámina de base o la lámina de cubierta de un conductor de láminas, con lo que se consigue una unión por soldadura con la carcasa. En este caso, se puede optimizar la potencia del láser en cada etapa de una manera independiente.

En una forma de realización alternativa, se disponen los contactos y el cable plano en su posición de destino en el conector, estando colocado un agente de estañar en una zona aislada entre los conductores libres y el contacto. A continuación se dirige un rayo láser sobre una zona del contacto, con lo que se unen por estañado el conductor y el contacto. El estañado se controla de tal manera que el material de aislamiento del cable plano debajo del punto de estañado se une por soldadura con la carcasa a través del calor que se produce durante el estañado.

A continuación se explica en detalle la invención con la ayuda de formas de realización ejemplares y con referencia a los dibujos. En este caso:

La figura 1 muestra una vista en perspectiva de un primer ejemplo de realización del módulo de conector.

La figura 2 muestra una vista en alzado sobre el lado trasero del módulo de conector representado en la figura 1.

La figura 3 muestra una vista en planta superior sobre el módulo de conector representado en la figura 1 desde arriba.

La figura 4 muestra una sección a lo largo del eje A-A de la figura 3.

La figura 5 muestra una sección de detalle de la zona D de la figura 4.

La figura 6 muestra una vista en perspectiva de un segundo ejemplo de realización del módulo de conector.

La figura 7 muestra una vista en alzado sobre el lado trasero del módulo de conector representado en la figura 6.

La figura 8 muestra una vista en planta superior sobre el módulo de conector representado en la figura 6 desde arriba.

La figura 9 muestra una representación en sección a lo largo del eje A-A de la figura 8.

La figura 10 muestra una sección de detalle de la zona E de la figura 9.

La figura 11 muestra una vista en perspectiva de un tercer ejemplo de realización del módulo de conector.

La figura 12 muestra una vista en alzado sobre el lado trasero del módulo de conector representado en la figura 11.

La figura 13 muestra una vista en planta superior sobre el módulo de conector representado en la figura 11 desde arriba.

La figura 14 muestra una representación en sección a lo largo del eje A-A de la figura 13.

La figura 15 muestra una sección de detalle de la zona F de la figura 14.

La figura 16 muestra una vista en planta superior sobre un cuarto ejemplo de realización del módulo de conector desde arriba.

La figura 1 muestra una sección a lo largo del eje A-A de la figura 16.

La figura 18 muestra una sección de detalle de la zona G de la figura 17.

La figura 19 muestra una representación en sección a través del módulo de conector mostrado en la figura 6.

La figura 20 muestra una sección de detalle de la zona H del conductor de láminas representado en la figura 19.

La figura 21 muestra una sección de detalle de la zona K del conductor de láminas representado en la figura 20.

La figura 22 muestra un dibujo en sección de un quinto ejemplo de realización del módulo de conector.

La figura 23 muestra una vista en perspectiva de un sexto ejemplo de realización del módulo de conector.

La figura 24 muestra una primera etapa de un ejemplo de realización del procedimiento.

La figura 25 muestra un resultado de la primera etapa del procedimiento de la figura 24.

La figura 26 muestra una segunda etapa del procedimiento de la figura 24 de la figura 25.

A continuación se describe de forma detallada la invención con referencia a las formas de realización preferidas. Las figuras 1 a 5 muestran un primer ejemplo de realización de un módulo de conector 1 según la invención. Las figuras 6 a 10 muestran un segundo módulo de conector 101, las figuras 11 a 15 muestran un tercer módulo de conector 201, las figuras 16 a 18 muestran un cuarto módulo de conector 301, las figuras 19 a 21 muestran detalles del cuatro módulo de conector 301. Los componentes iguales o correspondientes llevan signos de referencia que son iguales en cada caso y sus dos últimas cifras respectivas son iguales y, si no se explica otra cosa, los componentes correspondientes con el mismo signo de referencia, tienen también una función similar o comparable.

