DE102014014503A1

DE102014014503A1 - Fußbodenaufbau mit Dehnungsfugenstreifen

Info

Publication number: DE102014014503A1
Application number: DE102014014503.4A
Authority: DE
Inventors: Mirko Meyer; Wolfgang Retsch
Original assignee: Kingspan Gefinex GmbH
Current assignee: Steinbacher Daemmstoff At GmbH
Priority date: 2013-12-17
Filing date: 2014-10-06
Publication date: 2015-06-18

Abstract

Nach der Erfindung werden mehrlagige Dehnungsfugenstreifen durch umgefaltete Kunststoffschaumstreifen gebildet.

Description

Die Erfindung betrifft einen Fußbodenaufbau mit Dehnungsfugenstreifen aus Kunststoffschaum. Der bevorzugte Kunststoffschaum ist Polyethylen. Aber auch andere Kunststoffe können für Dehnungsfugenstreifenverwendet werden. Bekannt sind auch Dehnungsfugenstreifen aus anderen Materialien, zum Beispiel aus Pappe. Dehnungsfugenstreifen gehören zum üblichen Konstruktionsaufbau für einen Fußboden. Dabei wird zunächst auf einem Rohboden eine Dämmschicht verlegt, darüber wahlweise eine Abdeckfolie, mindestens aber ein Estrich. Der Estrich kommt als Zementestrich oder als Trockenestrich oder als Flüssigestrich vor.
Durch die Verwendung von fließfähigem Estrichmörtel ist eine einfache und schnelle Estrichverlegung möglich. Dabei wird ein vorgefertigter Trockenmörtel an der Baustelle durch Mischpumpen mit Wasser vermengt und über einen Schlauch ins Gebäudeinnere geleitet. Dort wird der zähflüssige Flüssigestrich ausgebreitet. Der Vorteil eines Fließestrichs ist, dass sich körperlich anstrengende Arbeitsschritte wie das Abziehen der Oberfläche oder die Verdichtung durch Stampfen oder Klopfen entfallen. Das Gemisch ist flüssig genug, um sich selbst zu einer ebenen Fläche zu nivellieren. Fließestriche gibt es mit verschiedener Beschaffenheit (Anhydrit, Magnesium, Zement oder Gussasphalt.
Zementestrich besteht aus Zement, Sand und Wasser. Zementestrich besitzt universelle Einsatzmöglichkeiten und gute Eigenschaften: Einfache Herstellung, gute Druckfestigkeitswerte, unempfindlich gegen Feuchtigkeit durch wasserunlösliche Kalkverbindungen. Der Zementestrich wird mit geringem Wassergehalt angemischt und bindet gleichwohl zu einer festen Estrichschicht ab. Der Trockenestrich muß von dem Estrichleger sehr genau verlegt werden. Das setzt einige Übung voraus. Weniger Übung wird für Fließestrich benötigt. Der Fließestrich ist wie Wasser fließfähig und bildet praktisch allein eine horizontale Oberfläche.
Trockenestrich wird auch Fertigteilestrich oder Trockenunterboden genannt. Dabei finden vorgefertigte, kraftübertragende Platten Verwendung, die trocken und meist schwimmend eingebaut werden. Zu den verwendeten Platten gehören Gipskartonplatten, Holzwerkstoffplatten, zementgebundene Holzspanplatten sowie betonwerkstein- oder Naturwerksteinplatten.
Die oben beschriebene Dämmung ist eine Wärmedämmung und/oder eine Trittschalldämmung.
Der Estrich hat üblicherweise eine Dicke von 3 bis 6 cm, vorzugsweise eine Dicke von 4 oder 5 cm. Der Estrich unterliegt bei Erwärmung und bei Abkühlung einer Verformung. Seit Jahrzehnten gehört es zum Stand der Technik, im Estrich Dehnungsfugen vorzusehen, die dem Estrich eine zerstörungsfreie Ausdehnung und ein zerstörungsfreies Zusammenziehen erlauben. Dabei ist es nicht ausreichend, eine Fuge im Estrich herzustellen. Die Fuge muß auch offen gehalten werden. Im Boden besteht die Gefahr, daß sich die Dehnungsfugen durch Schmutz zusetzen, so daß eine Ausdehnung blockiert wird. Es ist seit langem bekannt, die Fugen mit Dehnungsfugenstreifen aus Kunststoffschaum offen zu halten. Üblicherweise wird ein Polyethylenschaum mit einem Raumgewicht von 15 bis 30 kg pro Kubikmeter, vorzugsweise 18 bis 25 kg pro Kubikmeter, verwendet. Solch ein Kunststoffschaum ist sehr nachgiebig, so daß kein nachteiliger Widerstand gegen eine Dehnung des Estrichs aufgebaut wird. Der Kunststoffschaum besitzt aber einen ausreichenden Widerstand gegen Eindringen von Schmutz. Dehnungsfugen könnten theoretisch auch nachträglich in den Estrich geschnitten werden, wie das im Straßenbau bekannt ist. Dann würde es ausreichen, einfache, in den Abmessungen angepaßte Streifen in die Dehnungsfugen zu schieben. In der Praxis werden die Dehnungsfugen bei der Herstellung von Estrichschichten immer eingeformt. Dabei hat sich bewährt, den Dehnungsfugenstreifen als Formteil zu verwenden. Der Dehnungsfugenstreifen wird vor dem Einbringen des Estrichs auf dem Untergrund aufgestellt und Estrich beiderseits des Dehnungsfugenstreifens aufgebracht. Damit der Dehnungsfugenstreifen beim Einbringen des Estrichs seine jeweilige Stellung behält, wird dem Dehnungsfugenstreifen üblicherweise eine besondere Stabilität gegeben. Dazu sind unterschiedliche Lösungen bekannt.
Es gibt Lösungen, bei denen der Kunststoffschaum mit seitlichen Versteifungen versehen wird. Als Versteifungen sind ungeschäumte Folien/Platten bekannt. Andere Versteifungen sehen Hohlkammerprofile vor. Außerdem ist es üblich, die Dehnungsfugenstreifen unten mit einem Fuß zu versehen. Der Fuß hat die Aufgabe, ein Kippen des Dehnungsfugenstreifens zu verhindern. Bei den vorstehend beschriebenen Dehnungsfugenstreifen wird der Fuß durch eine Abwinklung der seitlichen Versteifung gebildet. Andere Lösungen sehen separate Profile vor, in denen bzw. an denen die Kunststoffschaumstreifen gehalten werden. Zunehmend finden schienenförmige Profile Anwendung. Die Schienen sind nach oben offen, um den Dehnungsfugenstreifen aufzunehmen. Solche Schienen sind auch geeignet, einfachste Dehnungsfugenstreifen aufzunehmen. Die Schienen sind seitlich ausladend und vermitteln dem Dehnungsfugenstreifen die notwendige Kippsicherheit. Die Schienen können in dem zur Aufnahme von Dehnungsfugenstreifen bestimmten Bereich U-förmig, T-förmig oder L-förmig ausgebildet sein. Die T-förmigen Schienen weisen dabei mit dem mittleren Steg nach oben, d. h. stehen auf dem Kopf. Die L-förmigen Stege und die T-förmigen Stege halten das Dehnungsfugenprofil mit dem nach oben weisenden Steg. Dabei findet wahlweise mit dem Dehnungsfugenprofil eine Verklebung der L-förmigen Schiene statt. Die Verklebung kann auch bei dem T-förmigen Schienen erfolgen. Bei den T-förmigen Schienen kann eine Befestigung auch dadurch erfolgen, daß das Dehnungsfugenprofil geschlitzt und mit dem Schlitz über den aufrechten Steg der T-förmigen Schiene gestülpt wird.
Die verschiedenen Dehnungsfugenprofile sind in folgenden Druckschriften beschrieben:
DE19744350 , DE 19801971 , DE3424198 , DE 20 2004 014 558 , DE8707262 , DE8410487 , EP1024235 , EP607788 .
Auch die Erfindung hat sich die Aufgabe gestellt ein Dehnungsfugenprofil zu schaffen. Das Dehnungsfugenprofil soll einfacher und wirtschaftlicher sein. Nach der Erfindung wird das dadurch erreicht, daß ein überbreiter flacher Kunststoffschaumstreifen zu einem doppellagigen Dehnungsfugenstreifen gefaltet wird.
Der Kunststoffschaum hat vorzugsweise eine Dicke von 5 bis 10 mm. Die Dicke des Kunststoffschaumstreifens liegt an sich nicht im Belieben des Verlegers. Die Dicke des Kunststoffschaumstreifens soll den Bedürfnissen der Dehnung Rechnung tragen. Je größer die Estrichflächen sind, desto größer sollten auch die Kunststoffschaumstreifen-Dicken sein. Darüber hinaus ergeben sich in Abhängigkeit von der Beschaffenheit des Estrichs erhebliche Bewegungen im Estrich. Ein Estrich mit großem Gipsanteil neigt beim Abbinden zu sogenanntem Wachsen. Dagegen sind die Wärmedehnungen geringer als bei einem Estrich mit starkem Zementanteil. Zur Bestimmung der richtigen Kunststoffschaumstreifendicke/Fugenbreite gibt es verschiedene Dimensionierungshilfen/Hinweisblätter für den Architekten/Bauingenieur und Estrichleger. In der Praxis wird die Dehnungsfugenstreifendicke häufig falsch gewählt und bleibt dem Estrichleger überlassen, welche Dehnungsfugenstreifen er verwendet. Der Estrichleger kauft zumeist die billigsten Dehnungsfugenstreifen, wenn ihm keine konkreten Vorgaben gemacht werden. In der Regel werden dünnere Dehnungsfugenstreifen vom Estrichleger gewählt, die billig sind. Die Frage, welche Dehnungsfugenstreifendicke in Anbetracht der zu erwartenden Estrichdehnungen richtig ist, wird häufig nicht geklärt, obwohl das Schadensrisiko, welches von einer zu gering gewählten Kunststoffschaumstreifendicke ausgeht, außer Verhältnis zu dem Vorteil aus der Verwendung zu dünner Dehnungsfugenstreifen steht.
