DE102017117375A1

DE102017117375A1 - Schalungselement für den Betonbau

Info

Publication number: DE102017117375A1
Application number: DE102017117375.7A
Authority: DE
Inventors: Josef Feldmeier; Helmut Gürster
Original assignee: Max Frank GmbH and Co KG
Current assignee: Max Frank GmbH and Co KG
Priority date: 2017-08-01
Filing date: 2017-08-01
Publication date: 2019-02-07

Abstract

Beschrieben wird ein Schalungselement 1 für den Betonbau aufweisend ein im eingebauten Zustand äußeres Kunststoffflächenelement 2, ein inneres Kunststoffflächenelement 4 sowie ein das äußere Kunststoffflächenelement 2 und das innere Kunststoffflächenelement 4 verbindendes, Durchbrechungen aufweisendes, flächiges Tragelement 3, ein an der dem Tragelement abgewandten Oberfläche des inneren Kunststoffflächenelements 4 an dem inneren Kunststoffflächenelement 4 angeordnetes und mit dem inneren Kunststoffflächenelement 4 verbundenes, flächiges Kunststoffabdichtelement 5 und ein an der dem inneren Kunststoffflächenelement abgewandten Oberfläche des Kunststoffabdichtelements 5 an dem Kunststoffabdichtelement 5 angeordnetes und mit dem Kunststoffabdichtelement 5 verbundenes, flächiges Verbundelement 6.