La figura 1 muestra un primer ejemplo de realización de un módulo de conector 1 según la invención, que está constituido por un conector 5 y por un conductor de láminas 30. El conector 5 está constituido por una carcasa dieléctrica 10 formada en una sola pieza y por un contacto insertado en la carcasa 10. La carcasa contiene tres cavidades 17, cuya cavidad izquierda está equipada con el contacto. Se muestra una pestaña de conexión 21 del contacto, que presenta tres pestañas de torsión 24, dos de las cuales desde la izquierda y una desde la derecha confluyen en forma de arco. Las pestañas de torsión 24 atraviesan una banda de conductores 33 de un conductor de láminas 30 y sujetan el conductor de láminas 30 mecánicamente de una manera fija en el punto de contacto. La carcasa 10 presenta ventanas 11, a través de las cuales es accesible ópticamente desde arriba la zona, en la que se encuentran las pestañas de torsión. El contacto está insertado desde el lado delantero 2 en la cavidad izquierda 17, la cavidad central y la cavidad derecha 17 no están equipadas en esta representación, pero pueden estar también equipadas con una ocupación correspondiente de los contactos del conector. Las tres cavidades 17 están separadas entre sí por medio de paredes de separación 19, que presentan una depresión 18 en cada lado. Una sección del conductor de láminas 30 está insertada desde el lado delantero 2 en la carcasa 10 y se encuentra sobre la pestaña de unión 21 del contacto 20. Las paredes de separación 19 están distanciadas desde un fondo de la carcasa 15, de manera que el conductor de láminas 30 está insertado entre las paredes de separación 19 y el fondo de la carcasa 15.

En una forma de realización alternativa, que se muestra en la figura 23, la pared de separación derecha 19aa está conectada en una sola pieza con el fondo de la carcasa 15. El conductor de láminas presenta en la pared de separación derecha 19aa entre las bandas de conductores 33 una escotadura 40 en forma de ranura, de manera que el conductor de láminas 30 es insertado en forma de peine en las cavidades 17 a la izquierda y a la derecha alrededor de la pared de separación 19a en la carcasa 10. Especialmente esta forma de ranura asimétrica del conductor de láminas 30 impide que el conductor de láminas se pueda insertar invertido.

El conductor de láminas 30 presenta tres bandas de conductores 33, cada una de las cuales está asociada a una cavidad 17. La carcasa 10 presenta un apéndice de carcasa 16 en el lado delantero 2, que soporta el conductor de láminas 30.

El lado trasero 3 de la carcasa 10 sirve para la conexión apareada del contacto 20 con una pieza opuesta correspondiente, que no se muestra aquí.

La figura 2 muestra el módulo de conector eléctrico 1 con la carcasa 10, el contacto 20 y el conductor de láminas 30. El contacto 20 está insertado en la cavidad izquierda de las tres cavidades 17. Las pestañas de torsión 24 atraviesan la banda izquierda de las tres bandas de conductores 33 desde abajo en el lado exterior de la banda de conductores 33 y se arquean en un arco de círculo hacia dentro. Las cavidades 17 presentan sobre el lado trasero de la carcasa 10 en cada cado un orificio 14, que son visibles a través de las dos cavidades no ocupadas 17.

La figura 3 muestra el módulo de conector eléctrico 1 con la carcasa 10. Las cavidades 17 se extienden a lo largo de un eje longitudinal 4 dentro de la carcasa. El conductor de láminas 30 está insertado desde el lado delantero 2 en la carcasa 10. A través de la ventana 11 es accesible ópticamente la conexión eléctrica, que está definida a través de la penetración de la banda de conductores izquierda de las tres pestañas de torsión 24.

