EP1024235B1 - Verfahren zur Herstellung eines Dehnungsfugenmaterials für einen Estrich - Google Patents

Verfahren zur Herstellung eines Dehnungsfugenmaterials für einen Estrich Download PDF

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EP1024235B1
EP1024235B1 EP99101385A EP99101385A EP1024235B1 EP 1024235 B1 EP1024235 B1 EP 1024235B1 EP 99101385 A EP99101385 A EP 99101385A EP 99101385 A EP99101385 A EP 99101385A EP 1024235 B1 EP1024235 B1 EP 1024235B1
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EP
European Patent Office
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strip
plastic
foamed plastic
plastic foam
thickness
Prior art date
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Expired - Lifetime
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EP99101385A
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English (en)
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EP1024235A1 (de
Inventor
Jürgen Quittmann
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Gefinex Gesellschaft fur Innovative Extrusionsprodukte Mbh
Gefinex GmbH
Original Assignee
Gefinex Gesellschaft fur Innovative Extrusionsprodukte Mbh
Gefinex GmbH
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Priority to DE59912737T priority patent/DE59912737D1/de
Priority to AT99101385T priority patent/ATE308651T1/de
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/18—Separately-laid insulating layers; Other additional insulating measures; Floating floors
    • E04F15/188—Edge insulation strips, e.g. for floor screed layers
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B5/00—Floors; Floor construction with regard to insulation; Connections specially adapted therefor
    • E04B5/16—Load-carrying floor structures wholly or partly cast or similarly formed in situ
    • E04B5/32—Floor structures wholly cast in situ with or without form units or reinforcements
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/12—Flooring or floor layers made of masses in situ, e.g. seamless magnesite floors, terrazzo gypsum floors
    • E04F15/14—Construction of joints, e.g. dividing strips

Definitions

  • the invention relates to the production of expansion joint material for screed.
  • the screed like other parts of the building, is subject to expansion during heating or contraction when cooled.
  • the total extent of elongation or contraction depends on the screed dimensions, the length being taken into account as a factor for the expansion coefficient and for the temperature. It is known that stretching can lead to extreme wall loads and contraction to cracking. For larger screed areas, efforts are therefore made to incorporate expansion joints.
  • the expansion joints are installed so that the screed surfaces enclosed by the expansion joints and possibly adjacent walls / edges are not damaged or destroyed by stretching and contraction.
  • the plastic foam has so much rigidity that it is under pressure from the liquid Screed does not give significantly, but easily gives way at a thermal expansion. at subsequent contraction of the screed follows the plastic strip of the Contraction movement. This ensures that no dirt fills the joint and an expansion opposes.
  • plastic foam strips and the angle profile on possible heating cables of a floor heating.
  • angle profile to semicircular recesses are incorporated in the upstanding leg.
  • the plastic foam strip has in the downwardly projecting edge punched. It is a two-sided separation of the laminated unfoamed film and a partial separation of the intermediate plastic foam, so that the stamped part can be removed by hand without the help of tools. After bonding, the plastic foam strip with the angle profile at the desired location before pouring the screed is placed.
  • an improvement with the method according to claim 1 is achieved.
  • cut into the plastic strip using scissors or forceps in place can be dispensed with in a production of the openings in place of the unnecessary preparations of openings / breakthroughs.
  • the production can be limited to the actually required openings / breakthroughs.
  • the scissors and pliers provide a very convenient way to make the openings / breakthroughs. This material texture allows the bending and cutting by hand with scissors or pliers.
  • the bending or bending back depends in particular on the thickness of the unfoamed foils provided on both sides of the foam layer. Their thickness is preferably less than or equal to 1 mm per film, the entire Plastic foam strip preferably has a thickness of 6 to 12 mm.
  • shear thickness which can be cut by hand with a pair of scissors. Accordingly, it is referred to as a pliers thickness, which can be cut by hand with a pair of pliers.
  • the foam strip for bilateral To split L-shaped bend of the lower plastic foam strip edge It arises at the bottom two free legs.
  • the cleavage can be done thermally with a heating wire or a heated knife or mechanically done with a rotating knife.
  • the plastic foam of the core is completely or partially removed again.
  • the unfoamed films can also face down a projection own the plastic foam core and right at the bottom of the plastic foam core be bent so that the cleavage of the plastic foam core and, if necessary.
  • the Abtragen be wholly or partially expendable.
