EP1075909A1 - Schneidmesser - Google Patents

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EP1075909A1
EP1075909A1 EP00110815A EP00110815A EP1075909A1 EP 1075909 A1 EP1075909 A1 EP 1075909A1 EP 00110815 A EP00110815 A EP 00110815A EP 00110815 A EP00110815 A EP 00110815A EP 1075909 A1 EP1075909 A1 EP 1075909A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
cutting
cutting knife
blank
layers
wear
Prior art date
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Granted
Application number
EP00110815A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1075909B1 (de
Inventor
Bert G. Wurst
Stefan Dr. Gahlert
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
C&E Fein GmbH and Co
Original Assignee
C&E Fein GmbH and Co
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by C&E Fein GmbH and Co filed Critical C&E Fein GmbH and Co
Publication of EP1075909A1 publication Critical patent/EP1075909A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1075909B1 publication Critical patent/EP1075909B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D7/00—Details of apparatus for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D7/08—Means for treating work or cutting member to facilitate cutting
    • B26D7/086—Means for treating work or cutting member to facilitate cutting by vibrating, e.g. ultrasonically
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26B—HAND-HELD CUTTING TOOLS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B26B7/00—Hand knives with reciprocating motor-driven blades
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26B—HAND-HELD CUTTING TOOLS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B26B9/00—Blades for hand knives
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D1/00—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor
    • B26D1/0006—Cutting members therefor
    • B26D2001/002—Materials or surface treatments therefor, e.g. composite materials

Definitions

  • the invention relates to a cutting knife for severing tough, elastic materials, especially for severing of adhesive beads on vehicle window panes, in wall joints etc., with a fastener that has a mounting bracket for attachment to an oscillation drive, and with a cutting part with at least one cutting edge.
  • the invention further relates to a method for producing a such cutting knife.
  • Such a cutting knife is known from EP-B-0 141 035.
  • Such cutting knives are known, in particular, for cutting out of windshields used in motor vehicles, provided those due to damage or leaks need to be expanded.
  • Another application is separation of leaky silicone joints made of masonry.
  • the known cutting knives have in common that when cutting of adhesive beads, for example when removing a damaged windshield a significant risk of breakage of a motor vehicle is available for the cutting knife.
  • the cutting knives are due to the very resistant and tough material from which the adhesive bead is made, very quickly dull and have to be reground frequently become.
  • the known knives have so far all been made from a conventional one Knife steel made by first making a flat blank a suitable sheet was punched out, which then if necessary was bent provided the knife had a U-shaped cross-section or should have a bent shape, whereupon then an after-treatment by grinding if necessary connected. The knives were then hardened and then ground and optionally polished.
  • the knives known from EP-B-0 141 035 have a fastening opening in the form of a twelve-sided to form a positive Attachment to the drive shaft of the oscillation drive to enable.
  • the cutting knives are in accordance with the aforementioned DE-A-3 626 762 by a welded connection connected to the drive shaft.
  • knives according to the DE-B-3 838 044 attaches to the drive, as with a Jigsaw. These knives become oscillating in the longitudinal direction driven.
  • knives are also made from a knife steel, hardened and sanded before use.
  • cutting knives are on the market through use become known whose surface is covered with a thin layer Titanium nitride was provided, apparently by CVD (chemical vapor deposition) was applied.
  • CVD chemical vapor deposition
  • the object of the invention is therefore an improved Cutting knife and a method for producing such specify that enables improved cutting performance and has the lowest possible susceptibility to breakage, so that overall a longer service life is possible.
  • This task is performed with a cutting knife of the type mentioned Art solved in that the cutting knife from a plurality consists of planar interconnected layers, wherein at least two of these layers made of a metallic Material.
  • the object of the invention is completely achieved in this way, because of a multi-layer structure of the cutting knife from a plurality of individual, flatly interconnected Metal layers have better properties overall Knife achieve, namely a particularly high one Hardness and wear resistance on the cutting edge and on the other hand, significantly improved elasticity and achieve reduced susceptibility to breakage.
  • the cutting knives according to the invention are namely for mass parts made by joint renovators, car workshops and are required by glaziers in large numbers, since the relevant cutting knife after a relatively short time are dull or break off. This can often be done with a single Cutting knife only cut out a single windshield become.
  • Damascus blades are only made by hand, the manufacture being extremely complex and is expensive, so for modern knives that come from a variety consist of individual layers that are forged together, three or even four-digit EURO amounts have to be paid.
  • the well-known knives have been used since 1983, so far however not yet considered a knife with several Use metal layers.
  • the metallic ones Layers joined together by hot bonding preferably forged together.
  • the properties of the cutting knife in to be "tailor-made” in a way For example middle layers can be provided, the lower Hard, but higher toughness and flexural strength exhibit. Outwardly, the layers can gradually become one greater hardness and lower toughness or flexural strength own, and vice versa. It is basically possible to use the different To produce layers from the same material that but is only pretreated differently, for example one has different degrees of deformation (e.g. use of cold-rolled or annealed steel) or these properties only when heat treatment of the interconnected To create layers.
  • special materials which also match the composition of the desired properties are adapted to use, for example a special one in a defined area of the cutting part To achieve high elasticity and flexural strength and in particular on the cutting edge a particularly high hardness and possibly reduced friction in the outermost layers.
  • it can also make sense to use the outer one Layers of a soft and / or particularly elastic To produce material. This is advantageous, for example, if adhesive beads are to be removed or severed, which are attached to painted surfaces on plastic or wood are.
  • the outermost metal layers can be a special Undergo surface treatment, such as boronization, carburization, nitrocarburization or the like, a particularly high hardness in the outermost layers in the area of at least one cutting edge.
  • a wear-resistant material preferably made of tungsten carbide, silicon carbide, titanium carbide, Chromium oxide, silicon oxide, titanium oxide, aluminum oxide, boron nitride, Titanium nitride, molybdenum or mixtures thereof or mixtures or alloys with other metals.
  • a wear-resistant So material is a layer that is not made of the same material as the other metallic layers, about a certain steel, but instead that of an inorganic, generally non-metallic Material such as a carbide, an oxide, a nitride.
  • an inorganic, generally non-metallic Material such as a carbide, an oxide, a nitride.
  • a coating of molybdenum is also conceivable.
  • these additional coatings are not like the others metallic layers by hot joining or forging can be applied but by a special coating process, such as vapor deposition or another Processes such as thermal spraying.
  • the invention contains at least an outer layer of the cutting part, friction-reducing additives, preferably inclusions of molybdenum sulfide and / or Graphite.
  • the non-stick effect of PTFE makes the frictional resistance significantly reduced when cutting through an adhesive bead.
  • One Adhesive effect of sealants when severed is counteracted. Due to reduced friction, the temperature at Cutting process lowered. This causes the tendency to occur significantly reduced by vapors. It can advantageously Colored Teflon used to be different To mark designs or make an aesthetic impression improve.
  • this Cutting part on a sickle-shaped curved blade which preferably is concavely curved with respect to the clamping point, wherein the cutting knife further has a U-shaped angled cross section can have, wherein the cutting part with the fastening part is connected via an intermediate part, as is in itself is known in the art.
  • this Cutting knife a mounting bracket for connection to a Rotary oscillation drive on.
  • the cutting knife has a mounting receptacle Connection with an oscillating drive oscillating in the longitudinal direction on.
  • the invention can Use cutting knife advantageously.
  • the cutting knife a core area that consists of an elastic and / or soft material.
  • this Cutting knife on a cutting part which is preferably only in Area of at least one cutting edge with the different Layers is provided.
  • the manufacture of the cutting knife simplified because the core area is made of elastic and / or soft material in a relatively simple way, for example can be made from a sheet by punching, at the same time a mounting receptacle in the form of an opening can be punched out, whereupon then in the area of Cutting part to be applied to the different layers to achieve the properties necessary for the cutting part.
  • the cutting knife also has an intermediate part, can the additional layers of course also over this Part extend, for example, a particularly high toughness and bending strength in the area of the intermediate part achieve.
  • a cutting knife according to the invention can be with significantly improved properties, the one high stability, especially high toughness and flexural strength with good hardness and wear resistance the cutting edge or cutting unites.
  • a forging process i.e. a connection at accordingly high temperature under pressure from hammering or similar.
  • a connection at accordingly high temperature under pressure from hammering or similar it is conceivable to have an intimate Connection also by pressing at a sufficiently high temperature to generate, provided the pressing tools are sufficiently mechanical and are thermally stable. It is also conceivable to have an intimate Connection by friction welding or by a special resistance welding process with additional application of flat To generate pressure.
  • the fastening opening after the heat treatment according to Step (c) generated, preferably by electrical discharge machining or Laser cutting.
  • the manufacturing process becomes like a dodecagon in this way simplified by first creating a flat metallic Blank with a suitable process in a simple manner is generated, which are heat treated in a suitable manner can to achieve the desired mechanical properties, wear resistance and hardness to achieve.
  • a spark erosion process is available for mounting or a laser cutting process with which the attachment holder as an opening in a relatively inexpensive way with sufficient Dimensional accuracy can be generated.
  • the cutting knife should not be flat, but to be provided with a certain bend, so the blank is hot bent before undergoing the heat treatment to improve hardness and / or flexural strength, that means hardening and tempering. In the The use of steel therefore preferably takes place in red-hot condition.
  • this can Cutting knife from a blank from an elastic and / or be made of soft material, at least in the area its at least one cutting edge has a plurality of metallic ones Layers is applied.
  • this can be a Layer of tungsten carbide, silicon carbide, titanium carbide, chromium oxide, Silicon oxide, titanium oxide, aluminum oxide, boron nitride, Titanium nitride, molybdenum or mixtures or alloys with others Trade metals.
  • the wear-resistant layer or the wear-resistant layers are in a preferred development of the invention either by deposition from the gas phase (CVD or PVD) or by thermal spraying, preferably generated by plasma spraying.
  • the wear-resistant layer by thermal spraying made of carbides in a metallic coating, preferably in nickel, cobalt or alloys thereof are included.
  • carbides can also be sprayed thermally
  • the nickel, preferably used for the coating, Cobalt and other alloys usually add carbides have between 8 and 30 percent by weight.