Selbst wenn der Estrichleger besonders dicke Dehnungsfugenstreifen beim Baustoffhandel einkaufen will, so wird das in der Regel am vorhandenen Angebot scheitern.
Der Kunststoffschaum besteht vorzugswiese aus Polyethylen mit einem Raumgewicht von 15 bis 30 kg pro Kubikmeter und noch weiter bevorzugt 18 bis 25 kg pro Kubikmeter.
Die Dehnungsfugenstreifenhaben sich bewährt. Gleichwohl hat sich die Erfindung die Aufgabe gestellt, die bekannten Dehnungsfugenstreifen zu verbessern. Nach der Erfindung wird das mit Hilfe von Dehnungsfugenstreifen erreicht, die durch Umfalten mindestens doppelbar sind. So kann ein Dehnungsfugenstreifen von zum Beispiel 5 mm Dicke für eine geringe Dehnung genutzt werden und durch Umfalten zu einer doppelten Dicke gebracht werden, so daß ein Dehnungsfugenstreifen mit einer Dicke von 10 mm und verdoppelter Dehnungsausgleich entsteht. Mit einem 8 mm dicken Dehnungsfugenstreifen entsteht durch Umfalten ein 16 mm dicker Dehnungsfugenstreifen. Mit einem 10 mm Kunststoffstreifen durch Umfalten eine 20 mm dicker Dehnungsfugenstreifen. Das erleichtert die Verlegung von Dehnungsfugenstreifen mit größerer Dicke ganz entscheidend. Vorzugsweise finden Randdämmstreifen mit einer Ausgangsdicke von mindestens 3 mm, noch weiter bevorzugt mit einer Ausgangsdicke von mindestens 4 mm Verwendung.
Durch Umfalten kann nicht nur ein doppellagiger Dehnungsfugenstreifen, sondern auch ein dreilagiger Dehnungsfugenstreifen entstehen. Im Extremfall können noch mehr Lagen durch Umfalten erzeugt werden, zum Beispiel dreilagige Dehnungsfugenstreifen oder vierlagige Dehnungsfugenstreifen. So können zum Beispiel aus einem 4 mm dicken Kunststoffschaumstreifen durch Umfalten Dehnungsfugenstreifen von 8 mm Dicke, 12 mm Dicke, 16 mm Dicke und 20 mm Dicke erzeugt werden; aus 5 mm dicken Kunststoffschaumstreifen können 10 mm dicke Dehnungsfugenstreifen oder 15 mm dicke Dehnungsfugenstreifen oder 20 mm dicke Dehnungsfugenstreifen erzeugt werden. Aus einem Ausgangsstreifen mit 6 mm Dicke können durch Umfalten Dehnungsfugenstreifen mit 12 mm, 18 mm und 24 mm Dicke erzeugt werden. Für dicke Kunststoffschaumstreifen gilt entsprechendes.
Das Umfalten des Kunststoffschaumstreifens kann durch Einschnitte entlang der durch Umfalten entstehenden Faltlinie erleichtert werden. Vorzugsweise erfolgen die Einschnitte so tief in den Kunststoffschaumstreifen, daß nur Material mit einer Dicke von kleiner/gleich 1 mm, noch weiter bevorzugt von kleiner/gleich 0,7 mm und höchst bevorzugt von kleiner/gleich 0,4 mm stehen bleibt. Die Dicke des stehen gebliebenen Materials kann auch 0,1 oder 0,2 mm betragen. Vorzugsweise ist eine Mindestdicke von 0,3 mm vorgesehen. Das Umfalten kann auch dadurch erleichtert werden, daß der Kunststoffschaumstreifen an der Faltlinie in Abständen durchschnitten/perforiert wird.
Wahlweise werden auch unterschiedliche Dicke Kunststoffschaumstreifen zu einem Ausgangs-Kunststoffschaumstreifen für einen erfindungsgemäßen Dehnungsfugenstreifen verbunden. Dadurch ergeben sich noch vielmehr Variationsmöglichkeiten. Außerdem können Kunststoffschaumstreifen unterschiedlicher Beschaffenheit miteinander verbunden werden; zum Beispiel PE-Schaum mit einem Raumgewicht Raumgewicht bis 30 kg pro Kubikmeter mit einem Schwerschaum mit einem Raumgewicht von mindestens 50 kg pro Kubikmeter und/oder einem Schaum mit einem Raumgewicht von mehr als 30 kg pro Kubikmeter und weniger als 50 kg pro Kubikmeter. Noch weitere Variationsmöglichkeiten ergeben sich durch Kombination der vorstehend beschriebenen Schaumstreifen mit einem Schaumstreifen mit einer Dicke von 1 bis 2 mm. Vorzugsweise ist ein Abschnitt von geringerer Dicke vorgesehen und besitzen alle anderen Abschnitte die gleiche Dicke
Die Verbindung der unterschiedlich dicken Kunststoffschaumstreifen erfolgt an einer Umfaltstelle/Abwinkelungsstelle mittels einer gelenkbildenden Folie.
Die Verbindung kann durch Schweißen oder Kleben erfolgen. Gelenkbildende Folien sind von umfaltbaren Randdämmstreifen an sich bekannt.
Der erfindungsgemäße Dehnungsfugenstreifen kann mit einer oben erläuterten, bekannten Schiene unten erfaßt und gehalten werden. Die Schienen können aus Metall oder Kunststoff aber auch aus organischem Material bestehen. Die bekannten Schienen bestehen aus PE oder PVC. Bekannte Verstärkungen an Dehnungsfugenstreifen bestehen aus PVC bzw. PET. Schienen in der beschriebenen bekannten Ausbildung müssen dazu eine Öffnungsweite besitzen, welche der Dicke des vorgesehenen Dehnungsfugenstreifens angepaßt ist. Das bedingt für jede Dehnungsfugenstreifendicke gesonderte Schienen. Das erfindungsgemäße Umfalten ermöglicht eine wesentliche Rationalisierung, indem zum Beispiel ein Ausgangsstreifen/Kunststoffschaumstreifen von 4 mm mit der Schiene erfaßt wird, die durch Umfalten entstandene zweite Lage und eine ggfs. vorhandene dritte Lage und eine ggfs. vorhandene vierte Lage nicht erfaßt werden. Entsprechendes gilt für Dehnungsfugenstreifen aus Kunststoffschaumstreifen mit anderen Dicken. Dann vereinfacht sich die Herstellung und verringert sich die Lagerhaltung ganz wesentlich.
Die bekannten Schienen können im Querschnitt U-förmig oder L-förmig oder T-förmig sein. Die L-förmigen Schienen wie auch die T-förmigen Schienen. Die L-förmigen Schienen werden so eingesetzt, daß ein Schenkel horizontal auf dem Boden oder auf der Dämmung liegt. Die erfindungsgemäßen Dehnungsfugenprofile können an den aufrecht stehenden Schenkel angeklebt werden. Dazu können die Schienen mit beidseitig klebenden Klebestreifen ausgerüstet werden. Die Schienen können werkseitig mit den Klebestreifen ausgerüstet sein. Dann wird die Klebefläche, welche zur Verbindung mit dem erfindungsgemäßen Dehnungsfugenstreifen bestimmt ist, mit einem Trennstreifen, zum Beispiel einem silikonisierten Papierstreifen abgedeckt, um eine unerwünschte Klebung an anderer Stelle zu verhindern. Der Streifen läßt sich vor der Verbindung mit dem Dehnungsfugenstreifen leicht abziehen. Wahlweise ist die L-förmige Schiene an dem Schenkel, der auf dem Boden oder auf einer auf dem Boden liegenden Dämmung oder auf einer auf der Dämmung liegenden Folie aufliegen soll, auch mit einem solchen Klebestreifen versehen. Vorzugsweise werden die L-förmigen Schienen werksseitig mit den Klebestreifen vorbereitet und zunächst ohne die Kunststoffschaumstreifen auf dem Boden bzw. auf der Dämmung aufgesetzt. Anschließend wird der Kunststoffstreifen verklebt. Dabei ist es von Vorteil, wenn der Kunststoffstreifen sofort so verklebt wird, daß die Oberkante des durch den Kunststoffstreifen gebildeten Dehnungsfugenstreifens in der Ebene liegt, in der Oberfläche des Estrichs bzw. die Oberfläche des Bodenbelages bei dessen Verlegen entsteht. Dann wird ein Abschneiden überstehender Enden des Kunststoffstreifens entbehrlich. Wahlweise wird zunächst die L-förmige Schiene verlegt und dann der Kunststoffschaumstreifen so an der Schiene befestigt, daß die Oberkante des Kunststoffschaumstreifens mit der Oberkante des Estrichs abschließt. Die Position des Kunststoffschaumstreifens auf der Schiene eingemessen wird. Das kann mit Hilfe einer Laserwaage erfolgen.
In einer anderen Ausführungsbeispielen der Erfindung wird der zu einem Dehnungsfugenstreifen gefaltete Kunststoffschaumstreifen mit der Fuge zwischen zwei durch Umfalten aneinander liegenden Lagen auf den aufrecht/vertikal stehenden Steg der L-förmigen Schiene geschoben. Damit der Dehnungsfugenstreifen sich auf der Schiene nicht wieder auffaltet, kann der Dehnungsfugenstreifen in seiner Faltlage gesichert werden. Als Sicherung eignen sich verschiedene Lösungen, zum Beispiel Klebestreifen bzw. Kleber.
Die vorstehend erläuterte Anbringung des Kunststoffschaumstreifens an dem vertikal nach oben weisenden Steg der L-förmigen Schiene kann gleichermaßen auf die Anbringung des Kunststoffschaumstreifens an dem in der Einbaulage nach oben weisenden Steg der T-förmigen Schiene Anwendung finden.
