DE19801971C1 - Fugenausbildung im Estrich - Google Patents

Abstract

Nach der Erfindung wird zur Ausbildung einer Dehnungsfuge im Estrich vor dem Vergießen von Flüssigestrich ein nachgiebiger Streifen aus Kunststoff aufgestellt, der unten einen angeklebten oder aufkaschierten Fuß besitzt und vorzugsweise unterseitig an der Bodenkonstruktion befestigt wird.

Description

Die Erfindung betrifft eine Konstruktion für Dehnungsfugen im Estrich. Der Estrich unterliegt wie andere Bauwerksteile einer Dehnung bei Erwärmung bzw. einer Kontraktion bei Abkühlung. Der Gesamtumfang der Dehnung bzw. Kontraktion ist von den Estrichabmessungen abhängig, wobei die Länge als Faktor zum Dehnungskoeffizienten und zur Temperatur in die Rechnung eingeht.

Es ist bekannt, daß die Dehnung zu extremen Wandlasten und die Kontraktion zur Rißbildung fuhren kann. Bei größeren Estrichflächen ist man deshalb bemüht, Dehnungsfugen einzubauen. Die Dehnungsfugen werden so angebracht, daß die von den Dehnungsfugen und ggfs. angrenzenden Wänden/Rändern eingeschlossenen Estrichflächen nicht durch Dehnung und Kontraktion beschädigt bzw. zerstört werden.

Die Dehnungsfugen müssen nach ihrer Erstellung offen gehalten werden. Deshalb ist es nicht ausreichend, wenn mit Schalungsbrettern eine Fuge erzeugt wird. Nach Entfernen der Schalungsbretter besteht die Gefahr, daß sich die Dehnungsfuge bei weiteren Bauarbeiten durch Schmutz zusetzt. Zunächst hat das beim Vergießen von Flüssigestrich zur Anwendung von Fugenbändern geführt, die aus dem Außenbereich bekannt sind. In neuerer Zeit ist man dazu übergegangen für die Dehnungsfugen im Estrich Kunststoffschaumstreifen zu verwenden. Dabei handelt es sich um Kunststoffschaumstreifen, die beidseitig mit ungeschäumtem Kunststoff kaschiert sind. Der aufkaschierte ungeschäumte Kunststoff, z. B. PET, hat im Vergleich zum Kunststoffschaum eine relativ große Festigkeit und ist glatt, so daß der Estrich sich nicht in dem Material verkrallt und eine ungestörte Relativbewegung in Längsrichtung der Fuge möglich ist.

Die Schaumstreifen werden vor dem Estrichgießen aufgestellt oder nach dem Estrichgießen in den noch flüssigen Estrich gedrückt.

Der Kunststoffschaum hat so viel Steifigkeit, daß er zwar unter dem Druck des flüssigen Estrichs nicht wesentlich nachgibt, aber bei einer Wärmedehnung leicht nachgibt. Bei anschließender Kontraktion des Estrichs folgt der Kunststoffstreifen der Kontraktionsbewegung. Damit wird sichergestellt, daß kein Schmutz die Fuge ausfüllt und einer Dehnung entgegensteht.

Zum Aufstellen ist es aus der DE 295 18 574 bekannt, die Kunststoffschaumstreifen an einem L-förmigen Winkelprofil aus ungeschäumtem Kunststoff zu befestigen. Das Winkelprofil besitzt innenseitig ein doppelseitig klebendes Selbstklebeband. Die eine Seite des Selbstklebebandes ist an dem Winkelprofil verklebt, die andere besitzt eine Abdeckung. Nach Abziehen der Abdeckung kann eine Verklebung mit dem Winkelprofil hergestellt werden. Der Kunststoffschaumstreifen und das Winkelprofit sind außerdem auf mögliche Heizleitungen einer Fußbodenheizung ausgelegt. Bei dem Winkelprofil sind dazu halbrunde Ausnehmungen in dem nach oben ragenden Schenkel eingearbeitet. Der Kunststoffschaumstreifen besitzt im unteren Rand Anstanzungen. Dabei handelt es sich um eine beidseitige Durchtrennung der aufkaschierten ungeschäumten Folie und eine Teildurchtrennung des zwischenliegenden Kunststoffschaumes, so daß der angestanzte Teil von Hand ohne Hilfe von Werkzeugen entfernt werden kann.