  • carbides have between 8 and 30 percent by weight.
  • the coating in the flame reacts with the carbides the most varied of phases.
  • Tungsten carbide layers, chromium carbide layers or carbide metals conceivable.
  • oxidic layers by thermal Syringes produced their properties can be mixed and alloys can be improved.
  • an alumina layer can be used with 3 percent up to 40 weight percent titanium oxide is interspersed with achieve a relatively high hardness with reduced brittleness leaves.
  • the wear-resistant layer friction-reducing additives added. This can be microscopic, for example small inclusions of molybdenum sulfide and / or graphite act.
  • a cutting knife with high elasticity can also be made in this way and bending strength with good at the same time Establish cutting properties.
  • the manufacture is compared to the manufacture from one Majority of metallic individual layers considerably cheaper, there is an elaborate hot connection, for example by forging many Individual layers are omitted.
  • a hardening process may involve a tempering process to temper to connect to at reduced hardness an increased elongation at break and elasticity, as well as an improved To achieve bending strength.
  • the normally inadequate with such a knife Hardness in the area of the at least one cutting edge is now invented by applying a wear-resistant Layer achieved by thermal spraying.
  • a wear-resistant Layer achieved by thermal spraying By applying the thermal spraying can be a layer with sufficient Thickness can be achieved despite being insufficient hard blanks extraordinarily, at least in the area of the cutting edge good cutting properties, in particular high cutting properties Achieve hardness and wear resistance.
  • the wear-resistant layer can be made of molybdenum, for example Carbide, an oxide, a carbide metal, an oxide metal or mixtures thereof.
  • the wear-resistant layer by thermal spraying of carbides, which are in a metallic coating, preferably nickel, cobalt or alloys thereof are.
  • the blank pretreated by roughening before thermal spraying In a preferred further treatment of the invention, the blank pretreated by roughening before thermal spraying.
  • this version is before Spray on the wear-resistant layer an adhesion promoter layer sprayed on.
  • the blank is in a preferred development of the invention Procedure together with the mounting fixture Stamping made.
  • the wear-resistant layer can reduce friction
  • Additives preferably inclusions made of molybdenum sulfide and / or graphite can be added.
  • FIG. 1 shows a cutting knife according to the invention as a whole number 10.
  • the cutting knife 10 is put together used with an oscillation drive 12 with rotary oscillation, which is only indicated schematically in Fig. 1, and its Drive shaft 14 with a high frequency in the range between about 5,000 and 28,000 vibrations per minute with a small swivel angle in the range between about 0.5 and 7 degrees around Longitudinal axis 18 of the drive shaft can be driven to oscillate.
  • 1 has a U-shaped angle Cross section and has a fastening part 20 and one sickle-shaped curved cutting part 22, which with the fastening part 20 is connected via an intermediate web 24.
  • a mounting receptacle 26 provided in the form of an opening, which as a regular Polygon, in the case shown as a star-shaped twelve-sided and that is a positive fixation on the drive shaft 14 allowed.
  • a screw 16 for securing on the drive shaft 14 also serves a screw 16, which is in a not shown Threaded blind hole of the drive shaft 14 is screwed.
  • a flat blank 32 is shown, from which the Cutting knife 10 according to FIGS. 1 and 2 by bending and others subsequent processing steps can be produced.
  • the cutting knife 10 shown here is U-shaped has angled cross-section, are also any other Knife shapes conceivable.
  • a flat cutting knife could also be used approximately in the shape of the blank 32, the final shape of the Represent cutting knife.
  • the cutting knife could e.g. also have a bent shape or a flat shape and if necessary with a stop roller to limit the Depth of cut, as per itself e.g. from the DE-A-3 304 981 and from EP-B-0 174 427.
  • FIGS. 6, 8, 9 and 10 Various such variants are shown in FIGS. 6, 8, 9 and 10 exemplified.
  • the cutting knife 10b shown in FIGS. 6 and 8 is just formed and has a fastening part 20b with a round mounting receptacle 26b and a cutting part 22b two straight cutting edges 28b and 30b, starting from the fastening part 20b to a common tip that is rounded is, converge towards it, so that there is an approx wedge-shaped cutting part 22b results.
  • a cranked cutting knife 10c is shown in Fig. 9, while in Fig. 10b one curved cutting knife 10d is shown.
  • the cutting knife 10 according to the invention is now characterized a special type of manufacture, which is explained below becomes.
  • the cutting knife 10 made from a variety of thin metal layers, which are connected by a forging process.
  • the individual layers can be made from thinly rolled sheets are punched out before they are forged together get connected.
  • the sheets are preferably made of steel, in particular from a knife steel of a suitable composition, different steels for the different layers can be used with different compositions, to "tailor-made" properties for the cutting knife 10 produce.
  • the cutting knife 10 can e.g. on Have cutting part 22 which is ground crowned on both sides and is provided with a blade 28 and 30 on each side. It can consist of a central layer 34, a subsequent one Layer 36 and an outer metallic layer 38, and on the outside it is also completely thermal sprayed wear-resistant layer 40 may be surrounded.
  • the individual metallic layers 34, 36, 38 of the blank after its production by punching connected by forging.
  • the attachment opening 26 preferably only after the forging process, however before the application of the thermally sprayed layer 40 generated.
  • the mounting bracket 26 preferably by a spark erosion method or generated by laser cutting, which is a relatively inexpensive Manufacturing and still high dimensional accuracy allowed.
  • the blank 32 thus produced is bent in the red-hot state, to create the U-shaped angled shape of the cutting knife.
  • the Cutting knife 10 to have high elasticity and bending strength the core layer 34 to generate the outward decreases through layer 36 into layer 38, but at the same time the wear resistance and hardness increases.
  • This layer 40 is preferably an oxide layer or carbide layer, optionally with metal additives or a layer of molybdenum, which is also high Has hardness and wear resistance.
  • thermal Spraying to achieve the outer layer 40 is that this layer 40 with a sufficient thickness of the order of magnitude from a few tenths to about a millimeter or even more can be applied in a relatively inexpensive way can, whereby this thermally sprayed layer 40 a sufficient Has strength to even with multiple resharpening during the use of the cutting knife 10 the cheap To maintain cutting properties.
  • the thermally sprayed Layer 40 may be made of tungsten carbide, for example be in a nickel, cobalt or whose alloys are embedded, the amount of metal between can be about 8 and 30 weight percent. It can for example, the carbide metal 85 WC 15 Co-Cr, the high hardness with relatively high breaking strength distinguished.
  • the coating can also be selected that the coefficient of thermal expansion is as close as possible to the coefficient of expansion of the metallic blank. This will result in better adhesion even under thermal stress reached and chipping avoided.
  • FIG. 5 An alternative cross-sectional shape of the cutting part is in Fig. 5 shown and designated overall by the number 22a.
  • the cutting part 22a consists of several layers one Knife steel, but essentially has a cross section rectangular shape and is only on the side its cutting edge 28a facing the fastening opening 26 is bevelled on one side, while on the mounting hole 26 facing away from both sides Cutting edge 30a is provided, but not so is sharpened, as is the case with the cutting edge according to FIG. 4 the case is.
  • This cutting edge 30a only serves as an "emergency cutting edge” Return the cutting knife in an already cut one Part of the adhesive bead should allow.
  • the outer layers 36 and 38 forged on both sides around the core layer 34 are, so that a spherical cross-sectional shape already during the forging process arises, the layers 34a, 36a, 38a or 42, 44 in a largely flat manner according to FIG. 5 by forging connected.
  • the middle layer 34a is specifically for a high Elasticity and flexural strength is designed and the layers 36a and 42 adjoining on both sides a little have less elasticity, but greater Hardness and wear resistance, especially the layer 38a on one side, towards which the cutting edge 28a is wedge-shaped is bevelled on one side, for a particularly high Hardness and wear resistance designed.
  • a thermally sprayed one Layer 40a be applied. That of the thermally sprayed Layer 40a opposite outer layer 44 the other side of the cutting part 22a is not special for one high hardness, but more for good elasticity and Flexural strength, because there are none on this side Cutting edge is provided.
  • the second cutting edge 30a occurs the side facing away from the mounting opening 26 Cutting part 22a does not have particularly good cutting properties as this only serves as an auxiliary cutting edge.
  • the blank 32 from a knife steel of suitable thickness in one single operation can be made by punching, whereby at the same time the fastening opening 26 is punched out.
  • the properties of the knife steel are special designed for high elasticity and flexural strength, which also in the subsequent heat treatment - if necessary after a previous bending process - taken into account becomes. Therefore, the knife steel is not, as usual, only hardened, but preferably hardened first and then over a sufficiently long period of time with a sufficiently high one Tempered to get such compensation, that there is good flexural strength.
  • this wear-resistant layer 40a on the to achieve metallic base body this is before the thermal Syringes are first machined, e.g. boned, ground and polished if necessary, whereupon then a roughening (fine sandblasting with corundum or the like). Thereupon there is first an adhesion promoter layer applied, on which then the wear-resistant Layer 40a is sprayed on, if necessary can be done in multiple layers to produce the desired thickness.
  • the wear-resistant layer 40a can in turn, how previously mentioned, such as an oxide or carbide layer act or a molybdenum layer.
  • the wear-resistant layer 40 or 40a still friction-reducing additives as microscopic Inclusions are integrated, for example from molybdenum sulfide or graphite, where the thermal Spraying process to prevent oxidation under protective gas he follows.
  • the cutting knife 10b shown in FIGS. 6 and 8 differs different from the previously described versions in another aspect.
  • the cutting knife 10b is namely from a blank from one elastic and / or soft material made on the only a plurality of metallic ones in the area of the cutting part Layers is applied to the desired cutting area improved properties, namely on the one hand high Toughness and flexural strength and, on the other hand, high Hardness on the outer layers in the area of the cutting edges 28b and To achieve 30b.
  • FIG. 7 is a section along the line VII-VII of FIG. 6 in an enlarged view shows.
  • the cutting knife 10b has a core area 42 which consists of a relatively soft, but elastic and tough steel is, with the core area essentially over the Fastening part 20b extends while in the area of the cutting part 22b different metallic layers 34b on both sides, 36b and 38b one after the other to one starting from the core region 42 thin web 44 are applied.