Die T-förmige Schiene wird auf dem Kopf stehend eingesetzt (Einbaulage), also mit dem mittleren Steg nach oben weisend. Dabei unterscheidet sich das T-förmige Profil von der L-förmigen Schiene durch einen zusätzlichen Schenkel, mit dem die Schiene auf dem Boden bzw. auf der Dämmung aufliegt. Der zusätzliche Schenkel gibt der Schiene zusätzliche Standsicherheit, wenn der andere horizontal liegende Schenkel sehr schmal ist. Wenn dagegen der andere horizontal liegende Schenkel an der L-förmigen Schiene breit genug ist, hat die L-förmige Schiene den gleichen oder einen noch größeren Halt wie eine T-förmigen Schiene.
Die U-förmige Schiene kann eine oder mehrere Lagen, ggfs. alle Lagen des Dehnungsfugenstreifens an der unteren Kante des Dehnungsfugenstreifens erfassen/umfassen. Wenn die U-förmige Schiene alle Lagen des Dehnungsfugenstreifens umfaßt, ist die U-förmige Schiene wahlweise auf der Dämmung oder auf dem Boden in einer Fuge der Dämmung angeordnet. In der Fuge zwischen der Dämmung beeinträchtigt die U-förmige Schiene die Ausdehnung wie auch das Zusammenziehen der Estrichschicht nicht. Der über die Dämmung hinaus in die Estrichfuge ragende Dehnungsfugenstreifen kann sich der Bewegung des Estrichs anpassen. Wenn die U-förmige Schiene auf der Dämmung angeordnet ist, umfaßt die Schiene vorzugsweise nur eine Lage und noch weiter bevorzugt die mittlere Lage des erfindungsgemäßen Dehnungsfugenstreifens, wenn es sich um einen dreilagigen oder vierlagigen Dehnungsfugenstreifen handelt. Dann können die äußeren Lagen auch noch die Bewegung des Estrichs kompensieren, wenn die Schiene auf der Dämmung befestigt ist.
Die U-förmige Schiene besitzt wahlweise an der Unterseite einen Klebestreifen, mit dem es auf dem Boden oder auf der Dämmung oder auf einer Abdeckfolie verklebt werden kann. Die Verklebung hat die Aufgabe, die Schiene mit dem Dehnungsfugenstreifen in der gewählten Stellung zu halten.
Die Schienen können aus Metall oder aus anderen Materialien bestehen, aus denen sich das gewünschte Profil formen läßt. Metallbleche haben können bei der Herstellung der Schiene besondere Vorteile entfalten, weil sie sich sehr leicht in die gewünschte Form bringen lassen. Das kann zum Beispiel auf einer Kantbank erfolgen. Dort läßt sich das ebene Blech sehr leicht in eine L-Form oder eine U-Form kanten. Auch ein T-förmiger Querschnitt läßt sich erzeugen. Wahlweise sind dazu quer verlaufende Schlitze in dem Blech vorgesehen, so daß Zungen/Blechabschnitte entstehen. Wenn dann – in Längsrichtung des Bleches gesehen – zum Beispiel jede zweite Zunge L-förmig gekantet wird, während die zwischen den gekanteten Zungen liegenden Zungen unverändert bleiben, so entsteht eine teilweise Kantung zu einer T-Form. Es können auch weniger Zungen gekantet werden, zum Beispiel jede dritte Zunge oder jede vierte Zunge usw.
Zur Herstellung von U-förmigen Schienen können auch Blechstreifen zum Einsatz kommen, die an beiden Rändern mit umbiegbaren/kantbaren Zungen versehen sind. Die Zungen können Abstand voneinander aufweisen. Die Zungen können einander gegenüber liegen oder versetzt angeordnet sein. Die Zungen können auch unterschiedlich gekantet werden. Dadurch lassen sich auch U-förmige Schienen erzeugen, die an einer Seite oder an beiden Seiten in der Verlegestellung einen seitlichen, horizontal verlaufenden Schenkel aufweisen, welcher der Schiene zusätzliche Standsicherheit gibt. Die seitlichen Schenkel können auch andere bzw. zusätzliche Funktionen übernehmen.
Wahlweise wird das Blech in der gewünschten Form gestanzt. Das kann in einer Stufe oder in mehreren Stufen geschehen. Das Blech kann auch tiefgezogen werden. Durch Tiefziehen lassen sich hier alle relevanten Formen erzeugen.
Die Schienen können auch aus Kunststoff bestehen. Der Kunststoff kann geschäumt oder ungeschäumt sein. Der Kunststoff läßt sich im schmelzflüssigen Zustand extrudieren. Dabei kann eine Extrusionsdüse Anwendung finden, welche dem austretenden Kunststoff sofort die gewünschte Schienenquerschnittsform geben. Alternativ kann können thermoplastische Kunststoffplatten geringer Dicke Verwendung finden, die wie Blech gekantet oder tiefgezogen werden. Diese Umformung bedingt aber eine entsprechende Erwärmung der Kunststoffplatten an den Kant/Biegelinien bzw. zum Tiefziehen eine großflächige bzw. gesamte Erwärmung.
Wahlweise werden die gefalteten Dehnungsfugenstreifen auch ohne Schiene aufgestellt. Dabei ist von Vorteil, wenn der gefaltete Dehnungsfugenstreifen in eine Fuge der Dämmung gestellt werden kann. Wenn

– zunächst die Dämmung für eine Estrichfläche verlegt wird,
– dann der Dehnungsfugenstreifen an den dehnungsfugenseitigen Rand der Dämmung auf dem Boden gestellt wird und
– anschließend die Dämmung für die angrenzende Estrichfläche verlegt wird,

Vorzugsweise werden die erfindungsgemäßen Dehnungsfugenstreifen zumindest bei einer gewünschten Aufstellung auf der Dämmung mit abwinkelbaren Füßen versehen. Die Aufstellung von Dehnungsfugenstreifen mit abgewinkelten Füßen auf der Dämmung ist an sich bekannt. Bei den bekannten Dehnungsfugenstreifen sind die Füße unten mit Klebestreifen versehen. Die Klebestreifen allein können jedoch noch keine ausreichende Stabilität der Dehnungsfugenstreifen herbeiführen. Bei den bekannten Dehnungsfugenstreifen sind deshalb seitliche Versteifungen an dem Kunststoffschaumstreifen vorgesehen. Die seitlichen Versteifungen geben den Dehnungsfugenstreifen eine größere Steifigkeit als der bloße Kunststoffschaumstreifen. Darüber hinaus ist es bekannt, die Versteifungen über das untere Ende der Dehnungsfugenstreifen überstehen zu lassen und zu Füßen umzubiegen. Es ist auch bekannt, steife, zu Füßen L-förmig umgebogene/abgewinkelte Kunststoffplatten geringer Dicke an dem Kunststoffschaumstreifen an einer Seite oder an beiden Seiten anzubringen. Das erfolgt durch Kleben oder Schweißen.
In der Anwendung der erfindungsgemäßen Dehnungsfugenstreifen können die Füße auch durch den gefalteten Kunststoffschaumstreifen gebildet werden. Dann besitzt der Kunststoffschaumstreifen vor dem Falten nicht nur eine Breite, die gleich der Breite des Dehnungsfugenstreifens, multipliziert mit der Anzahl der durch Falten entstandenen Lagen in dem Dehnungsfugenstreifen ist. Dann ist die Breite des Kunststoffschaumstreifens um das Breitenmaß der Füße breiter. Bei nur einem Fuß wird der Kunststoffschaumstreifen um ein einziges Breitenmaß der Füße vergrößert. Bei einem Fuß an der einen Seite des Dehnungsfugenstreifens und einem zweiten Fuß an der anderen Seite des Dehnungsfugenstreifens wird der Kunststoffschaumstreifen um ein zweifaches Breitenmaß der Füße verbreitert. Die Füße werden durch Abwinkelung des für die Füße bestimmten Kunststoffstreifenabschnittes gebildet. Die Abwinklung vereinfacht sich durch Einschnitte entlang der Faltlinie beim Abwinkeln bzw. Umfalten für die Fußbildung. Je nach Einschnitt-Tiefe ist beim Abwinkeln/Umfalten mehr oder weniger Kunststoffschaum zu verformen. Je mehr Material zu verformen ist, desto größer ist der Verformungswiderstand. Die Technik der Einschnitte zur Reduzierung des Verformungswiderstandes gegen Abwinklung ist bekannt. Dabei werden die Füße beiderseits von dem Dehnungsfugenstreifen weg abgewinkelt, um eine möglichst breite Aufstandsfläche für den Dehnungsfugenstreifen zu schaffen. Nach der Erfindung ist an der Abwinklungsstelle wahlweise ein Gehrungsschnitt vorgesehen. Der Gehrungsschnitt führt für eine Abwinkelung um 90 Grad zu einer im Querschnitt dreieckigen Ausnehmung in dem Kunststoffschaumstreifen, die einen Winkel von 90 Grad umfaßt. Wenn diese Ausnehmung durch die Abwinklung geschlossen wird, ergibt sich ein wesentlicher Verformungswiderstand gegen eine weitergehende Abwinklung.
Sofern nur ein Fuß vorgesehen ist, ist vorzugsweise in der Ausnehmung eine Verbindung an den Berührungsflächen vorgesehen. Die Verbindung kann wiederum durch Klebestreifen bewirkt werden. Auch andere Verbindungen kommen in Betracht. Wenn zwei Füße in herkömmlicher Weise vorgesehen sind, aber mit den vorstehend beschriebenen Ausnehmungen versehen sind, so gibt das dem Dehnungsfugenstreifen auch ohne eine Verbindung an den Berührungsflächen eine erhebliche Stabilität. Das schließt eine gleichzeitige Verbindung an den Berührungsflächen nicht aus. Zur Verbindung ist ein Klebestreifen ausreichend. Der Klebestreifen kann durch eine aufgebrachte Kleberschicht gebildet werden, der zwar abgedeckt werden kann, bei Klebern mit entsprechender Langzeitklebefähigkeit in der umgebenden Luft, kann die Abdeckung jedoch entbehrlich werden. Der Klebestreifen kann auch ein vorgefertigtes Klebeband sein.
Es können auch separate Füße an den Kunststoffschaumstreifen angesetzt werden. Die separaten Füße können über eine gelenkbildende Folie mit dem Kunststoffschaumstreifen verbunden werden. Die separaten Füße können auch entstehen, wenn nicht in der oben beschriebenen Weise Einschnitte an dem Kunststoffschaumstreifen erfolgen sondern eine Durchtrennung des Kunststoffschaumstreifens erfolgt.
