DE19802533A1 - Dehnungsfugen für geflieste Flächen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Konstruktion für Dehnungsfugen gefliester Flächen. Auch geflieste Flächen unterliegen wie andere Bauwerksteile einer Dehnung bei Erwärmung bzw. einer Kontraktion bei Abkühlung. Der Gesamtumfang der Dehnung bzw. Kontraktion ist von den Abmessungen abhängig, wobei die Länge als Faktor zum Dehnungskoeffizienten und zur Temperatur in die Rechnung eingeht.

Es ist bekannt, daß die Dehnung zu extremen Drücken und die Kontraktion zur Rißbildung führen kann.

Die Erfindung hat sich die Aufgabe gestellt, dafür einen Ausgleich zu schaffen, um eine Beschädigung der gefliesten Flächen zu verhindern.

Nach der Erfindung wird das durch Anwendung an sich bekannter Dehnungsfugen erreicht. Die Dehnungsfugen werden so angebracht, daß die von den Dehnungsfugen und ggfs. angrenzenden Wänden/Rändern eingeschlossenen gefliesten Flächen nicht durch Dehnung und Kontraktion beschädigt bzw. zerstört werden.

Die Dehnungsfugen müssen nach ihrer Erstellung offen gehalten werden. Deshalb ist es nicht ausreichend, wenn mit Schalungsbrettern eine Fuge erzeugt wird. Nach Entfernen der Schalungsbretter besteht die Gefahr, daß sich die Dehnungsfuge bei weiteren Bauarbeiten durch Schmutz bzw. durch Fugenfüller zusetzt, der nach Verlegen der Fliesen im Abstand in die entstandenen Fugen gerieben wird.

Wahlweise können Fugenbänder zur Anwendung kommen, die aus dem Außenbereich bekannt sind. Es können aber auch für die Dehnungsfugen in den gefliesten Flächen Kunststoffschaumstreifen verwendet werden. Dabei handelt es sich um Kunststoffschaumstreifen, die beidseitig mit ungeschäumtem Kunststoff kaschiert sind. Der aufkaschierte ungeschäumte Kunststoff, z. B. PET, hat im Vergleich zum Kunststoffschaum eine relativ große Festigkeit und ist glatt, so daß der Fliesenmörtel oder Fliesenkleber sich nicht in dem Material verkrallt und eine ungestörte Relativbewegung in Längsrichtung der Fuge möglich ist.

Die Schaumstreifen werden vor dem Fliesen aufgestellt und anschließend von den Schaumstreifen weg gearbeitet. D.h. es wird mit dem Fliesen an den Schaumstreifen begonnen und zwar von beiden Seiten des Schaumstreifens.

Der Kunststoffschaum hat so viel Steifigkeit, daß er relativ formstabil ist, aber bei einer Wärmedehnung leicht nachgibt. Bei anschließender Kontraktion der gefliesten Fläche folgt der Kunststoffstreifen der Kontraktionsbewegung. Damit wird sichergestellt, daß kein Schmutz die Fuge ausfüllt und einer Dehnung entgegensteht.

Zum Aufstellen ist es möglich, die Kunststoffschaumstreifen an einem L-förmigen Winkelprofil aus ungeschäumtem Kunststoff zu befestigen. Das Winkelprofil besitzt innenseitig ein doppelseitig klebendes Selbstklebeband. Die eine Seite des Selbstklebebandes ist an dem Winkelprofil verklebt, die andere besitzt eine Abdeckung. Nach Abziehen der Abdeckung kann eine Verklebung mit dem Winkelprofil hergestellt werden.

Der Kunststoffschaumstreifen und das Winkelprofil können außerdem auf mögliche Heizleitungen einer Fußbodenheizung ausgelegt werden. Bei dem Winkelprofil sind dazu halbrunde Ausnehmungen in dem nach oben ragenden Schenkel eingearbeitet. Der Kunststoffschaumstreifen besitzt im unteren Rand Anstanzungen. Dabei handelt es sich um eine beidseitige Durchtrennung der aufkaschierten ungeschäumten Folie und eine Teildurchtrennung des zwischenliegenden Kunststoffschaumes, so daß der angestanzte Teil von Hand ohne Hilfe von Werkzeugen entfernt werden kann.

Nach der Verklebung wird der Kunststoffschaumstreifen mit dem Winkelprofil an der gewünschten Stelle vor dem Fliesen aufgestellt.

Beim Fliesen werden die Fliesen über den unteren, auf dem Bauwerk bzw. Fliesenuntergrund aufliegenden Schenkel hinweg verlegt. D.h. der Fuß des Kunststoffstreifens unterfaßt die Fliesen.

