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Die Erfindung betrifft einen Fußbodenaufbau mit Dehnungsfugenstreifen aus Kunststoffschaum. Der bevorzugte Kunststoffschaum ist Polyethylen. Aber auch andere Kunststoffe können für Dehnungsfugenstreifen verwendet werden. Bekannt sind auch Dehnungsfugenstreifen aus anderen Materialien, zum Beispiel aus Pappe. Dehnungsfugenstreifen gehören zum üblichen Konstruktionsaufbau für einen Fußboden. Dehnungsfugen sind vorgesehen, wenn zu befürchten ist, daß ein Fußboden aufgrund seiner Großflächigkeit durch Wärmedehnung oder nach Abkühlung durch Kontraktion Schaden nimmt. Dazu sind Dehnungsfugen in dem Fußboden, insbesondere in dem Estrich vorgesehen. Die Dehnungsfugen entstehen, indem die Dehnungsfugenstreifen vor dem Aufbringen von Estrich auf dem Untergrund positioniert werden. Der Estrich wird dann beiderseits an den Dehnungsfugenstreifen herangeführt. Gegebenenfalls wird der Estrich auch unter Nutzung des Dehnungsfugenstreifens bis auf Höhe des Dehnungsfugenstreifens abgestrichen. Der Dehnungsfugenfugenstreifen bildet so die Dehnungsfuge. Nach Entstehen der Dehnungsfuge verbleibt der Dehnungsfugenstreifen in der Fuge. Dabei paßt sich der Dehnungsfugenstreifen nach Erhärten des Estrichs einer Änderung/Verengung/Verbreiterung der Dehnungsfuge an. Infolgedessen kann die Dehnungsfugen sich nicht mit Schmutz füllen. Darüber hinaus ist PE-Schaum schalldämmend, so daß der Schall an einer Fortpflanzung im Estrich gehemmt wird.
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Sehr häufig wird dabei zunächst auf einem Rohboden eine Dämmschicht aus PE-Schaum verlegt, darüber wahlweise eine Abdeckfolie, mindestens aber ein Estrich. Der Estrich kommt als Zementestrich oder als Trockenestrich oder als Flüssigestrich vor. Die Dämmschicht ist nicht nötig bei einem Verbundestrich (DIN 18560, Teil 3) oder bei Estrich auf Trennschicht (DIN 18560, Teil 4).
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Durch die Verwendung von fließfähigem Estrichmörtel ist eine einfache und schnelle Estrichverlegung möglich. Dabei wird ein vorgefertigter Trockenmörtel an der Baustelle durch Mischpumpen mit Wasser vermengt und über einen Schlauch ins Gebäudeinnere geleitet. Dort wird der zähflüssige Flüssigestrich ausgebreitet. Der Vorteil eines Fließestrichs ist, dass sich körperlich anstrengende Arbeitsschritte wie das Abziehen der Oberfläche oder die Verdichtung durch Stampfen oder Klopfen entfallen. Das Gemisch ist flüssig genug, um sich selbst zu einer ebenen Fläche zu nivellieren. Fließestriche gibt es mit verschiedener Beschaffenheit( zum Beispiel aus Anhydrit oder Zement).
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Zementestrich besteht aus Zement, Sand und Wasser. Zementestrich besitzt universelle Einsatzmöglichkeiten und gute Eigenschaften: Einfache Herstellung, gute Druckfestigkeitswerte, unempfindlich gegen Feuchtigkeit durch wasserunlösliche Kalkverbindungen. Der Zementestrich wird mit geringem Wassergehalt angemischt und bindet gleichwohl zu einer festen Estrichschicht ab. Der Trockenestrich muß von dem Estrichleger sehr genau verlegt werden. Das setzt einige Übung voraus. Weniger Übung wird für Fließestrich benötigt. Der Fließestrich ist wie Wasser fließfähig und bildet praktisch allein eine horizontale Oberfläche.