  • the web 44 out the material of the core area 42 they can be made thereon applied layers 34b, 36b and 38b made of other materials, preferably steels consist of a high overall Achieve strength and elasticity, as well as high hardness in the area of the outermost layer 38b on the cutting edges 28b and 30b.
  • a knife constructed in this way is considerably easier and less expensive produce because the elaborate production about by forging the metallic layers 34b, 36b and 38b only is limited to the cutting part 22b during the manufacturing used blank cheaper e.g. by punching including the mounting receptacle designed as a circular opening 26b can be manufactured.
  • FIG. 11 Another modification of a cutting knife according to the invention is shown in Fig. 11 and generally designated by the number 10c.
  • the cutting knife 10c according to FIG. 11 is opposite to that previously described versions not for connection to a Rotary oscillation drive suitable, but for connection with a longitudinal oscillation drive, as indicated by arrow 48 is.
  • a receptacle 26c is provided which has recesses 46 on both sides with which the cutting knife like in a jigsaw the longitudinal oscillation drive is clamped.
  • the cutting part 22c is formed, which again has a core area 42c, on both sides, as previously explained with reference to FIG. 7, metallic Layers are applied to create cutting edges 28c and 30c.
  • Such a cutting knife can, for example, as in DE-A-3 838 044 can be used.
  • FIGS. 9 and 10 Further designs of a cutting knife according to the invention are shown in FIGS. 9 and 10 and overall with the Numbers 10d and 10e designated.
  • 9 shows a cutting knife
  • FIG. 10d shows an offset in FIG. 10 is a Cutting knife 10e shown in a curved version.

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Abstract

Es wird ein Schneidmesser und ein Verfahren zum Herstellen eines solchen Schneidmessers angegeben, das zum Durchtrennen von zähen, elastischen Materialien, insbesondere von Klebewulsten an Fensterscheiben von Fahrzeugen geeignet ist und ein Befestigungsteil sowie eine Befestigungsaufnahme zur Befestigung an einem Oszillationsantrieb aufweist sowie ein Schneidteil (22) mit zumindest einer Schneide (28, 30). Das Schneidmesser besteht aus einer Mehrzahl von flächig miteinander verbundenen Schichten (34, 36, 38), die vorzugsweise durch Verschmieden miteinander verbunden sind. Zusätzlich oder alternativ hierzu kann eine äußere verschleißfeste Schicht (40) vorzugsweise durch thermisches Spritzen aufgetragen sein. Das Schneidmesser zeichnet sich durch eine verbesserte Elastizität und erhöhte Biegebruchfestigkeit in Kombination mit verbesserten Schneideigenschaften aus. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Schneidmesser zum Durchtrennen von zähen, elastischen Materialien, insbesondere zum Durchtrennen von Klebewulsten an Fensterscheiben von Fahrzeugen, in Mauerfugen usw., mit einem Befestigungsteil, der eine Befestigungsaufnahme zur Befestigung an einem Oszillationsantrieb aufweist, und mit einem Schneidteil mit zumindest einer Schneide.
Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Schneidmessers.
Aus der EP-B-0 141 035 ist ein derartiges Schneidmesser bekannt.
Weitere Schneidmesser ähnlicher Art sind aus der DE-A-3 626 762 und DE-B-3 838 044 bekannt.
Solche Schneidmesser werden bekanntlich insbesondere zum Austrennen von Windschutzscheiben in Kraftfahrzeugen benutzt, sofern solche wegen einer Beschädigung oder wegen Undichtigkeiten ausgebaut werden müssen. Eine weitere Anwendung ist das Austrennen von undichten Silikonfugen aus Mauerwerk.
Den bekannten Schneidmessern ist gemeinsam, daß beim Durchtrennen von Klebewulsten etwa beim Ausbau einer beschädigten Windschutzscheibe eines Kraftfahrzeugs eine erhebliche Bruchgefahr für das Schneidmesser vorhanden ist.
Der Grund hierfür liegt einerseits in dem zähen Material des meist aus einer bestimmten Polyurethan-Sorte bestehenden Klebewulstes und andererseits in dem trotz des mit hoher Frequenz und geringem Verschwenkwinkel oszillierenden Antriebes teilweise recht erheblichen Kraftaufwand insbesondere beim Durchtrennen breiterer Klebewulste, wie sie häufig besonders bei Windschutzscheiben auftreten, die bereits einmal ersetzt wurden, so daß die Klebewulstraupe beim Einbau der Windschutzscheibe manuell aufgetragen werden mußte.
Andererseits werden die Schneidmesser infolge des sehr widerstandsfähigen und zähen Materials, aus dem der Klebewulst besteht, sehr schnell stumpf und müssen häufig nachgeschliffen werden.
Die bekannten Messer wurden bislang sämtlich aus einem üblichen Messerstahl hergestellt, indem zunächst ein ebener Rohling aus einem geeigneten Blech ausgestanzt wurde, der sodann gegebenenfalls gebogen wurde, sofern das Messer einen U-förmigen Querschnitt oder eine abgekröpfte Form aufweisen sollte, woraufhin sich dann gegebenenfalls eine Nachbehandlung durch Schleifen anschloß. Anschließend wurden die Messer gehärtet, dann geschliffen und gegebenenfalls poliert.
Die aus der EP-B-0 141 035 bekannten Messer weisen eine Befestigungsöffnung in Form eines Zwölfkants auf, um eine formschlüssige Befestigung an der Antriebswelle des Oszillationsantriebes zu ermöglichen. Dagegen sind die Schneidmesser gemäß der eingangs erwähnten DE-A-3 626 762 durch eine Schweißverbindung mit der Antriebswelle verbunden. Bei Messern gemäß der DE-B-3 838 044 erfolgt die Befestigung am Antrieb, wie bei einer Stichsäge. Diese Messer werden in Längsrichtung oszillierend angetrieben.
Auch solche Messer werden jedoch aus einem Messerstahl hergestellt, gehärtet und vor der Verwendung geschliffen.
Darüber hinaus sind Schneidmesser durch Benutzung auf dem Markt bekannt geworden, deren Oberfläche mit einer dünnen Schicht aus Titannitrid versehen war, die offenbar durch CVD (chemical vapor deposition) aufgetragen war.
Allerdings konnten sich derartige Messer in der Praxis nicht durchsetzen, da die aufgetragene Titannitrid-Schicht so dünn war, daß sie in der Praxis nutzlos war, da sie schon bei einmaligem Nachschärfen praktisch keine Wirkung mehr hatte. Außerdem ist die Herstellung durch CVD relativ aufwendig und teuer. Ferner unterlagen auch diese mit Titannitrid beschichteten Messer den zuvor beschriebenen Problemen der Bruchanfälligkeit.
Die Aufgabe der Erfindung besteht demnach darin, ein verbessertes Schneidmesser und ein Verfahren zur Herstellung eines solchen anzugeben, das eine verbesserte Schneidleistung ermöglicht und eine möglichst verringerte Bruchanfälligkeit aufweist, so daß insgesamt eine längere Standzeit möglich wird.
Diese Aufgabe wird bei einem Schneidmesser der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß das Schneidmesser aus einer Mehrzahl von flächig miteinander verbundenen Schichten besteht, wobei mindestens zwei dieser Schichten aus einem metallischen Werkstoff bestehen.
Die Aufgabe der Erfindung wird auf diese Weise vollkommen gelöst, da durch einen mehrschichtigen Aufbau des Schneidmessers aus einer Mehrzahl von einzelnen, flächig miteinander verbundenen Metallschichten sich insgesamt bessere Eigenschaften des Messers erzielen lassen, nämlich einerseits eine besonders hohe Härte und Verschleißfestigkeit an der oder den Schneiden und andererseits gleichzeitig eine erheblich verbesserte Elastizität und verringerte Bruchanfälligkeit erreichen lassen.
Obwohl es seit Jahrhunderten bei der Herstellung von sogenannten Damaszener-Klingen, d.h. bei der Herstellung von Säbeln und Dolchen bekannt ist, diese aus einzelnen Lagen herzustellen, die miteinander verschmiedet werden, ist eine Übertragung dieses Herstellungsverfahrens auf die Herstellung von Schneidmessern, die in Verbindung mit einem Oszillationsantrieb verwendet werden, um zähe, elastische Materialien, zu durchtrennen, nicht naheliegend.
Bei den erfindungsgemäßen Schneidmessern handelt es sich nämlich um Massenteile, die von Fugensanierern, KFZ-Werkstätten und von Glasereien in großer Stückzahl benötigt werden, da die betreffenden Schneidmesser schon nach relativ kurzer Zeit stumpf sind oder abbrechen. So kann häufig mit einem einzigen Schneidmesser lediglich eine einzige Windschutzscheibe ausgetrennt werden.
Dagegen werden Damaszener-Klingen lediglich in Handarbeit hergestellt, wobei die Herstellung außerordentlich aufwendig und teuer ist, so daß für moderne Messer, die aus einer Vielzahl von Einzellagen bestehen, die miteinander verschmiedet sind, drei oder gar vierstellige EURO-Beträge gezahlt werden müssen. Die bekannten Messer werden seit 1983 eingesetzt, bisher wurde jedoch noch nicht in Erwägung gezogen, ein Messer mit mehreren Metallschichten zu verwenden.
Es ist daher nicht naheliegend, ein derartig teures und aufwendiges Herstellungsverfahren auf die Herstellung von Schneidmessern der fraglichen Art zu übertragen.
In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung sind die metallischen Schichten durch Heißverbinden miteinander verbunden, vorzugsweise miteinander verschmiedet.
Obwohl sich grundsätzlich miteinander verschmiedete metallische Schichten durch besonders gute Eigenschaften auszeichnen, ist es darüber hinaus auch möglich, auf andere Weise miteinander verbundene metallische Schichten zu verwenden. So ist beispielsweise eine flächige Verschweißung der metallischen Schichten miteinander denkbar, was etwa durch ein spezielles Widerstandsschweißverfahren bei gleichzeitiger Anwendung von Druck erreicht werden kann. Auch ein Reibschweißen ist möglich. Seit neuestem ist es auch möglich, verschiedene Metallschichten zu diesem Zweck durch Kleben miteinander zu verbinden.