Die vorgesehenen Winkel bilden mit dem Selbstklebeband einen recht aufwendigen Bestandteil.

Es ist daher auch Ziel der Erfindung, den Montageaufwand zu verringern. Dabei kann ein neuer Weg begangen werden, indem an dem unteren Ende des Schaumstoffstreifens ein Kunststoffschaumfuß angebracht wird, der an der Unterseite selbstklebend ausgebildet ist und deshalb bei seinem Andrücken an die Unterkonstruktion optimale Haftbedingungen entfaltet. Dadurch ist ein Wegrutschen des Schaumstoffstreifens beim Fliesen nicht zu befürchten. Der Fuß verursacht eine T-Form des Schaumstoffstreifens mit Fuß. Beim Verlegen unterfaßt der Fuß mit dem einen Schenkel die eine Fliesenflächenseite und mit dem anderen Schenkel seines Fusses die andere Fliesenflächenseite.

Der T-förmige Fuß wird wahlweise durch eine Längsschlitzung des unteren Randes des Kunststoffschaumstreifens bewirkt, so daß die beiden entstandenen Schenkel seitlich umgebogen und mit einem weiteren Kunststoffschaumstreifen versehen werden können. Die Schlitzung kann mit Hilfe thermischer oder mechanisch arbeitender Schlitzwerkzeuge bewirkt werden.

Günstig ist es, den gespaltenen unteren Rand beim Spalten bzw. Schlitzen oder danach zu erfassen und unter gleichzeitiger Knickstellenerwärmung der aufkaschierten ungeschäumten Folie in die vorgesehene Winkelstellung zu bringen. Die gezielte Erwärmung erfolgt vorzugsweise mit einem Heizkeil oder Heizmesser. Die sich an das Abknicken anschließende Kühlung mit Hilfe eines Gebläses.

Je steifer die aufkaschierten ungeschäumten Folien sind, desto formgenauer bleibt die Abknickung. Die Steifigkeit hängt weitgehend von der Dicke ab. Deshalb ist für die Kaschierungsfolie vorzugsweise eine Dicke von 0,2 mm vorgesehen. Besonders günstige Verhältnisse stellen sich bei 0,3 bis 0,4 mm ein.

Vorzugsweise wird für den Schaumstoff-Fuß ein beidseitig mit Klebemittel beschichteter Kunststoffschaumstreifen oder ein einseitig aufkaschierter Kunststoffschaumstreifen mit einer Selbstklebefläche an der unteren Seite verwendet. Die Kaschierung erfolgt in bekannter Weise mit Hilfe von Wärme und ggfs. mit einem Kaschierungshilfsmittel.

Über die Fugenfüllung hinaus kann der erfindungsgemäß Schaumstoffstreifen zugleich als Abdichtung verwendet werden. Der Schaumstoffstreifen kann mit den Fliesenflächen eine schließende Verbindung bilden, so daß eine Abdichtung gegen Wasser bewirkt wird. Die Abdichtung kann durch zusätzliches Auftragen einer elastischen Fugenmasse, z. B. von Silikon zusätzlich gesteigert werden.

Wahlweise ist der Kunststoffschaumstreifen mit einer oder mehreren Abreißlinien versehen, die eine Höhenanpassung des Schaumstoffstreifens ermöglichen. Auf dem Wege kann der nach dem Fliesen zwischen den Fliesen vorstehende Teil des Schaumstoffstreifens von Hand ohne die Hilfe besonderer Werkzeuge leicht abgerissen werden. Das beinhaltet eine sehr vorteilhafte Arbeitsvereinfachung und erleichtert die Lagerhaltung bzw. Vorratshaltung, weil ein Kunststoffschaumstreifen für alle oder mehrere vorkommende Fliesenflächen-Dicken eingesetzt werden kann.

Zum Abreißen sind die Abreißlinien vorzugsweise angestanzt.

Beim Anstanzen werden die beidseitig am Schaumstoffkern vorgesehenen Folien durchtrennt und der Schaumstoffkern eingeschnitten, so daß sich der von der Stanzlinie eingeschlossene Teil des Streifens von Hand ohne Werkzeug herausbrechen läßt.

Soweit der Kunststoffschaum nach dem Abreißen die Dehnungsfuge für eine Aufbringung von Dichtungsmasse zu weit ausfüllt, kann mit Hilfe einer heißen Flamme wie bspw. einer Lötflamme der Schaum beliebig tief in der Dehnungsfuge aufgelöst und durch Erwärmung abgeschmolzen werden. Auf den abgeschmolzenen Schaum kann dann die gewünschte Dichtungsmasse aufgebracht werden.