Nach der Verklebung wird der Kunststoffschaumstreifen mit dem Winkelprofil an der gewünschten Stelle vor dem Vergießen des Estrichs aufgestellt.

Die bisher verwendeten Kunststoffwinkel mit dem Selbstklebeband bilden einen recht aufwendigen Bestandteil. Es hat daher Bemühungen gegeben, die Montage des Kunststoffschaumstreifens mit geringerem Aufwand zu ermöglichen.

Auch der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, den Montageaufwand zu verringern. Die Erfindung geht dabei mit den Merkmalen des Anspruches 1 einen anderen Weg, indem ein Kunststoffschaumstreifen mit beiderseits aufkaschierten ungeschäumten Folien verwendet wird, dessen Folien durch Thermoverformung zu einem L-förmigen Fuß ausgebildet sind, wobei der Fuß mit einem Klebestreifen versehen ist. Vorzugsweise ist der Klebestreifen an der Unterseite selbstklebend ausgebildet. Er entfaltet bei seinem Andrücken an die Unterkonstruktion optimale Haftbedingungen. Dadurch ist ein Wegrutschen des Schaumstoffstreifens beim Estrichgießen nicht zu befürchten. Die auftretenden Drücke sollen zwar gegen Null gehen, weil der Schaumstoffstreifen nicht die Funktion einer Schalung hat und nur allein eine Spaltbildung verursachen soll. Der Estrich soll nach Möglichkeit beidseitig des Schaumstreifens gleichmäßig vergossen werden. Eine übermäßig rohe Arbeit kann jedoch gleichwohl Schiebekräfte verursachen.

Zwar ist aus dem deutschen Patent 35 44 514 ein Kunststoffschaumstreifen bekannt. Es handelt sich jedoch um einen Randstreifen. Die Randstreifen erfüllen eine andere Funktion als die erfindungsgemäßen Kunststreifen. Die Randstreifen dienen der Schallisolierung und werden, wie die Bezeichnung zeigt, am Mauerwerkswand verlegt und sollen mit einem abgewinkelten Fuß unter den Estrich greifen. Die Abwinkelung eines durchgehenden Schaumstoffstreifens verursacht erhebliche Schwierigkeiten, weil die Rückstellkräfte des Kunststoffschaumes ein Auffalten der abgewinkelten Randdämmstreifen verursachen. Es sind deshalb verschiedene Lösungen vorgeschlagen worden, die eine Abwinkelung erleichtern. Einer der Vorschläge sieht nach dem genannten Patent vor, daß die Schaumstoffstreifen durchtrennt werden und die durch die Trennung entstandenen beiden Teile wieder mittels einer hochflexiblen Folie miteinander verbunden werden, so daß ein hochflexibles Gelenk entsteht. Mittels des rückstellkräftefreien Gelenkes läßt sich einerseit eine Abwinkelung sehr leicht vornehmen. Andererseits ist nicht zu befürchten, daß der Randdämmstreifen sich anschließend wieder auffaltet.

Für die Dehnungsfugen im Estrich ist der bekannte Kunststoffschaumstreifen mit rückstellkräftefreiem Gelenk nicht zu gebrauchen.

Für die Befestigung des Schaumfußes an dem Kunststoffschaumstreifen sind verschiedene Möglichkeiten gegeben. Eine vorteilhafte Möglichkeit besteht darin, daß ein unterer Teil des Schaumstoffstreifens umgeknickt wird und auf dem Wege die Befestigungsfläche/Klebefläche für den Schaumstoff-Fuß bildet.

Beim Abknicken kann die aufkaschierte ungeschäumte Kunststoff-Folie eine erhebliche Hilfe geben, wenn die Knickstelle erwärmt und in geknicktem Zustand wieder gekühlt wird. Der ungeschäumte Kunststoff gibt dem Knick in dem Kunststoffschaumstreifen so viel Festigkeit, daß eine unerwünschte Rückbildung vermieden wird.

Wahlweise findet eine Abknickung des Kunststoffschaumstreifens nach beiden Seiten statt, so daß ggfs. auftretende Rückstellkräfte einander entgegenwirken und sich bereits weitgehend oder sogar ganz aufheben.

Eine sehr vorteilhafte Möglichkeit zur beidseitigen Abknickung des unteren Kunststoffschaumstreifenrandes entsteht nach Spaltung des unteren Randes in zwei freie Schenkel. Die Spaltung kann thermisch mit einem Heizdraht oder einem beheizten Messer oder auch mechanisch mit einem rotierenden Messer erfolgen.