Description

Technisches Gebiet
Die Erfindung bezieht sich auf ein Schalungselement für den Betonbau.
Stand der Technik
Aus dem Stand der Technik ist eine Vielzahl von Schalungselementen für den Betonbau bekannt. Insbesondere sind auch Schalungselemente bekannt, die aus einem Verbundwerkstoff bestehen, der ein metallisches Gitterwerk und auf dieses Gitterwerk aufgeschrumpfte Folien aufweist. Diese Art von Schalungselementen wird sehr häufig als verlorene Schalung eingesetzt, sie verbleiben also in dem fertig betonierten Bauteil.
Die EP 75 641 A1 beschreibt einen als verlorene Schalung eingesetzten Verbundwerkstoff, der aus einem metallischen Gitterwerk und einer ein- oder beidseitig angebrachten, die Gitteröffnungen bedeckenden, flexiblen Schrumpffolie aus Kunststoff aufgebaut ist. Zur Herstellung des Verbundwerkstoffs werden die Kunststofffolie und das metallische Gitterwerk in Bahnen oder Stücken parallel und fluchtend aufeinander gelegt und in dieser Lage die Kunststofffolie auf das Gitterwerk aufgeschrumpft. Die Folie und das Gitterwerk werden dabei kontinuierlich aus je einem Vorrat abgezogen und aufeinander liegend einer Schrumpfeinrichtung zugeführt. In der Schrumpfeinrichtung wird die Kunststofffolie mittels eines Heißgasstromes erweicht und gegen das Gitterwerk gedrückt.
Solche verlorenen Schalungen sind grundsätzlich mit dem Problem verbunden, dass sie nicht dicht gegen Belastungen wie Feuchtigkeit, drückendes Wasser oder sonstige aggressive Substanzen sind. Über die Lebenszeit eines Bauwerks betrachtet genügen aber schon geringste Mengen an eindringendem Wasser oder Feuchtigkeit um eine langsame Korrosion der Armierung zu bewirken. Die in Folge auftretenden, in ihrem Ausmaß nicht vorhersagbaren Bauschäden bilden ein nicht tolerierbares Problem im Betonbau.
Baukörper im Erdboden wie Fundament, Bodenplatte und gesamter Kellerbereich eines Gebäudes müssen daher gegen eindringende Feuchtigkeit und Wasser und insbesondere gegenüber Bodenfeuchtigkeit sowie drückendem und nichtdrückendem Wasser aber auch gegen das Eindringen von Gas oder Chemikalien wie z.B. Sulfaten abgedichtet werden.
Bei einem unter dem Schlagwort „Schwarze Wanne“ bekannten Abdichtverfahren wird die gesamte Außenfläche des in wasserführendem Erdreich eingelassenen Baukörpers abgedichtet. Dazu wird der Baukörper auf seiner Grundfläche und an seinen Seitenwänden mit Flächenabdichtelementen versehen und so wasserdicht eingepackt. Flächenabdichtelemente werden üblicherweise an der dem Ortbeton zugewandten Oberfläche der Schalungswandung angebracht und gehen nach dem Vergießen einen festen Verbund mit dem Frischbeton ein. Die Flächenabdichtelemente bleiben nach dem Ausschalen an der Außenseite des betonierten Bereichs haften und bilden so eine Flächenabdichtung aus.
Insbesondere bei größeren Bauobjekten ist es sehr aufwändig, eine wiederverwendbare Schalung mit einer Flächenabdichtung zu versehen, was in der Regel durch Verkleben und Tackern erfolgt. Beim Einsatz von verlorenen Schalungen ist der für die Befestigung einer Flächenabdichtung an der Schalung erforderliche Aufwand noch größer, da Klammern oder doppelseitige Klebebänder als Montagehilfe nicht eingesetzt werden können.
Eine Flächenabdichtung aus einer steifen Kunststoffplatte mit einer darauf angeordneten Gitterstruktur ist beispielsweise aus der GB 2 340 070 B2 bekannt. Diese Flächenabdichtung ist sehr unflexibel in der Handhabung, wodurch ein vollständiges Abdichten von z.B. Ecken nicht möglich ist.
Die EP 2 349 707 B1 offenbart eine Flächenabdichtung bestehend aus einer Schottschicht, einer Verbundschicht und einem zwischen Verbundschicht und Schottschicht diskontinuierlich angeordneten Dichtmittel. Als Schottschicht wird eine flexible Kunststofffolie eingesetzt, während als Verbundschicht ein Filz oder ein Vlies verwendet wird. Bei dem Dichtmittel handelt es sich um einen Haft- oder Schmelzklebstoff. Das auf der Kunststofffolie angebrachte Vlies lässt Frischbeton teilweise durchdringen.
Die DE 692 13 507 T2 beschreibt eine Flächenabdichtung mit einer Trägerschicht, auf der vollflächig eine Haftklebeschicht aufgebracht ist. Auf der Klebeschicht ist ein Vlies angeordnet, welches den Frischbeton weit genug eindringen lässt um mit der Haftklebeschicht einen Verbund einzugehen.
Im Stand der Technik finden sich also verschiedene Verbundwerkstoffe, die als verlorene Schalungen im Betonbau eingesetzt werden. Daneben existiert eine Anzahl von Lösungsvorschlägen zur Abdichtung von Baukörpern gegen eindringende Feuchtigkeit und Wasser. Eine als ein Element ausgebildete verlorene Schalung mit einer Flächenabdichtung ist allerdings nicht erhältlich. Es besteht daher ein Bedarf an Schalungselementen, die als verlorene Schalung eingesetzt werden können und die zugleich eine Abdichtung des Bauteils gegen Feuchtigkeit und Wasser sicherstellen.
Darstellung der Erfindung
Hier setzt die Erfindung an. Es soll ein Schalungselement für den Betonbau zur Verfügung gestellt werden, welches eine als ein einziges Element ausgebildete verlorene Schalung mit Flächenabdichtung darstellt. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch das Schalungselement gemäß unabhängigem Anspruch 1 gelöst. Weitere vorteilhafte Aspekte, Details und Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen, der Beschreibung sowie den Zeichnungen.
Die vorliegende Erfindung stellt ein Schalungselement für den Betonbau zur Verfügung. Das Schalungselement umfasst ein im eingebauten Zustand äußeres Kunststoffflächenelement, ein inneres Kunststoffflächenelement sowie ein das äußere Kunststoffflächenelement und das innere Kunststoffflächenelement verbindendes, Durchbrechungen aufweisendes, flächiges Tragelement, ein an der dem Tragelement abgewandten Oberfläche des inneren Kunststoffflächenelements an dem inneren Kunststoffflächenelement angeordnetes und mit dem inneren Kunststoffflächenelement verbundenes, flächiges Kunststoffabdichtelement und ein an der dem inneren Kunststoffflächenelement abgewandten Oberfläche des Kunststoffabdichtelements an dem Kunststoffabdichtelement angeordnetes und mit dem Kunststoffabdichtelement verbundenes, flächiges Verbundelement.
Mit dem erfindungsgemäßen Schalungselement kann eine verlorene Schalung gebildet werden, die zugleich als Flächenabdichtung fungiert. Die auf der Baustelle durchzuführende, mit erheblichem Aufwand verbundene Befestigung einer Flächenabdichtung an einer verlorenen Schalung entfällt vollständig. Es ist keinerlei Verkleben, Tackern oder sonstige Tätigkeit zur Verbindung von Flächenabdichtung und Schalung notwendig, was mit einer substantiellen Arbeits- und Zeitersparnis verbunden ist und eine entsprechende Kostenreduktion zur Folge hat.
Als weiterer Vorteil entfällt die getrennte Lieferung von verlorener Schalung und Flächenabdichtung und der damit verbundene Organisationsaufwand. Es muss nur noch ein Gegenstand an Stelle von Zweien bestellt und bevorratet werden.
Das an der im eingebauten Zustand dem zu betonierenden Bauteil zugewandten Seite des inneren Kunststoffflächenelements angeordnete Kunststoffabdichtelement geht zusammen mit dem Verbundelement nach dem Vergießen des Ortbetons einen hinterlaufsicheren und festen Verbund mit dem Frischbeton ein.
Das erfindungsgemäße Schalungselement erfüllt nicht nur alle für eine verlorene Betonschalung erforderlichen Eigenschaften wie z.B. Formstabilität beim Vergießen des Ortbetons, sondern zeigt daneben ganz ausgezeichnete Eigenschaften bei der Abdichtung von Baukörpern gegen Wasser und Gas. Durch das erfindungsgemäße Schalungselement wird das Eindringen von Gas und/oder Wasser verhindert, es handelt sich also um ein im Wesentlichen gas- und/oder wasserdichtes Schalungselement. Im erdberührten Bereich von Gebäuden sind die Bauteile also gegen drückendes Wasser, Gase, Chemikalien wie Sulfate, Chloride, etc. geschützt. In küstennahen Regionen kann auf diese Weise auch ein ausreichender Schutz gegen Salzwasser sichergestellt werden.