Vorteilhafterweise kann der erfindungsgemäße Kunststoffschaumstreifen sowohl für liegende als auch für stehende Fliesenflächen zur Anwendung kommen.

Soweit die Fliesen in einem Mörtelbett liegen, hat die Dicke des unter die Fliesen greifenden Fusses nur eine untergeordnete Bedeutung. Bei Dünnbettmörtel bzw. Verlegen der Fliesen durch Kleben wird durch Wahl eines dünnen Materials für den Fuß sichergestellt, daß der Fuß des Streifens eine Dicke aufweist, die kleiner als die Mörteldicke bzw. die Kleberdicke ist.

Die Breite des Fusses soll die Befestigung der Fliesen nicht beeinträchtigen. Das ist regelmäßig nicht der Fall, wenn die Breite des Fusses 50 mm nicht übersteigt.

In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt:
In Fig. 1 ist mit 1 ein Kunststoffstreifen bezeichnet, der aus einem Kunststoffschaumkern 4 und beidseitig aufkaschierten ungeschäumten Folien 2 und 3 besteht. Für den Kunststoffschaumkern ist PE und für die Folien 2 und 3 PET vorgesehen. Der Kunststoffschaumkern 4 hat ein Raumgewicht von 30 kg pro Kubikmeter. Die Folien besitzen eine Dicke von jeweils 0,35 mm, der gesamte Kunststoffstreifen 1 eine Dicke von 10mm.

Der Kunststoffstreifen wird in verschiedenen Höhen angeboten. Vorgesehen sind im Ausführungsbeispiel Höhen, im Ausführungsbeispiel mit 30 mm vorgesehen. Die Höhen entsprechen der gewünschten Fliesenflächendicke.

Unten am Kunststoffstreifen 1 ist ein Fuß 5 vorgesehen. Der Fuß 5 hat eine Stapelbreite von 30 mm. Stapelbreite heißt im Ausführungsbeispiel, die vorstehenden Ränder des Fußes 1 ragen nicht weiter vor als die Dicke des Kunststoffstreifens 1. In anderen Ausführungsbeispielen mit Stapelbreite ragt jeder Fuß bis zum 1½fachen der Dicke des Kunststoffschaumkernes 4 gegenüber den Folien 2 und 3 vor.

Durch Stapelbreite ist eine raumsparende Stapelung durch schließendes Aufeinanderlegen möglich. Das ist für eine wirtschaftliche Lagerung und Transport wesentlich.

Beim Stapeln wird der jeweils nachfolgende Streifen 1 so gelegt, daß sein Fuß in die entgegengesetzte Richtung zu dem vorhergehend gelegten Streifen 1 liegt.

Der Fuß 5 ist im Ausführungsbeispiel dadurch entstanden, daß als Ausgangsmaterial für den Kunststoffstreifen 1 ein Material eingesetzt wird, das um ein Aufstandsmaß breiter ist als die später vorgesehene Höhe. Das Aufstandsmaß ist gleich dem Maß, um das die Ränder vorragen.

Der untere Rand des Streifens wird mit Hilfe eines rotierenden Messers mittig und in Längsrichtung geschlitzt. Die Schlitztiefe ist geringfügig größer als das Aufstandsmaß. Im Ausführungsbeispiel ist das rotierende Messer ortsfest angeordnet und wird der Streifen zwischen zwei umlaufenden Transportbändern gehalten, die den Streifen in Längsrichtung bewegen. Bei der Bewegung lassen die Transportbänder den zu schlitzenden Rand des Streifens frei.

Nach dem Schlitzen wird der geschlitzte Rand von einer Führung erfaßt, die keilförmig in den Schlitz greift und nach Erwärmung der Knickstelle eine Auffaltung der durch das Schlitzen entstandenen freien Schenkel bewirkt. Das wird durch eine Verbreiterung des Keiles bewirkt.

Die Erwärmung an der Knickstelle entsteht durch Berührung mit einem Heizblech. Das Heizblech berührt das Kunststoffmaterial dabei linienförmig in einer Breite von im Ausführungsbeispiel 2 mm. Die Berührungslänge des Heizbleches ist so gewählt, daß die notwendige Wärme während der Berührungsdauer in die Folien dringt, um die Folien für die Knickbildung bleibend nachgiebig zu machen.