  • the laminating film it is advantageous to detect the split lower edge when splitting or after splitting and bring with simultaneous kink heat the unfoamed film in the intended angular position.
  • the targeted heating is preferably carried out with a hot wedge or heater.
  • the subsequent cooling to the kinking can be done by means of a blower.
  • the rigidity largely depends on the thickness. Therefore, it is preferable for the laminating film to have a thickness of 0.2 mm. Particularly favorable conditions are 0.3 to 0.4 mm. Bigger thicknesses are not excluded.
  • the plastic films are laminated to the plastic foam strip.
  • the Kaschier vom be warmed up to laminating temperature and pressed against each other. Regularly is not necessary, the surfaces on molten liquid bring to.
  • the heating can e.g. done with a hot air blower.
  • the laminating processes require a laminating ability. If the materials to be laminated are related to each other, the lamination is particularly easy. A kinship is given in this sense, if in the lamination material is a significant component of the material from which the plastic strip has been made. With the same material optimal conditions arise.
  • the thickness of the foot is at least equal to the thickness of a film provided on the plastic foam strip plus the adhesive. At the top, the thickness is largely freely selectable / enlargeable.
  • the width of the foot is also freely selectable on a larger scale. Of course, a larger footprint has its advantages. However, it is also the stackability and transport and storage to consider. This is called stack size / stack width. From the Stapellot / stack width can also be deviated by choosing larger widths. Preferably, a width of up to 100 mm is provided.
  • the strips produced according to the invention not only open a very advantageous production but a highly advantageous application by the adhesive strip from the cover / protective film withdrawn and the strip is placed at the predetermined location.
  • the pliers provided for cutting can be provided with interchangeable dies and patricks.
  • matrices and Patritzen can be used especially for all common cable shapes and cable diameters.
  • the openings / openings can be made with a small tolerance. This leads to small gap widths between lines and plastic foam strips and already to a large extent sealing.
  • a further sealing can be achieved with sealing compounds.
  • textiles which are wound around the lines in the area of the plastic foam strips and close the gap mentioned. Depending on the nature of the textiles are also suitable to seal inaccurate openings / breakthroughs. Suitable textiles may be fabric remnants / pieces and / or nonwoven remnants / pieces or also random fibers, such as wool ball.
  • Fig. 1 denotes a plastic strip, which consists of a plastic foam core 4 and laminated on both sides of unfoamed films 2 and 3.
  • PE is intended for the plastic foam core and PET for foils 2 and 3.
  • the plastic foam core 4 has a density of 30 kg per cubic meter.
  • the films have a thickness of 0.35 mm, the entire plastic strip 1 has a thickness of 10mm.
  • the plastic strip is offered in different heights. Provided in the exemplary embodiment heights of 40, 60, 80, 100 or 140mm. In other embodiments, heights of 20 to 300 mm are provided. The heights correspond to the desired screed thickness.
  • a foot 5 is provided at the bottom of the plastic strip 1.
  • the foot 5 has a stack width of 30 mm.
  • Stack width is called in the embodiment, the protruding edges of the foot 5 protrude no more than the thickness of the plastic strip 1. This is a space-saving stacking by closing stacking possible. This is essential for economical storage and transportation.
  • the foot 5 is formed in the embodiment, that as a starting material for the Plastic strip 1, a material is used, which is wider by a Aufstandshunt than that later planned height.
  • the embark is equal to the measure to the edges protrude.
  • the lower edge of the strip is centered and in by means of a rotating knife Slotted longitudinally.
  • the slot depth is slightly larger than the Aufstandshow.
  • the rotating knife is arranged stationary and is the strip held between two revolving conveyor belts, which longitudinally the strip move. During movement, the conveyor belts allow the edge of the belt to be slotted Strip free.
  • the wedge-shaped in the slot engages and after heating the kink a unfolding of the Slits resulting free leg causes. This is done by widening the wedge causes.
  • the heating at the kink is caused by contact with a heating plate.
  • the Schublech touches the plastic material thereby linear in width of the Embodiment 2 mm.
  • the contact length of the heating plate is chosen so that the necessary heat penetrates during the contact duration in the films to the films for the To make kinking permanently yielding.
  • the heating plate is provided as a material of copper and on the sheet a electrically operated and temperature-controlled heating cartridge mounted.
  • the maximal Temperature of the heating plate is in the embodiment closely below the Melting temperature of the films to avoid burning.
  • the for the sufficient Heating relevant length of the sheet can be extended by a few experiments or shortening.