La figura 4 muestra el módulo de conector 1 con la carcasa 10. El contacto 20 se encuentra en la cavidad 17, que se extiende a lo largo del eje 4 en la figura 3. La carcasa 10 presenta la ventana 11 y el orificio 14 para el apareamiento del contacto 20 con la pieza opuesta no mostrada en el lado trasero 3. El contacto 20 presenta una zona intermedia 22, que conecta una parte de tronco 27 del contacto 20 con la pestaña de conexión 21. La zona intermedia 22 no se extiende paralela a la pestaña de conexión 21, de manera que se forma una cavidad 26 entre la pestaña de conexión 21 y el fondo de la carcasa 15. La zona intermedia 22 se ocupa de una acción de resorte en una dirección perpendicularmente al fondo de la carcasa 15. El contacto 20 presenta, además, una pestaña de retención 23, que se proyecta en el orificio 13 de la carcasa 10. Un tirante transversal de retención 12 se encuentra delante de la pestaña de retención 23, para impedir el deslizamiento del contacto 20 fuera de la posición de destino representada en la carcasa 10. Una sección del conductor de láminas 30 se encuentra dentro de la cavidad 17 por encima de la superficie de conexión 21 en contacto con la misma. Entre el conductor de láminas 30 y el apéndice de la carcasa 16, que apoya al conductor de láminas 30, se encuentra una conexión mecánica en forma de una conexión por soldadura 25. La conexión de soldadura mecánica 25 se representa de forma voluminosa para mayor claridad, aunque una conexión soldada forma habitualmente una conexión directa entre los dos elementos unidos, aquí el conductor de láminas 30 y el apéndice de la carcasa 16.

La figura 5 muestra una parte de la carcasa del conector 10 con la ventana 11 y la pared de separación 19 con la depresión 18. La cavidad 26 se define a través de la pestaña de conexión 21 del contacto 20, y a través del fondo de la carcasa 15, cuya pestaña de conexión 21 y cuyo fondo de la carcasa se extienden paralelos entre sí y están distanciados mutuamente. El conductor de láminas 30 está constituido por una lámina de base 31 con bandas de conductores 33 adyacentes a la misma y en contacto con la lámina de base 31 y por una lámina de cubierta 32, que entran en contacto de nuevo desde arriba con las bandas de conductores. La lámina de base 31 y el apéndice de la carcasa 16 están conectados mecánicamente de una manera duradera a través de la unión por soldadura 25. En ésta, pero también en otras formas de realización posibles, la lámina de base 31 y la lámina de cubierta 32 están constituidas de una manera preferida por poliéster, puesto que el poliéster se puede soldar bien. El conductor de láminas 30 es accesible ópticamente desde arriba en la zona de la unión mecánica por soldadura 25, de manera que se puede realizar todavía la soldadura cuando el módulo de conector 1 está compuesto ya, como se muestra, de tal manera que el contacto 20 y el conductor de láminas 30 se encuentran en la posición de destino totalmente insertada.

La figura 6 muestra el módulo de conector 101, que está constituido por un conector 105 y por un conductor de láminas 30. El conector 105 se compone de una carcasa dieléctrica 10 formada de una sola pieza y por un contacto insertado en la carcasa 10. El contacto posee una pestaña de conexión 121 con una sección 124, que sirve como medio de inserción del cable. Una sección del conductor de láminas 30 se encuentra en la carcasa 10 entre la pestaña de conexión 121 y el fondo de la carcasa 15.

La figura 7 muestra el módulo de conector 101 con el contacto 120 insertado en la cavidad izquierda 17. La sección 124, que sirve como medio de inserción, de la pestaña de conexión 121 está distanciada, en parte, del conductor de láminas 30 y se estrecha en la dirección del lado delantero 2.

La figura 8 muestra el módulo de conector 101, con el conector 105, cuya cavidad izquierda 17 está equipada con el contacto 120. En una zona 134 del conductor de láminas 30 insertado en la carcasa 10, está retirada la lámina de cubierta 32, de manera que las bandas de conductores 33 están expuestas. La zona aislada 134 se encuentra totalmente en la carcasa y está dispuesta, en parte, debajo de la pestaña de conexión 121 y del medio de inserción 124 del contacto 120. La zona aislada y una parte de la pestaña de conexión 121 están accesibles ópticamente a través de la ventana 11, para llevar a cabo a través de la ventana un estañado y/o una soldadura para el establecimiento de la unión eléctrica. El medio de inserción 124 se proyecta, en parte, en dirección al lado delantero 2 del conector más allá de la zona aislada 134.