Gemäß einer weiteren Ausführung der Erfindung sind einzelne der Schichten aus Werkstoffen mit unterschiedlichen Materialeigenschaften hergestellt.
Auf diese Weise können die Eigenschaften des Schneidmessers in gewisser Weise "maßgeschneidert" werden. So können beispielsweise mittlere Schichten vorgesehen sein, die eine geringere Harte, jedoch eine höhere Zähigkeit und Biegebruchfestigkeit aufweisen. Nach außen hin können die Schichten allmählich eine größere Härte und geringere Zähigkeit bzw. Biegebruchfestigkeit besitzen, und umgekehrt. Es ist grundsätzlich möglich, die verschiedenen Schichten aus demselben Werkstoff herzustellen, der jedoch lediglich anders vorbehandelt ist, zum Beispiel einen unterschiedlichen Verformungsgrad aufweist (z.B. Verwendung von kaltgewalztem oder weichgeglühtem Stahl) oder auch diese Eigenschaften erst bei der Wärmebehandlung der miteinander verbundenen Schichten zu erzeugen. Jedoch ist es besonders bevorzugt, spezielle Werkstoffe, die auch in ihrer Zusammensetzung an die gewünschten Eigenschaften angepaßt sind, zu verwenden, um etwa in einem definierten Bereich des Schneidteils eine besonders hohe Elastizität und Biegebruchfestigkeit zu erzielen und insbesondere an der Schneide eine besonders hohe Härte und gegebenenfalls verminderte Reibung in den äußersten Schichten. Bei manchen Anwendungsfällen kann es auch sinnvoll sein, die äußeren Schichten aus einem weichen und/oder besonders elastischen Material herzustellen. Dies ist beispielsweise dann vorteilhaft, wenn Klebewulste entfernt oder durchtrennt werden sollen, die auf lackierten Flächen auf Kunststoff oder Holz angebracht sind.
Auch können die äußersten Metallschichten einer speziellen Oberflächenbehandlung unterzogen werden, etwa einer Borierung, einer Carborierung, einer Nitrocarborierung oder dergleichen, um eine besonders hohe Härte in den äußersten Schichten im Bereich der zumindest einen Schneide zu erzielen.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung besteht zumindest eine der Schichten aus einem verschleißfesten Werkstoff, vorzugsweise aus Wolframcarbid, Siliziumcarbid, Titancarbid, Chromoxid, Siliziumoxid, Titanoxid, Aluminiumoxid, Bornitrid, Titannitrid, Molybdän oder Mischungen hieraus bzw. Mischungen oder Legierungen mit weiteren Metallen.
Bei dieser zusätzlichen Schicht aus einem verschleißfesten Werkstoff handelt es sich also um eine Schicht, die nicht aus dem gleichen Material wie etwa die übrigen metallischen Schichten, etwa aus einem bestimmten Stahl, besteht, sondern statt dessen aus einem anorganischen in der Regel nichtmetallischen Werkstoff wie etwa einem Carbid, einem Oxid, einem Nitrid besteht. Daneben ist zur Erzielung einer hohen Härte und Verschleißfestigkeit auch eine Beschichtung aus Molybdän denkbar.
Diese zusätzlichen Beschichtungen sind jedoch nicht wie die übrigen metallischen Schichten durch Heißverbinden oder Schmieden auftragbar, sondern durch ein spezielles Beschichtungsverfahren, wie etwa Abscheidung aus der Dampfphase oder ein anderes Verfahren wie etwa thermisches Spritzen.
In zusätzlicher Weiterbildung der Erfindung enthält zumindest eine äußere Schicht des Schneidteils reibungsvermindernde Zusätze, vorzugsweise Einschlüsse aus Molybdänsulfid und/oder Graphit.
Hierdurch wird das Arbeiten beim Durchtrennen von Klebewulsten erheblich erleichtert, da durch die reibungsvermindernden Zusätze, die in Form mikroskopisch kleiner Einschlüsse in zumindest der äußeren Beschichtung vorgesehen sein können, die Reibung erheblich reduziert wird, wodurch gleichzeitig die Standzeit verbessert wird.
In weiterer Abwandlung der Erfindung besteht zumindest eine äußere Schicht des Schneidteils aus PTFE (Teflon).
Durch die Antihaftwirkung von PTFE wird der Reibungswiderstand beim Durchtrennen eines Klebewulstes deutlich herabgesetzt. Einer Klebewirkung von Dichtmitteln beim Durchtrennen wird entgegengewirkt. Wegen verringerter Reibung wird die Temperatur beim Schneidvorgang gesenkt. Dadurch wird die Neigung zum Auftreten von Dämpfen deutlich herabgesetzt. Dabei kann vorteilhafterweise eingefärbtes Teflon verwendet werden, um unterschiedliche Bauformen zu kennzeichnen oder einen ästhetischen Eindruck zu verbessern.
In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung weist das Schneidteil eine sichelförmig gekrümmte Klinge auf, die vorzugsweise in bezug auf die Einspannstelle konkav gekrümmt ist, wobei das Schneidmesser ferner einen U-förmig gewinkelten Querschnitt aufweisen kann, wobei das Schneidteil mit dem Befestigungsteil über ein Zwischenteil verbunden ist, wie dies an sich im Stand der Technik bekannt ist.
Es hat sich gezeigt, daß mit derartigen Geometrien des Schneidmessers eine besonders günstige Schneidwirkung erzielt wird und mit einem U-förmig gewinkelten Querschnitt eine Windschutzscheibe von außen her ausgetrennt werden kann. Darüber hinaus sind jedoch auch andere Formen denkbar, etwa abgewinkelte oder gekröpfte Klingen oder Schneidmesser mit einer Rolle als Anschlag, wie dies grundsätzlich z.B. aus der EP-B-0 174 427 bereits bekannt ist.
Gemäß einer weiteren Ausführung der Erfindung weist das Schneidmesser eine Befestigungsaufnahme zur Verbindung mit einem Drehoszillationsantrieb auf. In alternativer Ausführung der Erfindung weist das Schneidmesser eine Befestigungsaufnahme zur Verbindung mit einem in Längsrichtung oszillierenden Oszillationsantrieb auf.
Mit beiden Ausführungsformen läßt sich das erfindungsgemäße Schneidmesser vorteilhaft einsetzen.
In zusätzlicher Weiterbildung der Erfindung weist das Schneidmesser einen Kernbereich auf, der aus einem elastischen und/oder weichen Material besteht.
In zusätzlicher Weiterbildung dieser Ausführung weist das Schneidmesser einen Schneidteil auf, der vorzugsweise nur im Bereich der zumindest einen Schneide mit den verschiedenen Schichten versehen ist.
Durch diese Maßnahmen wird die Herstellung des Schneidmessers vereinfacht, da sich der Kernbereich aus dem elastischen und/oder weichen Material auf relativ einfache Weise zum Beispiel durch Stanzen aus einem Blech hergestellt werden kann, wobei gleichzeitig eine Befestigungsaufnahme in Form einer Öffnung mit ausgestanzt werden kann, woraufhin dann im Bereich des Schneidteils die verschiedenen Schichten aufgebracht werden, um die für den Schneidteil notwendigen Eigenschaften zu erzielen. Soweit das Schneidmesser auch einen Zwischenteil aufweist, können sich die zusätzlichen Schichten natürlich auch über diesen Teil erstrecken, um beispielsweise eine besonders hohe Zähigkeit und Biegebruchfestigkeit im Bereich des Zwischenteils zu erzielen.
Insgesamt wird auf diese Weise die Herstellung vereinfacht und erheblich kostengünstiger gestaltet.
Hinsichtlich des Verfahrens wird die Aufgabe der Erfindung durch ein Verfahren zum Herstellen eines Schneidmessers zum Durchtrennen von zähen, elastischen Materialien, insbesondere zum Durchtrennnen von Klebewulsten z.B. an Fensterscheiben von Fahrzeugen, mit einem Befestigungsteil, der eine Befestigungsöffnung zur Befestigung an einem Oszillationsantrieb aufweist, und mit einem Schneidteil mit zumindest einer Schneide, mit folgenden Schritten gelöst:
  • (a) Herstellen einer Mehrzahl von dünnen metallischen Schichten,
  • (b) Heißverbinden der metallischen Schichten, vorzugsweise durch Schmieden, zur Erzeugung eines metallischen Rohlings für das Schneidmesser,
  • (c) Wärmebehandeln des Rohlings zur Verbesserung der Härte und/oder Biegebruchfestigkeit vorzugsweise durch Härten oder Vergüten des Rohlings,
  • (d) Nachbearbeiten des Rohlings durch Schleifen und/oder Polieren.
    • Auf diese Weise läßt sich ein erfindungsgemäßes Schneidmesser mit deutlich verbesserten Eigenschaften herstellen, das eine hohe Standfestigkeit, insbesondere hohe Zähigkeit und Biegebruchfestigkeit mit einer guten Härte und Verschleißfestigkeit der Schneide oder Schneiden vereint.
    Es versteht sich, daß die einzelnen metallischen Schichten aus unterschiedlich legierten Metallen bestehen können.
    Zum Heißverbinden der metallischen Schichten wird vorzugsweise ein Schmiedeverfahren verwendet, d.h. ein Verbinden bei entsprechend hoher Temperatur unter Druckeinwirkung durch Hämmern oder dergleichen. Darüber hinaus ist es denkbar, eine innige Verbindung auch durch Pressen bei ausreichend hoher Temperatur zu erzeugen, sofern die Preßwerkzeuge ausreichend mechanisch und thermisch stabil sind. Ferner ist es denkbar, eine innige Verbindung durch Reibschweißen oder durch ein spezielles Widerstandsschweißverfahren unter zusätzlicher Anwendung von flächigem Druck zu erzeugen.
    In bevorzugter Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Befestigungsöffnung nach der Wärmebehandlung gemäß Schritt (c) erzeugt, vorzugsweise durch Elektroerodieren oder Laserschneiden.