  • the intended wedge engages directly in the direction of movement of the slotted strip behind the slot tool in the strip, where by the slot operation or through the Slot tool a distance between the resulting from the slit free Thighs exists.
  • the laminating surfaces are heated to laminating temperature with hot air brought. It is a temperature at which the material under the provided pressure in the embodiment without further auxiliaries lasting to the kinked edges 6 and 7 sticks.
  • both adhesive strips have a Thickness of 1 mm with a width of 5 mm and are covered with an oiled paper.
  • Butyl adhesive strip is supplied in roll form. In the role of the cover strip at the same time form a separating layer, so that the strip easily peeled off and on the Plastic foam strips can be pressed. Preferably, this happens between one Roller pair, wherein the plastic foam strip from a supply roll and the ButylstMail being pulled from another roll and having both strips for positioning laterally be guided.
  • Fig. 2 shows the cutting of a previously marked recess 11.
  • the edges 6 and 7 are compressed with thumb 10 and fingers to bring a scissors, not shown in engagement.
  • the associated expansion joint is located in the embodiment in the door area between two rooms.
  • the plastic foam strip has been cut to length according to the width of the door opening.
  • the recess 11 was marked after stopping the plastic foam strip in the door opening.

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Description

Die Erfindung betrifft die Herstellung von Dehnungsfugenmaterial für Estrich. Der Estrich unterliegt wie andere Bauwerksteile einer Dehnung bei Erwärmung bzw. einer Kontraktion bei Abkühlung. Der Gesamtumfang der Dehnung bzw. Kontraktion ist von den Estrichabmessungen abhängig, wobei die Länge als Faktor zum Dehnungskoeffizienten und zur Temperatur in die Rechnung eingeht.
Es ist bekannt, daß die Dehnung zu extremen Wandlasten und die Kontraktion zur Rißbildung führen kann. Bei größeren Estrichflächen ist man deshalb bemüht, Dehnungsfugen einzubauen. Die Dehnungsfugen werden so angebracht, daß die von den Dehnungsfugen und ggfs. angrenzenden Wänden/Rändern eingeschlossenen Estrichflächen nicht durch Dehnung und Kontraktion beschädigt bzw. zerstört werden.
Die Dehnungsfugen müssen nach ihrer Erstellung offen gehalten werden. Deshalb ist es nicht ausreichend, wenn mit Schalungsbrettern eine Fuge erzeugt wird. Nach Entfernen der Schalungsbretter besteht die Gefahr, daß sich die Dehnungsfuge bei weiteren Bauarbeiten durch Schmutz zusetzt. Zunächst hat das beim Vergießen von Flüssigestrich zur Anwendung von Fugenbändern geführt, die aus dem Außenbereich bekannt sind. In neuerer Zeit ist man dazu übergegangen für die Dehnungsfugen im Estrich Kunststoffschaumstreifen zu verwenden. Dabei handelt es sich um Kunststoffschaumstreifen, die beidseitig mit ungeschäumtem Kunststoff kaschiert sind. Der aufkaschierte ungeschäumte Kunststoff, z.B. PET, hat im Vergleich zum Kunststoffschaum eine relativ große Festigkeit und ist glatt, so daß der Estrich sich nicht in dem Material verkrallt und eine ungestörte Relativbewegung in Längsrichtung der Fuge möglich ist.
Die Schaumstreifen werden vor dem Estrichgießen aufgestellt oder nach dem Estrichgießen in den noch flüssigen Estrich gedrückt.
Der Kunststoffschaum hat so viel Steifigkeit, daß er zwar unter dem Druck des flüssigen Estrichs nicht wesentlich nachgibt, aber bei einer Wärmedehnung leicht nachgibt. Bei anschließender Kontraktion des Estrichs folgt der Kunststoffstreifen der Kontraktionsbewegung. Damit wird sichergestellt, daß kein Schmutz die Fuge ausfüllt und einer Dehnung entgegensteht.
Zum Aufstellen ist es bekannt (vgl. z.B. DE-A-3 642 334) die Kunststoffschaumstreifen an einem L-förmigen Winkelprofil aus ungeschäumtem Kunststoff zu befestigen. Das Winkelprofil besitzt innenseitig ein doppelseitig klebendes Selbstklebeband. Die eine Seite des Selbstklebebandes ist an dem Winkelprofil verklebt, die andere besitzt eine Abdeckung. Nach Abziehen der Abdeckung kann eine Verklebung mit dem Winkelprofil hergestellt werden.