La figura 9 muestra una sección a través del módulo de conecto 101. El contacto 120 se encuentra en la cavidad 17 que se extiende a lo largo del eje 4 en la figura 8. El contacto 120 presenta una zona intermedia 122, que conecta la parte del tronco 27 con la pestaña de conexión 121. La zona intermedia 122 no se extiende paralela a la pestaña de conexión 121. Una sección del conductor de láminas 30 se encuentra entre la pestaña de conexión 121 y el fondo de la carcasa 15. En la pestaña de conexión 121 se encuentra el medio de inserción 124, cuyo medio de inserción 124 apunta en la dirección del lado delantero 2 de la carcasa 10. El medio de inserción forma un ángulo agudo con el fondo de la carcasa 15 y apunta hacia fuera de éste. El medio de inserción 124 impide un enganche del conductor de láminas 30 cuando el conductor de láminas es insertado en la carcasa 10 entre el lado delantero 2 en la dirección del lado trasero 3.

La figura 10 muestra una sección de detalle del módulo de conector 101 con el conductor de láminas 30 y la ventana 11. La pestaña de conexión 121 del contacto 120 se extiende en paralelo al fondo de la carcasa 15 y está distanciada de ésta. Una zona del conductor de láminas 30 se encuentra entre la pestaña de conexión 121 y el fondo de la carcasa 15. La lámina de cubierta 32 del conductor de láminas 30 está retirada en una zona 134, que se encuentra, en parte, debajo de la pestaña de conexión 121, de manera que las bandas de conductores 33 están expuestas sobre el lado que está dirigido hacia la pestaña de conexión 121 y se pueden poner en contacto. En una parte de la zona aislada 134 debajo de la pestaña de conexión 121 se encuentra una conexión eléctrica 135. La conexión eléctrica 135 está establecida a través de estañado o en una forma de realización alternativa a través de soldadura. La zona estañada o soldada de la pestaña de conexión se encuentra debajo de la ventana 11, de manera que la pestaña de conexión es accesible ópticamente desde un lado fuera de la carcasa y la conexión eléctrica por estañado o bien por soldadura, se realiza, por ejemplo, a través de estañado con láser, estañado con abrazadera, estañado con resistencia, soldadura con láser, soldadura por ultrasonido o soldadura con resistencia a través de la ventana 11. El conductor de láminas es apoyado por el apéndice de la carcasa 16. La lámina de base 31 y el apéndice de la carcasa 16 están conectados entre sí mecánicamente de una manera duradera a través de la conexión mecánica por soldadura 125. El conductor de láminas 30 es accesible ópticamente desde arriba en la zona de la conexión mecánica por soldadura 125, de manera que se puede realizar la unión por soldadura mecánicamente estable todavía cuando el módulo de conector 101 está compuesto, como se muestra, de tal forma que el contacto 120 y el conductor de láminas 30 se encuentran en la posición de destino totalmente insertada. Puesto que la conexión eléctrica 135 y la conexión mecánica por soldadura 125 se encuentran a lo largo del eje longitudinal 4 en diferentes puntos, ambas conexiones se pueden establecer de una manera independiente entre sí. La conexión mecánica por soldadura se puede establecer, por ejemplo, a través de soldadura con láser.

En una forma de realización alternativa, que se muestra en la figura 22, el conductor de láminas 20 presenta entre la conexión mecánica por soldadura 125 y la conexión eléctrica 135 tres puntos de pandeo 34, 35 y 36, de tal manera que el conductor de láminas 30 levanta un pliegue 37 en forma de techo. El pliegue 37 en forma de techo evita tensiones a través de la diferente dilatación o contracción de la carcasa 10 y del conductor de láminas 30, por ejemplo en el caso de calentamiento del módulo de conector 101.

La figura 11 muestra un módulo de conector 201, que está constituido por un conector 205 y por un conductor de láminas 30. El conector 205 se compone por una carcasa dieléctrica 210 formada en una sola pieza y por un contacto insertado en la carcasa 210. La carcasa 210 posee en el extremo delantero 2 una sección de fondo 216 y dos paredes laterales 217, que forman conjuntamente un apéndice de carcasa en forma de U, que está abierto hacia arriba. Las paredes de separación 219, que separan las cavidades 17 entre sí, poseen escotaduras 240 por encima del fondo de la carcasa. Una zona del conductor de láminas está apoyada por la sección de fondo 216 y se extiende hasta una parte debajo de las paredes de separación 219. El extremo 241 de la escotadura 240 sirve como tope final para el conductor de láminas durante la inserción. Una sección del conductor de láminas 30 se encuentra entre la pestaña de conexión 121 y el fondo de la carcasa 15 o bien la sección de fondo 216. Una zona de la pestaña de conexión 121 es accesible ópticamente desde arriba a través del apéndice de la carcasa en forma de U abierto hacia arriba.