    Da es bei der Herstellung des Rohlings durch Heißverbinden mehrerer metallischer Schichten schwierig ist, die notwendige Maßhaltigkeit für die Befestigungsaufnahme zu erzielen, bei der es sich z.B. um eine Öffnung in Form eines regelmäßigen Vielecks, wie etwa ein Zwölfeck handelt, wird auf diese Weise das Herstellverfahren vereinfacht, indem zunächst ein ebener metallischer Rohling mit einem geeigneten Verfahren auf einfache Weise erzeugt wird, der in geeigneter Weise wärmebehandelt werden kann, um die gewünschten mechanischen Eigenschaften, Verschleißfestigkeit und Härte zu erreichen. Zur Herstellung der Befestigungsaufnahme bietet sich ein Funkenerosionsverfahren oder ein Laserschneidverfahren an, mit dem die Befestigungsaufnahme als Öffnung auf relativ kostengünstige Weise mit ausreichender Maßhaltigkeit erzeugt werden kann.
    Sofern das Schneidmesser nicht eben ausgebildet sein soll, sondern mit einer bestimmten Biegung versehen werden soll, so wird der Rohling in heißem Zustand gebogen, bevor sich die Wärmebehandlung zur Verbesserung der Härte und/oder Biegebruchfestigkeit, also etwa ein Härten und Vergüten anschließt. Bei der Verwendung von Stählen erfolgt die Biegung also vorzugsweise im rotglühenden Zustand.
    In Abwandlung des zuvor beschriebenen Verfahrens kann das Schneidmesser aus einem Rohling aus einem elastischen und/oder weichen Material hergestellt werden, auf den zumindest im Bereich seiner zumindest einen Schneide eine Mehrzahl von metallischen Schichten aufgebracht wird.
    Durch eine derartige Herstellung wird - wie zuvor bereits erläutert - das Herstellverfahren vereinfacht und erheblich kostengünstiger gestaltet. So kann nämlich in einer Weiterbildung dieser Ausführung der Rohling aus dem elastischen und/oder weichen Material zusammen mit der Befestigungsaufnahme etwa durch Stanzen hergestellt werden. Nur in dem Bereich des Schneidmessers, in dem speziell verbesserte Eigenschaften notwendig sind, also insbesondere im Bereich des Schneidteils und gegebenenfalls im Bereich des Zwischenteils, werden die verschiedenen metallischen Schichten verwendet.
    Wenn sich die metallischen Schichten nur über den Schneidteil erstrecken, kann eine Biegung zur Herstellung eines U-förmig gewinkelten oder abgekröpften Messers auch im kalten Zustand durchgeführt werden.
    In zusätzlicher Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird zumindest eine zusätzliche verschleißfeste Schicht auf den Schneidteil aufgetragen.
    Hierbei kann es sich in bevorzugter Weiterbildung um eine Schicht aus Wolframcarbid, Siliziumcarbid, Titancarbid, Chromoxid, Siliziumoxid, Titanoxid, Aluminiumoxid, Bornitrid, Titannitrid, Molybdän oder Mischungen bzw. Legierungen mit weiteren Metallen handeln.
    Wie zuvor bereits erwähnt, läßt sich auf diese Weise ein Schneidmesser mit besonders harter und verschleißfester Klinge erzeugen, das jedoch eine ausreichende Elastizität und Biegebruchfestigkeit aufweist.
    Die verschleißfeste Schicht oder die verschleißfesten Schichten werden in bevorzugter Weiterbildung der Erfindung entweder durch ein Abscheiden aus der Gasphase (CVD oder PVD) oder durch thermisches Spritzen, vorzugsweise durch Plasmaspritzen, erzeugt.
    Während sich durch CVD oder PVD nur sehr dünne Schichten in aufwendiger und teurer Weise erzeugen lassen, läßt sich durch die Anwendung eines thermischen Spritzverfahrens eine sehr dichte Beschichtung mit einer größeren Stärke erzielen, die eine Stärke in der Größenordnung von bis zu etwa einem Millimeter aufweisen kann.
    Erst eine ausreichend dicke Beschichtung zumindest im Bereich der zumindest einen Schneide führt zu einem Schneidmesser mit deutlich verbesserten Schneideigenschaften, da eine Beschichtung von nur geringer Dicke in einer Größenordnung von wenigen Mikrometern schon beim ersten Anschärfen oder beim Nachschärfen ihre Wirkung verliert, da sie im Bereich der Schneide vollständig abgetragen wird.
    Gemäß einer weiteren Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die verschleißfeste Schicht durch thermisches Spritzen von Carbiden hergestellt, die in einer metallischen Umhüllung, vorzugsweise in Nickel, Kobalt oder Legierungen hiervon aufgenommen sind.
    Auf diese Weise können auch Carbide thermisch gespritzt werden, wobei die vorzugsweise für die Umhüllung verwendeten Nickel-, Kobalt- und andere Legierungen in der Regel etwa Carbidzusätze zwischen 8 und 30 Gewichtsprozent aufweisen. Beim Aufschmelzen der Umhüllung in der Flamme reagiert diese mit den Carbiden zu den unterschiedlichsten Mischphasen. Hierbei sind insbesondere Wolframcarbidschichten, Chromcarbidschichten oder Carbid-Metalle denkbar. Werden oxidische Schichten durch thermisches Spritzen hergestellt, so können deren Eigenschaften durch Mischen und Legieren wiederum verbessert werden. So kann etwa eine Aluminiumoxidschicht verwendet werden, die mit 3 Prozent bis 40 Gewichtsprozent Titanoxid durchsetzt ist, wobei sich eine relativ hohe Härte bei verringerter Sprädigkeit erzielen läßt.
    In zusätzlicher Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden der verschleißfesten Schicht reibungsvermindernde Zusätze zugesetzt. Dabei kann es sich beispielsweise um mikroskopisch kleine Einschlüsse aus Molybdänsulfid und/oder Graphit handeln.
    Wegen der Oxidationsgefahr ist hierzu allerdings ein Spritzen unter Schutzgas erforderlich.
    In einer alternativen Ausführung der Erfindung weist das Verfahren zum Herstellen eines Schneidmessers die folgenden Schritte auf:
  • (a) Herstellen eines Rohlings aus einem Stahl,
  • (b) Wärmebehandeln des Rohlings zur Erzeugung einer hohen Elastizität und Biegebruchfestigkeit, vorzugsweise durch Vergüten des Rohlings,
  • (c) Nachbearbeiten des Rohlings vorzugsweise durch Schleifen und/oder Polieren,
  • (d) Auftragen mindestens einer verschleißfesten Schicht auf das Schneidteil durch thermisches Spritzen.
    • Auch auf diese Weise läßt sich ein Schneidmesser mit hoher Elastizität und Biegebruchfestigkeit mit gleichzeitig guten Schneideigenschaften herstellen.
    Die Herstellung ist im Vergleich zu der Herstellung aus einer Mehrzahl von metallischen Einzellagen erheblich kostengünstiger, da ein aufwendiges Heißverbinden etwa durch Schmieden vieler Einzellagen entfällt.
    Vielmehr kann das Schneidmesser in der bislang üblichen Weise etwa aus einem geeigneten Messerstahl hergestellt werden, der jedoch einer speziellen Wärmebehandlung zur Erzielung einer hohen Elastizität und Biegebruchfestigkeit unterzogen wird, also nicht der üblichen Härtebehandlung wie bei herkömmlichen Schneidmessern. Demnach kann sich an eine Härtung etwa ein Anlaßvorgang zum Vergüten anschließen, um bei verringertet Härte eine erhöhte Bruchdehnung und Elastizität, sowie eine verbesserte Biegebruchfestigkeit zu erzielen.
    Die bei einem derartigen Messer normalerweise nicht ausreichende Härte im Bereich der zumindest einen Schneide wird nun erfindungsgemäß durch das Auftragen einer verschleißfesten Schicht durch thermisches Spritzen erzielt. Durch Anwendung des thermischen Spritzverfahrens kann hierbei eine Schicht mit ausreichender Dicke erzielt werden, um trotz des nicht ausreichend harten Rohlings zumindest im Bereich der Schneide außerordentlich gute Schneideigenschaften, also insbesondere eine hohe Härte und Verschleißfestigkeit zu erzielen.
    Die verschleißfeste Schicht kann hierbei etwa aus Molybdän, einem Carbid, einem Oxid, einem Carbid-Metall, einem Oxid-Metall oder Mischungen hiervon hergestellt werden.
    Wie zuvor bereits erwähnt ist hierbei wiederum besonders bevorzugt, die verschleißfeste Schicht durch thermisches Spritzen von Carbiden herzustellen, die in einer metallischen Umhüllung, vorzugsweise Nickel, Kobalt oder Legierungen hiervon aufgenommen sind.
    In bevorzugter Weiterbehandlung der Erfindung wird der Rohling vor dem thermischen Spritzen durch Aufrauhstrahlen vorbehandelt.
    Auf diese Weise wird eine verbesserte Haftung der thermisch gespritzten Schicht auf der Oberfläche des Rohlings erreicht.
    In zusätzlicher Weiterbildung dieser Ausführung wird vor dem Aufspritzen der verschleißfesten Schicht eine Haftvermittlerschicht aufgespritzt.
    Dies ermöglicht eine weiter verbesserte Haftung der verschleißfesten Schicht auf dem Schneidmesser, wobei Nachteile, die durch Unterschiede in den thermischen Ausdehnungskoeffizienten bedingt sind, zum Teil ausgeglichen werden können.
    Der Rohling wird in bevorzugter Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens zusammen mit der Befestigungsaufnahme durch Stanzen hergestellt.
    Auf diese Weise wird das Hersteilverfahren deutlich vereinfacht und erheblich kostengünstiger gestaltet, wie dies auch bei der bislang üblichen Herstellung herkömmlicher Schneidmesser der Fall war, die jedoch keine verbesserten Eigenschaften aufwiesen.
    Hierbei wird im Falle eines abgewinkelten Querschnitts eine Biegung vor der Wärmebehandlung gemäß Schritt (b) erzeugt.
    Wiederum können der verschleißfesten Schicht reibungsvermindernde Zusätze, vorzugsweise Einschlüsse aus Molybdänsulfid und/oder Graphit zugesetzt werden.
    Es versteht sich, daß die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erörternden Merkmale der Erfindung nicht mehr in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen.
    Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Zeichnung. Es zeigen:
    Fig. 1
    eine Ansicht eines erfindungsgemäßen Schneidmessers von vorn, wobei zusätzlich ein Oszillationsantrieb angedeutet ist, an dem das Schneidmesser befestigt ist;
    Fig. 2
    eine Seitenansicht des Schneidmessers gemäß Fig. 1;
    Fig. 3
    eine sogenannte Abwicklung des Schneidmessers gemäß Fig. 2, d.h. einen ebenen Rohling, aus dem das Schneidmesser gemäß den Fig. 1 und 2 durch Biegen herstellbar ist;
    Fig. 4
    einen Schnitt durch den Schneidteil gemäß Fig. 2 längs der Linie IV-IV in vergrößerter, schematisierter Darstellung;
    Fig. 5
    einen Schnitt durch den Schneidteil gemäß Fig. 2 längs der Linie IV/IV in vergrößerter, schematischer Darstellung, jedoch in leicht abgewandelter Ausführung;
    Fig. 6
    eine Ansicht einer weiteren Abwandlung eines erfindungsgemäßen Schneidmessers;
    Fig. 7
    einen Schnitt durch das Schneidmesser gemäß Fig. 6 längs der Linie VII-VII in vergrößerter Darstellung;
    Fig. 8
    eine Seitenansicht des Schneidmessers gemäß Fig. 6;
    Fig. 9
    eine Abwandlung des Schneidmessers gemäß Fig. 8 in abgekröpfter Ausführung;
    Fig. 10
    eine weitere Abwandlung des Schneidmessers gemäß Fig. 8 in gebogener Ausführung; und
    Fig. 11
    eine Ansicht einer weiteren Abwandlung eines erfindungsgemäßen Schneidmessers, das zur Verbindung mit einem Längsoszillationsantrieb geeignet ist.
    In Fig. 1 ist ein erfindungsgemäßes Schneidmesser insgesamt mit der Ziffer 10 bezeichnet. Das Schneidmesser 10 wird zusammen mit einem Oszillationsantrieb 12 mit Drehoszillation verwendet, der in Fig. 1 lediglich schematisch angedeutet ist, und dessen Antriebswelle 14 mit hoher Frequenz im Bereich zwischen etwa 5.000 und 28.000 Schwingungen pro Minute mit kleinem Verschwenkwinkel im Bereich zwischen etwa 0,5 und 7 Grad um die Längsachse 18 der Antriebswelle oszillierend antreibbar ist.
    Das Schneidmesser 10 besitzt gemäß Fig. 1 einen U-förmig gewinkelten Querschnitt und weist einen Befestigungsteil 20 und einen sichelförmig gekrümmten Schneidteil 22 auf, der mit dem Befestigungsteil 20 über einen Zwischensteg 24 verbunden ist.
    Im Befestigungsteil 20 ist gemäß Fig. 2 eine Befestigungsaufnahme 26 in Form einer Öffnung vorgesehen, die als regelmäßiges Vieleck, im dargestellten Fall als sternförmiges Zwölfeck, ausgebildet ist, und die eine formschlüssige Fixierung auf der Antriebswelle 14 erlaubt. Zur Sicherung auf der Antriebswelle 14 dient ferner eine Schraube 16, die in ein nicht dargestelltes Gewindesackloch der Antriebswelle 14 eingeschraubt wird.
    In Fig. 3 ist ein ebener Rohling 32 dargestellt, aus dem das Schneidmesser 10 gemäß der Fig. 1 und 2 durch Biegen und weitere nachfolgende Bearbeitungsschritte herstellbar ist.
    Obwohl das hier dargestellte Schneidmesser 10 einen U-förmig gewinkelten Querschnitt aufweist, sind auch beliebige andere Messerformen denkbar. So könnte etwa auch ein ebenes Schneidmesser etwa in der Form des Rohlings 32 die endgültige Form des Schneidmessers darstellen. Daneben könnte das Schneidmesser z.B. auch eine abgekröpfte Form aufweisen oder eine ebene Form und gegebenenfalls mit einer Anschlagrolle zur Begrenzung der Schnittiefe versehen sein, wie dies an sich z.B. aus der DE-A-3 304 981 und aus der EP-B-0 174 427 bekannt ist.
    Verschiedene solcher Varianten sind in den Figuren 6, 8, 9 und 10 beispielhaft dargestellt.
    Das in den Figuren 6 und 8 dargestellte Schneidmesser 10b ist eben ausgebildet und weist ein Befestigungsteil 20b mit einer runden Befestigungsaufnahme 26b und ein Schneidteil 22b mit zwei geraden Schneiden 28b und 30b auf, die ausgehend vom Befestigungsteil 20b zu einer gemeinsamen Spitze, die abgerundet ist, hin zusammenlaufen, so daß sich in der Ansicht ein etwa keilförmiges Schneidteil 22b ergibt. Ein abgekröpftes Schneidmesser 10c ist in Fig. 9 dargestellt, während in Fig. 10b ein gekrümmtes Schneidmesser 10d dargestellt ist.
    Das erfindungsgemäße Schneidmesser 10 zeichnet sich nun durch eine besondere Art der Herstellung aus, die im folgenden erläutert wird.
    Gemäß einer ersten Variante der Erfindung wird das Schneidmesser 10 aus einer Vielzahl von dünnen Metallagen hergestellt, die durch einen Schmiedevorgang miteinander verbunden werden. Die einzelnen Lagen können etwa aus dünn ausgewalzten Blechen ausgestanzt werden, bevor diese durch Schmieden miteinander verbunden werden. Die Bleche bestehen vorzugsweise aus Stahl, insbesondere aus einem Messerstahl geeigneter Zusammensetzung, wobei für die unterschiedlichen Lagen unterschiedliche Stähle mit unterschiedlicher Zusammensetzung verwendet werden können, um "maßgeschneiderte" Eigenschaften für das Schneidmesser 10 zu erzeugen.
    Wie aus Fig. 4 ersichtlich, kann das Schneidmesser 10 z.B. ein Schneidteil 22 aufweisen, das beidseitig ballig geschliffen ist und an jeder Seite mit einer Klinge 28 bzw. 30 versehen ist. Es kann aus einer zentralen Schicht 34, einer darauffolgenden Schicht 36 und einer äußeren metallischen Schicht 38 bestehen, und an seiner Außenseite auch vollständig von einer thermisch gespritzten verschleißfesten Schicht 40 umgeben sein.
    Es versteht sich, daß die Darstellung gemäß Fig. 4 rein schematischer Natur ist und lediglich den Aufbau des Schneidteils 22 aus einzelnen Schichten 34 bis 40 wiedergeben soll. Die Anzahl der Schichten kann ein Mehrfaches der dargestellten Anzahl betragen.
    Bei der Herstellung werden die einzelnen metallischen Lagen 34, 36, 38 des Rohlings nach ihrer Herstellung durch Ausstanzen durch Schmieden miteinander verbunden. Dabei wird die Befestigungsöffnung 26 vorzugsweise erst nach dem Schmiedevorgang, jedoch vor dem Aufbringen der thermisch gespritzten Schicht 40 erzeugt.
    Da ein Ausstanzen wie bei der Herstellung von herkömmlichen Schneidmessern nicht einfach möglich ist, wird die Befestigungsaufnahme 26 vorzugsweise durch ein Funkenerodierverfahren oder durch Laserschneiden erzeugt, was eine relativ kostengünstige Herstellung und dennoch hohe Maßhaltigkeit erlaubt.
    Nach dem Verschmieden der einzelnen Schichten 34, 36, 38 wird der so hergestellte Rohling 32 im rotglühenden Zustand gebogen, um die U-förmig gewinkelte Form des Schneidmessers zu erzeugen.
    Anschließend erfolgt eine Härtung bzw. eine Vergütung des Schneidmessers 10, um eine hohe Elastizität und Biegebruchfestigkeit der Kernschicht 34 zu erzeugen, die nach außen hin über Schicht 36 in die Schicht 38 abnimmt, wobei jedoch gleichzeitig die Verschleißfestigkeit und Härte ansteigt.
    Diese maßgeschneiderten Eigenschaften können noch dadurch verbessert werden, daß die Materialauswahl der mittleren Schichten 34 bzw. 36 und der äußeren Schicht 38 gezielt derart getroffen wird, daß sich je nach Wärmebehandlung im Kernbereich eine höhere Elastizität, Zähigkeit und Biegebruchfestigkeit erreichen läßt und im äußeren Bereich eine höhere Härte und Verschleißfestigkeit, was dort mit einer geringeren Biegebruchfestigkeit erkauft wird. In manchen Fällen kann es auch sinnvoll sein, außen eine weiche Schicht vorzusehen, z.B. wenn der Klebewulst an lackierten Flächen auf Kunststoff oder Holz angebracht ist.
    Nach der Biegung und Wärmebehandlung des Schneidmessers 10 wird dies lediglich im Bereich des Schneidteils 22 von beiden Seiten durch Aufspritzen der Schicht 40 durch thermisches Spritzen, vorzugsweise durch Plasmaspritzen, beschichtet.
    Bei dieser Schicht 40 handelt es sich vorzugsweise um eine oxidische oder carbidische Schicht gegebenenfalls mit Metallzusätzen oder auch um eine Molybdänschicht, die gleichfalls eine hohe Härte und Verschleißfestigkeit aufweist.
    Ein besonderer Vorteil bei der Verwendung des thermischen Spritzens zur Erzielung der äußeren Schicht 40 liegt darin, daß diese Schicht 40 mit einer ausreichenden Dicke in der Größenordnung von wenigen Zehntel bis zu etwa einem Millimeter oder gar mehr auf relativ kostengünstige Weise aufgetragen werden kann, wodurch diese thermisch gespritzte Schicht 40 eine ausreichende Stärke aufweist, um auch bei einem mehrfachen Nachschärfen während des Gebrauchs des Schneidmessers 10 die günstigen Schneideigenschaften zu erhalten. Die thermisch gespritzte Schicht 40 kann beispielsweise aus Wolframcarbid hergestellt werden, das in einer Umhüllung aus Nickel, Kobalt oder deren Legierungen eingebettet ist, wobei die Metallmenge zwischen etwa 8 und 30 Gewichtsprozent liegen kann. Es kann sich beispielsweise um das Carbid-Metall 85 WC 15 Co-Cr handeln, das sich durch eine hohe Härte bei relativ hoher Bruchfestigkeit auszeichnet. Auch kann die Beschichtung so ausgewählt werden, daß der thermische Ausdehnungskoeffizient möglichst dem Ausdehnungskoeffizienten des metallischen Rohlings angeglichen ist. Hierdurch wird eine bessere Haftung auch bei thermischer Belastung erreicht und ein Abplatzen vermieden.