Es ist auch bekannt, die Kunststoffschaumstreifen und das Winkelprofil auf mögliche Heizleitungen einer Fußbodenheizung vorzubereiten. Bei dem Winkelprofil sind dazu halbrunde Ausnehmungen in dem nach oben ragenden Schenkel eingearbeitet. Der Kunststoffschaumstreifen besitzt in dem nach unten ragenden Rand Anstanzungen. Dabei handelt es sich um eine beidseitige Durchtrennung der aufkaschierten ungeschäumten Folie und eine Teildurchtrennung des zwischenliegenden Kunststoffschaumes, so daß der angestanzte Teil von Hand ohne Hilfe von Werkzeugen entfernt werden kann.
Nach der Verklebung wird der Kunststoffschaumstreifen mit dem Winkelprofil an der gewünschten Stelle vor dem Vergießen des Estrichs aufgestellt.
Die bisher verwendeten Kunststoffwinkel mit dem Selbstklebeband bilden einen recht aufwendigen Bestandteil. Es hat daher Bemühungen gegeben, die Montage des Kunststoffschaumstreifens mit geringerem Aufwand zu ermöglichen.
Nach einem älteren Vorschlag wird der Aufwand für die Kunststoffschaumstreifen, indem an dem unteren Ende des Schaumstoffstreifens auf anderem Wege ein Kunststoffuß gebildet wird, der an der Unterseite selbstklebend ausgebildet ist und deshalb bei seinem Andrücken an die Unterkonstruktion optimale Haftbedingungen entfaltet. Dadurch ist ein Wegrutschen des Schaumstoffstreifens beim Estrichgießen nicht zu befürchten. Die auftretenden Drücke sollen zwar gegen Null gehen, weil der Schaumstoffstreifen nicht die Funktion einer Schalung hat und nur allein eine Spaltbildung verursachen soll. Der Estrich soll nach Möglichkeit beidseitig des Schaumstreifens gleichmäßig vergossen werden. Eine übermäßig rohe Arbeit kann jedoch gleichwohl Schiebekräfte verursachen.
Zur Bildung des Kunststoffußes an dem Kunststoffschaumstreifen wird ein unterer Teil des Schaumstoffstreifens bleibend umgeknickt und unten am Fuß mit einem weiteren Kunststoffstreifen verstärkt.
Beim Abknicken gibt die aufkaschierte ungeschäumte Kunststoff-Folie eine erhebliche Hilfe, indem die Knickstelle erwärmt und in geknicktem Zustand wieder gekühlt wird. Der ungeschäumte Kunststoff gibt dem Knick in dem Kunststoffschaumstreifen so viel Festigkeit, daß eine unerwünschte Rückbildung vermieden wird. Das gilt besonders für biegesteife Kunststoffolien.
Dabei findet eine Abknickung des Kunststoffschaumstreifens nach beiden Seiten statt, so daß ggfs. auftretende Rückstellkräfte einander entgegenwirken und sich bereits weitgehend oder sogar ganz aufheben.
Für die Verlegung von Leitungen auf der Unterkonstruktion des Estrichs sind an dem älteren Kunststoffschaumstreifen unten Durchbrüche vorgesehen. Gleichwohl zeigt sich an der älteren Lösung noch Verbesserungsbedarf.
Nach der Erfindung wird eine Verbesserung mit dem Verfahren gemäß dem Patentanspruch 1 erreicht. Für die Leitungen werden mittels einer Schere oder Zange an Ort und Stelle Öffnungen in den Kunststoffstreifen geschnitten. Vorteilhafterweise kann bei einer Fertigung der Öffnungen an Ort und Stelle von der überflüssigen Vorbereitungen von Öffnungen/Durchbrüchen abgesehen werden. Die Fertigung kann auf die tatsächlich benötigten Öffnungen/Durchbrüche beschränkt werden.
Außerdem eröffnet sich eine sehr einfache Fertigung der Öffnungen/Durchbrüche dadurch, daß Kunststoffschaumstreifen mit Scherendicke oder Zangendicke verwendet werden, deren abgewinkelter Fuß zum Ausschneiden der Öffnungen/Durchbrüche wieder abbiegbar bzw. rückbiegbar ist. Die Scheren und Zangen bieten eine sehr bequeme Möglichkeit zur Herstellung der Öffnungen/Durchbrüche.