La figura 12 muestra el módulo de conector 201 con el contacto 120 insertado en la cavidad izquierda 17.

La figura 13 muestra el módulo de conector 201. En una zona 134 del conductor de láminas 30 insertado en la carcasa 10 y apoyado desde la sección de fondo 216, la lámina de cubierta 32 está retirada, de manera que las bandas de conductores 33 están al descubierto. La zona aislada 134 se encuentra, en parte, en el apéndice de la carcasa en forma de U y está, en parte, debajo de la pestaña de conexión 121 y debajo del medio de inserción 124. La zona aislada y una parte de la pestaña de conexión 121 son accesibles ópticamente a través de la abertura del apéndice de la carcasa en forma de U, con el fin de posibilitar la conexión eléctrica entre la pestaña de conexión 121 y la banda de conductores 33, cuando el conductor de láminas 30 y el contacto 120 están insertados en su posición de destino.

La figura 14 muestra una sección a través del módulo de conector 201. El contacto 120 se encuentra en la cavidad 17 que se extiende a lo largo del eje 4 en la figura 13.

La figura 15 muestra una sección de detalle del conector 205. La pestaña de conexión 121 del contacto 120 se extiende paralelamente al fondo de la carcasa 215 y está distanciada de este fondo. Una zona del conductor de láminas 30 se encuentra entre la pestaña de conexión 121 y el fondo de la carcasa 215, proyectándose una parte en la escotadura 240 y alcanzando hasta la proximidad estrecha del tope extremo 241. La lámina de cubierta 32 del conductor de láminas 30 está retirada en una zona 234 del conductor de láminas 30, de manera que las bandas de conductores 33 están al descubierto sobre el lado de la pestaña de conexión 121 y pueden entrar en contacto. La zona aislada 234 se encuentra, en parte, entre las pestañas de conexión 121 y el fondo de la carcasa 215. Entre la pestaña de conexión 121 y la banda de conductores 33 en la zona aislada 234 se encuentra un punto de soldadura 235, que conecta eléctricamente la banda de conductores 33 con la pestaña de conexión 121. Debajo del punto de estañado 235 se encuentra la soldadura 225, que conecta mecánicamente la lámina de base 31 del conductor de láminas 30 con el fondo de la carcasa 215. Puesto que el punto de estañado 235 y la conexión de soldadura mecánica 225 se encuentran colocados superpuestos y la pestaña de conexión 121 es accesible ópticamente desde arriba en el lugar estañado 235, se puede fundir el punto de estañado, por ejemplo, a través del rayo láser, cuando el contacto 120 y el conductor de láminas 30 se encuentran en la posición de destino totalmente insertada. El calor de pérdida del proceso de estañado genera entonces igualmente la conexión de soldadura mecánica 225. Como se puede ver en la figura 13, también se puede soldar en la zona entre dos bandas de conductores 33 a lo largo de una línea perpendicular al eje longitudinal 4, de una manera independiente del estañado 235, Puesto que también esta zona es accesible ópticamente desde el exterior de la carcasa.

En una forma de realización preferida del procedimiento según la invención, mostrado en las figuras 24 a 26, en una primera etapa (figura 24) se dirige el rayo láser 50, por ejemplo de un láser CO_{2} 51 sobre la lámina de cubierta 32 del conductor de láminas 30. A través de la radiación se sublima, en parte, la lámina de cubierta 32, con lo que se obtiene la zona aislada 234 de los conductores de láminas 30. La figura 25 muestra el conductor de láminas aislado. En otra etapa, después de que el conductor de láminas está dispuesto en la carcasa 210 del conductor 205 en su posición de destino, se dirige el rayo láser 50 sobre la pestaña de conexión 121, con lo que se obtienen el estañado 235 y la conexión de soldadura mecánica 225. Este procedimiento es especialmente ventajoso, puesto que solamente es necesario un láser 51 para las tres etapas de trabajo: aislamiento, estañado y soldadura.