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Bei Verlegefehlern und/oder Feuchtigkeitsbelastung des Estrichs kommt es zu Rissen und Abplatzungen des Estrichs. Üblicherweise wird der Estrich zur Beseitigung der Risse und zum Ausgleich der Abplatzungen mit einer Schicht aus Spachtelmasse versehen.
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Die Spachtelmasse kommt üblicherweise auch zum Einsatz, wenn eine Fußboden-Decklage erneuert wird. Zum Beispiel führt eine verklebte Deckschicht beim Lösen zu Abplatzungen. Das gilt mehr oder weniger auch für andere mit Estrich verbundene Decklagen. Die Estrichoberfläche wird dann zumeist mit Spachtelmasse saniert.
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Trockenestrich wird auch Fertigteilestrich oder Trockenunterboden genannt. Dabei finden vorgefertigte, kraftübertragende Platten Verwendung, die trocken und meist schwimmend eingebaut werden. Zu den verwendeten Platten gehören Gipskartonplatten, Holzwerkstoffplatten, zementgebundene Holzspanplatten sowie betonwerkstein- oder Naturwerksteinplatten. Die Stoßstellen werden zumeist gespachtelt.
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Die Dehnungsfugensstreifen sind in vielfältiger Form bekannt. Als wesentliche Bauformen für den Dehnungsfugensstreifen sind zu unterscheiden:
- a) der einfache Dehnungsfugensstreifen aus Polyethylen(PE)schaum, der als Rollenmaterial geliefert wird bzw. von der Rolle abgezogen wird.
- b) Dehnungsfugensstreifen aus PE-Schaum mit einem, vorzugsweise mit zwei abwinkelbaren Füßen. Die Füße untergreifen die Horizontaldämmung oder die darüber liegende Abdeckung
- c) Dehnungsfugensstreifen aus PE-Schaum mit einer angeschweißten oder angeklebten Folie. Mit der Folie soll der Dehnungsfugensstreifen die Horizontaldämmung bzw. die Abdeckung übergreifen. Dadurch wird verhindert, daß Estrich in einen Dehnungsspalt dringen kann.
- d) Dehnungsfugensstreifen aus PE-Schaum mit Längsschlitzung, auch Abreißschlitzung genannt
- e) Dehnungsfugensstreifen aus PE-Schaum mit Klebestreifen zur Befestigung an einer Gebäudewand
- f) Mehrschichtige Dehnungsfugensstreifen mit einer Kernschicht aus Vlies und Deckschichten aus Kunststoff
- g) Mehrschichtige Dehnungsfugensstreifen mit einer Kernschicht aus PE-Schaum und einer Deckschicht aus Vlies
- h) Mehrschichtige Dehnungsfugensstreifen mit einer schalldämmenden PE-Schaumschicht als Kernschicht und versteifenden Außenschichten
- i) Mehrschichtige Dehnungsfugensstreifen mit einer schalldämmenden PE-Schaumschicht und einer Deckschicht aus ungeschäumter Folie
- j) Mehrschichtige Dehnungsfugensstreifen mit einer schalldämmenden PE-Schaumschicht und einer Deckschicht aus einem Hohlkammerprofil
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Die Dehnungsfugenstreifen werden üblicherweise vor dem Aufbringen von Estrich auf dem Untergrund positioniert. Beim Aufbringen von Estrich stellt sich dann das Problem, wie der Dehnungsfugenstreifen in der gewünschten Stellung gehalten werden kann. Dazu besteht der Dehnungsfugenstreifen vorzugsweise aus einem PE-Schaumkern, der beidseitig mit einer abwinkelbaren Schicht versehen ist.