Diese Materialbeschaffenheit erlaubt das Abbiegen und Ausschneiden von Hand mit Schere oder Zange. Das Abbiegen bzw. Rückbiegen ist insbesondere von der Dicke der beiderseits der Schaumschicht vorgesehenen ungeschäumten Folien abhängig. Deren Dicke ist vorzugsweise kleiner oder gleich 1 mm je Folie, der gesamte
Kunststoffschaumstreifen hat vorzugsweise eine Dicke von 6 bis 12 mm. Die Frage, wann die Grenzen der Schneidfähigkeit erreicht ist, läßt sich mit ganz wenigen Schneidversuchen mit Schere und Zange klären. Im Rahmen dieser Anmeldung wird als Scherendicke bezeichnet, was von Hand mit einer Schere schneidfähig ist. Dementsprechend wird als Zangendicke bezeichnet, was von Hand mit einer Zange schneidfähig ist.
Bereits nach dem älteren Vorschlag ist vorgesehen, den Schaumstoffstreifen zur beidseitigen L-förmigen Abknickung des unteren Kunststoffschaumstreifenrandes zu spalten. Es entstehen am unteren Rand zwei freie Schenkel. Die Spaltung kann thermisch mit einem Heizdraht oder einem beheizten Messer oder auch mechanisch mit einem rotierenden Messer erfolgen. Vorzugsweise wird der Kunststoffschaum des Kernes ganz oder teilweise wieder abgetragen. Wahlweise können die ungeschäumten Folien auch nach unten einen Überstand gegenüber dem Kunststoffschaumkern besitzen und genau am unteren Ende des Kunststoffschaumkernes umgebogen werden, so daß die Spaltung des Kunststoffschaumkernes und ggfs. das Abtragen ganz oder teilweise entbehrlich werden.
Günstig ist es, den gespaltenen unteren Rand beim Spalten oder nach dem Spalten zu erfassen und unter gleichzeitiger Knickstellenerwärmung der ungeschäumten Folie in die vorgesehene Winkelstellung zu bringen. Die gezielte Erwärmung erfolgt vorzugsweise mit einem Heizkeil oder Heizmesser. Die sich an das Abknicken anschließende Kühlung kann mit Hilfe eines Gebläses erfolgen.
Je steifer die Kaschierung ist, desto formgenauer bleibt die Abknickung. Die Steifigkeit hängt weitgehend von der Dicke ab. Deshalb ist für die Kaschierungsfolie vorzugsweise eine Dicke von 0,2 mm. Besonders günstige Verhältnisse stellen sich bei 0,3 bis 0,4 mm ein. Größere Dicken sind nicht ausgeschlossen.
Vorzugsweise werden die Kunststoffolien auf den Kunststoffschaumstreifen aufkaschiert. Beim Kaschieren werden die Kaschierflächen auf Kaschiertemperatur aufgewärmt und gegeneinander gedrückt. Regelmäßig ist nicht erforderlich, die Flächen auf Schmelzflüssigkeit zu bringen. Die Erwärmung kann z.B. mit einem Heißluftgebläse erfolgen.
Die Kaschierungsvorgänge bedingen eine Kaschierfähigkeit.
Sofern die aufzukaschierenden Materialien miteinander verwandt sind, ist das Aufkaschieren besonders leicht. Eine Verwandtschaft ist in diesem Sinne gegeben, wenn sich in dem Kaschierungsmaterial ein nennenswerter Bestandteil des Materials befindet, aus dem der Kunststoffstreifen hergestellt worden ist. Bei gleichem Material ergeben sich optimale Voraussetzungen.
Bei mangelnder Verwandtschaft kann zum Teil gleichwohl durch Erwärmung und Druck eine gewünschte Haftung erzeugt werden.
Zum Teil wird die Haftung erst mit Hilfe von Haftvermittlern erreicht.
Unter dem Fuß ist eine Klebeschicht/Klebestreifen für das Aufstellen auf der Unterkonstruktion vorgesehen.
Beim Kleben bestehen je nach Kleber kaum wesentliche Anforderung an die miteinander zu verbindenden Materialien. Es wurde gefunden, daß ein Butylkleber besondere Vorteile entfaltet. Ein derartiger Kleber paßt sich vor allem in größerer Dicke den rauhen Bedingungen am Bau und dem dort vorkommenden Schmutz hervorragend an. Schmutz drückt sich in den Kleber und wird dort eingeschlossen. Klebeschichten bis 3 mm sind bei Butylkleber ohne weiteres wirtschaftlich darstellbar. Ggfs wird der Butylkleber auch in geschäumter Form und in der Form schmaler Streifen eingesetzt.