Günstig ist es, den gespaltenen unteren Rand beim Spalten oder nach dem Spalten zu erfassen und unter gleichzeitiger Knickstellenerwärmung der ungeschäumten Folie in die vorgesehene Winkelstellung zu bringen. Die gezielte Erwärmung erfolgt vorzugsweise mit einem Heizkeil oder Heizmesser. Die sich an das Abknicken anschließende Kühlung kann mit Hilfe eines Gebläses erfolgen.

Je steifer die Kaschierung ist, desto formgenauer bleibt die Abknickung. Die Steifigkeit hängt weitgehend von der Dicke ab. Deshalb ist für die Kaschierungsfolie vorzugsweise eine Dicke von 0,2 mm. Besonders günstige Verhältnisse stellen sich bei 0,3 bis 0,4 mm ein.

Vorzugsweise wird für den Schaumstoff-Fuß ein beidseitig mit Klebemittel beschichteter Kunststoffschaumstreifen oder ein einseitig aufkaschierter Kunststoffschaumstreifen mit einer Selbstklebefläche an der gegenüberliegenden Seite verwendet.

Beim Kaschieren werden die Kaschierflächen auf Kaschiertemperatur aufgewärmt und gegeneinander gedrückt. Regelmäßig ist nicht erforderlich, die Flächen auf Schmelzflüssigkeit zu bringen. Die Erwärmung kann z. B. mit einem Heißluftgebläse erfolgen.

Die Kaschierungsvorgänge bedingen eine Kaschierfähigkeit.

Sofern die aufzukaschierenden Materialien miteinander verwandt sind, ist das Aufkaschieren besonders leicht. Eine Verwandtschaft ist in diesem Sinne gegeben, wenn sich in dem Kaschierungsmaterial ein nennenswerter Bestandteil des Materials befindet, aus dem der Kunststoffstreifen hergestellt worden ist. Bei gleichem Material ergeben sich optimale Voraussetzungen.

Bei mangelnder Verwandtschaft kann zum Teil gleichwohl durch Erwärmung und Druck eine gewünschte Haftung erzeugt werden.

Zum Teil wird die Haftung erst mit Hilfe von Haftvermittlern erreicht.

Beim Kleben bestehen je nach Kleber kaum wesentliche Anforderung an die miteinander zu verbindenden Materialien. Es wurde gefunden, daß ein Butylkleber besondere Vorteile entfaltet. Ein derartiger Kleber paßt sich vor allem in größerer Dicke den rauhen Bedingungen am Bau und dem dort vorkommenden Schmutz hervorragend an. Schmutz drückt sich in den Kleber und wird dort eingeschlossen. Klebeschichten bis 3 mm sind bei Butylkleber ohne weiteres wirtschaftlich darstellbar. Ggfs wird der Butylkleber auch in geschäumter Form und in der Form schmaler Streifen eingesetzt.

Die Dicke des Fußes beträgt zweckmäßigerweise mindestens 1 mm. Nach oben hin ist die Dicke weitgehend frei wählbar, jedoch erscheint eine größere Dicke als 8 mm unwirtschaftlich. Vorzugsweise beträgt die Dicke 5 mm. Die Breite des Fußes ist vorzugsweise etwa gleich der doppelten Dicke des Kunststoffschaumstreifens mit Kaschierungsfolie. Eine größere Aufstandsfläche hat natürlich ihre Vorteile. Unter Einbeziehung anderer Randbedingungen wird ein Optimum erreicht, wenn der gegenüber dem Kunststoffschaumstreifen vorstehende Rand des Fußes das Dickenmaß des Streifens nicht mehr als 50% überschreitet oder unterschreitet. Dann ist noch eine gute Stapelfähigkeit und Transport- und Lagerfähigkeit gegeben. Das wird als Stapelmaß/Stapelbreite bezeichnet. Von dem Stapelmaß/Stapelbreite kann auch durch Wahl größerer Breiten abgewichen werden. Z. B. sind Breiten bis 100 mm möglich.

Anhand der folgenden Figurenbeschreibung soll die Erfindung näher erläutert werden. Es zeigt: Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines Kunststoffschaumstreifens, Fig. 2 eine Seitenansicht.