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Der Kunststoffschaum hat vorzugsweise eine Dicke von 5 bis 10 mm. Die Dicke des Dehnungsfugensstreifens liegt an sich nicht im Belieben des Verlegers. Die Dicke des Dehnungsfugensstreifens soll nach Möglichkeit nicht nur den Bedürfnissen der Dehnung sondern auch den Bedürfnissen der Schalldämmung Rechnung tragen. Je größer die Estrichflächen sind, desto größer sollten auch die Dehnungsfugenstreifen-Dicken sein. Darüber hinaus ergeben sich in Abhängigkeit von der Beschaffenheit des Estrichs erhebliche Bewegungen im Estrich. Ein Estrich mit großem Gipsanteil neigt beim Abbinden zu sogenanntem Wachsen. Dagegen sind die Wärmedehnungen geringer als bei einem Estrich mit starkem Zementanteil.
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Zur Bestimmung der richtigen
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Dehnungsfugensstreifendicke/Dehnungsfugenbreite gibt es verschiedene Dimensionierungshilfen/Hinweisblätter für den Architekten/Bauingenieur und Estrichleger. In der Praxis wird die Dehnungsfugensstreifendicke häufig falsch gewählt oder bleibt dem Estrichleger überlassen, welche Dehnungsfugensstreifen er verwendet. Der Estrichleger kauft zumeist die billigsten Dehnungsfugensstreifen, wenn ihm keine konkreten Vorgaben gemacht werden. In der Regel werden dünnere Dehnungsfugensstreifen vom Estrichleger gewählt, die billiger sind. Die Frage, welche Dehnungsfugensstreifendicke in Anbetracht der zu erwartenden Estrichdehnungen richtig ist, wird häufig nicht geklärt, obwohl das Schadensrisiko, welches von einer zu gering gewählten Randstreifendicke ausgeht, außer Verhältnis zu dem Vorteil aus der Verwendung zu dünner Dehnungsfugensstreifen steht.
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Selbst wenn der Estrichleger besonders dicke Dehnungsfugenstreifen beim Baustoffhandel einkaufen will, so wird das häufig am fehlenden Angebot scheitern.
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Der Kunststoffschaum besteht vorzugswiese aus Polyethylen (PE) mit einem Raumgewicht von 15 bis 30 kg pro Kubikmeter und noch weiter bevorzugt 18 bis 25 kg pro Kubikmeter.
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Die Dehnungsfugensstreifen haben sich bewährt. Dabei sind einfache Schaumschichten mit einer Folienbeschichtung in der Beurteilung der Fachleute immer mehr in den Hintergrund getreten. Gleichwohl wendet sich die Erfindung dieser Form der Dehnungsfugensstreifen zu. Die Erfindung hat sich zugleich die Aufgabe gestellt, diese Dehnungsfugensstreifen zu verbessern. Diese Aufgabe wird mit den Merkmalen des Hauptanspruches erfüllt. Die Unteransprüche beschreiben bevorzugte Ausführungsbeispiele. Nach der Erfindung findet eine Folie Anwendung, welche ganz oder teilweise aus Bändchengewebe besteht. Die Bändchengewebe werden vorzugsweise beiderseits des Kunststoftschaumstreifes angeordnet. Bändchengewebe bestehen aus Kunststoffbändchen, Dabei können die Bändchen ihrerseits ein Gewebe sein. Vorzugsweise bestehen die Bändchengewebe und die gegebenenfalls zusätzlich zur Anwendung kommende Folie aus Polyethylen (PE) oder Polypropylen (PP). Als PE kann dabei auch PE-HD (Polyethylen High Density) oder PE-LD (Polyethylen Low Density) Anwendung finden. Desgleichen kann PVC (Polyvinylchlorid) oder EVA (Ethylen-Vinylacetat) oder andere Copolymere für das Bändchengewebe und gegebenenfalls für die Folie Anwendung finden.