Für die gelenkbildende Folie gilt das gleiche wie für das nach einem Einschnitt an der Schnittstelle verbliebene Material des Kunststoffschaumstreifens. Je dicker das Material ist, desto größer ist der Verformungswiderstand beim Abwinkeln. Je dünner das Material ist, desto geringer ist der Verformungswiderstand. Hinzu kommen die Besonderheiten des jeweils für die gelenkbildenden Folien verwendeten Materials. In Anwendung des Materials an den Abwinklungen bekannter Dehnungsfugenstreifen würde das zu einer relativ steifen gelenkbildenden Folie oder zu einer gelenkbildenden Folie aus einem Hohlkammerprofil führen. Wahlweise findet nach der Erfindung aber die oben beschriebene Technik der Gehrungsschnitte Anwendung.
Zur Herstellung erfindungsgemäßer Dehnungsfugenstreifen finden Kunststoffschaumstreifen mit einer Breite Verwendung, die größer ist als die gewünschte Breite des Dehnungsfugenstreifens. Das wird im Folgenden als Überbreite bezeichnet. Für einen normalerweise 100 mm breiten, stegförmigen/I-förmigen Dehnungsfugenstreifen ergibt sich durch Verdoppelung der Breite eine Überbreite von 200 mm. Bei einer Verdreifachung ergibt sich eine Verdreifachung der Ausgangsbreite. Es können auch Überbreiten entstehen, die mehr als eine Verdoppelung oder mehr als eine Verdreifachung der Ausgangsbreite oder weniger als eine Verdoppelung oder mehr als eine Verdreifachung der Ausgangsbreite beinhalten. Die erfindungsgemäßen Abweichungen sind unten erläutert.
Wahlweise wird der Dehnungsfugenstreifen an einer Seite oder an mehreren Seiten, vorzugsweise an einer nach dem Umfalten innen liegenden Seite genadelt. Damit können die Nachgiebigkeit und/oder die Schalldämmung verbessert werden. Auch für den Dehnungsfugenstreifen ist eine Schalldämmung wichtig. Zu den Einzelheiten der Nadelung wird auf folgende Druckschriften Bezug genommen: DE4325879 , DE 20 2010 003 965 , DE1933292 , DE 10 2004 018 550 , DE 10212729 .
Durch Oberflächenbehandlung des Kunststoffschaumes kann dem Estrich eine vorteilhafte Haftfähigkeit an dem Dehnungsfugenstreifen gegeben werden. Zu den möglichen Oberflächenbehandlungen gehört zum Beispiel Schleifen oder Fräsen.
Wahlweise kann der erfindungsgemäße Dehnungsfugenstreifen auch ganz oder teilweise in anderer Weise oberflächenbehandelt und/oder beschichtet werden. Die Beschichtung kann jeglicher Art sein, zum Beispiel bekannte oder neuartige Schichten aus Papier, Pappe, Kork, Textil (insbesondere Vlies), Folien. Auch Kunststoffbeschichtungen können zum Einsatz kommen, die flüssig auf den Dehnungsfugenstreifen aufgetragen werden und dort aushärten. Dazu sind zum Beispiel Melaminharze geeignet. Die Folien können ungeschäumt oder geschäumt sein. Selbst mit dünnen Folien kann eine Versteifung bewirkt werden, zum Beispiel durch beidseitige Beschichtung des Dehnungsfugenstreifens. Die im Falle der Biegung auf Zug belastete Folie behindert die Biegung. Desgleichen behindert auch die gegenüberliegende, auf Druck belastete Folie die Biegung, weil diese Folie an dem Dehnungsfugenstreifen gehalten ist und deshalb Druck aufnehmen kann. Auch Klebeschichten können zu den Versteifungsmitteln gehören, insbesondere in Verbindung mit anderen Mitteln. Auch Mörtelschichten können zu den Versteifungsmitteln gehören. Bei Mörtelschichten ist eine beidseitige Beschichtung des Dehnungsfugenstreifens von Vorteil. Solche Mörtelschichten sind von Bauplatten bekannt, wie sie zum Beispiel als Untergrund für die Verlegung von Fliesen Anwendung finden. Die Mörtelschicht besitzt in zeitgemäßer Ausführung auch einen Kunststoffkleberanteil, der für die Verbindung zum Kunststoffschaum des Dehnungsfugenstreifens vorteilhaft ist. Der Mörtel ist auf der anderen Seite für die Verbindung mit der Estrichschicht von Vorteil. Die Dicke einer Mörtelschicht kann sehr dünn sein, vorzugsweise kleiner als 2 mm, noch weiter bevorzugt kleiner als 1,5 mm und höchst bevorzugt kleiner als 1 mm. Anders als bei den Bauplatten ist eine Armierung der Mörtelschicht an dem Dehnungsfugenstreifen nicht zwingend, weil der Dehnungsfugenstreifen bei dem Aufbringen des Estrichs nur in geringem Umfang auf Biegung belastet wird und nach dem Aushärten des Estrichs keine nennenswerte Biegelast mehr erfährt.
Bei Oberflächen bzw. Schichten, die mit dem Estrich zusammenwirken sollen, beschränkt sich die Beschichtung bzw. Oberflächenbehandlung auf die Berührungsfläche des Dehnungsfugenstreifens mit dem Estrich. Vorzugsweise wird von einer Beschichtung bzw. Oberflächenbehandlung im Bereich der Umfaltung abgesehen, soweit mit der Beschichtung eine Versteifung des Dehnungsfugenstreifens verbunden ist. Vorzugsweise ist die Versteifung auch auf den Bereich der Dehnungsfugenstreifen beschränkt, der nicht von Leitungen für Fußbodenheizungen tangiert ist. Tangiert sind die Bereiche der Dehnungsfugenstreifen, die mit Öffnungen für die Leitungen von Fußbodenheizungen versehen werden müssen. Es zeigt sich, daß schon eine streifenförmige Versteifung am oberen Ende eines Dehnungsfugenstreifens für eine ausreichende Versteifung ausreicht. Vorzugsweise ist die Streifenbreite mindestens gleich 1 cm, noch weiter bevorzugt mindestens gleich 2 cm. Wahlweise kann die Versteifung sich auch in den Bereich erstrecken, der durch die Leitungen von Fußbodenheizungen tangiert ist. Das ist ganz sicher der Fall, wenn die Versteifung sich über die Aufstandshöhe der Dehnungsfugenstreifen erstreckt. Dann ist es von Vorteil, wenn die Versteifung Schwachstellen, wahlweise sogar Ausnehmungen an den Stellen aufweist, welche für die Durchführung der Leitungen von Fußbodenheizungen vorgesehen sind. Die Schwachstellen sollen die Einarbeitung der Öffnungen für die Durchführung der Leitungen erleichtern. Noch leichter ist die Einarbeitung von Öffnungen für die Durchführung von Leitungen im Falle der Ausnehmungen. Solche Öffnungen bieten sich bei gitterförmiger oder kammartiger Struktur der Versteifungen an Dehnungsfugenstreifen. Bei gitterförmiger Struktur sind die Öffnungen im Gitter so gewählt, daß Leitungen für die Fußbodenheizungen durch die Öffnungen im Gitter geführt werden können. Die Öffnungen in der Verstärkung/Versteifung sind leicht erkennbar, so daß es einfach ist, an der richtigen Stelle eine Öffnung in den Kunststoffschaum zu schneiden. Für die Einarbeitung von Öffnungen können bekannte Lochzangen zur Anwendung kommen. Bei der Verwendung kammartiger Verstärkungen/Versteifungen sind die kammartigen Verstärkungen/Versteifungen mit der geschlossenen Seite am oberen Ende des Dehnungsfugenstreifens angeordnet und weisen diese Verstärkungen/Versteifungen mit Stegen nach unten. Für die Erkennung der Öffnungen zwischen den Stegen der Verstärkung/Versteifung und für die Einarbeitung der Öffnungen in den Kunststoffschaum der Dehnungsfugenstreifen gilt das gleiche wie für die gitterförmigen Verstärkungen/Versteifungen. Die erfindungsgemäß vorgesehenen Verstärkungen/Versteifungen können auch bei herkömmlichen Dehnungsfugenstreifen Anwendung finden, soweit sie dort nicht ohnehin bekannt sind.
Die Verstärkungen/Versteifungen können sich durchgehend über die Länge der Dehnungsfugenstreifen erstrecken oder stückweise mit Abstand zueinander Anwendung finden. Die Stücke können auch von geringer Länge sein.
Wahlweise kann die Beschichtung im Bereich der Faltlinie/Knicklinie eingeschnitten werden, um die erfindungsgemäße Umfaltung zu erleichtern. Dabei können ein Einschnitt oder mehrere Einschnitte vorgesehen sein, die in Längsrichtung der Faltlinie parallel verlaufen.
Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäß umfaltbaren Dehnungsfugenstreifen ist, daß produktionsbedingte Krümmungen, die sich im Querschnitt der Dehnungsfugenstreifen finden, beseitigen lassen. Durch Umfalten lassen sich die Abschnitte des Kunststoffschaumstreifens so aufeinander legen, daß sich die Krümmungen der Abschnitte gegeneinander aufheben. Krümmungen können bei der Extrusion der Kunststoffschaumstreifen entstehen. Bei herkömmlichen Dehnungsfugenstreifen sind solche Krümmungen ein Problem, weil die Dehnungsfugenstreifen infolge der Krümmung von der angrenzenden Estrichfläche abheben können, so daß ein Spalt entsteht, in dem sich Schmutz sammeln kann. Der Schmutz beeinträchtigt die Schalldämmfunktion und den Dehnungsausgleich durch den Dehnungsfugenstreifen.