In Fig. 1 ist mit 1 ein Kunststoffstreifen bezeichnet, der aus einem Kunststoffschaumkern 4 und beidseitig aufkaschierten ungeschäumten Folien 2 und 3 besteht. Für den Kunststoffschaumkern ist PE und für die Folien 2 und 3 PET vorgesehen. Der Kunststoffschaumkern 4 hat ein Raumgewicht von 30 kg pro Kubikmeter.

Die Folien besitzen eine Dicke von jeweils 0,35 mm, der gesamte Kunststoffstreifen 1 eine Dicke von 10 mm.

Der Kunststoffstreifen wird in verschiedenen Höhen angeboten. Vorgesehen sind im Ausführungsbeispiel Höhen von 40, 60, 80, 100 oder 140 mm. In anderen Ausführungsbeispielen sind Höhen von 20 bis 300 mm vorgesehen. Die Höhen entsprechen der gewünschten Estrichdicke.

Unten am Kunststoffstreifen 1 ist ein Fuß 5 vorgesehen. Der Fuß 5 hat eine Stapelbreite von 30 mm. Stapelbreite heißt im Ausführungsbeispiel, die vorstehenden Ränder des Fußes 1 ragen nicht weiter vor als die Dicke des Kunststoffstreifens 1. Dadurch ist eine raumsparende Stapelung durch schließendes Aufeinanderlegen möglich. Das ist für eine wirtschaftliche Lagerung und Transport wesentlich.

Beim Stapeln wird der jeweils nachfolgende Streifen 1 so gelegt, daß sein Fuß in die entgegengesetzte Richtung zu dem vorhergehend gelegten Streifen 1 liegt.

Der Fuß 5 ist im Ausführungsbeispiel dadurch entstanden, daß als Ausgangsmaterial für den Kunststoffstreifen 1 ein Material eingesetzt wird, das um ein Aufstandsmaß breiter ist als die später vorgesehene Höhe. Das Aufstandsmaß ist gleich dem Maß, um das die Ränder vorragen.

Der untere Rand des Streifens wird mit Hilfe eines rotierenden Messers mittig und in Längsrichtung geschlitzt. Die Schlitztiefe ist geringfügig größer als das Aufstandsmaß. Im Ausführungsbeispiel ist das rotierende Messer ortsfest angeordnet und wird der Streifen zwischen zwei umlaufenden Transportbändern gehalten, die den Streifen in Längsrichtung bewegen. Bei der Bewegung lassen die Transportbänder den zu schlitzenden Rand des Streifens frei.

Nach dem Schlitzen wird der geschlitzte Rand von einer Führung erfaßt, die keilförmig in den Schlitz greift und nach Erwärmung der Knickstelle eine Auffaltung der durch das Schlitzen entstandenen freien Schenkel bewirkt. Das wird durch eine Verbreiterung des Keiles bewirkt.

Die Erwärmung an der Knickstelle entsteht durch Berührung mit einem Heizblech. Das Heizblech berührt das Kunststoffmaterial dabei linienförmig in einer Breite von im Ausführungsbeispiel 2 mm. Die Berührungslänge des Heizbleches ist so gewählt, daß die notwendige Wärme während der Berührungsdauer in die Folien dringt, um die Folien für die Knickbildung bleibend nachgiebig zu machen.

Zur Erwärmung des Heizbleches ist als Material Kupfer vorgesehen und an dem Blech eine elektrisch betriebene und temperaturgesteuerte Heizpatrone montiert. Die maximale Temperatur des Heizbleches liegt im Ausführungsbeispiel dicht unterhalb der Schmelztemperatur der Folien, um ein Verbrennen zu vermeiden.

Das nach ausreichender Erwärmung erfolgende Abknicken der freien Schenkel vorgesehene Kühlen stellt sicher, daß die entstandene Abknickung gewahrt wird. Die für die ausreichende Erwärmung maßgebliche Länge des Bleches kann mit wenigen Versuchen durch Verlängern bzw. Kürzen bestimmt werden.

Der vorgesehene Keil greift in Bewegungsrichtung des geschlitzten Streifens unmittelbar hinter dem Schlitzwerkzeug in den Streifen, wo durch den Schlitzvorgang bzw. durch das Schlitzwerkzeug ein Abstand zwischen den durch die Schlitzung entstandenen freien Schenkeln besteht.

Zur Kühlung ist Gebläseluft vorgesehen.