Das erfindungsgemäße Schalungselement kann auch als Auflage für das Betonieren einer Bodenplatte eingesetzt werden und stellt dabei eine sichere Abdichtung der Bodenplatten-Unterseite gegen untergründiges Wasser zur Verfügung.
Bevorzugt handelt es sich bei dem äußeren Kunststoffflächenelement um eine Kunststoffplatte einer Stegdoppelplatte oder um eine Kunststofffolie. Sowohl die Kunststoffplatte einer Stegdoppelplatte wie auch eine Kunststofffolie erfüllen die geforderten Eigenschaften einer Formstabilität beim Vergießen des Ortbetons sowie eine ausgezeichnete Abdichtung des Baukörpers gegen Wasser und Gas.
Bevorzugt handelt es sich bei dem inneren Kunststoffflächenelement um eine Kunststoffplatte einer Stegdoppelplatte oder um eine Kunststofffolie. Wie bereits ausgeführt erfüllen sowohl die Kunststoffplatte einer Stegdoppelplatte wie auch eine Kunststofffolie die geforderten Eigenschaften einer Formstabilität beim Vergießen des Ortbetons sowie eine ausgezeichnete Abdichtung des Baukörpers gegen Wasser und Gas. Daneben kann auf die genannten Werkstoff in der nachfolgend noch näher beschriebenen Weise eine Flächenabdichtung aufgebracht werden.
Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung besteht das Durchbrechungen aufweisende, flächige Tragelement aus einer Vielzahl von Stegabschnitten einer Stegdoppelplatte oder aus einem aus Quer- und Längsstäben aufgebauten metallischen Gitterwerk. Die Verwendung einer Stegdoppelplatte als äußeres Kunststoffflächenelement, flächiges Tragelement und inneres Kunststoffflächenelement führt zu einem besonders kostengünstig herzustellenden Schalungselement. Außerdem weist eine Stegdoppelplatte alle gewünschten Eigenschaften auf, nämlich Formstabilität beim Vergießen des Ortbetons und sichere Verbindung mit einer Flächenabdichtung.
Besonders bevorzugt besteht das Durchbrechungen aufweisende, flächige Tragelement aus einem aus Quer- und Längsstäben aufgebauten metallischen Gitterwerk. Bevorzugt sind die Quer- und Längsstäbe des metallischen Gitterwerks an ihren Kreuzungsstellen miteinander verschweißt und dadurch dauerhaft miteinander verbunden.
Bevorzugt handelt es sich bei dem Kunststoffabdichtelement um eine Kunststofffolie. Eine Kunststofffolie erfüllt das Erfordernis einer ausreichenden Gas- und Wasserundurchlässigkeit. Besonders bevorzugt besteht die Kunststofffolie aus Polyvinylchlorid, Polyethylen, Polypropylen, Polyolefin oder Polyethylenterephthalat. Diese Kunststoffe weisen gute Abdichtungseigenschaften auf und erweisen sich im Hinblick auf die Verwendung in den nachfolgend noch näher beschriebenen Verfahren zur Herstellung des Schalungselements gemäß der vorliegenden Erfindung als vorteilhaft. Vorteilhafterweise weist die Kunststofffolie eine Dicke von 300 µm bis 1500 µm, besonders bevorzugt von 500 µm bis 800 µm auf. Eine Kunststofffolie dieser Dicke weist eine ausreichende Gas- und Wasserundurchlässigkeit auf.
Bevorzugt besteht die das äußere Kunststoffflächenelement und/oder das innere Kunststoffflächenelement bildende Kunststofffolie aus Polyvinylchlorid, Polyethylen, Polypropylen, Polyolefin oder Polyethylenterephthalat. Die genannten Kunststofffolien haben sich als besonders vorteilhaft im Hinblick auf die geforderten Eigenschaften der Formstabilität beim Vergießen des Ortbetons sowie Abdichtung des Baukörpers gegen Wasser und Gas herausgestellt. Außerdem kann auf die genannten Werkstoffe einfach und sicher eine Flächenabdichtung aufgebracht werden.
Bevorzugt handelt es sich bei dem äußeren Kunststoffflächenelement und dem inneren Kunststoffflächenelement um flexible Schrumpffolien. Die Verwendung von Schrumpffolien erleichtert die Herstellung der Schalungselemente im Vergleich zu herkömmlichen Kunststofffolien deutlich. Die Schrumpffolie kann in einfacher Weise auf das flächige Tragelement aufgeschrumpft werden.
Die mit dem Einsatz von Schrumpffolien verbundenen Vorteilen treten besonders deutlich zu Tage, wenn das Durchbrechungen aufweisende, flächige Tragelement aus einem aus Quer- und Längsstäben aufgebauten metallischen Gitterwerk besteht. Die flexiblen Schrumpffolien sind gemäß dieser Ausführungsform durch die Öffnungen des Gitterwerks hindurch miteinander verbunden. Schrumpffolien können in besonders vorteilhafter Weise auf ein aus Quer- und Längsstäben aufgebautes metallisches Gitterwerk aufgeschrumpft werden. So wird ein verbesserter Korrosionsschutz für das Gitterwerk erreicht, da das Gitterwerk von beiden Seiten mit jeweils einer Schrumpffolie bedeckt ist, die das Gitterwerk zwischen sich einschließen.
Bevorzugt weisen die Quer- und Längsstäbe des als das Durchbrechungen aufweisende, flächige Tragelement eingesetzten Gitterwerks einen Durchmesser von 2 mm bis 16 mm, besonders bevorzugt einen Durchmesser von 4 mm bis 12 mm und insbesondere bevorzugt einen Durchmesser von rund 6 mm auf. Durch die genannten Durchmesser ist in zunehmender Weise gewährleistet, dass das Schalungselement eine ausreichende Festigkeit und Formstabilität aufweist. Besondere Vorteile bei der Herstellung der Schalungselemente ergeben sich, wenn die Querstäbe des Gitterwerks und die Längsstäbe des Gitterwerks den gleichen Durchmesser aufweisen. In diesem Fall braucht zur Herstellung der Schalungselemente nur eine Art von Stäben bevorratet zu werden.
Die Durchbrechungen des Gitterwerks weisen bevorzugt einen Durchmesser von 2 mm bis 30 mm auf. Unter dem Durchmesser einer Durchbrechung wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung der Mittelwert aus dem kleinsten und dem größten Abstand von jeweils zwei durch eine durch den geometrischen Schwerpunkt der Durchbrechung verlaufenden Geraden verbindbaren Punkten der Begrenzung der Durchbrechung verstanden.
Durch die bevorzugten Bereiche für den Durchmesser der Quer- und Längsstäbe des als das Durchbrechungen aufweisende, flächige Tragelement eingesetzten Gitterwerks und den Durchmesser der Durchbrechungen des Gitterwerks bleibt das gesamte Schalungselement insoweit flexibel, dass es bei Bedarf auf der Baustelle plastisch verformt, also gebogen werden kann. Dadurch ist eine Anpassung an die Struktur des zu betonierenden Betonbauteils möglich. Beispielsweise kann eine im vertikalen Querschnitt U-förmige Schalung gebildet werden, durch die nicht nur eine Abdichtung des Bauwerks nach außen, sondern auch nach unten gewährleistet wird.
Besonders bevorzugt handelt es sich bei den flexiblen Schrumpffolien um Polyethylenfolien. Als Schrumpffolie kann grundsätzlich eine Reihe von Kunststoffen in verschiedenen Stärken, eingefärbt oder durchsichtig verwendet werden. Als Schrumpffolie besonders gut geeignet ist Polyethylenfolie. Ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung solcher Verbundwerkstoffe mit aufgeschrumpfter Kunststofffolie sind ausführlich in der EP 75 641 A1 beschrieben, auf die hiermit in diesem Zusammenhang Bezug genommen wird.
Ganz besonders gut werden die gewünschten Eigenschaften einer Schrumpffolie von einer Polyethylenfolie mit einer Dicke von 80 µm bis 200 µm, bevorzugt von 100 µm bis 150 µm, erfüllt.
Besonders bevorzugt bestehen das innere Kunststoffflächenelement und das flächige Kunststoffabdichtelement aus dem selben Material. Dadurch wird eine besonders einfache und dauerhafte Verbindung von innerem Kunststoffflächenelement und flächigem Kunststoffabdichtelement möglich. In diesem Fall muss das Kunststoffabdichtelement nicht unbedingt in einem separaten Arbeitsschritt auf das innere Kunststoffflächenelement aufgebracht werden. Vielmehr kann ein einziger Folienabschnitt mit entsprechender Dicke eingesetzt werden, der sowohl die geforderten Eigenschaften des inneren Kunststoffflächenelements wie auch des flächigen Kunststoffabdichtelements erfüllt.