Wahlweise kann der Dehnungsfugenstreifen auch so an den Schienen angebracht werden, daß der Dehnungsfugenstreifen von der Aufstandsfläche einen Abstand aufweist. Die Aufstandsfläche kann der Boden oder eine Zwischenlage zwischen Boden und Dämmung oder bei mehrlagiger Dämmung eine Lage der Dämmung oder die Oberseite der Dämmung oder eine auf der Dämmung liegende Abdeckung sein. Die wählbare Befestigungsstelle zwischen Schiene und Dehnungsfugenstreifen kann genutzt werden, um die obere Kante der Umfaltung und/oder die Unterkante des Dehnungsfugenstreifens auf ein bestimmtes Abstandsmaß zur Aufstandsfläche zu bringen. Das gewünschte Abstandsmaß läßt sich nach einer einzigen Einmessung mit Hilfe einer handelsüblichen Laserwasserwaage leicht auf alle angrenzenden Schienen übertragen und dort kennzeichnen. Mit geringer Übung kann der Dehnungsfugenstreifenmit seiner Unterkante leicht auf der jeweiligen Markierung positioniert werden. Desgleichen kann die Umfaltung mit geringer Übung leicht so erfolgen, daß deren Oberkante den Laserstrahl der Laserwaage berührt. Diese Vorgehensweise kann so genau ausgeführt werden, daß eine sonst übliche Entfernung des gegenüber der Estrichoberkante bzw. dem auf dem Estrich vorgesehenen Belages vorstehenden Dehnungsfugenstreifenendes entbehrlich wird. Das wird für Dehnungsfugenstreifen besonders vorteilhaft, deren nachgiebiger Schaum mit einer Versteifung, zum Beispiel mit einer Textilschicht, insbesondere einer Vliesschicht, versehen ist. Solche Verstärkungs/Versteifungsschichten können einen erheblichen Widerstand gegen Durchschneiden des Dehnungsfugenstreifens mit einem Messer bilden. Das Durchschneiden von Dehnungsfugenstreifen wird beim Abtrennen überstehender Dehnungsfugenstreifen bevorzugt. Zwar wird druckschriftlich immer wieder die Möglichkeit zur Abtrennung von überstehenden Dehnungsfugenstreifenenden mit Hilfe einer Abreißschlitzung hervorgehoben. Diese Lösung scheitert jedoch häufig, weil die Dehnungsfugenstreifen nicht genau horizontal, sondern üblicherweise flüchtig in einem mehr oder weniger großen Auf- und Abwärtsbewegungen, also in Wellen, verlaufen/verlegt werden. Die Ursache liegt darin, daß das Verlegen von Dehnungsfugenstreifen ein Gewerk des Estrichlegers ist, das mit der Verlegung des Estrichs endet. Auf dem fertigen Estrich wird die Deckschicht/Belag des Bodenaufbaus verlegt (z. B. Teppichboden, Holzboden, Fliese oder Steinfußboden). Ein Bestandteil dieses Gewerkes ist es, das überstehende Ende des Dehnungsfugenstreifens abzuschneiden. Ähnliche Probleme stellen sich ein, wenn eine Bearbeitung der Estrichoberfläche zum Beispiel durch Schleifen vorgesehen ist.
Durch entsprechende Planung des Bauvorhabens kann eine erfindungsgemäße Verlegung des Dehnungsfugenstreifens vorgegeben werden. Der Vorteil der erfindungsgemäßen Dehnungsfugenstreifenverlegung ist nicht nur eine wesentlich saubere Lösung und eine Vermeidung des Arbeitsaufwandes für das Abtrennen des vorstehenden Dehnungsfugenstreifenendes, sondern auch eine wesentliche Verringerung des Materialaufwandes. Zu dem eingesparten Materialaufwand gehört nicht nur die Einsparung durch Wegfall des abgerissenen, vorstehenden Endes, sondern auch das Material, welches entfallen kann, weil weniger hohe Dehnungsfugenstreifen Anwendung finden können. Im Mittel kann bei der Bemessung der Ersparnis grob von der halben Dicke der Dämmung ausgegangen werden. Außerdem können gleiche Dehnungsfugenstreifen bei verschiedenen Bauwerken mit unterschiedlichem Fußbodenaufbau Anwendung finden. Unterschiedliche Höhen des Estrichs und/oder der Dämmung werden dann mit anderem Abstand zum Boden verlegt werden.
Die Planung aller Einzelheiten für den Dehnungsfugenstreifen kann auf Bekanntem aufbauen. Dazu gehört

– der Zusammenhang zwischen Dehnungsfugenstreifendicke und der Dehnung des Estrichs
– Dicke der Trittschalldämmung/Wärmedämmung
– Dicke des Estrichs
– Dicke der obersten Schicht/Deckschicht/Belag/Verschleißschicht des Bodenaufbaus

Die Erfindung des Umfaltens bietet auch für den Fall eine Lösung, daß wenig Interesse an einer Detailplanung besteht. Dann kann ein überbreiter Dehnungsfugenstreifen zum Einsatz kommen, der so bemessen ist, daß zwei Umfaltungen erfolgen; das erste Mal um eine Doppellagigkeit des Dehnungsfugenstreifens herbeizuführen und das zweite Mal, um das überstehende Ende des umgefalteten Abschnittes vom Dehnungsfugenstreifenzu einem Fuß umzufalten, mit dem der Dehnungsfugenstreifen unter den Estrich greift. Dabei ist es von Vorteil, wenn der umgefaltete/abgefaltete/abgewinkelte Fuß von einer Abdeckfolie überlappt wird. Das bewirkt eine Abdichtung der darunter liegenden Dämmung gegen den Estrich, insbesondere gegen Flüssigestrich. Bei dreilagigen und vierlagigen Dehnungsfugenstreifen erfolgt die Abwinklung der Füße entsprechend.
Im Übrigen ist die oben erläuterte Vermessung für die Einbringung von Estrich ohnehin zweckmäßig, wenn eine horizontale Estrichoberfläche eingehalten werden soll.
Vorteilhafterweise ist die erfindungsgemäße Verlegung im Abstand von sonst üblichen Aufstandsflächen, zum Beispiel im Abstand vom Boden und der Unterkante/Oberkante des Dehnungsfugenstreifens und der zugehörigen Markierung auf der Schiene auch auf erfindungsgemäße und auch auf herkömmliche Dehnungsfugenstreifen ohne umklappbaren Fuß anwendbar. Die Handhabung dieser Dehnungsfugenstreifen erfolgt dann (bis auf den Unterschied des Umfaltens) in gleicher Weise wie die von erfindungsgemäß umfaltbaren Dehnungsfugenstreifen.
Wahlweise kann auch ein dreilagiger Dehnungsfugenstreifenzum Einsatz gebracht werden. Dazu können die Dehnungsfugenstreifenzick-zack-förmige gefaltet werden.
Dünneres Ausgangsmaterial für Dehnungsfugenstreifen, zum Beispiel mit einer Dicke von 3 mm oder 4 mm oder 5 mm, kann ohne weiteres in erfindungsgemäßer Weise gefaltet werden. Um die Faltung leicht zu machen, können die für die Dehnungsfugenstreifen vorgesehenen Schaumstreifen mit Einschnitten versehen sein. Das hat insbesondere bei größeren Dicken Vorteil. Soweit Einschnitte in dem Ausgangsmaterial zur Erleichterung des Umfaltens vorgesehen sind, verlaufen die Einschnitte in Längsrichtung der Schaumstreifen bzw. Dehnungsfugenstreifen. Je tiefer die Einschnitte sind, desto leichter ist das Umfalten. Allerdings sollen die Einschnitte so viel Material stehen lassen, daß noch eine ausreichende Verbindung zwischen den Materialstegen beiderseits eines Einschnittes besteht. Die Einschnitte sind vorzugsweise so eingebracht, daß sich an einem Einschnitt beim Umfalten ein Spalt öffnet. Das an den Einschnitten stehen gebliebene Material bildet ein Gelenk. Die Materialstärke/Dicke ist an dieser Stelle vorzugsweise kleiner/gleich 1 mm, noch weiter bevorzugt kleiner/gleich 0,7 mm und höchst bevorzugt kleiner/gleich 0,4 mm.
Bei einer Faltung zu einem dreilagigen Dehnungsfugenstreifensind die Einschnitte alternierend vorzugsweise von der einen Seite und von der anderen Seite in den Kunststoffschaumstreifen eingebracht, so daß die Zick-Zack-Faltung so erfolgen kann, daß sich an jedem Einschnitt ein Spalt öffnet.
Wahlweise sind auch Umfaltungsbereiche an jedem erfindungsgemäßen Dehnungsfugenstreifenvorgesehen, die wie die zuvor erläuterten Einschnitte parallel zur Längsrichtung der Schaumstreifen verlaufen, aber die Umfaltung in verschiedenen Höhen erlauben.
Wie schon beim ersten Umfalten kann das zweite/weitere Umfalten/Abwinkeln überbreiter Dehnungsfugenstreifendurch eine Schlitzung erleichtert werden, um mit dem oberen Ende des umgefalteten/abgewinkelten Dehnungsfugenstreifens unter den Estrich zu greifen. Auch diese Schlitze verlaufen in Längsrichtung des Dehnungsfugenstreifens bzw. parallel zur Faltlinie/Abwinklungslinie.
Sofern mehrere Schlitze vorgesehen sind, besteht vorzugsweise zwischen den Schlitzen ein Abstand, der mindestens gleich der Drittel-Dicke des Dehnungsfugenstreifens vor dessen ersten Umfalten ist, noch weiter bevorzugt mindestens gleich der halben Dicke des Dehnungsfugenstreifens vor dessen ersten Umfalten ist.
Die gelenkbildenden Einschnitte, sind nicht als Abreißschlitzung bestimmt und sollen so viel Material stehen lassen, daß es nicht zu einem unvorhergesehenen Abreißen bei der Handhabung der Dehnungsfugenstreifenkommt.