La figura 16 muestra un módulo de conector 301, en el que una cavidad 17 está equipada con un contacto 320. El conductor de láminas 30 está insertado desde el lado delantero 2 en una carcasa 310. La carcasa está cerrada en la zona delantera por la tapa de la carcasa 311.

La figura 17 muestra una sección a través del módulo de conector 301. El contacto 320 se encuentra en la cavidad 17 que se extiende a lo largo del eje 4 en la figura 16.

La figura 18 muestra una sección de detalle del conector 305. La pestaña de conexión 121 del contacto 320 se extiende paralelamente al fondo de la carcasa 315 y está distanciada de éste. Una zona del conductor de láminas 30 se encuentra entre la pestaña de conexión 121 y el fondo de la carcasa 315. La lámina de base 31 está conectada mecánicamente con el fondo de la carcasa 315 a través de la soldadura 225 y la pestaña de conexión 121 está estañada con la banda de conductores 33 en una zona aislada 234 del conductor de láminas 30 en la zona 235. La pestaña de conexión 121 presenta un medio de inserción 324, que forma aproximadamente un ángulo de 60º con el fondo de la carcasa 315 y se extiende desde el fondo de la carcasa en dirección al lado delantero 2. El medio de inserción 324 presenta en el extremo más alejado del fondo de la carcasa una pestaña de presión de apriete 328, que entra en contacto con la tapa de la carcasa 311 y se extiende en paralelo a la tapa de la carcasa 311. El medio de inserción 324 con la pestaña de presión de apriete 328 está bajo una tensión mecánica que se ocupa de que la pestaña de conexión 121 sea presionada sobre el conductor de láminas 30. Esta presión de apriete es ventajosa para conseguir un estañado bueno, especialmente porque el punto de estañado 235 no es accesible ópticamente desde el exterior. Se puede realizar un estañado especialmente por medio de estañado por inducción sin contacto desde el exterior a través de la carcasa dieléctrica 310, en el que el calor de pérdida del proceso de estañado genera la conexión de soldadura mecánica 225.

La figura 19 muestra el módulo de conexión 101 con el conductor de láminas 30. En la zona H se encuentra una zona en la que está retirada la lámina de cubierta 32 del conductor de láminas 30, con el fin de definir un punto de reparación predefinido. La figura 20 muestra el fragmento ampliado H en la figura 19. La lámina de cubierta 32 está retirada en una zona 401. La zona aislada 401 está cubierta completamente por una lámina de protección 400, que es especialmente autoadhesiva. Una sección de la lámina de protección 400 solapa en ambos extremos de la lámina de protección 400 con la lámina de cubierta 32. Una zona de este solape se muestra ampliada en la figura 21.

Hay que indicar que la invención no se limita a los ejemplos de realización concretos.

Claims (35)

1. Módulo de conector eléctrico, que comprende:

-

un cable plano con uno o varios conductores eléctricos (33), que están rodeados al menos en parte por un material de aislamiento dieléctrico y

-

un conector (5) con uno o varios contactos eléctricos (20) y con una carcasa dieléctrica (10) con un fondo de carcasa (15),

en el que los contactos (20) están conectados eléctricamente con los conductores (33) del cable plano y el cable plano con el conector (5) presenta una conexión mecánica, esencialmente no desprendible, para la descarga de la tracción.

caracterizado porque

el cable plano comprende un conductor de láminas (30) con conductores planos (33),

en el que la conexión mecánica comprende una conexión (25) obtenida a través de soldadura entre el material aislante del conductor de láminas y la carcasa (10) del conector (5), y

en el que una sección del conductor de láminas (30) se encuentra entre las pestañas de conexión (121) de los contactos (20) y el fondo de la carcasa (15) y en el que los conductores (33) están expuestos en una zona (134) sobre el lado dirigido hacia las pestañas de conexión (121) y están en contacto eléctrico con las pestañas de conexión (121).