    Eine alternative Querschnittsform des Schneidteils ist in Fig. 5 dargestellt und insgesamt mit der Ziffer 22a bezeichnet. Wiederum besteht das Schneidteil 22a aus mehreren Schichten eines Messerstahls, weist jedoch im Querschnitt ein im wesentlichen rechteckige Form auf und ist lediglich auf der Seite seiner Schneide 28a, die der Befestigungsöffnung 26 zugewandt ist, einseitig schräg angeschliffen, während auf der der Befestigungsöffnung 26 abgewandten Seite eine beidseitig angeschliffene Schneide 30a vorgesehen ist, die jedoch nicht so spitz angeschliffen ist, wie dies bei der Schneide gemäß Fig. 4 der Fall ist.
    Diese Schneide 30a dient lediglich als "Notschneide", die ein Zurückführen des Schneidmessers in einem bereits durchtrennten Teil des Klebewulstes ermöglichen soll.
    Demzufolge kommt es bei den einzelnen metallischen Schichten 34a, 36a, 38a und 42, 44 nicht darauf an, daß diese auch im Bereich der Schneide 30a auf eine hohe Härte und Verschleißfestigkeit ausgelegt sind.
    Während bei dem Schneidteil 22 gemäß Fig. 4 die äußeren Schichten 36 bzw. 38 beidseitig um die Kernschicht 34 herum geschmiedet sind, so daß schon beim Schmiedevorgang eine ballige Querschnittsform entsteht, sind die Schichten 34a, 36a, 38a bzw. 42, 44 auf weitgehend ebene Weise gemäß Fig. 5 durch Schmieden verbunden. Da die mittlere Schicht 34a speziell für eine hohe Elastizität und Biegebruchfestigkeit ausgelegt ist und die sich beidseitig daran anschließenden Schichten 36a bzw. 42 eine etwas geringere Elastizität aufweisen, dafür jedoch eine größere Härte und Verschleißfestigkeit, ist insbesondere die Schicht 38a auf der einen Seite, zu der hin die Schneide 28a keilförmig einseitig schräg angeschliffen ist, für eine besonders hohe Härte und Verschleißfestigkeit ausgelegt.
    Zusätzlich kann, wie in Fig. 5 dargestellt, eine thermisch gespritzte Schicht 40a aufgetragen sein. Die der thermisch gespritzten Schicht 40a gegenüberliegende äußere Schicht 44 auf der anderen Seite des Schneidteils 22a ist nicht für eine besonders hohe Härte, sondern mehr für eine gute Elastizität und Biegebruchfestigkeit ausgelegt, da an dieser Seite keine Schneide vorgesehen ist.
    Wie bereits erwähnt kommt es bei der zweiten Schneide 30a auf der von der Befestigungsöffnung 26 abgewandten Seite des Schneidteils 22a nicht auf besonders gute Schneideigenschaften an, da diese lediglich als Hilfsschneide dient.
    In einer Variante der zuvor beschriebenen Ausführung kann auch der Rohling 32 aus einem Messerstahl geeigneter Dicke in einem einzigen Arbeitsgang durch Ausstanzen hergestellt werden, wobei gleichzeitig die Befestigungsöffnung 26 mit ausgestanzt wird. In diesem Fall wird der Messerstahl in seinen Eigenschaften besonders für eine hohe Elastizität und Biegebruchfestigkeit ausgelegt, was auch bei der anschließenden Wärmebehandlung - gegebenenfalls nach einem vorherigen Biegevorgang - berücksichtigt wird. Daher wird der Messerstahl nicht, wie sonst üblich, nur gehärtet, sondern vorzugsweise zunächst gehärtet und anschließend über eine ausreichend lange Zeitdauer bei ausreichend hoher Temperatur angelassen, um eine solche Vergütung zu erzielen, daß sich eine gute Biegebruchfestigkeit ergibt. Die notwendige Schärfe der Schneide 28a wird in diesem Fall im wesentlichen durch eine oder mehrere Lagen der thermisch aufgespritzten Schicht 40a erzielt, die zu diesem Zweck in ausreichender Dicke aufgetragen sein muß. Eine solche Schicht weist daher vorzugsweise eine Stärke von 0,5 bis 1 Millimeter auf. Um eine verbesserte Haftung dieser verschleißfesten Schicht 40a auf dem metallischen Grundkörper zu erzielen, wird dieser vor dem thermischen Spritzen zunächst mechanisch bearbeitet, also z.B. entgratet, geschliffen und gegebenenfalls poliert, woraufhin sich dann ein Aufrauhstrahlen (feines Sandstrahlen mit Korund oder dergleichen) anschließt. Daraufhin wird zunächst eine Haftvermittlerschicht aufgetragen, auf die dann anschließend die verschleißfeste Schicht 40a aufgespritzt wird, was gegebenenfalls in mehreren Lagen erfolgen kann, um die gewünschte Dicke zu erzeugen.
    Bei der verschleißfesten Schicht 40a kann es sich wiederum, wie zuvor erwähnt, etwa um eine oxidische oder carbidische Schicht handeln oder auch um eine Molybdänschicht.
    Gegebenenfalls können in die verschleißfeste Schicht 40 oder 40a noch reibungsvermindernde Zusätze als mikroskopisch kleine Einschlüsse integriert werden, die beispielsweise aus Molybdänsulfid oder Graphit bestehen können, wobei dann der thermische Spritzvorgang zur Verhinderung einer Oxidation unter Schutzgas erfolgt.
    Vorzugsweise wird das Schneidmesser gemäß Fig. 5 wie dargestellt nur von einer Seite aus nachgeschärft, um zu vermeiden, daß die verschleißfeste Schicht 22a im Bereich der Schneide 28a ihre Wirkung verliert, was bei einer beidseitigen Anschärfung der Fall wäre.
    Das in den Figuren 6 und 8 dargestellte Schneidmesser 10b unterscheidet sich von den zuvor beschriebenen Ausführungen noch in einem weiteren Aspekt.
    Das Schneidmesser 10b ist nämlich aus einem Rohling aus einem elastischen und/oder weichen Material hergestellt, auf den nur im Bereich des Schneidteils eine Mehrzahl von metallischen Schichten aufgebracht ist, um im Bereich der Schneiden die gewünschten verbesserten Eigenschaften, nämlich einerseits hohe Zähigkeit und Biegebruchfestigkeit und andererseits eine hohe Härte an den äußeren Schichten im Bereich der Schneiden 28b und 30b zu erzielen.
    Dieser Aufbau ist aus Fig. 7 ersichtlich, die einen Schnitt längs der Linie VII-VII gemäß Fig. 6 in vergrößerter Darstellung zeigt.
    Das Schneidmesser 10b besitzt einen Kernbereich 42, der aus einem relativ weichen, aber elastischen und zähen Stahl hergestellt ist, wobei sich der Kernbereich im wesentlichen über den Befestigungsteil 20b erstreckt, während im Bereich des Schneidteils 22b beidseitig verschiedene metallische Schichten 34b, 36b und 38b nacheinander auf einen vom Kernbereich 42 ausgehenden dünnen Steg 44 aufgetragen sind. Während der Steg 44 aus dem Material des Kernbereichs 42 besteht, können die hierauf aufgetragenen Schichten 34b, 36b und 38b aus anderen Materialien, vorzugsweise Stählen bestehen, um insgesamt eine hohe Festigkeit und Elastizität zu erreichen, sowie eine hohe Härte im Bereich der äußersten Schicht 38b an den Schneiden 28b und 30b.
    Ein so aufgebautes Messer läßt sich erheblich einfacher und kostengünstiger herstellen, da die aufwendige Herstellung etwa durch Schmieden der metallischen Schichten 34b, 36b und 38b nur auf den Schneidteil 22b beschränkt ist, während der zur Herstellung verwendete Rohling kostengünstiger z.B. durch Stanzen einschließlich der als kreisrunde Öffnung ausgebildete Befestigungsaufnahme 26b hergestellt werden kann.
    Eine weitere Abwandlung eines erfindungsgemäßen Schneidmessers ist in Fig. 11 dargestellt und insgesamt mit der Ziffer 10c bezeichnet.
    Das Schneidmesser 10c gemäß Fig. 11 ist entgegen zu den zuvor beschriebenen Ausführungen nicht zur Verbindung mit einem Drehoszillationsantrieb geeignet, sondern zur Verbindung mit einem Längsoszillationsantrieb, wie durch den Pfeil 48 angedeutet ist. Am maschinenseitigen Ende des Schneidmessers 10c ist eine Aufnahme 26c vorgesehen, die beidseitig Ausnehmungen 46 aufweist, mit der das Schneidmesser wie bei einer Stichsäge in den Längsoszillationsantrieb eingespannt wird. Am unteren Ende des Schneidmessers 10c ist der Schneidteil 22c ausgebildet, der wiederum einen Kernbereich 42c aufweist, auf den beidseitig, wie zuvor bereits anhand von Fig. 7 erläutert, metallische Schichten aufgetragen sind, um Schneiden 28c und 30c zu erzeugen.
    Ein derartiges Schneidmesser kann etwa wie in der DE-A-3 838 044 beschrieben, eingesetzt werden.
    Weitere Ausführungen eines erfindungsgemäßen Schneidmessers sind in den Fig. 9 und 10 dargestellt und insgesamt mit den Ziffern 10d und 10e bezeichnet. Während Fig. 9 ein Schneidmesser 10d in abgekröpfer Ausführung zeigt, ist in Fig. 10 ein Schneidmesser 10e in gebogener Ausführung dargestellt.