Wahlweise erfolgt an den Einschnitten auch eine Durchtrennung des Kunststoffschaumstreifens. Anschließend werden die beiden Kunststoffschaumstreifen wieder durch eine gelenkbildende Folie miteinander verbunden. Diese Technik ist bei Randdämmstreifen an sich bekannt. Diese Technik wird aber bei den bekannten Randdämmstreifen nur genutzt, um einen Fuß um 90 Grad abzuwinkeln, nicht für eine 180 Grad-Umfaltung. Die Folie ersetzt das bei den zuvor beschriebenen Dehnungsfugenstreifen bekannte Gelenk. Die Folie kann die gleiche Beschaffenheit wie bei den bekannten gelenkbildenden Folien aufweisen, d. h. rückstellfrei sein. Die Folie kann auch dicker sein als die bekannten gelenkbildenden Folien.
Die gelenkbildende Folie hat den Vorteil, daß sie auch für die Verbindung zweier Kunststoffschaumstreifen geeignet ist, die nicht infolge der vorstehend beschriebenen Durchtrennung der Schaumfolie neben einander liegen, sondern zur Verbindung beliebiger Kunststoffschaumstreifen geeignet ist. Das schließt die Verbindung von Schaumstreifenabschnitten ein, die von einer Rolle abgelängt werden und zu ihrer Verbindung nebeneinander gelegt werden. Das schließt auch die Verbindung von Schaumstreifenabschnitten ein, die von verschiedenen Rollen abgelängt und nebeneinander gelegt worden sind. Das schließt auch die Verwendung von unterschiedlich dicken Schaumstreifenabschnitten ein, die nebeneinander gelegt werden.
Bei gleich dicken Schaumstreifenabschnitten ergibt sich durch das Umfalten eine Verdoppelung bzw. eine Verdreifachung der Dicke. Das kann als ganzzahlige Vervielfachung der Dicke bezeichnet werden. Üblicherweise hat jeder Hersteller Dehnungsfugenstreifen unterschiedlicher Dicke in seiner Produktpalette, zum Beispiel 6 mm, 8 mm und 10 mm. Durch die erfindungsgemäße ganzzahlige Vervielfachung kommt es zu weiteren Produkten mit Dicken von zum Beispiel 12 mm, 16 mm und 20 mm. Durch Kombination von Kunststoffschaummaterial unterschiedlicher Dicken ergibt sich eine noch viel größere Zahl von Produkten. Eine weitere Vergrößerung der Produktzahl ergibt durch eine Kombination mit weiterem Schaummaterial, zum Beispiel handelsüblichen dünneren Schaumbahnen. Von besonderem Interesse kann dabei die Kombination mit Schwerschaum sein. Im Sinne der Erfindung setzt der Schwerschaum bei einem Raumgewicht von mindestens 50 kg pro Kubikmeter, vorzugsweise von mindestens 60 kg pro Kubikmeter ein, Aber auch eine Kombination der üblichen Schaumstreifen (Raumgewicht kleiner 30 kg pro Kubikmeter) mit leichterem Schaum mit einem Raumgewicht größer 30 kg pro Kubikmeter und kleiner 50 kg pro kann von Interesse sein. Die Schwerschaumbahnen besitzen nach der Erfindung vorzugsweise mindestens eine Dicke von 1 mm, noch weiter bevorzugt von mindestens 1,5 mm und höchst bevorzugt von mindestens 2 mm.
Das schließt auch die Verwendung von Schaumstreifenabschnitten ein, die ein unterschiedliches Raumgewicht aufweisen.
Im Übrigen kann der erfindungsgemäße Dehnungsfugenstreifen an der Unterseite mit einem bekannten Fuß oder auch an der Oberseite mit einer bekannten Abreißschlitzung versehen werden.
Der Fuß kann – wie ein an Randdämmstreifen bekannt – bestehen aus ungeschäumten Folienlappen oder PE-Schaumstreifen oder anderen Materialen. Andere Materialien können auch sein Vliese oder Hohlkammerprofile oder Platten. Der Fuß kann auch aus Papier oder Pappe.
Der Fuß kann wie bei anderen Dehnungsfugenstreifen die Aufgabe haben, den Estrich zu unterfassen. Der Fuß kann aber auch die Dämmung unterfassen. Wahlweise wird der Fuß mit einem Klebeband versehen, so daß er auf einem Boden oder Zwischenlage oder auf/unter einer Dämmung/Dämmungslage oder auf/unter einer Abdeckfolie positioniert werden kann.
Wahlweise werden die verschiedenen Lagen eines Dehnungsfugenstreifens nach dem Umfalten miteinander verklebt. Das kann an sich bekannten Klebestreifen erfolgen. Desgleichen kann eine Verklebung der erfindungsgemäßen Dehnungsfugenstreifen mit Teilen des Fußbodenaufbaus erfolgen. Die Verklebung kann durch aufgetragene Klebemassen erfolgen. Aber auch doppelseitig selbstklebende Klebestreifen sind für die Verklebung geeignet.
In der Zeichnung sind verschiedene Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt. 1 zeigt einen Bodenaufbau über einer Betondecke 3 mit einer Dämmung 2, einer darüber liegenden Abdeckfolie 4 und einer Estrichschicht 1. In der Estrichschicht 1 ist eine Dehnungsfuge vorgesehen, welche durch einen Dehnungsfugenstreifen 5 ausgefüllt wird. Der Dehnungsfugenstreifen 5 besteht aus zwei Lagen 6 und 7 eines Polyethylen-Kunststoffschaumstreifens. Die beiden Lagen 6 und 7 entstehen durch Umfalten.
Der Dehnungsfugenstreifen 5 stützt sich mit Füßen 8 und 9 auf der Betondecke 3 ab. Bei Herstellung des dargestellten Bodenaufbaus wird zunächst der Dehnungsfugenstreifen 5 auf der Betondecke aufgesetzt. Klebestreifen 10 unter den Füßen 8 und 9 sichern den Dehnungsfugenstreifen in seiner Stellung.
Danach wird die Dämmung 2 beiderseits des Dehnungsfugenstreifens 5 verlegt. Die Dämmung besteht im Ausführungsbeispiel aus EPS(Polystyrol-Partikelschaum)Platten. Solche Platten bestehen aus Schaumpartikeln. Die Schaumpartikel werden in einer Form zu Blöcken verschweißt. Dies geschieht durch Beaufschlagung mit Heißdampf. Die Blöcke werden anschließend zu Platten aufgeschnitten. Die EPS-Platten lassen sich leicht den baulichen Gegebenheiten anpassen/konfektionieren. In anderen Ausführungsbeispielen sind Schaumplatten aus anderen Kunststoffen vorgesehen. Die Dämmung schließt den Dehnungsfugenstreifen ein und stabilisiert die Konstruktion. Anschließend wird die Abdeckfolie 4 auf der Dämmung verlegt. Die Abdeckfolie 4 verschließt die Fugen zwischen den verschiedenen Platten und die Fuge zwischen den Platten und dem Dehnungsfugenstreifen. Danach kann Flüssigestrich zu der Schicht 1 aufgetragen werden. Der Dehnungsfugenstreifen ragt gegenüber der Estrichschicht 1 um eine Maß vor, das gleich der Dicke des anschließend vorgesehenen Bodenbelages ist.
2 zeigt einen Dehnungsfugenstreifen 19, der aus zwei Lagen 20 und 21 eines Kunststoffschaumstreifens besteht. Der Dehnungsfugenstreifen ist für einen Bodenaufbau auf einer Betondecke 18 bestimmt, zu dem eine Dämmung 17, eine auf der Dämmung liegende Abdeckfolie 16 und eine darüber liegende Estrichschicht gehören. Anders als nach 1 ist der Dehnungsfugenstreifen mit seinen Füßen auf der Dämmung aufgesetzt/aufgeklebt. Dadurch ergibt sich für den Dehnungsfugenstreifen eine sehr viel geringere Höhe als beim Ausführungsbeispiel nach 1. Nach 2 wird dem Dehnungsfugenstreifen durch die aufgeklebten Füße der notwendige Halt gegeben, um dem Duck des Flüssigestrichs Stand zu halten.
3 zeigt einen Bodenaufbau auf einer Betondecke 26 mit einem Dehnungsfugenstreifen 29, einer Dämmung 25, einer Abdeckfolie 24 und einer Estrichschicht 23. Der Dehnungsfugenstreifen 29 besteht aus zwei Lagen 21 und 22 Kunststoffschaumstreifen. Der Bodenaufbau unterscheidet sich von dem Aufbau nach 1 dadurch, daß der Dehnungsfugenstreifen ohne Füße unmittelbar auf der Betondecke 26 aufsteht. Dabei erfolgt wie nach 1 eine Verklebung mit der Betondecke 26. Zur Verklebung dient ein Klebestreifen 27. Die Verklebung dient der Positionierung. Den wesentlichen Halt erfährt der Dehnungsfugenstreifen 29 durch die Dämmung, die wie nach 1 verlegt wird.
4 zeigt einen Bodenaufbau auf einer Betondecke 42, bestehend aus einer Dämmung 41, einer darauf liegenden Abdeckfolie und einem darüber liegenden Dehnungsfugenstreifen 35. Der Dehnungsfugenstreifen 35 besteht aus drei Lagen 36, 37 und 38 eines Kunststoffschaumstreifens. Die Lagen entstehen durch Zick-Zack-Faltung des Kunststoffschaumstreifens. Der Bodenaufbau nach 4 unterscheidet sich von dem Bodenaufbau nach 2 durch eine unterschiedliche Lagenzahl/Anzahl von Schichten und durch eine Schiene 43. Die Schiene 43 hat einen L-förmigen Querschnitt. Der Dehnungsfugenstreifen ist mit seiner Schicht 37 an dem aufrecht stehenden Schenkel der Schiene 43 verklebt. Dabei umfaßt die Schiene 43 den Dehnungsfugenstreifen außen und an seiner Unterseite. Darüber hinaus ist die Schiene 43 in nicht dargestellter Form mit der Dämmung verklebt. Jede Verklebung wird mit Hilfe von Klebestreifen bewirkt.
Der Bodenaufbau nach 5 unterscheidet sich von dem nach 4 dadurch, daß die L-förmige Schiene mit dem aufrecht stehenden Schenkel zwischen zwei Schichten/Lagen des Dehnungsfugenstreifens 45 greifen.