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Aus Bändchengewebe werden unter anderem Industrieartikel, Artikel für Handwerksbetrieb und Gärtnereien, aber auch Artikel des täglichen Lebens hergestellt. Solche Artikel können zum Beispiel sein: Sandsäcke, Hochwasserschutzsäcke, Erntesäcke und Getreidesäcke, Foliensäcke, Zementsäcke, Lkw-Planen, Einkaufstaschen, Freizeittaschen, Tragetaschen, Sichtschutz, Sonnenschutz, Regenschutz, Windschutz, Balkonverkleidungen, Markisen, Schutzhüllen, Zeltüberdachungen, Vorhänge. Bändchengewebe können wetterbeständig, reißfest und robust, wasser- und feuchtigkeitsabweisend und langlebig sein. Bändchengewerbe genießen deshalb im Vergleich zu üblichen Folien eine erhebliche Wertschätzung. Die erhebliche Wertschätzung bildet sich auch im Preis der Bändchengewebe ab. Aufgrund der höheren Kosten liegen die Bändchengewebe an sich nicht im Blickfeld der Hersteller für Dehnungsfugensstreifen. Die Dehnungsfugensstreifen werden nämlich als absolute Billigprodukte gehandelt. Das ist auch der Grund, warum Gittergewebe, deren Verwendung für Dehnungsfugensstreifen an sich bekannt ist, sich in der Praxis an Dehnungsfugensstreifen nicht durchsetzen konnten. Überraschender Weise eröffnet die Anwendung von Bändchengeweben für Randstreifen noch andere geldwerte Vorteile. Bändchengewebe lassen sich sehr gut zu einem Fuß umfalten bzw. bilden einen sehr vorteilhaften Fuß an Dehnungsfugensstreifen. Das gilt besonders dann, wenn die Bändchengewebe so angeordnet sind, daß die Faltlinie für das Umfalten mit einer Bändchenkante des Bändchengewebes zusammen fällt. Die leichte Umfaltung ist nicht nur bei genauem Übereinanderliegen der Faltlinie und der Bändchenkante spürbar, sondern auch bei erheblichen Abweichungen der Bändchenkante. Überdies läßt sich eine Bändchengewebe deutlich leichter falten als eine vergleichbare Folie. Vergleichbar sind Bändchengewebe und Folien bei gleichem Flächengewicht (in Gramm pro Quadratmeter).
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Die genaue Positionierung des Bändchengewebes an dem Kunststoffschaum kann mit einem Aufdruck auf dem Bändchengewebe erleichtert werden, mit dem die für das Umfalten des Fußes bzw. für die Faltlinie relevante Bändchenkante gekennzeichnet wird.
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Wahlweise finden verstreckte Bandchen für die Bändchengewebe Anwendung. Verstreckte Bändchen sind bis über die Elastizitätsgrenze gedehnt, so daß eine bleibende Verformung entstanden ist. Solche Bändchen verhalten sich vergleichsweise steif. Die sich dadurch nach der Abwinklung ergebenden steifen Füße tragen sehr zu einer stabilen Formgebung der Dehnungsfugensstreifen bei.
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Die erfindungsgemäßen Bändchengewebe werden vorzugsweise mit einem Flächengewicht von 500 Gramm pro Quadratmeter hergestellt, noch weiter bevorzugt mit bis zu 400 Gramm pro Quadratmeter. Überraschender Weise sind solche Bändchengewebe immer noch leicht am Fuß der Dehnungsfugenbänder abwinkelbar, wenn obige Maßnahmen zur Abwinkelung der Bändchengewebe eingehalten werden. Im Groben ergibt sich bei einer Steigerung des Flächengewichtes um 100 Gramm pro Quadratmeter um etwa 0,1mm zu. Das heißt, bei einem Flächengewicht von 500 Gramm pro Quadratmeter ergibt sich eine Dicke von 0,5mm für das Bändchengewebe. Während sich das erfindungsgemäße Bändchengewebe trotz dieser Dicke bei Einhaltung der oben beschriebenen Abwinkelungsmaßnahmen noch leicht abwinkeln läßt, ist das bei einer Folie von etwa 0,5 mm ganz anders.