Die Dicke des Fußes ist mindestens gleich der Dicke einer auf dem Kunststoffschaumstreifen vorgesehenen Folie plus dem Kleber. Nach oben hin ist die Dicke weitgehend frei wählbar/vergrößerbar.
Die Breite des Fußes ist in größerem Rahmen gleichfalls frei wählbar. Eine größere Aufstandsfläche hat natürlich ihre Vorteile. Es ist jedoch auch die Stapelfähigkeit und Transport- und Lagerfähigkeit zu beachten. Das wird als Stapelmaß/Stapelbreite bezeichnet. Von dem Stapelmaß/Stapelbreite kann auch durch Wahl größerer Breiten abgewichen werden. Vorzugsweise ist eine Breite bis 100 mm vorgesehen.
Die erfindungsgemäß hergestellten Streifen eröffnen nicht nur eine sehr vorteilhafte Herstellung sondern eine überaus vorteilhafte Anwendung, indem von dem Klebestreifen die Abdeck/Schutzfolie abgezogen und der Streifen an der vorbestimmten Stelle aufgestellt wird.
Wie bereits ausgeführt, kann allen auf der Unterkonstruktion verlegten Leitungen in sehr wirtschaftlicher Weise Rechnung getragen werden. Als Leitungen kommen die Leitungen von Fußbodenheizungen bzw. Heizungsleitungen, Elektroleitungen, Wasserleitung, Telefonleitungen, Leerrohre usw. in Betracht.
Während die eingangs erläuterten zweiteiligen Streifenkonstruktion voraussetzen, daß bei der Leitungsverlegung bereits der Unterteil der Streifenkonstruktion montiert wird und dadurch erhebliche Komplikationen entstehen, vereinfacht sich die Anwendung des erfindungsgemäß hergestellten Streifens ganz erheblich. Vorteilhafterweise müssen die Gewerke "Leitungslegen" und "Verlegen der Streifenkonstruktion" nicht mehr überlappend ausgeführt werden. Allein die Terminkoordinierung und die An- und Abfahrt verursachen bei der überlappenden Durchführung erhebliche Kosten, die bei der erfindungsgemäßen Verfahrensweise entbehrlich werden. Weitere Ersparnisse ergeben sich nach der Erfindung durch die einteilige Konstruktion. Zu den Vorteilen gehört die einteilige Fertigung, ferner ein geringerer Arbeitsaufwand zum Verlegen der Kunststoffschaumstreifen.
Die zum Ausschneiden vorgesehen Zangen können mit auswechselbaren Matritzen und Patrizen versehen sein. Vorteilhafterweise können Matritzen und Patritzen speziell für alle gängigen Leitungsformen und Leitungsdurchmesser eingesetzt werden. Dadurch können die Öffnungen/Durchbrüche mit geringer Toleranz hergestellt werden. Das führt zu geringen Spaltbreiten zwischen Leitungen und Kunststoffschaumstreifen und bereits zu einer weitgehenden Abdichtung. Eine weitergehende Abdichtung kann mit Dichtmassen erreicht werden. Als Dichtmassen eignen sich auch Textilien, die im Bereich der Kunststoffschaumstreifen um die Leitungen gewickelt werden und den erwähnten Spalt verschließen. Je nach Beschaffenheit sind die Textilien auch geeignet ungenauere Öffnungen/Durchbrüche abzudichten.
Geeignete Textilien können Stoffreste/Stücke und/oder Vliesreste/Stücke oder auch Wirrfasern wie Wollknäule sein.
Beim Ausschneiden ist es regelmäßig nicht erforderlich, auf die unter dem Fuß vorgesehenen Klebestreifen Rücksicht zu nehmen. Solange die Klebestreifen mit der Schutzfolie/Trennfolie abgedeckt sind, ist keine Verbindung der freien Ränder miteinander zu befürchten.