In 5 ist der Betonboden mit 50, die Dämmung mit 49, die Abdeckfolie mit 47 und der Estrich mit 46 bezeichnet. Darüber hinaus ist der Klebestreifen 48 dargestellt, mit dem die Schiene auf der Dämmung verklebt ist.
6 zeigt einen Bodenaufbau, der sich von dem Bodenaufbau nach 4 dadurch unterscheidet, daß der Dehnungsfugenstreifen 55 wie nach 1 und 3 auf der Betondecke aufsteht. Die Betondecke ist mit 59, die Dämmung mit 58, die Abdeckfolie mit 57, der Estrich mit 56, die Schiene mit 60, der Klebestreifen mit 61 bezeichnet. Der Dehnungsfugenstreifen besitzt infolgedessen eine wesentlich größere Höhe als der Dehnungsstreifen 35.
7 zeigt einen Bodenaufbau, der sich von dem Bodenaufbau nach 5 dadurch unterscheidet, daß der Dehnungsfugenstreifen 65 wie nach 1 und 3 auf der Betondecke aufsteht. Die Betondecke ist mit 69, die Dämmung mit 68, die Abdeckfolie mit 67, der Estrich mit 66, die L-förmige Schiene mit 70, der Klebestreifen mit 71 bezeichnet. Außerdem faßt der aufrechte Schenkel der L-förmigen Schiene zwischen zwei andere Lagen des Dehnungsfugenstreifens.
Der Fußbodenaufbau nach 8 beinhaltet eine Variation des Bodenaufbaus nach 6. Dabei wird anstelle der L-förmigen Schiene eine T-förmige Schiene verwendet. Die T-förmige Schiene kommt dabei auf dem Kopf stehend zum Einsatz. Die T-förmige Schiene unterscheidet sich von der L-förmigen Schiene dadurch, daß noch ein zusätzlicher horizontaler Schenkel vorhanden ist, welcher der Schiene bei sonst gleichen Schenkelabmessungen eine größere Aufstandsfläche gibt. In 8 ist der dreilagige Dehnungsfugenstreifen mit 75, die Betondecke mit 79, die Dämmung mit 78, die Abdeckfolie mit 77, der Estrich mit 76 und der Klebestreifen zur Fixierung des Dehnungsfugenstreifens mit 81 bezeichnet.
Das Ausführungsbeispiel nach 9 unterscheidet sich von dem Ausführungsbeispiel nach 8 dadurch, daß die T-förmige Schiene 90 mit dem aufrechten Schenkel nicht außen an den Dehnungsfugenstreifen greift, sondern zwischen zwei Lagen des Dehnungsfugenstreifens greift. Infolgedessen steht der Dehnungsfugenstreifen mittiger auf der Schiene. In 9 ist die Betondecke mit 89, die Dämmung mit 88, die Abdeckfolie mit 87 und der Estrich mit 86 bezeichnet. Die Schiene 90 ist mit einem Klebestreifen 91 auf der Betondecke 89 fixiert.
In den 8 und 9 steht der Dehnungsfugenstreifen 75 bzw. 85 auf der Betondecke. In anderen Ausführungsbeispielen kann ein Dehnungsfugenstreifen auf der Dämmung stehen, wie das in 4 und 5 mit anderen Schienen dargestellt ist.
Nach 10 wird ein dreilagiger Dehnungsfugenstreifen 95 mit einer U-förmigen Schiene 100 gehalten. Die Schiene 100 umgreift eine äußere Lage des Dehnungsfugenstreifens 95 und ist auf der Dämmung 98 verklebt. Dabei liegt ein Schenkel der Schiene 100 außen an dem Dehnungsfugenstreifen und greift ein anderer Schenkel zwischen zwei Lagen des Dehnungsfugenstreifens. Zu dem Bodenaufbau gehören noch eine Abdeckfolie 97 und der Estrich 96.
Das Ausführungsbeispiel nach 11 unterscheidet sich von dem Ausführungsbeispiel nach 10 dadurch, daß die U-förmige Schiene 110 noch zwei seitlich angesetzte horizontale Schenkel aufweist, welche die Aufstandsfläche vergrößern. In 11 ist die Betondecke mit 109, die Dämmung mit 108, die Abdeckfolie mit 107, der Estrich mit 106 und der dreilagige Dehnungsfugensstreifen mit 105 bezeichnet. Die Schiene 110 ist mit einem Klebestreifen 111 an der Dämmung verklebt.
In den Ausführungsbeispielen nach 10 und 11 steht der Dehnungsfugenstreifen mit der Schiene auf der Dämmung. In weiteren Ausführungsbeispielen können die Dehnungsfugenstreifen mit den U-förmigen Schienen auch auf dem Betonboden aufstehen.
Das Ausführungsbeispiel nach 12 unterscheidet sich von den Ausführungsbeispielen nach 10 und 11 dadurch, daß die U-förmige Schiene 120 nicht beiderseits mit einem horizontalen Schenkel versehen ist, sondern nur einseitig mit einem horizontalen Schenkel zur Vergrößerung der Aufstandsfläche verbunden ist. In 12 ist die Betondecke mit 119, die Dämmung mit 118, die Abdeckfolie mit 117, der Estrich mit 116 und der Dehnungsfugenstreifen mit 115 bezeichnet. Die Schiene 120 ist mit einem Klebestreifen 121 auf der Dämmung verklebt.
13 zeigt einen Kunststoffschaumstreifen 125, aus dem ein erfindungsgemäßer Dehnungsfugenstreifen gefaltet werden kann, wie er in 1 dargestellt ist. Der Kunststoffschaumstreifen 125 besteht aus PE mit einem Raumgewicht von 20 kg pro Kubikmeter, hat eine Dicke von 6 mm und ist durch Einschnitte 130, 131 und 132 in Abschnitte 126, 127, 128 und 129 unterteilt. Die Einschnitte 130 und 131 befinden sich in der Darstellung an der Unterseite; der Einschnitt 132 an der Oberseite. Die Einschnitte besitzen eine Tiefe von 3 mm. Die an den Einschnitten verbleibende Materialdicke beträgt 0,5 mm. Die Abschnitte 127 und 128 sollen in die durch Pfeile gekennzeichneten Richtungen um 180 Grad umgefaltet werden. Die Umfaltung wird durch den in den Darstellung oben angeordneten Einschnitt 132 erleichtert. Durch das Umfalten entsteht ein zweilagiger/doppellagiger Dehnungsfugenstreifen. Die Abschnitte 126 und 129 bilden Füße und werden in den mit Pfeilen gekennzeichneten Richtungen um 90 Grad umgefaltet. Das Umfalten wird durch die in der Darstellung unten angeordneten Einschnitte 130 und 131 erleichtert. Durch das Umfalten entsteht ein Dehnungsfugenstreifen, wie er in 1 dargestellt ist.
In 14 ist ein weiterer Kunststoffschaumstreifen mit 6 mm Dicke und 5,5 mm tiefen Einschnitten 141, 142, 142, 144, 149 aus gleichem Material wie nach 13 dargestellt. Die Einschnitte unterteilen den Kunststoffschaumstreifen in Abschnitte 136, 137, 138, 139. Diese Abschnitte werden durch zick-zack-förmiges Falten zu einem vierlagigen Dehnungsfugenstreifen gefaltet. Die Zick-Zack-Faltung wird durch die Anordnung der Einschnitte bestimmt. Die Einschnitte sind alternierend auf der einen und der anderen Seite des Kunststoffschaumstreifens angebracht. Die Bewegungsrichtungen der einzelnen Abschnitte beim Umfalten sind durch Pfeile an den Abschnitten dargestellt. Nach 14 sind im Übrigen Abschnitte 135 und 140 an dem Kunststoffschaumstreifen vorgesehen. Diese Abschnitte sind als seitlich abwinkelbare Füße bestimmt.
Nach 15 sind in anderen Ausführungsbeispielen von Dehnungsfugenstreifen an den verwendeten Kunststoffschaumstreifen zwischen den Füßen 151 und den benachbarten Abschnitten 150 des Kunststoffschaumstreifens Einschnitte 152 vorgesehen. Die Einschnitte 152 besitzen die Form von Ausnehmungen mit dreieckigem Querschnitt, wobei der dreieckige Querschnitt einen rechten Winkel einschließt. Solche Ausnehmungen entstehen durch zwei Einschnitte, die unter 45 Grad in den Schaumstoffstreifen eingebracht werden, so daß sich die Schnitte im Tiefesten am Ende treffen. Infolge dieses Schnittes legen sich die Seitenflächen der Ausnehmung aneinander, wenn die zugehörigen Füße um 90 Grad abgewinkelt werden. Allein schon das Anlegen der Flächen führt zu einer erheblichen Stabilität des Dehnungsfugenstreifens. Die Stabilität des Dehnungsfugenstreifens wird durch einen aufgetragenen Streifen 153 eines Klebers gesteigert. Der Streifen 153 hat eine geringe Breite. Schon die geringe Breite ist ausreichend, um eine feste Verbindung der aneinander liegenden Flächen der Ausnehmung 152 zu bewirken.