2. Módulo de conector eléctrico según la reivindicación 1, en el que la conexión mecánica es una conexión de soldadura láser.

3. Módulo de conector eléctrico según la reivindicación 1 ó 2, en el que el material de aislamiento dieléctrico del conductor de láminas (30) contiene una lámina de base (31) y una lámina de cubierta (32), entre las que están dispuestos los conductores eléctricos (33).

4. Módulo de conector eléctrico según la reivindicación 3, en el que la conexión mecánica comprende una conexión entre la carcasa (10) del conector (5) y la lámina de base (31) y/o la lámina de cubierta (32) del conductor de láminas (30).

5. Módulo de conector eléctrico según la reivindicación 3 ó 4, en el que los conductores eléctricos (33) comprenden bandas de conductores impresas.

6. Módulo de conector eléctrico según una de las reivindicaciones anteriores, en el que la conexión eléctrica entre los conductores (33) y los contactos (20) comprende una zona, en la que el cable plano está atravesado por una sección del contacto (20).

7. Módulo de conector eléctrico según una de las reivindicaciones anteriores, en el que los conductores eléctricos (33) están libres del aislamiento en una primera zona (134), en la que se encuentra la conexión eléctrica.

8. Módulo de conector eléctrico según una de las reivindicaciones anteriores, en el que la conexión eléctrica entre los contactos (20) y los conductores (33) comprende una conexión de torsión.

9. Módulo de conector eléctrico según una de las reivindicaciones 1 a 7, en el que la conexión eléctrica entre los contactos (20) y los conductores (33) es una conexión (235) que se obtiene a través de estañado, cuya conexión comprende especialmente un medio de estañado por fusión.

10. Módulo de conector eléctrico según una de las reivindicaciones 1 a 7, en el que la conexión eléctrica entre los contactos (20) y los conductores (33) comprende una conexión que se obtiene a través de estañado por láser, estañado con resistencia, estañado por inducción o estañado con abrazadera.

11. Módulo de conector eléctrico según una de las reivindicaciones 1 a 7, en el que la conexión eléctrica entre los contactos (20) y los conductores (33) comprende una conexión (135) que se obtiene a través de soldadura.

12. Módulo de conector eléctrico según una de las reivindicaciones anteriores, en el que la carcasa (10) comprende una ventana (11), a través de cuya ventana (11) las zonas a conectar eléctrica y/o mecánicamente son accesibles ópticamente desde una posición fuera de la carcasa.

13. Módulo de conector eléctrico según una de las reivindicaciones anteriores, en el que el cable plano comprende una zona elástica a la tracción (37).

14. Módulo de conector eléctrico según una de las reivindicaciones anteriores, en el que el contacto comprende una sección, que está configurada como medio de inserción para el cable plano.

15. Módulo de conector eléctrico según una de las reivindicaciones anteriores, en el que el contacto (20) comprende una sección, que está configurada como muelle de presión de apriete (324, 328), que presiona el cable plano y la carcasa (10) entre sí.

16. Módulo de conector eléctrico según una de las reivindicaciones anteriores, en el que los conductores eléctricos (33) están libres de aislamiento en una segunda zona (401) fuera de la carcasa (10).

17. Módulo de conector eléctrico según la reivindicación 16, en el que la segunda zona (401), en la que los conductores (33) están libres del aislamiento, está cubierta con una lámina de protección (400) especialmente autoadhesiva.

18. Procedimiento para la fabricación de un módulo de conector eléctrico, que comprende:

-

la conexión eléctrica de contactos eléctricos (20) de un conector (5) con conductores eléctricos (33), que están rodeados al menos parcialmente por un aislamiento, de un cable plano y

-

la conexión mecánica, esencialmente no desprendible, del aislamiento del cable plano con la carcasa (10) del conector (5),

caracterizado porque

una sección del cable plano es insertada entre pestañas de conexión (121) de los contactos (20) y un fondo de carcasa (15) de la carcasa (10),

en el que los conductores (33) están al descubierto en una zona (134) sobre el lado dirigido hacia las pestañas de conexión (121) y se ponen en contacto eléctrico con las pestañas de conexión (121), y

en el que la conexión mecánica compensa una soldadura.