Bevorzugt handelt es sich bei dem flächigen Verbundelement um ein Vlies, insbesondere um ein Polyestervlies. Ein Vlies und insbesondere ein Polyestervlies kann zum einen besonders einfach auf das flächige Kunststoffabdichtelement aufgebracht und mit diesem dauerhaft verbunden werden und stellt zum anderen eine ausgezeichnete Verbindung zum Frischbeton her, was eine sehr gute Abdichtung des Bauwerks zur Folge hat. Vliese sind zu günstigen Preisen verfügbar, weisen die erforderliche Flexibilität auf und stellen eine große spezifische Oberfläche zur Verfügung, über die eine Anbindung an den Ortbeton erfolgen kann.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform weist das Vlies eine Flächenmasse von 20 g/m² bis 70 g/m², bevorzugt 35 g/m² bis 60 g/m², besonders bevorzugt rund 50 g/m² auf. Durch ein Vlies mit einer derart geringen Flächenmasse und damit auch einer geringen Dicke kann die Hinterlaufsicherheit des Kunststoffabdichtelements verbessert werden. Der Grund hierfür liegt darin, dass bei Verwendung eines dünnen Vlieses das Entstehen auch kleinster Hohlräume verhindert wird, sodass nachfolgend kein Raum für einen Wassereintritt zur Verfügung steht.
Bevorzugt handelt es sich bei dem Vlies um ein Polyester-Vlies. Polyester-Vliese sind zu günstigen Preisen verfügbar und weisen besonders günstige Eigenschaften bezüglich Flexibilität und spezifischer Oberfläche auf.
Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform liegt das das flächige Verbundelement bildende Vlies getränkt mit einem Haftvermittler vor. Durch den Haftvermittler wird die Oberfläche der Fasern des Vlieses vergrößert, wodurch dem Ortbeton mehr Haftfläche zur Verfügung steht, wodurch zugleich die Haftung zwischen Fasern und Beton verbessert wird. Durch die in Vliesen vorhandenen, sehr kleinen Durchbrechungen kann ein Imprägnierungsmittel durchtreten und steht nach dem Trockenen als Haftvermittler zur Anbindung an den Ortbeton zur Verfügung. Da das Vlies bevorzugt vollflächig mit dem Haftvermittler imprägniert ist, steht über die gesamte Oberfläche des Vlieses Haftvermittler zur Verfügung, der beim Vergießen einen Verbund mit dem Frischbeton eingeht.
Das das flächige Verbundelement bildende Vlies wird zunächst mit einem Imprägnierungsmittel getränkt bzw. imprägniert, in welchem der Haftvermittler in Form einer Lösung, Emulsion oder Dispersion enthalten ist. Unter dem Begriff „Imprägnierung“ oder „Imprägnieren“ wird allgemein eine durchtränkende Behandlung von festen porösen Stoffen, wie z. B. Textilien, Papier, Holz oder Beton, mit gelösten, emulgierten oder dispergierten Substanzen verstanden. Solche gelösten, emulgierten oder dispergierten Substanzen werden als Imprägnierungsmittel bezeichnet. Nach dem Verdunsten oder Trocknen des Lösungsmittels bzw. Dispersionsmediums verleihen die aufgebrachten Substanzen den behandelten Materialien veränderte Gebrauchseigenschaften. Im Falle der beschriebenen bevorzugten Ausführungsform durchdringt das Imprägnierungsmittel das Vlies vollständig, dringt also in sämtliche Poren, Kanäle und Öffnungen des Vlieses ein. Nach dem Verdunsten bzw. Trocknen des Lösungsmittels bzw. Dispersionsmediums bleibt der Haftvermittler in dem Vlies bzw. auf sämtlichen Fasern des Vlieses zurück.
Unter einem „Haftvermittler“ wird allgemein eine Substanz verstanden, welche es ermöglicht, aufgrund ihrer Eigenschaften eine Verbindung von zwei Materialien zu ermöglichen, welche entweder an sich aufgrund ihrer chemischen Zusammensetzung nur sehr schlecht durch Klebstoffe miteinander verbunden werden können oder die unter speziellen Umgebungsbedingungen schlecht miteinander verbunden werden können. Haftvermittler schaffen bei schlecht verklebbaren Werkstoffen oder Oberflächen eine Haftbrücke zwischen Werkstoff und Klebstoff oder sie verbessern die Haftung, wenn besondere Anforderungen vorliegen, wie z. B. hohe Feucht-/Nassfestigkeit oder Temperaturbelastungen. Haftvermittler werden also verwendet, wenn verschiedenartige Werkstoffe miteinander verklebt werden müssen, die an sich nicht direkt durch einen Klebstoff miteinander verbunden werden können, oder wenn ein bestimmter Klebstoff wegen seiner besonderen Eigenschaften eingesetzt werden soll, aber auf einem der beiden Klebepartner nicht ausreichend gut haftet.
Bevorzugt enthält der Haftvermittler in seiner Form als Imprägnierungsmittel eines oder mehrere der Materialien Kunststoffdispersion, Latex-Dispersion, Harz, Epoxid-Harz, vernetzbares Kunstharz, Latex, Latex-Emulsion, Zement-Klebemörtel, Naturkautschuk, Synthesekautschuk, organofunktionelles Silan, Bitumen-Kautschuk, Butyl-Kautschuk, Bitumen oder Tiefgrund, insbesondere Tiefgrund auf Basis von Alkyd- oder Acrylharz. Die genannten Imprägnierungsmittel haben sich als besonders gut geeignet für das Imprägnieren des das flächige Verbundelement bildenden Vlieses gezeigt. Der in dem Imprägnierungsmittel enthaltene Haftvermittler liegt nach dem Trocknen gleichmäßig über die gesamte Oberfläche des Vlieses verteilt vor.
Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform weist das Imprägnierungsmittel eine dynamische Viskosität η ≤ 1000 mPas, bevorzugt η ≤ 500 mPas, besonders bevorzugt η ≤ 50 mPas, insbesondere bevorzugt η ≈ 10 mPas auf. Die im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung eingesetzten Imprägnierungsmittel mit den darin enthaltenen Haftvermittlern besitzen eine geringe dynamische Viskosität. Ein im Rahmen der vorliegenden Erfindung besonders bevorzugt als Imprägnierungsmittel eingesetzter Tiefgrund weist beispielsweise eine dynamische Viskosität von 10 mPas auf.
Durch den Einsatz eines Imprägnierungsmittels mit niedriger Viskosität ist ein Durchtränken des das flächige Verbundelement bildenden Vlieses sehr einfach möglich, da die Poren und Öffnungen Vlieses im Gegensatz zur Verwendung von Klebstoff nicht verstopfen.
Bevorzugt weist das Imprägnierungsmittel eine Dichte ρ von 0,98 g/cm³ ≤ ρ ≤ 1,08 g/cm³, besonders bevorzugt 1,01 g/cm³ ≤ ρ ≤ 1,06 g/cm³, insbesondere bevorzugt ρ ≈ 1,04 g/cm³ auf. Ein im Rahmen der vorliegenden Erfindung besonders bevorzugt als Imprägnierungsmittel eingesetzter Tiefgrund weist beispielsweise eine Dichte von 1,04 g/cm³ auf.
Das Durchtränken des das flächige Verbundelement bildenden Vlieses mit Imprägnierungsmittel erfolgt bevorzugt mit Hilfe eines Tauchbads, durch das das Vlies gezogen wird, und anschließendem Abstreifen von überschüssigem Material. Das Imprägnierungsmittel kann grundsätzlich aber auch aufgesprüht oder auf das textile Flächengebilde aufgerollt werden.
Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung liegt das das flächige Verbundelement bildende Vlies getränkt mit einem Klebstoff vor. Bei dem Klebstoff handelt es sich insbesondere bevorzugt um Bitumen-Kautschuk, Butyl-Kautschuk, einen thermoplastischen Kunststoff, einen Schmelzkleber, insbesondere einen Polyolefin-basierten Schmelzkleber, einen Dispersionsklebstoff oder einem Gemisch aus diesen. Die genannten Klebstoffe erlauben eine Verwendung des Schalungselements gemäß der vorliegenden Erfindung in einem Temperaturbereich von -20°C bis +50°C, womit der gesamte, für einen Betoniervorgang denkbare Temperaturbereich abgedeckt wird. Der Klebstoff sorgt für einen Klebeverbund von Frischbeton und Schalungselement.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist das das flächige Verbundelement bildende, in Klebstoff getränkte Vlies mit einem flächigen Gitterelement verbunden. Durch das auf dem in Klebstoff getränkten Vlies angeordnete, Durchbrechungen aufweisende, flächige Gitterelement wird ein mechanischer Verbund mit dem Frischbeton sichergestellt. In Kombination mit dem durch den Klebstoff bewirkten Klebeverbund mit dem Frischbeton ergibt sich eine besonders gute Verbindung mit dem Ortbeton, weil gleichzeitig ein mechanischer Verbund und ein Klebeverbund mit dem Frischbeton entsteht.
Bevorzugt handelt es sich bei dem flächigen Verbundelement um ein flächiges Gitterelement. In diesem Fall entfällt das Tränken einer Vliesschicht mit Klebstoff oder Imprägnierungsmittel, wobei trotzdem aufgrund des mechanischen Verbundes zwischen Gitterelement und Frischbeton eine sehr gute Verbindung von Flächenabdichtung und Bauwerk erreicht wird.
Die vorliegende Erfindung umfasst auch ein Verfahren zur Herstellung eines der oben beschriebenen Schalungselemente. Das Verfahren umfasst die Schritte