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Vorzugsweise findet ein Dehnungsfugenstreifen aus PE-Schaum ein PE-Bändchengewebe Anwendung. Noch weiter bevorzugt wird das Bändchengewebe beiderseits des Kunststoffschaumes aufgebracht.
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Die Verbindung der aus PE bestehenden Bändchengewebe mit dem zur Dämmung vorgesehenen PE-Schaum kann durch Schweißen erfolgen. Bei Bändchengewebe aus PP ist es für das Schweißen von Vorteil, wenn die Bändchengewebe mit einer Schicht versehen sind, die ausreichende Bestandteile verschweißbarer Kunststoffe enthält. Diese Schicht kann auch aus mehr als zwei Stoffen bestehen, von denen ein Stoff die Schweißverbindung mit der Schaumschicht und ein anderer Stoff die Schweißverbindung mit dem Bändchengewebe erlaubt. Die verschiedenen Stoffe können in Mischung stehen, wobei die Mischung in die Form einer Folie gebracht ist.
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Die verschiedenen Stoffe können auch durch eine mehrschichtige Folie dargestellt werden. Wahlweise wird die Schicht zunächst als Folie auf das Bändchengewebe aufgebracht, bevor eine Verbindung mit dem zur Dämmung vorgesehenen Kunststoffschaum erfolgt. Oder die Schicht wird zunächst auf dem zur Dämmung vorgesehenen Kunststoffschaum aufgebracht, bevor das Bändchengewebe aufgebracht wird.
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Zur Verschweißung ist vorzugsweise eine Heißluftverschweißung vorgesehen. Beim Verschweißen von Mischungen aus PE und PP wird mit einer für das Schweißen von PP geeigneten Heißlufttemperatur von 230 bis 280 Grad Celsius gearbeitet, vorzugsweise 230 bis 260 Grad Celsius, noch weiter bevorzugt von 230 bis 250 Grad Celsius und höchst bevorzugt von 230 bis 240 Grad Celsius gearbeitet. Diese Temperaturen führen zu einer Erwärmung des PE an der Schweißfläche, die innerhalb der zulässigen Schweißtemperatur liegt. Die Heißluft läßt sich mit einem elektrischen Heißluftgerät erzeugen.
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Beim Verschweißen von Folien mit dem Bändchengewebe kann die Heißlufttemperatur innerhalb des Bereiches frei gewählt werden, der für eine gewünschte Verschweißung geeignet ist.
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Auf die Verschweißbarkeit kommt es nicht an, wenn als Verbindung des Bändchengewebes mit dem zu Dämmung bestimmten Kunststoffschaum eine Verklebung gewählt wird. Günstig ist, wenn als Kleber dabei ein Heißkleber vorgesehen ist.
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Auch im Rahmen der Kleber-Anwendung kann zusätzlich zum Bändchengewebe noch eine ungeschäumte Kunststoff-Folie Anwendung finden. Die wahlweise verwendete ungeschäumte Folie hat vorzugsweise ein Flächengewicht von 15 bis 120 Gramm pro Quadratmeter, noch weiter bevorzugt von 20 bis 90 Gramm pro Quadratmeter und höchst bevorzugt von 25 bis 70 Gramm pro Quadratmeter.
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Zum Verschweißen werden der Kunststoffschaum und das Bändchengewebe vorzugsweise von einer Rolle gezogen, an den Berührungsflächen mit Heißluft auf Schweißtemperatur erwärmt und anschließend zwischen einem Rollenpaar zusammen geführt und an den erwärmten Flächen zusammen gedrückt. Das wird entsprechend mit der Folie und dem Zwischenprodukt aus Kunststoffschaum und Bändchengewebe wiederholt. Oder es wird ein Vorprodukt aus Bändchengewebe und angeschweißter Folie bei der Verschweißung mit dem Kunststoffschaum eingesetzt. Bei der Verklebung der verschiedenen Teile des Dehnungsfugensstreifens ergeben sich gleichartige Verfahrensschritte wie beim Verschweißen.