Nach dem Ausschneiden bewirkt die Elastizität des Kunststoffes dessen Rückbildung in die ursprüngliche L-Form. Anschließend werden die verbliebenen Schutzstreifen abgezogen und die Kunststoffschaumstreifen auf der Unterkonstruktion aufgesetzt.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt:
In Fig. 1 ist mit 1 ein Kunststoffstreifen bezeichnet, der aus einem Kunststoffschaumkern 4 und beidseitig aufkaschierten ungeschäumten Folien 2 und 3 besteht. Für den Kunststoffschaumkern ist PE und für die Folien 2 und 3 PET vorgesehen. Der Kunststoffschaumkern 4 hat ein Raumgewicht von 30 kg pro Kubikmeter. Die Folien besitzen eine Dicke von jeweils 0,35 mm, der gesamte Kunststoffstreifen 1 eine Dicke von 10mm.
Der Kunststoffstreifen wird in verschiedenen Höhen angeboten. Vorgesehen sind im Ausführungsbeispiel Höhen von 40, 60, 80, 100 oder 140mm. In anderen Ausführungsbeispielen sind Höhen von 20 bis 300 mm vorgesehen. Die Höhen entsprechen der gewünschten Estrichdicke.
Unten am Kunststoffstreifen 1 ist ein Fuß 5 vorgesehen. Der Fuß 5 hat eine Stapelbreite von 30 mm. Stapelbreite heißt im Ausführungsbeispiel, die vorstehenden Ränder des Fußes 5 ragen nicht weiter vor als die Dicke des Kunststoffstreifens 1. Dadurch ist eine raumsparende Stapelung durch schließendes Aufeinanderlegen möglich. Das ist für eine wirtschaftliche Lagerung und Transport wesentlich.
Beim Stapeln wird der jeweils nachfolgende Streifen 1 so gelegt, daß sein Fuß in die entgegengesetzte Richtung zu dem vorhergehend gelegten Streifen 1 liegt.
Der Fuß 5 ist im Ausführungsbeispiel dadurch entstanden, daß als Ausgangsmaterial für den Kunststoffstreifen 1 ein Material eingesetzt wird, das um ein Aufstandsmaß breiter ist als die später vorgesehene Höhe. Das Aufstandsmaß ist gleich dem Maß, um das die Ränder vorragen.
Der untere Rand des Streifens wird mit Hilfe eines rotierenden Messers mittig und in Längsrichtung geschlitzt. Die Schlitztiefe ist geringfügig größer als das Aufstandsmaß. Im Ausführungsbeispiel ist das rotierende Messer ortsfest angeordnet und wird der Streifen zwischen zwei umlaufenden Transportbändern gehalten, die den Streifen in Längsrichtung bewegen. Bei der Bewegung lassen die Transportbänder den zu schlitzenden Rand des Streifens frei.
Nach dem Schlitzen wird der geschlitzte Rand von einer Führung erfaßt, die keilförmig in den Schlitz greift und nach Erwärmung der Knickstelle eine Auffaltung der durch das Schlitzen entstandenen freien Schenkel bewirkt. Das wird durch eine Verbreiterung des Keiles bewirkt.
Die Erwärmung an der Knickstelle entsteht durch Berührung mit einem Heizblech. Das Heizblech berührt das Kunststoffmaterial dabei linienförmig in einer Breite von im Ausführungsbeispiel 2 mm. Die Berührungslänge des Heizbleches ist so gewählt, daß die notwendige Wärme während der Berührungsdauer in die Folien dringt, um die Folien für die Knickbildung bleibend nachgiebig zu machen.
Zur Erwärmung des Heizbleches ist als Material Kupfer vorgesehen und an dem Blech eine elektrisch betriebene und temperaturgesteuerte Heizpatrone montiert. Die maximale Temperatur des Heizbleches liegt im Ausführungsbeispiel dicht unterhalb der Schmelztemperatur der Folien, um ein Verbrennen zu vermeiden.
Das nach ausreichender Erwärmung erfolgende Abknicken der freien Schenkel vorgesehene Kühlen stellt sicher, daß die entstandene Abknickung gewahrt wird. Die für die ausreichende Erwärmung maßgebliche Länge des Bleches kann mit wenigen Versuchen durch Verlängern bzw. Kürzen bestimmt werden.
Der vorgesehene Keil greift in Bewegungsrichtung des geschlitzten Streifens unmittelbar hinter dem Schlitzwerkzeug in den Streifen, wo durch den Schlitzvorgang bzw. durch das Schlitzwerkzeug ein Abstand zwischen den durch die Schlitzung entstandenen freien Schenkeln besteht.
Zur Kühlung ist Gebläseluft vorgesehen.