a) Bereitstellen eines flächigen Verbundelements,
b) Bereitstellen eines flächigen Kunststoffabdichtelements,
c) Verbinden des flächigen Verbundelements mit dem flächigen Kunststoffabdichtelements,
d) Bereitstellen eines geschmolzenen Kunststoffmaterials,
e) Auftragen des geschmolzenen Kunststoffmaterials auf die dem flächigen Verbundelement abgewandte Oberfläche des flächigen Kunststoffabdichtelements,
f) Abkühlen des geschmolzenen Kunststoffmaterials unter Ausbildung eines inneren, auf dem flächigen Kunststoffabdichtelement angeordneten, untrennbar mit dem Kunststoffabdichtelement verbundenen Kunststoffflächenelements,
g) Bereitstellen eines flächigen, Durchbrechungen aufweisenden Tragelements,
h) Bereitstellen eines äußeren Kunststoffflächenelements,
i) Verbinden des inneren Kunststoffflächenelements und des äußeren Kunststoffflächenelements mit dem flächigen, Durchbrechungen aufweisenden Tragelement, wobei das Verbinden durch Einwirken eines Heißgasstromes auf den Verbund aus innerem Kunststoffflächenelement, Tragelement und äußeren Kunststoffflächenelement erfolgt.

Durch dieses Verfahren lassen sich die erfindungsgemäßen Schalungselemente schnell, einfach und kostengünstig herstellen. Durch den Auftrag eines geschmolzenen Kunststoffmaterials auf die dem flächigen Verbundelement abgewandte Oberfläche des flächigen Kunststoffabdichtelements wurde es erstmals möglich, ein Kunststoffabdichtelement, also eine Flächenabdichtung, mit einem Kunststoffflächenelement, also einer Wandung einer verlorenen Schalung, dauerhaft zu verbinden. Bisher war insbesondere das unlösbare Verbinden einer als Flächenabdichtung bevorzugt eingesetzten Polypropylen-Folie mit einer als Wandung einer verlorenen Schalung bevorzugt verwendeten Polyethylen-Folie extrem problematisch. Es konnte keine beständige Verbindung der beiden Folien hergestellt werden, wodurch die Ausbildung von verlorener Schalung und Flächenabdichtelement als ein Bauteil bisher nicht möglich war.
Das Auftragen des geschmolzenen Kunststoffmaterials auf die dem flächigen Verbundelement abgewandte Oberfläche des flächigen Kunststoffabdichtelements kann dabei abschnittsweise erfolgen, erfolgt bevorzugt aber vollflächig.
Das Verbinden des inneren Kunststoffflächenelements und des äußeren Kunststoffflächenelements mit dem flächigen, Durchbrechungen aufweisenden Tragelement durch Einwirken eines Heißgasstromes auf den Verbund aus innerem Kunststoffflächenelement, Tragelement und äußeren Kunststoffflächenelement erfolgt analog zu dem in der EP 0 075 641 A1 beschriebenen Verfahren mit Hilfe der darin offenbarten Vorrichtung zur Herstellung von Verbundwerkstoffen. In dem Verfahren gemäß EP 0 075 641 A1 wird eine Kunststofffolie direkt auf das Gitterwerk aufgeschrumpft.
Zur Herstellung eines Schalungselements gemäß der vorliegenden Erfindung werden der Verbund aus flächigem Verbundelement, flächigem Kunststoffabdichtelement und innerem Kunststoffflächenelement, das aus einem aus Quer- und Längsstäben aufgebauten metallischen Gitterwerk bestehende, flächige, Durchbrechungen aufweisende Tragelement und das äußere Kunststoffflächenelement in Bahnen oder Stücken parallel und fluchtend aufeinander gelegt und in dieser Lage die Kunststoffflächenelemente auf das Tragelement aufgeschrumpft. Der Verbund aus flächigem Verbundelement, flächigem Kunststoffabdichtelement und innerem Kunststoffflächenelement wird dabei so auf das metallische Gitterwerk gelegt, dass das innere Kunststoffflächenelement benachbart zu dem Gitterwerk angeordnet ist.
Der Verbund aus flächigem Verbundelement, flächigem Kunststoffabdichtelement und innerem Kunststoffflächenelement, das äußere Kunststoffflächenelement und das Gitterwerk werden dabei bevorzugt kontinuierlich aus je einem Vorrat abgezogen und aufeinander liegend einer Schrumpfeinrichtung zugeführt. In der Schrumpfeinrichtung werden der Verbund aus flächigem Verbundelement, flächigem Kunststoffabdichtelement und innerem Kunststoffflächenelement sowie das äußere Kunststoffflächenelement bevorzugt mittels eines Heißgasstromes erweicht und gegen das Gitterwerk gedrückt. Der Heißgasstrom weist besonders bevorzugt eine Temperatur von 150 °C bis 270 °C auf.
Das Verbinden durch Einwirken eines Heißgasstromes erfolgt in einer Schrumpf- und Schweißvorrichtung, die mit oberen und unteren Flammenreihen arbeitet. Durch in Richtung auf die zu verbindenden Werkstoffe eingeblasene Luft, die durch die Flammenreihen erhitzt wird, werden die Kunststoffflächenelemente erweicht, so dass sie fest mit dem Gitterwerk verschweißt werden.
Anschließend wird die Bahn des fertigen Schalungselements auf die benötigte Größe abgelängt. Da die Kunststoffflächenelemente über die gesamte Oberfläche der Bahn mit dem Gitterwerk verbunden sind, kann die Bahn beliebig geschnitten werden, ohne dass sich die Kunststoffflächenelemente an den Schnittkanten zurückziehen. Das Gitterwerk kann nach Bedarf, bevor es mit Kunststoffflächenelementen belegt wird, durch entsprechende Einrichtungen gerichtet bzw. geglättet werden.
Unmittelbar hinter der Schrumpf- und Schweißvorrichtung können außerdem ein oder mehrere Paare Andrückrollen aus Filz oder ähnlichem Material vorgesehen werden, die die noch weichen Folien zusätzlich gegen das Gitterwerk drücken und die Folien durch die Öffnungen des Gitterwerks hindurch aneinander drücken und miteinander verbinden. Durch den erhöhten Druck wird eine besonders stabile und dauerhafte Verbindung der Einzelelemente sichergestellt.
Bevorzugt erfolgt also das Verbinden des inneren Kunststoffflächenelements und des äußeren Kunststoffflächenelements mit dem flächigen, Durchbrechungen aufweisenden Tragelement in Schritt i) zusätzlich durch Einwirken eines äußeren, durch Kalanderwalzen erzeugten Druckes auf den Verbund aus flächigem Verbundelement, flächigem Kunststoffabdichtelement, innerem Kunststoffflächenelement, Tragelement und äußerem Kunststoffflächenelement. Es hat sich gezeigt, dass Kalanderwalzen aus Polyurethan-Schaum mit einem Teflon-Mantel besonders gut geeignet für diese Verfahrensschritte sind.
Die vorliegende Erfindung umfasst daneben ein weiteres Verfahren zur Herstellung eines der oben beschriebenen Schalungselemente. Das Verfahren umfasst die Schritte