    Claims (32)

    1. Schneidmesser zum Durchtrennen von zähen, elastischen Materialien, insbesondere zum Durchtrennen von Klebewulsten etwa an Fensterscheiben von Fahrzeugen oder an Mauerfugen, mit einem Befestigungsteil (20), der eine Befestigungsaufnahme (26; 26b) zur Befestigung an einem Oszillationsantrieb (12) aufweist, und mit einem Schneidteil (22; 22a; 22b; 22e) mit zumindest einer Schneide (28, 30; 28a, 30a; 28b, 30b; 28c, 30c), dadurch gekennzeichnet, daß das Schneidmesser (10) eine Mehrzahl von flächig miteinander verbunden Schichten (34, 36, 38, 40; 34a, 36a, 38a, 40a, 42, 44; 34b, 36b, 38b) aufweist, wobei mindestens zwei dieser Schichten (34, 36, 38; 34a, 36a, 38a, 42, 44; 34b, 36b, 38b) aus einem metallischen Werkstoff bestehen.
    2. Schneidmesser nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die metallischen Schichten (34, 36, 38; 34a, 36a, 38a, 42, 44; 34b, 36b, 38b) durch Heißverbinden miteinander verbunden sind, vorzugsweise miteinander verschmiedet sind.
    3. Schneidmesser nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß einzelne der Schichten (34, 36, 38; 34a, 36a, 38a, 42, 44; 34b, 36b, 38b) aus Werkstoffen mit unterschiedlichen Materialeigenschaften hergestellt sind.
    4. Schneidmesser nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest eine äußere Schicht (38, 40; 38a, 40a; 38b) vorgesehen ist, die gute Schneideigenschaften, insbesondere eine hohe Härte, aufweist, und daß zumindest eine innere Schicht (34, 36; 34a, 36a; 34b, 36b) vorgesehen ist, die eine gute Elastizität und hohe Biegebruchfestigkeit aufweist.
    5. Schneidmesser nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest eine äußere Schicht (38, 40; 38a, 40a; 38b, 40b) vorgesehen ist, die aus einem weicheren Material als die übrigen Schichten besteht und/oder eine größere Elastizität als die übrigen Schichten besitzt.
    6. Schneidmesser nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest eine (40; 40a) der Schichten (34, 36, 38, 40; 34a, 36a, 38a, 40a, 42, 44; 34b, 36b, 38b) aus einem verschleißfesten Werkstoff, vorzugsweise aus Wolframcarbid, Siliziumcarbid, Titancarbid, Chromoxid, Siliziumoxid, Titanoxid, Aluminiumoxid, Bornitrid, Titannitrid, Molybdän oder Mischungen hieraus besteht.
    7. Schneidmesser nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest eine äußere Schicht (40; 40a) des Schneidteils (22; 22a) reibungsvermindernde Zusätze, vorzugsweise Einschlüsse aus Molybdänsulfid und/oder Graphit enthält.
    8. Schneidmesser nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest eine äußere Schicht (40; 40a) des Schneidteils (22; 22a) aus PTFE besteht.
    9. Schneidmesser nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Schneidteil (22; 22a) sichelförmig gekrümmt ist.
    10. Schneidmesser nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Schneidmesser (10; 10a) einen U-förmig gewinkelten Querschnitt aufweist, wobei der Schneidteil (22; 22a) mit dem Befestigungsteil (20) über einen Zwischenteil (24) verbunden ist.
    11. Schneidmesser nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Schneidmesser (10; 10a; 10b) eine Befestigungsaufnahme (26; 26b) zur Verbindung mit einem Drehoszillationsantrieb (14) aufweist.
    12. Schneidmesser nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Schneidmesser (10c) eine Befestigungsaufnahme (26c) zur Verbindung mit einem in Längsrichtung oszillierenden Oszillationsantrieb aufweist.
    13. Schneidmesser nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Schneidmesser (10b; 10c) einen Kernbereich (42; 42c) aufweist, der aus einem elastischen und/oder weichen Material besteht.
    14. Schneidmesser nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Schneidmesser (10b; 10c) einen Schneidteil (22b; 22c) aufweist, der im Bereich der zumindest einen Schneide (28b, 30b; 28c, 30c) mit verschiedenen Schichten versehen ist.
    15. Verfahren zum Herstellen eines Schneidmessers (10) zum Durchtrennen von zähen, elastischen Materialien, insbesondere zum Durchtrennen von Klebewulsten an Fensterscheiben von Fahrzeugen, mit einem Befestigungsteil (20; 20b; 20c), der eine Befestigungsaufnahme (26, 26b; 26c) zur Befestigung an einem Oszillationsantrieb (12) aufweist, und mit einem Schneidteil (22; 22a; 22b; 22c) mit zumindest einer Schneide (28, 30; 28a, 30a; 28b, 30b; 28c, 30c), mit folgenden Schritten:
      (a) Herstellen einer Mehrzahl von dünnen metallischen Schichten (34, 36, 38; 34a, 36a, 38a, 42, 44; 34b, 36b, 38b),
      (b) Heißverbinden der metallischen Schichten (34, 36, 38; 34a, 36a, 38a, 42, 44; 34b, 36b, 38b), vorzugsweise durch Schmieden, zur Erzeugung eines metallischen Rohlings (32) für das Schneidmesser (10),
      (c) Wärmebehandeln des Rohlings (32) vorzugsweise durch Härten oder Vergüten des Rohlings (32),
      (d) Nachbearbeiten des Rohlings (32) durch Schleifen und/oder Polieren.
    16. Verfahren nach Anspruch 15, bei dem die Befestigungsaufnahme (26) nach der Wärmebehandlung gemäß Schritt (c) erzeugt wird, vorzugsweise durch Elektroerodieren oder Laserschneiden.
    17. Verfahren nach Anspruch 15, bei dem das Schneidmesser (10b; 10c) aus einem Rohling aus einem elastischen und/oder weichen Material hergestellt wird, auf den zumindest im Bereich seiner zumindest einen Schneide (28b, 30b; 28c, 30c) eine Mehrzahl von metallischen Schichten aufgebracht wird.
    18. Verfahren nach Anspruch 17, bei dem der Rohling aus dem elastischen und/oder weichen Material zusammen mit der Befestigungsaufnahme (26b) durch Stanzen hergestellt wird.
    19. Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, bei der der Rohling (32) zur Erzeugung eines vorzugsweise U-förmig gewinkelten oder abgekröpften Querschnitts im heißen Zustand gebogen wird.
    20. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 19, bei dem zumindest eine zusätzliche verschleißfeste Schicht (40; 40a) auf den Schneidteil aufgetragen wird.
    21. Verfahren nach Anspruch 20, bei dem die verschleißfeste Schicht (40; 40a) aus Wolframcarbid, Siliziumcarbid, Titancarbid, Chromoxid, Siliziumoxid, Titanoxid, Aluminiumoxid, Bornitrid, Titannitrid, Molybdän, oder Mischungen hieraus hergestellt wird.
    22. Verfahren nach Anspruch 20 oder 21, bei dem die zumindest eine verschleißfeste Schicht (40; 40a) durch thermisches Spritzen, vorzugsweise durch Plasmaspritzen oder durch CVD oder PVD aufgetragen wird.
    23. Verfahren nach Anspruch 20 oder 21, bei dem die verschleißfeste Schicht (40; 40a) durch thermisches Spritzen von Carbiden hergestellt wird, die in einer metallischen Umhüllung, vorzugsweise in Nickel, Kobalt oder Legierungen hiervon aufgenommen sind.
    24. Verfahren nach einem der Ansprüche 20 bis 23, bei dem der verschleißfesten Schicht (40; 40a) reibungsvermindernde Zusätze, vorzugsweise Einschlüsse aus Molybdänsulfid und/oder Graphit zugesetzt werden.
    25. Verfahren zum Herstellen eines Schneidmessers (10) zum Durchtrennen von zähen, elastischen Materialien, insbesondere zum Durchtrennen von Klebewulsten an Fensterscheiben von Fahrzeugen, mit einem Befestigungsteil (20; 20a), der eine Befestigungsaufnahme (26; 26b) zur Befestigung an einem Oszillationsantrieb (12) aufweist, und mit einem Schneidteil (22; 22a) mit zumindest einer Schneide (28, 30; 28a, 30a), mit folgenden Schritten:
      (a) Herstellen eines Rohlings (32) aus einem Stahl,
      (b) Wärmebehandeln des Rohlings (32) vorzugsweise durch Vergüten des Rohlings (32),
      (c) Nachbearbeiten des Rohlings (32) vorzugsweise durch Schleifen und/oder Polieren,
      (d) Auftragen mindestens einer verschleißfesten Schicht (40; 40a) auf das Schneidteil (22; 22a) durch thermisches Spritzen.
    26. Verfahren nach Anspruch 25, bei dem die verschleißfeste Schicht (40; 40a) aus Molybdän, einem Carbid, einem Oxid, einem Carbid-Metall, einem Oxid-Metall oder Mischungen hiervon hergestellt wird.
    27. Verfahren nach Anspruch 26, bei dem die verschleißfeste Schicht (40; 40a) durch thermisches Spritzen von Carbiden hergestellt wird, die in einer metallischen Umhüllung, vorzugsweise in Nickel, Kobalt oder Legierungen hiervon aufgenommen sind.
    28. Verfahren nach Anspruch 25, 26 oder 27, bei dem der Rohling (32) vor dem thermischen Spritzen durch Aufrauhstrahlen vorbehandelt wird.
    29. Verfahren nach einem der Ansprüche 25 bis 28, bei dem vor dem Aufspritzen der verschleißfesten Schicht (40; 40a) eine Haftvermittlerschicht aufgespritzt wird.
    30. Verfahren nach einem der Ansprüche 25 bis 29, bei dem der Rohling (32) mit der Befestigungsaufnahme (26) durch Stanzen hergestellt wird.
    31. Verfahren nach einem der Ansprüche 25 bis 30, bei dem der Rohling (26) zur Erzeugung eines vorzugsweise U-förmig gewinkelten oder abgekröpften Querschnitts vor der Wärmebehandlung gemäß Schritt (b) gebogen wird.
    32. Verfahren nach einem der Ansprüche 25 bis 31, bei dem der verschleißfesten Schicht (40; 40a) reibungsvermindernde Zusätze, vorzugsweise Einschlüsse aus Molybdänsulfid und/oder Graphit zugesetzt werden.
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