Die 16 bis 24 zeigen verschiedene Schienen. 16 zeigt eine im Querschnitt L-förmige Schiene 155. Unten an der Schiene ist ein Klebestreifen 156 vorgesehen. Die Schiene ist aus leichtem Stahlblech durch Abkanten des Bleches auf einer Kantbank hergestellt worden. 17 zeigt eine im Querschnitt T-förmige Schiene 160 mit einem Klebestreifen 161. Auch die Schiene 160 besteht aus leichtem Stahlblech, das durch Abkanten auf einer Kantbank in die T-Form gebracht worden ist. Dabei ist zunächst eine L-Form mit eine kurzen und einem sehr langen Schenkel erzeugt worden. Der lange Schenkel ist dann zurückgefaltet und in einem letzten Kantvorgang am Ende zu dem zweiten horizontalen Schenkel geformt worden. Gekantete Blechprofile sind extrem gerade bzw. bleiben bei der Bearbeitung auch gerade. Während Randdämmstreifen sich an der Gebäudewand ausrichten können, fehlt den Dehnungsfugenstreifen eine solche Ausrichtung, wenn keine Schienen zur Anwendung kommen bzw. wenn die Dehnungsfugenstreifen sich nicht an der Dämmplattenfuge ausrichten können. In anderen Ausführungsbeispielen findet eine dünne steife Kunststoffbahn, z. B. aus PET, Anwendung, die nach einer linienförmigen Erwärmung entlang der Faltlinie wie auf einer Kantbank umgefaltet wird. Nach Abkühlung bleibt auch diese Schiene ähnlich wie die Schiene aus Blech gerade. 18 zeigt eine im Querschnitt U-förmige Schiene 165 mit einem Klebestreifen 166. Die Schiene 165 kann wie die zuvor erläuterten Schienen aus leichtem Blech oder aus Kunststoff hergestellt werden. 19 zeigt eine Schiene 170, welche aus einem U-förmigen Profil und einem angesetzten horizontalen Schenkel 172 besteht. Unten an der Schiene ist ein Klebestreifen 171 vorgesehen. Auch die U-förmige Schiene kann wie die zuvor erläuterten Schienen aus leichtem Blech oder aus Kunststoff bestehen bzw. hergestellt werden. 20 zeigt eine Schiene 175, das aus einem U-förmigen Profil und zwei seitlich angesetzten horizontalen Schenkeln 176 besteht. Unten besitzt die Schiene 175 einen Klebestreifen 177. Auch diese Schiene kann wie die zuvor erläuterten Schienen aus leichtem Blech oder aus Kunststoff bestehen. 21 zeigt eine Schiene 180, deren Querschnittsform sich von der Form der Schiene nach 19 dadurch unterscheidet, daß die vertikalen Stege/Schenkel eine Durchbrechung 181 und die horizontalen Stege/Schenkel eine Durchbrechung 182 zeigen. Die Schiene besteht aus leichtem Stahlblech, das durch Stanzen in eine Ausgangsform mit Ausnehmungen gebracht worden ist, die anschließend durch Kanten in die gewünschte Endform gebracht worden ist. Auch diese Schiene kann aus Kunststoff bestehen. 22 und 23 zeigen eine Schiene 185, die in Teilen eine U-Form und dazwischen eine flache Form aufweisen. Dazu kann zum Beispiel ein leichtes Blech als Ausgangsmaterial verwendet werden, das in Abständen mit Einschnitten versehen wird, so daß das Blech beidseitig eingeschnittene Ränder besitzt. Die gewünschte Form entsteht dann, wenn die Ränder in den Bereichen 187 um 90 Grad umgebogen/gefaltet werden, während andere Bereiche 186 der Ränder ungefaltet bleiben. Das gleiche Ergebnis kann in der oben beschriebenen Form mit Kunststoff erzielt werden.
24 zeigt eine U-förmige Schiene 190, welche vereinzelt mit seitlichen, horizontal verlaufenden Schenkeln 192 versehen ist. Die Schiene 190 wird wie die Schiene 185 nach 22 und 23 aus einem leichten Blech erstellt; allerdings sind die Einschnitte nur an einer Seite vorgesehen. Die andere Seite wird umgefaltet. An der Seite mit den Einschnitten werden nur die Bereiche 191 umgefaltet, die Bereiche 192 bleiben ungefaltet.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

DE 19744350 [0008]
DE 19801971 [0008]
DE 3424198 [0008]
DE 202004014558 [0008]
DE 8707262 [0008]
DE 8410487 [0008]
EP 1024235 [0008]
EP 607788 [0008]
DE 4325879 [0037]
DE 202010003965 [0037]
DE 1933292 [0037]
DE 102004018550 [0037]
DE 10212729 [0037]

Claims

Herstellung eines Fußbodenaufbaus mit Estrich und mit einem Dehnungsfugenstreifen aus Kunststoffschaum im Estrich, insbesondere PE-Schaum, wobei der Dehnungsfugenstreifen verlegt wird, bevor der Estrich eingebracht wird, und wobei einfach oder mehrfach umgefalteter Kunststoffschaumstreifen als Dehnungsfugenstreifen verwendet wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Dehnungsfugenstreifen a) auf einer Decklage über der Dämmung oder b) auf der Dämmung oder c) zwischen Dämmplatten oder Dämmlagen oder d) auf einer Zwischenlage zwischen der Dämmung und dem Boden oder e) auf dem Boden verlegt wird, wobei der Dehnungsfugenstreifen in der Dämmung gehalten ist und/oder auf der Aufstandsfläche verklebt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Dehnungsfugenstreifen a) auf dem Boden oder b) auf einer Zwischenlage zwischen Boden und Dämmung oder c) bei mehrlagiger Dämmung auf einer Lage unter der oberen Dämmlage verlegt wird und zumindest ein Teil der Dämmung beiderseits des Dehnungsfugenstreifens aufgebaut wird und den Dehnungsfugenstreifen stützt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß ein Dehnungsfugensteifen mit mindestens einem Fuß verwendet wird, wobei der Fuß von dem Dehnungsfugenstreifen abwinkelbar ist oder der Fuß mit dem Dehnungsfugenstreifen durch eine gelenkbildende Folie verbunden ist oder der Fuß durch eine separate Schiene gebildet wird, die an die Unterkante des Dehnungsfugenstreifens und/oder an die Seite des Dehnungsfugenstreifens und/oder zwischen zwei Lagen des Dehnungsfugenstreifens greift.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß eine L-förmige oder eine T-förmige oder eine U-förmige Schiene als Fuß verwendet wird, vorzugsweise eine Schiene, welche die Aufstandsfläche des Dehnungsfugenstreifens vergrößert.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß eine Schiene verwendet wird, welche mindestens an einer Seite einen horizontalen Schenkel aufweist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Schiene aus einem leichten Blech, vorzugsweise durch Abkanten des Bleches, erstellt wird oder aus einem steifen Kunststoff, vorzugsweise nach linienförmige Erwärmung an den zum Umfalten bestimmten Faltlinien und anschließendes Umfalten erstellt wird.
Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Schiene aus einem Blech hergestellt wird, wobei an mindestens einem Blechrand mindestens ein Einschnitt angebracht wird, der den Rand in Bereiche teilt, von denen der eine umgefaltet wird und der andere ungefaltet bleibt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 8, gekennzeichnet durch eine Verklebung zwischen der Schiene und dem Dehnungsfugenstreifen.
Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß an Abwinklungsstellen der Füße des Dehnungsfugenstreifens ein Einschnitt erfolgt, der einen dreieckigen Querschnitt besitzt, wobei das Dreieck einen Winkel von 90 einschließt.
Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Einschnitt mit zwei Schnitten erzeugt wird, welche sich am Fuß des vorgesehenen Einschnittes treffen.
Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß bei Verbindung des Dehnungsfugenstreifes mit einem Fuß über eine gelenkbildende Folie, die angrenzenden Flächen des Fußes und des Dehnungsfugenstreifens abgeschrägt werden, so daß an der Abwinklungsstelle ein vorgesehener Einschnitt mit dreieckigem Querschnitt entsteht.
Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, gekennzeichnet durch einen Kleberauftrag in dem Einschnitt, der die Flächen des Einschnittes miteinander verbindet, die einander nach dem Umfalten berühren.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß ein Dehnungsfugenstreifen verwendet wird, dessen Kunststoffschaumstreifen vor dessen Umfalten an den Faltlinien eingeschnitten wird, wobei vorzugsweise an der Einschnittstelle eine Materialdicke von kleiner/gleich 1 mm, noch weiter bevorzugt von kleiner/gleich 0,7 mm und höchst bevorzugt von kleiner/gleich 0,4 mm verbleibt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Ausgangs-Kunststoffschaumstreifen mit einer gelenkbildenden Folie zu einem überbreiten Kunststoffschaumstreifen verbunden werden, wobei die gelenkbildende Folie mit den Ausgangs-Kunststoffschaumstreifen vorzugsweise verklebt oder verschweißt wird.
Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß Kunststoffschaumstreifen a) einheitlicher Dicke als Ausgangsschaumstreifen für einen mehrlagigen Dehnungsfugenstreifen verwendet werden oder b) unterschiedlicher Dicke als Ausgangsschaumstreifen für einen mehrlagigen Dehnungsfugenstreifenverwendet werden oder c) unterschiedlicher Dicke als Ausgangsschaumstreifen für einen mehrlagigen Dehnungsfugenstreifenverwendet werden, wobei mindestens ein Ausgangsschaumstreifen mit einer Dicke von größer/gleich 3 mm und mindestens ein Ausgangsschaumstreifen mit einer Dicke von 1 bis 2 mm verwendet werden.
Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß Kunststoffschaumstreifen unterschiedlicher Dicke als Ausgangsschaumstreifen für einen mehrlagen Dehnungsfugenstreifenverwendet werden, wobei Ausgangsschaumstreifen mit einer Dicke von größer/gleich 3 mm mit einem Raumgewicht bis 30 kg pro Kubikmeter verwendet werden und wobei Ausgangsschaumstreifen mit einer Dicke von 1 bis 2 mm mit einem Raumgewicht von mehr als 30 kg pro Kubikmeter, insbesondere Ausgangsschaumstreifen mit einer Dicke von 1 bis 2 mm mit einem Raumgewicht von größer/gleich 50 kg pro Kubikmeter verwendet werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, gekennzeichnet durch die Verwendung von Kunststoffschaumstreifen mit mehreren parallel zu einander verlaufenden Einschnitten im Umfaltungsbereich, wobei der Abstand zwischen den Einschnitten mindestens gleich der Drittel Dicke des Randdämmstreifens vor dessen Umfalten ist, noch weiter bevorzugt mindestens gleich der halben Dicke des Randdämmstreifens vor dessen Umfalten ist.
Verfahren nach Anspruch 18, gekennzeichnet durch Verwendung von Dehnungsfugenstreifenmit alternierend an dem Kunststoffschaumstreifen angeordneten Einschnitten.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, gekennzeichnet durch eine Oberflächenbehandlung und/oder Beschichtung des Kunststoffschaumstreifens, vorzugsweise durch eine Nadelung des Randdämmstreifens an der Randdämmstreifenflächen, die nach dem Umfalten innen und/oder außen liegen.