a) Bereitstellen eines flächigen Verbundelements,
b) Bereitstellen eines flächigen Kunststoffabdichtelements,
c) Bereitstellen eines inneren Kunststoffflächenelements,
d) Herstellen eines Schichtverbundelements durch Verbinden des flächigen Verbundelements und des inneren Kunststoffflächenelements mit dem flächigen Kunststoffabdichtelement, wobei das Verbinden durch Einwirken eines ersten Heißgasstromes auf den Verbund aus flächigem Verbundelement, flächigem Kunststoffabdichtelement und innerem Kunststoffflächenelement erfolgt,
e) Bereitstellen eines flächigen, Durchbrechungen aufweisenden Tragelements,
f) Bereitstellen eines äußeren Kunststoffflächenelements,
g) Verbinden des Schichtverbundelements und des äußeren Kunststoffflächenelements mit dem flächigen, Durchbrechungen aufweisenden Tragelement, wobei das Verbinden durch Einwirken eines zweiten Heißgasstromes auf den Verbund aus Schichtverbundelement, äußerem Kunststoffflächenelement und Tragelement erfolgt, wobei das Schichtverbundelement mit seiner durch das innere Kunststoffflächenelement ausgebildeten Oberfläche mit dem Tragelement verbunden wird.

Auch durch dieses Verfahren lassen sich die erfindungsgemäßen Schalungselemente schnell, einfach und kostengünstig herstellen. Dazu wird zunächst ein Schichtverbundelement durch Verbinden des flächigen Verbundelements und des inneren Kunststoffflächenelements mit dem flächigen Kunststoffabdichtelement durch Einwirken eines ersten Heißgasstromes auf den Verbund aus flächigem Verbundelement, flächigem Kunststoffabdichtelement und innerem Kunststoffflächenelement hergestellt.
In einem weiteren Schritt wird das so hergestellte Schichtverbundelement und das äußere Kunststoffflächenelement mit dem flächigen, Durchbrechungen aufweisenden Tragelement durch Einwirken eines zweiten Heißgasstromes auf den Verbund aus Schichtverbundelement, äußerem Kunststoffflächenelement und Tragelement verbunden. Dabei wird das Schichtverbundelement mit seiner durch das innere Kunststoffflächenelement ausgebildeten Oberfläche mit dem Tragelement verbunden.
Überraschenderweise hat sich gezeigt, dass ein Kunststoffabdichtelement, also eine Flächenabdichtung, mit einem Kunststoffflächenelement, also einer Wandung einer verlorenen Schalung, dauerhaft verbunden werden kann, wenn gleichzeitig unter Einwirkung eines Heißluftstromes ein Schichtverbundelement aus flächigem Verbundelement, flächigem Kunststoffabdichtelement und innerem Kunststoffflächenelement hergestellt wird. Das Verbinden des Kunststoffabdichtelements mit dem Kunststoffflächenelement erfolgt bevorzugt zusätzlich durch Einwirken eines äußeren, durch Kalanderwalzen erzeugten Druckes. Durch den erhöhten Druck wird eine besonders stabile und dauerhafte Verbindung sichergestellt. Es hat sich gezeigt, dass Kalanderwalzen aus Polyurethan-Schaum mit einem Teflon-Mantel besonders gut geeignet für diese Verfahrensschritte sind. Auch im Falle der Verwendung einer Polypropylen-Folie als Kunststoffabdichtelement und einer Polyethylen-Folie als Wandung einer verlorenen Schalung kann eine beständige Verbindung der beiden Folien hergestellt werden.
In beiden Schritten werden die jeweiligen Einzelelemente bevorzugt kontinuierlich aus je einem Vorrat abgezogen und aufeinander liegend einer Schrumpfeinrichtung zugeführt. In der Schrumpfeinrichtung werden die jeweiligen Einzelelemente bevorzugt mittels eines Heißgasstromes erweicht und so verbunden. In beiden Schritten weist der Heißgasstrom besonders bevorzugt eine Temperatur von 150 °C bis 270 °C auf.
Das Verbinden des Schichtverbundelements und des äußeren Kunststoffflächenelements mit dem flächigen, Durchbrechungen aufweisenden Tragelement erfolgt bevorzugt zusätzlich durch Einwirken eines äußeren, durch Kalanderwalzen erzeugten Druckes auf den Verbund aus Schichtverbundelement, äußerem Kunststoffflächenelement und Tragelement. Durch den erhöhten Druck wird eine besonders stabile und dauerhafte Verbindung der Einzelelemente sichergestellt. Es hat sich gezeigt, dass Kalanderwalzen aus Polyurethan-Schaum mit einem Teflon-Mantel besonders gut geeignet für diese Verfahrensschritte sind.
Schalungselemente gemäß der vorliegenden Erfindung können in besonders vorteilhafter Weise als verlorene einhäuptige Schalung, insbesondere zusammen mit einer Spundwand, eingesetzt werden. Das Schalungselement wird vorteilhafterweise zunächst durch punktuelles Anschweißen mit der Spundwand verbunden, es können aber auch Verbindungsmittel zur Verbindung von Schalungselement und Spundwand eingesetzt werden. Nach dem Betoniervorgang wird die Spundwand entfernt und das Schalungselement verbleibt in dem Bauwerk.
Bisher wurden beim Einsatz von Spundwänden als einhäuptige Schalung in der Regel Bleche an die Spundwände geschweißt. Diese Bleche sind mit den Spundwänden fest verbunden, so dass sie nach dem Betoniervorgang beim Entfernen der Spundwände zusammen mit diesen aus dem Erdreich gezogen werden. Um die Wiederverwendung der Spundwände zu ermöglichen müssen die Bleche händisch von den Spundwänden abgenommen werden. Die Bleche selbst sind nicht mehr zu gebrauchen und werden nach einmaligem Einsatz entsorgt.
Bei Verwendung eines erfindungsgemäßen Schalungselements wird nach dem Betoniervorgang die Spundwand aus dem Erdreich entfernt, wobei sich die Schalungselemente von der Spundwand lösen und in dem Bauwerk verbleiben. Der Einsatz eines Schalungselements gemäß der vorliegenden Erfindung als einhäuptige Schalung in Verbindung mit einer Spundwand ist also nicht nur mit dem Vorteil der eingesparten Entsorgung der Bleche verbunden, sondern bewirkt zugleich eine deutliche Arbeitsersparnis.
Analoges gilt bei der Verwendung von Schalungselementen gemäß der vorliegenden Erfindung als verlorene Schalung bei der Herstellung von Bohrpfählen.
Sowohl im Zusammenhang mit Spundwänden wie auch im Zusammenhang mit Bohrpfählen werden die Schalungselemente als Trennlage zwischen Verbau und Baukörper eingesetzt, sodass Bewegung stattfinden kann oder um bei Spundwänden Beton zu sparen, sowie das nachträgliche Entfernen der Spundwandprofile zu ermöglichen.
Figurenliste
Die Erfindung soll nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen im Zusammenhang mit den Zeichnungen näher erläutert werden. Es zeigen

1 eine schematische, teilweise auseinander gezogene Darstellung einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Schalungselements für den Betonbau im Schnitt senkrecht zur Ebene des flächigen Tragelements;
2 eine auseinander gezogene, schematische Darstellung des Ausführungsbeispiels der 1.