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Der abgewinkelte Fuß des Dehnungsfugensstreifens kann mit einem oder mehreren Klebestreifen versehen werden. Die Klebestreifen erleichtern die Aufstellung des Dehnungsfugensstreifens. Der Klebestreifen kann unterschiedlich entstehen und aufgetragen werden. Technologisch besonders günstig ist die Verwendung eines beidseitig klebenden Klebebandes. Ein solches Klebeband läßt sich leicht aufbringen. Dabei ist das Klebeband einseitig mit einem Trennstreifen abgedeckt. Der Trennstreifen kann zum Beispiel ein silikonisiertes Papier sein. Mit dem Trennstreifen kann das Klebeband auf eine Rolle aufgewickelt oder zu einer Rolle aufgewickelt werden. Der Klebestreifen läßt sich für die Aufbringung auf dem Dehnungsfugensstreifen wieder von der Rolle abziehen und mit dem aus Schaumstoff, Bändchengewebe und gegebenenfalls Folie entstandenen Dehnungsfugensstreifen-Vorprodukt zusammen führen. Das kann mit Hilfe eines Rollenpaares erfolgen, die dem Klebestreifen zugleich den notwendigen Andruck für die Verklebung auf dem Vorprodukt geben. Bei der Verlegung des Dehnungsfugensstreifens auf einem für den Fußbodenaufbau vorgesehenen Untergrund wird der Dehnungsfugensstreifen auf den Untergrund gedrückt.
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Im Übrigen kann der erfindungsgemäße Dehnungsfugensstreifen übliche Merkmale, wie zum Beispiel Dicken, Steghöhe, Fußbreite, und auch unübliche Merkmale aufweisen.
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In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung mit einem T-förmigen Dehnungsfugensstreifen dargestellt, der aus einem aufrecht stehenden Steg und einem liegenden Fuß besteht. Zu dem Steg gehört ein Schaumstreifen 1 aus PE. Im Ausführungsbeispiel hat der Schaumstreifen eine Höhe von 40mm und eine Dicke von 5mm. In anderen Ausführungsbeispielen ist die Höhe 60mm bzw. 80mm bzw. 100mm, ggfs. 140mm. Mit 2 sind Bändchengewebe mit einem Flächengewicht von 350 Gramm pro Quadratmeter bezeichnet. Die Bändchengewebe 2 sind mit dem Kunststoffschaum verklebt und stehen gegenüber dem Kunststoffschaum um ein Maß vor, das gleich der halben gewünschten Breite des Dehnungsfugensstreifens -abzüglich der halben Dicke des Schaumstreifens - ist. Die überstehenden Enden sind zu dem Fuß 3 abgewinkelt worden. Unter dem Fuß ist ein doppelseitig klebender Klebestreifen 4 vorgesehen. Mit der einen, oberen Seite ist der Klebestreifen 4 mit dem Fuß 3 verklebt. Die untere Seite ist mit einem Trennstreifen aus silikonisiertem Papier abgedeckt. Beim Verlegen des Dehnungsfugensstreifens wird der Trennstreifen abgezogen.
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Im Ausführungsbeispiel wird der erfindungsgemäße Dehnungsfugensstreifen nach Ablösen des Trennstreifens auf dem Untergrund verklebt.
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Nach vollständigem Verlegen des Dehnungsfugensstreifens wird im Ausführungsbeispiel Flüssigestrich auf den Untergrund aufgebracht.
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In anderen Ausführungsbeispielen beträgt das Flächengewicht des Bändchengewebes mindestens 200 Gramm pro Quadratmeter, noch weiter bevorzugt mindestens 300 Gramm pro Quadratmeter.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Nicht-Patentliteratur
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