Nach dem Knicken wird ein Kunststoffschaumstreifen auf die entstandenen Ränder 6 und 7 unten aufkaschiert, so daß unter den Rändern 6 und 7 weitere Ränder 8 und 9 entstehen, die zusammen die oben angebene Breite von 30 mm des Fußes 5 bilden.

Für das Aufkaschieren wird ein Streifen aus gleichem Material wie der Kern 4 und mit einer solchen Dicke gewählt, daß nach der Kaschierung eine Dicke des Fußes 5 von 5 mm besteht.

Bei der Kaschierung werden die Kaschierflächen mit Heißluft auf Kaschierungstemperatur gebracht. Dabei handelt es sich um eine Temperatur, bei der das Material unter dem vorgesehenen Druck im Ausführungsbeispiel ohne weitere Hilfsstoffe bleibend an den abgeknickten Rändern 6 und 7 klebt.

Vor dem Aufkaschieren ist der für den Fuß 5 vorgesehene Kunststoffschaumstreifen unterseitig mit zwei in Längsrichtung im Abstand nebeneinander angeordneten Butylklebestreifen vorbereitet worden. Beide nicht dargestellten Klebestreifen besitzen eine Dicke von 1 mm bei einer Breite von 5 mm und sind mit einem Ölpapier abgedeckt. Der Butylklebestreifen wird in Rollenform bezogen. In der Rolle kann der Abdeckstreifen zugleich eine Trennlage bilden, so daß der Streifen leicht abgezogen und auf den Kunststoffschaumstreifen gedrückt werden kann. Vorzugsweise geschieht das zwischen einem Rollenpaar, wobei der Kunststoffschaumstreifen von einer Vorratsrolle und der Butylstreifen von einer anderen Rolle gezogen wird und wobei beide Streifen zur Positionierung seitlich geführt werden.

Die Aufstellung der erfindungsgemäß entstandenen Konstruktion ist in Fig. 1 dargestellt. Sie erfolgt nach Abziehen des Ölpapiers an gewünschter Stelle auf der besenreinen Betonunterkonstruktion. Nach dem Positionieren der Konstruktion wird der Estrich beiderseits vergossen. Der Kunststoffstreifen bildet eine Dehnungsfuge mit den eingangs geschilderten Vorteilen.

Fig. 2 zeigt an dem Kunststoffstreifen 1 verschiedene Anstanzungen 15 bis 19 für die Durchführung von Leitungen und für einen Estrichüberlauf. Die Rohrdurchführungen 19 sind für Fußbodenheizungen bestimmt und besitzen ein lichtes Breitenmaß von 32 mm und ein Höhenmaß, das den üblichen Abstand von dem Betonboden einschließt. Außerdem sind die Anstanzungen 19 immer paarweise mit einem Mittenabstand von 50 mm entsprechend der hier vorgesehenen Rohrverlegung angeordnet. Bei anderer Rohrverlegung ergeben sich andere Anordnungen.

Die Anstanzungen 15, 17 und 18 zeigen unterschiedlich tiefe Estrichüberläufe. Die Estrichüberläufe sollen sicherstellen, daß beiderseits des Kunststoffstreifens ein einheitliches Höhenmaß für den Estrich entsteht.

Die Anstanzungen beinhalten eine Durchtrennung der Folien 2 und 3 entlang der dargestellten Konturlinien und ein geringfügiges Eindringen in den Kunststoffschaumkern 4. Nach dem Anstanzen lassen sich die mit den Konturlinien eingeschlossenen Teile des Streifens 1 von Hand leicht entfernen.

Claims (6)

1. Vorrichtung zur Ausbildung einer Dehnungsfuge im Estrich

• a) bestehend aus einem Kunststoffschaumstreifen
• b) auf dem beiderseits ungeschäumte biegesteife Folien (2, 3) aufkaschiert sind,
• c) wobei die Folien (2, 3) unter Thermoverformung zu einem L-förmigen Fuß ausgebildet sind und
• d) ein Klebestreifen auf der Rückseite des Fußes aufgeklebt oder aufkaschiert ist.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie (2, 3) eine Dicke bis 0,4 mm aufweist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch einen unten geschlitzten Kunststoffschaumkern, dessen beide Ränder (6, 7) L-förmig abgewinkelt sind.

4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch Butylklebestreifen.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch einen Fuß bis zu einer Breite bis 100 mm.

6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, gekennzeichnet durch Verwendung eines Streifens mit einer Höhe von 20 bis 300 mm.