Wege zur Ausführung der Erfindung
1 zeigt ein Schalungselement 1 für den Betonbau mit einer Polyethylen-Schrumpffolie als Beispiel für das im eingebauten Zustand äußere Kunststoffflächenelement 2. Mit dem Bezugszeichen 3 ist das Durchbrechungen aufweisende, flächige Tragelement bezeichnet, welches in der gezeigten Ausführungsform aus einem aus Quer- und Längsstäben aufgebauten metallischen Gitterwerk besteht. Der Durchmesser der Quer- und Längsstäbe beträgt 6 mm.
Als bereits zusammengefügter Verbund sind das innere Kunststoffflächenelement 4, das mit dem inneren Kunststoffflächenelement 4 verbundene, flächige Kunststoffabdichtelement 5 und das an der dem inneren Kunststoffflächenelement 4 abgewandten Oberfläche des Kunststoffabdichtelements 5 an dem Kunststoffabdichtelement 5 angeordnete und mit dem Kunststoffabdichtelement 5 verbundene, flächige Verbundelement 6 dargestellt. In dem gezeigten Ausführungsbeispiel handelt es sich bei dem inneren Kunststoffflächenelement 4 um eine Polyethylen-Schrumpffolie, als Kunststoffabdichtelement 5 ist eine Polypropylenfolie eingesetzt und das Verbundelement 6 besteht aus einem Polyester-Vlies mit einer Flächenmasse von 50 g/m².
Zur Herstellung eines Schalungselements werden in der dargestellten Schichtfolge der Verbund aus flächigem Verbundelement 6, flächigem Kunststoffabdichtelement 5 und innerem Kunststoffflächenelement 4, das metallische Gitterwerk 3 und das äußere Kunststoffflächenelement 2 in Bahnen oder Stücken parallel und fluchtend aufeinander gelegt und in dieser Lage einem Heißluftstrom ausgesetzt. Dadurch werden das äußere Kunststoffflächenelement 2 und das innere Kunststoffflächenelement 4, die beide in Form von Polyethylen-Schrumpffolien ausgebildet sind, auf das Gitterwerk 3 aufgeschrumpft. Die flexiblen Schrumpffolien werden dabei durch die Öffnungen des Gitterwerks hindurch miteinander verbunden.
Beide Polyethylenfolien weisen eine Dicke von 120 µm auf.
Die 2 zeigt das Ausführungsbeispiel der 1 in einer auseinander gezogenen, schematischen Darstellung. Gezeigt sind das in Form einer Polyethylen-Schrumpffolie ausgebildete äußere Kunststoffflächenelement 2 und das Durchbrechungen aufweisende, flächige Tragelement 3, welches aus einem aus Quer- und Längsstäben aufgebauten metallischen Gitterwerk besteht.
Im Unterschied zur 1 sind das innere Kunststoffflächenelement 4, das flächige Kunststoffabdichtelement 5 und das flächige Verbundelement 6 in getrennter Form dargestellt, die einzelnen Elemente sind also noch nicht zu einem Verbund zusammengefügt.
Bei dem inneren Kunststoffflächenelement 4 handelt es sich um eine Polyethylen-Schrumpffolie, als Kunststoffabdichtelement 5 ist eine Polypropylenfolie eingesetzt und das Verbundelement 6 besteht aus einem Polyester-Vlies mit einer Flächenmasse von 50 g/m².
Bezugszeichenliste

1: Schalungselement
2: äußeres Kunststoffflächenelement
3: Tragelement
4: inneres Kunststoffflächenelement
5: Kunststoffabdichtelement
6: Verbundelement

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

EP 75641 A1 [0003, 0029]
GB 2340070 B2 [0008]
EP 2349707 B1 [0009]
DE 69213507 T2 [0010]
EP 0075641 A1 [0049]