Nach dem Knicken wird ein Kunststoffschaumstreifen auf die entstandenen Ränder 6 und 7 unten aufkaschiert, so daß unter den Rändern 6 und 7 weitere Ränder 8 und 9 entstehen, die zusammen die oben angebene Breite von 30 mm des Fußes 5 bilden.
Für das Aufkaschieren wird ein Streifen aus gleichem Material wie der Kern 4 und mit einer solchen Dicke gewählt, daß nach der Kaschierung eine Dicke des Fußes 5 von 5mm besteht.
Bei der Kaschierung werden die Kaschierflächen mit Heißluft auf Kaschierungstemperatur gebracht. Dabei handelt es sich um eine Temperatur, bei der das Material unter dem vorgesehenen Druck im Ausführungsbeispiel ohne weitere Hilfsstoffe bleibend an den abgeknickten Rändern 6 und 7 klebt.
Vor dem Aufkaschieren ist der für den Fuß 5 vorgesehene Kunststoffschaumstreifen unterseitig mit zwei in Längsrichtung im Abstand nebeneinander angeordneten Butylklebestreifen vorbereitet worden. Beide nicht dargestellten Klebestreifen besitzen eine Dicke von 1 mm bei einer Breite von 5 mm und sind mit einem Ölpapier abgedeckt. Der Butylklebestreifen wird in Rollenform bezogen. In der Rolle kann der Abdeckstreifen zugleich eine Trennlage bilden, so daß der Streifen leicht abgezogen und auf den Kunststoffschaumstreifen gedrückt werden kann. Vorzugsweise geschieht das zwischen einem Rollenpaar, wobei der Kunststoffschaumstreifen von einer Vorratsrolle und der Butylstreifen von einer anderen Rolle gezogen wird und wobei beide Streifen zur Positionierung seitlich geführt werden.
Die Aufstellung der erfindungsgemäß entstandenen Konstruktion ist in Fig. 1 dargestellt. Sie erfolgt nach Abziehen des Ölpapiers an gewünschter Stelle auf der besenreinen Estrichunterkonstruktion, im Ausführungsbeispiel dem Beton. Nach dem Positionieren der Konstruktion wird der Estrich beiderseits vergossen. Der Kunststoffstreifen bildet eine Dehnungsfuge mit den eingangs geschilderten Vorteilen.
Fig. 2 zeigt das Ausschneiden einer vorher angezeichneten Ausnehmung 11. Dabei werden die Ränder 6 und 7 mit Daumen 10 und Fingern zusammengedrückt, um eine nicht dargestellte Schere in Eingriff zu bringen.
Die zugehörige Dehnungsfuge befindet sich im Ausführungsbeispiel im Türbereich zwischen zwei Räumen. Der Kunststoffschaumstreifen ist entsprechend der Breite der Türöffnung abgelängt worden. Die Ausnehmung 11 wurde nach Anhalten des Kunststoffschaumstreifens in der Türöffnung angezeichnet.

Claims (6)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Dehnungsfugen materials für einen Estrich, mit folgenden Schritten:
    ein Kunststoffschaumstreifen (4) wird bereit gestellt, dessen Dicke es erlaubt Öffnungen und/oder Durchbrüche in diesen Streifen mittels einer Schere oder Zange zu schneiden,
    auf dem Kunststoffschaumstreifen (4) werden beiderseits ungeschäumte, gegenüber der Estrichlast biegesteife Kunststoff-Folien (2,3) aufgeklebt oder aufkaschiert,
    den Folien (2,3) wird durch Thermoverformung ein L-förmiger Fuß gegeben, der von Hand oder mit Hilfe einer Vorrichtung zum Ausschneiden von Durchtrittsöffnungen abbiegbar ist,
    der L-förmige Fuß wird an der Unterseite mit einem Klebestreifen versehen und ist mit dem Klebestreifen auf der Unterkonstruktion für den Estrich aufsetzbar.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch die Verwendung von Folien (2,3) mit einer Dicke bis 0,4 mm.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoffschaumstreifen unten in Längsrichtung geschlitzt wird und die entstehenden Ränder L-förmig abgewinkelt werden.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß ein Butylklebestsreifen verwendet wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß durch die Abwinkelung ein Fuß an dem Kunststoffschaumstreifen mit einer Breite bis zu 100 mm erzeugt wird.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß ein Kunststoffschaumstreifen (4) mit einer Höhe von 20 bis 300 mm erzeugt wird.
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