19. Procedimiento según la reivindicación 18, en el que la conexión mecánica se establece a través de soldadura por láser.

20. Procedimiento según la reivindicación 18 ó 19, en el que se utiliza un cable plano, que comprende un conductor de láminas flexible (30), en el que el aislamiento contiene una lámina de base dieléctrica (31) y una lámina de cubierta dieléctrica (32).

21. Procedimiento según la reivindicación 20, en el que la conexión mecánica se establece como conexión entre la carcasa (10) del conector (5) y la lámina de base (31) y/o la lámina de cubierta (32) del conductor de láminas (30).

22. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores de procedimiento, en el que los conductores eléctricos (33) son liberados del aislamiento en una primera zona (134) y se establece en esta zona una conexión eléctrica.

23. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores de procedimiento, en el que se establece una conexión eléctrica entre los contactos (20) y los conductores (33) a través de torsión.

24. Procedimiento según una de las reivindicaciones 18 a 22, en el que se establece una conexión eléctrica entre los contactos (20) y los conductores (33) a través de estañado.

25. Procedimiento según una de las reivindicaciones 18 a 22, en el que se establece una conexión eléctrica entre los contactos (20) y los conductores (33) a través de estañado por láser, estañado con resistencia, estañado por inducción o estañado con abrazadera.

26. Procedimiento según la reivindicación 24 ó 25, en el que la conexión por soldadura (25) se establece a través del calor del estañado.

27. Procedimiento según la reivindicación 24, en el que la conexión por estañado (235) se establece a través del calor de la soldadura.

28. Procedimiento según una de las reivindicaciones 18 a 22, en el que se establece una conexión eléctrica entre los contactos (20) y los conductores (33) a través de soldadura.

29. Procedimiento según una de las reivindicaciones 18 a 22, en el que se establece una conexión eléctrica entre los contactos (20) y los conductores (33) a través de soldadura por láser, soldadura con resistencia o soldadura por ultrasonido.

30. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores de procedimiento, en el que las conexiones eléctricas y/o mecánicas entre el conector (5) y el cable plano se establecen a través de una ventana (11) en la carcasa (10).

31. Procedimiento según una de las reivindicaciones 18 a 25 ó 28 a 29, en el que dentro de la carcasa (10) del conector (5) se conectan los conductores (33) del cable plano de una manera conductora de electricidad con los contactos (20) del conector (5), después de lo cual se disponen los contactos (20) y el cable plano en una posición de destino en la carcasa (10) y a continuación se suelda a través de la ventana (11) en la carcasa (10), el cable plano con la carcasa (10).

32. Procedimiento según una de las reivindicaciones 18 a 30, en el que los contactos (20) y el cable plano se disponen en una posición de destino en el conector (5) y a continuación en la carcasa (10) del conector (5) se conectan a través de una ventana (11) los contactos (20) del conector (5) de una manera conductora de electricidad con los conductores (33) del cable plano y se une por soldadura el cable plano con la carcasa (10).

33. Procedimiento según la reivindicación 32, en el que la conexión eléctrica y la soldadura se realizan en una etapa de trabajo.

34. Procedimiento según una de las reivindicaciones 18 a 22, en el que de una manera preferida después de que los contactos (20) y el cable plano están dispuestos en una posición de destino en el conector (5), se dirige un rayo láser (50) sobre una zona (121) del contacto (20), con el fin de generar un estañado por láser entre el contacto (20) y el conductor (33), entre los que se encuentra un medio de estañar, y se dirige el rayo láser (50) sobre una zona entre los conductores (33) del cable plano con el fin de generar una unión por soldadura por láser (25).

35. Procedimiento según la reivindicación 34, en el que de una manera preferida después de que los contactos (20) y el cable plano están dispuestos en una posición de destino en el conector (5), se dirige el rayo láser (50) sobre una zona (121) del contacto (20) con el fin de generar un estañado por láser (235) entre el contacto (20) y el conductor (33) y el desarrollo de calor del contacto (20) y/o del conductor (33), que se obtiene en este caso, une por soldadura el aislamiento del cable plano con la carcasa (10), especialmente bajo el estañado por láser (235).