Claims

Schalungselement (1) für den Betonbau aufweisend ein im eingebauten Zustand äußeres Kunststoffflächenelement (2), ein inneres Kunststoffflächenelement (4) sowie ein das äußere Kunststoffflächenelement (2) und das innere Kunststoffflächenelement (4) verbindendes, Durchbrechungen aufweisendes, flächiges Tragelement (3), ein an der dem Tragelement abgewandten Oberfläche des inneren Kunststoffflächenelements (4) an dem inneren Kunststoffflächenelement (4) angeordnetes und mit dem inneren Kunststoffflächenelement (4) verbundenes, flächiges Kunststoffabdichtelement (5) und ein an der dem inneren Kunststoffflächenelement abgewandten Oberfläche des Kunststoffabdichtelements (5) an dem Kunststoffabdichtelement (5) angeordnetes und mit dem Kunststoffabdichtelement (5) verbundenes, flächiges Verbundelement (6).
Schalungselement (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem äußeren Kunststoffflächenelement (2) um eine Kunststoffplatte einer Stegdoppelplatte oder um eine Kunststofffolie handelt.
Schalungselement (1) nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem inneren Kunststoffflächenelement (4) um eine Kunststoffplatte einer Stegdoppelplatte oder um eine Kunststofffolie handelt.
Schalungselement (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Durchbrechungen aufweisende, flächige Tragelement (3) aus einer Vielzahl von Stegabschnitten einer Stegdoppelplatte oder aus einem aus Quer- und Längsstäben aufgebauten metallischen Gitterwerk besteht.
Schalungselement (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem flächigen Kunststoffabdichtelement (5) um eine Kunststofffolie handelt.
Schalungselement (1) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die das flächige Kunststoffabdichtelement (5) bildende Kunststofffolie aus Polyvinylchlorid, Polyethylen, Polypropylen, Polyolefin oder Polyethylenterephthalat besteht.
Schalungselement (1) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststofffolie eine Dicke von 300 µm bis 1500 µm, bevorzugt von 500 µm bis 800 µm aufweist.
Schalungselement (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die das äußere Kunststoffflächenelement (2) und/oder das innere Kunststoffflächenelement (4) bildende Kunststofffolie aus Polyvinylchlorid, Polyethylen, Polypropylen, Polyolefin oder Polyethylenterephthalat besteht.
Schalungselement (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem äußeren Kunststoffflächenelement (2) und dem inneren Kunststoffflächenelement (4) um flexible Schrumpffolien handelt.
Schalungselement (1) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Durchbrechungen aufweisende, flächige Tragelement (3) aus einem aus Quer- und Längsstäben aufgebauten metallischen Gitterwerk besteht und dass die flexiblen Schrumpffolien durch die Öffnungen des Gitterwerks hindurch miteinander verbunden sind.
Schalungselement (1) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Quer- und Längsstäbe des Gitterwerks einen Durchmesser von 2 mm bis 16 mm, bevorzugt einen Durchmesser von 4 mm bis 12 mm, besonders bevorzugt einen Durchmesser von rund 6 mm aufweisen.
Schalungselement (1) nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei den flexiblen Schrumpffolien um Polyethylenfolien handelt.
Schalungselement (1) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Polyethylenfolie eine Dicke von 80 µm bis 200 µm, bevorzugt von 100 µm bis 150 µm aufweist.
Schalungselement (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das innere Kunststoffflächenelement (4) und das flächige Kunststoffabdichtelement (5) aus dem selben Material bestehen.
Schalungselement (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem flächigen Verbundelement (6) um ein Vlies, insbesondere um ein Polyestervlies handelt.
Schalungselement (1) nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass das das flächige Verbundelement (6) bildende Vlies getränkt mit einem Haftvermittler vorliegt.
Schalungselement (1) nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Haftvermittler in seiner Form als Imprägnierungsmittel eine Kunststoffdispersion, Latex-Dispersion, Harz, Epoxid-Harz, vernetzbares Kunstharz, Latex, Latex-Emulsion, Zement-Klebemörtel, Naturkautschuk, Synthesekautschuk, organofunktionelles Silan, Bitumen-Kautschuk, Butyl-Kautschuk, Bitumen oder ein Tiefgrund ist, insbesondere ein Tiefgrund auf Basis von Alkyd- oder Acrylharz, oder eines oder mehrere dieser Materialien enthält.
Schalungselement (1) nach einem der Ansprüche 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Haftvermittler in seiner Form als Imprägnierungsmittel eine dynamische Viskosität η ≤ 1000 mPas, bevorzugt η ≤ 500 mPas, besonders bevorzugt η ≤ 50 mPas, insbesondere bevorzugt η ≈ 10 mPas aufweist.
Schalungselement (1) nach einem der Ansprüche 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Haftvermittler in seiner Form als Imprägnierungsmittel eine Dichte ρ von 0,98 g/cm³ ≤ ρ ≤ 1,08 g/cm³, bevorzugt 1,01 g/cm³ ≤ ρ ≤ 1,06 g/cm³, besonders bevorzugt ρ ≈ 1,04 g/cm³ aufweist.
Schalungselement (1) nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass das das flächige Verbundelement (6) bildende Vlies getränkt mit einem Klebstoff vorliegt.
Schalungselement (1) nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Klebstoff um Bitumen-Kautschuk, Butyl-Kautschuk, einen thermoplastischen Kunststoff, einen Schmelzkleber, insbesondere polyolefinbasierter Schmelzkleber, einen Dispersionsklebstoff oder eines deren Gemische handelt.
Schalungselement (1) nach einem der Ansprüche 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, dass das das flächige Verbundelement (6) bildende, in Klebstoff getränkte Vlies mit einem flächigen Gitterelement verbunden ist.
Schalungselement (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem flächigen Verbundelement (6) um ein flächiges Gitterelement handelt.
Verfahren zur Herstellung eines Schalungselements (1) gemäß den Ansprüchen 1 bis 23 mit den Schritten a) Bereitstellen eines flächigen Verbundelements (6), b) Bereitstellen eines flächigen Kunststoffabdichtelements (5), c) Verbinden des flächigen Verbundelements (6) mit dem flächigen Kunststoffabdichtelements (5), d) Bereitstellen eines geschmolzenen Kunststoffmaterials, e) Auftragen des geschmolzenen Kunststoffmaterials auf die dem flächigen Verbundelement (6) abgewandte Oberfläche des flächigen Kunststoffabdichtelements (5), f) Abkühlen des geschmolzenen Kunststoffmaterials unter Ausbildung eines inneren, auf dem flächigen Kunststoffabdichtelement (5) angeordneten, untrennbar mit dem Kunststoffabdichtelement (5) verbundenen Kunststoffflächenelements (4), g) Bereitstellen eines flächigen, Durchbrechungen aufweisenden Tragelements (3), h) Bereitstellen eines äußeren Kunststoffflächenelements (2), i) Verbinden des inneren Kunststoffflächenelements (4) und des äußeren Kunststoffflächenelements (2) mit dem flächigen, Durchbrechungen aufweisenden Tragelement (3), wobei das Verbinden durch Einwirken eines Heißgasstromes auf den Verbund aus flächigem Verbundelement (6), flächigem Kunststoffabdichtelement (5), innerem Kunststoffflächenelement (4), Tragelement (3) und äußerem Kunststoffflächenelement (2) erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass der Heißgasstrom eine Temperatur von 150 °C bis 270 °C aufweist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 24 oder 25, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbinden des inneren Kunststoffflächenelements (4) und des äußeren Kunststoffflächenelements (2) mit dem flächigen, Durchbrechungen aufweisenden Tragelement (3) in Schritt i) zusätzlich durch Einwirken eines äußeren, durch Kalanderwalzen erzeugten Druckes auf den Verbund aus flächigem Verbundelement (6), flächigem Kunststoffabdichtelement (5), innerem Kunststoffflächenelement (4), Tragelement (3) und äußerem Kunststoffflächenelement (2) erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass Kalendarwalzen aus Polyurethan-Schaum mit einem Teflon-Mantel eingesetzt werden.
Verfahren zur Herstellung eines Schalungselements (1) gemäß den Ansprüchen 1 bis 23 mit den Schritten a) Bereitstellen eines flächigen Verbundelements (6), b) Bereitstellen eines flächigen Kunststoffabdichtelements (5), c) Bereitstellen eines inneren Kunststoffflächenelements (4), d) Herstellen eines Schichtverbundelements durch Verbinden des flächigen Verbundelements (6) und des inneren Kunststoffflächenelements (4) mit dem flächigen Kunststoffabdichtelement (5), wobei das Verbinden durch Einwirken eines ersten Heißgasstromes auf den Verbund aus flächigem Verbundelement (6), flächigem Kunststoffabdichtelement (5) und innerem Kunststoffflächenelement (4) erfolgt, e) Bereitstellen eines flächigen, Durchbrechungen aufweisenden Tragelements (3), f) Bereitstellen eines äußeren Kunststoffflächenelements (2), g) Verbinden des Schichtverbundelements und des äußeren Kunststoffflächenelements (2) mit dem flächigen, Durchbrechungen aufweisenden Tragelement (3), wobei das Verbinden durch Einwirken eines zweiten Heißgasstromes auf den Verbund aus Schichtverbundelement, äußerem Kunststoffflächenelement (2) und Tragelement (3) erfolgt, wobei das Schichtverbundelement mit seiner durch das innere Kunststoffflächenelement (4) ausgebildeten Oberfläche mit dem Tragelement (3) verbunden wird.
Verfahren nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass der erste und/oder der zweite Heißgasstrom eine Temperatur von 150 °C bis 270 °C aufweist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 28 oder 29, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbinden des flächigen Verbundelements (6) und des inneren Kunststoffflächenelements (4) mit dem flächigen Kunststoffabdichtelement (5) zur Herstellung des Schichtverbundelements in Schritt d) und/oder das Verbinden des Schichtverbundelements und des äußeren Kunststoffflächenelements (2) mit dem flächigen, Durchbrechungen aufweisenden Tragelement (3) in Schritt g) zusätzlich durch Einwirken eines äußeren, durch Kalanderwalzen erzeugten Druckes auf den Verbund aus Schichtverbundelement, äußerem Kunststoffflächenelement (2) und Tragelement (3) erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, dass Kalendarwalzen aus Polyurethan-Schaum mit einem Teflon-Mantel eingesetzt werden.