Zur Erwärmung des Heizbleches ist als Material Kupfer vorgesehen und an dem Blech eine elektrisch betriebene und temperaturgesteuerte Heizpatrone montiert. Die maximale Temperatur des Heizbleches liegt im Ausführungsbeispiel dicht unterhalb der Schmelztemperatur der Folien, um ein Verbrennen zu vermeiden.

Das nach ausreichender Erwärmung und dem nachfolgenden Abknicken der freien Schenkel vorgesehene Kühlen stellt sicher, daß die entstandene Abknickung gewahrt wird. Die für die ausreichende Erwärmung maßgebliche Länge des Bleches kann mit wenigen Versuchen durch Verlängern bzw. Kürzen bestimmt werden.

Der zum Abknicken vorgesehene Keil greift in Bewegungsrichtung des geschlitzten Streifens unmittelbar hinter dem Schlitzwerkzeug in den Streifen, wo durch den Schlitzvorgang bzw. durch das Schlitzwerkzeug ein Abstand zwischen den durch die Schlitzung entstandenen freien Schenkeln besteht.

Zur Kühlung ist Gebläseluft vorgesehen.

Nach dem Knicken wird ein Kunststoffschaumstreifen auf die entstandenen Ränder 6 und 7 unten aufkaschiert, so daß unter den Rändern 6 und 7 weitere Ränder 8 und 9 entstehen, die zusammen die oben angebene Breite von 30 mm des Fußes 5 bilden.

Für das Aufkaschieren wird ein Streifen aus gleichem Material wie der Kern 4 und mit einer solchen Dicke gewählt, daß nach der Kaschierung eine Dicke des Fußes 5 von 5mm besteht.

Bei der Kaschierung werden die Kaschierflächen mit Heißluft auf Kaschierungstemperatur gebracht. Dabei handelt es sich um eine Temperatur, bei der das Material unter dem vorgesehenen Druck im Ausführungsbeispiel ohne weitere Hilfsstoffe bleibend an den abgeknickten Rändern 6 und 7 klebt.

Vor dem Aufkaschieren ist der für den Fuß 5 vorgesehene Kunststoffschaumstreifen unterseitig mit zwei in Längsrichtung im Abstand nebeneinander angeordneten Butylklebestreifen vorbereitet worden. Beide nicht dargestellten Klebestreifen besitzen eine Dicke von 1 mm bei einer Breite von 5 mm und sind mit einem Ölpapier abgedeckt. Der Butylklebestreifen wird in Rollenform bezogen. In der Rolle kann der Abdeckstreifen zugleich eine Trennlage bilden, so daß der Streifen leicht abgezogen und auf den Kunststoffschaumstreifen gedrückt werden kann. Vorzugsweise geschieht das zwischen einem Rollenpaar, wobei der Kunststoffschaumstreifen von einer Vorratsrolle und der Butylstreifen von einer anderen Rolle gezogen wird und wobei beide Streifen zur Positionierung seitlich geführt werden.

Die Aufstellung der erfindungsgemäß entstandenen Konstruktion ist in Fig. 1 dargestellt. Sie erfolgt nach Abziehen des Ölpapiers an gewünschter Stelle auf der gefegten Bauwerksfläche. Nach dem Positionieren der Konstruktion wird beiderseits des Kunststoffstreifens gefliest. Das geschieht im einfachsten Fall unter Aufspachteln (Zahnspachtel) und Verteilen eines Fliesenklebers und anschließendem Auflegen und geringem Andrücken der Fliesen. Zugleich werden die Fliesen durch Abstandshalter von einander distanziert, so daß gleichmäßige Fugen entstehen, die später mit Fugenmasse verfüllt werden. Die Fuge, in der sich der Kunststoffstreifen befindet, bleibt frei.

Der Kunststoffstreifen bildet eine Dehnungsfuge mit den eingangs geschilderten Vorteilen.

Fig. 2 zeigt an dem Kunststoffstreifen 1 verschiedene Anstanzungen 10 und 19 für die Durchführung von Leitungen und für ein Abreißen zur Reduzierung der Höhe. Die Rohrdurchführungen 19 sind für Leitungen bestimmt und besitzen ein lichtes Breitenmaß von 10 mm; in anderen Ausführungsbeispielen ein Maß von 20 mm. Außerdem sind die Anstanzungen 19 immer paarweise mit einem Mittenabstand von 50 mm entsprechend der hier vorgesehenen Leitungsverlegung angeordnet. Bei anderer Leitungsverlegung ergeben sich andere Anordnungen.

Die Anstanzungen beinhalten eine Durchtrennung der Folien 2 und 3 entlang der dargestellten Konturlinien und ein geringfügiges Eindringen in den Kunststoffschaumkern 4. Nach dem Anstanzen lassen sich die mit den Konturlinien eingeschlossenen Teile des Streifens 1 von Hand leicht entfernen.

Claims (21)

1. Verfahren zur Herstellung Fliesenflächen, bestehend aus im Mörtelbett verlegten Fliesen oder aufgeklebten Fliesen, dadurch gekennzeichnet, daß in den Fliesen Dehnungsfugen eingebaut sind.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Dehnungsfugen durch Kunststoffschaumstreifen (1) ausgefüllt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch Verwendung eines Kunststoffschaumstreifens (1) mit beiderseits des Kunststoffschaumstreifens aufgekaschierten ungeschäumten Folien (2, 3).

4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffschaumsteifen durch ein L-förmiges Winkelprofil, das an dem Kunststoffschaumstreifen befestigt ist, oder durch einen am Kunststoffschaumstreifen (1) befestigten Fuß (5), der zusammen mit dem Kunststoffschaumstreifen (1) einen T-förmigen Querschnitt bildet, mit den quer zum Kunststoffschaumstreifen (1) verlaufenden Schenkel bzw. Schenkeln in die Mörtelschicht bzw. in die Kleberschicht greifen, wobei die Dicke der Schenkel bzw. des Schenkels kleiner oder gleich der Mörtelschichtdicke bzw. Kleberschichtdicke ist.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoffschaumstreifen (1) unten geschlitzt wird und die beiden durch die Schlitzung entstandenen Schenkel abgewinkelt und mit einem weiteren Kunststoffschaumstreifen versehen werden.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der weitere Kunststoffschaumstreifen aufkaschiert oder aufgeklebt wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die geschlitzten Schenkel unter Erwärmung der Knickstelle an den aufkaschierten ungeschäumten Folien (2, 3) geknickt werden.

8. Verfahren nach Anspruch 7, gekennzeichnet durch eine Verwendung eines Heizbleches für die Erwärmung und/oder einer Führung für die umzuknickenden Schenkel.

9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, gekennzeichnet durch die Regelung der Erwärmung mit der Heiztemperatur und/oder der Berührungslänge des Heizbleches und/oder durch Verwendung von Kupfer für das Heizblech und/oder eine elektrisch betriebene Heizpatrone für das Heizblech.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoffschaumstreifen (1) unter dem Fuß mit einem Selbstklebestreifen zur Befestigung auf der Bauwerksfläche versehen wird.

11. Verfahren nach Anspruch 10, gekennzeichnet durch die Verwendung eines Klebestreifens mit Butylkleber.

12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Selbstklebestreifen und der weitere Kunststoffschaumstreifen von einer Vorratsrolle gezogen werden, in der der Kleber mit einem Trennmittel abgedeckt ist, und daß die beiden Streifen zwischen ein Rollenpaar unter seitlicher Führung gezogen werden.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Führung zum Knicken unmittelbar nach der Schlitzung in den durch die Schlitzung und/oder das Schlitzwerkzeug entstandenen Spalt greift.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 13, gekennzeichnet durch Verwendung eines Fusses mit den zur Seite ragenden Schenkeln mit einer Breite bis 50 mm.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 14, gekennzeichnet durch die Verwendung thermischer oder mechanischer Schneid/Schlitzwerkzeuge und/oder durch Kühlen der Knickstellen nach dem Abknicken und/oder durch eine Halterung des Streifens (1) zwischen umlaufenden Bändern, welche den zur Abknickung vorgesehenen Rand frei lassen.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, gekennzeichnet durch Verwendung von Kunststoffschaumstreifen (1) mit Ausnehmungen für Leitungen.

17. Verfahren nach Anspruch 16, gekennzeichnet durch Anstanzen (19) der Ausnehmungen.

18. Verfahren der Ansprüche 1 bis 17, gekennzeichnet durch die Anbringung von Abreißlinien (10) an dem Kunststoffschaumstreifen (1).

19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Abreißlinie durch eine Anstanzung gebildet wird.

20. Verfahren nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, daß das in der Dehnungsfuge vorstehende Ende des Kunststoffschaumstreifens (1) abgeschmolzen und darüber eine elastische Fugenmasse in der Dehnungsfuge aufgebracht wird.

21. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 20, gekennzeichnet durch die Verwendung eines Kunststoffschaumstreifens, dessen Fuß Stapelbreite besitzt.