EP1024235A1 - Herstellung von Dehnungsfugenmaterial für Estrich - Google Patents

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EP1024235A1
EP1024235A1 EP99101385A EP99101385A EP1024235A1 EP 1024235 A1 EP1024235 A1 EP 1024235A1 EP 99101385 A EP99101385 A EP 99101385A EP 99101385 A EP99101385 A EP 99101385A EP 1024235 A1 EP1024235 A1 EP 1024235A1
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EP
European Patent Office
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strip
plastic
foot
strips
screed
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EP99101385A
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English (en)
French (fr)
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EP1024235B1 (de
Inventor
Jürgen Quittmann
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Gefinex Gesellschaft fur Innovative Extrusionsprodukte Mbh
Gefinex GmbH
Original Assignee
Gefinex Gesellschaft fur Innovative Extrusionsprodukte Mbh
Gefinex GmbH
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Publication date
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Priority to EP99101385A priority patent/EP1024235B1/de
Priority to DE59912737T priority patent/DE59912737D1/de
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/18—Separately-laid insulating layers; Other additional insulating measures; Floating floors
    • E04F15/188—Edge insulation strips, e.g. for floor screed layers
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B5/00—Floors; Floor construction with regard to insulation; Connections specially adapted therefor
    • E04B5/16—Load-carrying floor structures wholly or partly cast or similarly formed in situ
    • E04B5/32—Floor structures wholly cast in situ with or without form units or reinforcements
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/12—Flooring or floor layers made of masses in situ, e.g. seamless magnesite floors, terrazzo gypsum floors
    • E04F15/14—Construction of joints, e.g. dividing strips

Definitions

  • the invention relates to the production of expansion joint material for screed.
  • the screed is subject to expansion when heated or to contraction when it cools down.
  • the total extent of the expansion or contraction depends on the screed dimensions, whereby the length is included in the calculation as a factor for the expansion coefficient and the temperature. It is known that stretching can result in extreme wall loads and contraction can lead to cracking. With larger screed areas, efforts are therefore made to install expansion joints.
  • the expansion joints are installed in such a way that the screed surfaces enclosed by the expansion joints and possibly adjacent walls / edges are not damaged or destroyed by expansion and contraction.
  • the expansion joints must be kept open after they have been created. It is therefore not sufficient to create a joint with formwork boards. After removing the formwork boards, there is a risk that the expansion joint will become clogged with dirt during further construction work. Initially, when pouring liquid screed, this led to the use of joint tapes, which are known from the outside. More recently, plastic foam strips have been used for the expansion joints in the screed. These are plastic foam strips that are laminated on both sides with non-foamed plastic. The laminated unfoamed plastic, for example PET, has a relatively high strength compared to the plastic foam and is smooth, so that the screed does not cling to the material and an undisturbed relative movement in the longitudinal direction of the joint is possible. The foam strips are set up before the screed pouring or pressed into the still liquid screed after the screed pouring.
  • the plastic foam has so much rigidity that it is under the pressure of the liquid Screed does not give way significantly, but yields slightly with thermal expansion. At Subsequent contraction of the screed follows the plastic strip Contraction movement. This ensures that no dirt fills the joint and prevents stretching.
  • plastic foam strips and the angle profile for possible heating cables for underfloor heating.
  • semicircular recesses are incorporated in the upstanding leg.
  • the plastic foam strip has punched holes in the edge that protrudes downwards. This involves a bilateral severing of the laminated unfoamed film and a partial severing of the intermediate plastic foam, so that the punched part can be removed by hand without the help of tools. After gluing, the plastic foam strip with the angle profile is placed at the desired location before the screed is poured.
  • the effort for the plastic foam strips is reduced by the bottom end of the foam strip formed a plastic foot in another way which is self-adhesive on the underside and therefore when pressed optimal detention conditions unfolded on the substructure. This will cause it to slip away of the foam strip when screed pouring is not to be feared.
  • the pressures that occur should go to zero because the foam strip does not function as a formwork has and should only cause a gap formation alone.
  • the screed should, if possible be poured evenly on both sides of the foam strip. An overly raw job can nevertheless cause pushing forces.
  • a lower part of the foam strip is permanently bent and reinforced with another plastic strip at the bottom of the foot.
  • the laminated unfoamed plastic film provides considerable help by heating the kink and cooling it again when it is kinked.
  • the unfoamed plastic gives the kink in the plastic foam strip so much strength that undesired regression is avoided. This applies particularly to rigid plastic films.
  • the plastic foam strip bends to both sides, so that any restoring forces that may occur counteract each other and already largely or even cancel each other out.
  • openings are cut into the plastic strips on the spot using scissors or pliers.
  • the unnecessary preparation of openings / breakthroughs can be dispensed with when manufacturing the openings on site.
  • the production can be limited to the openings / openings actually required.
  • a very simple manufacture of the openings / openings opens up in that plastic foam strips with a pair of scissors or pliers are used, the angled base of which can be bent or bent back to cut out the openings / openings.
  • the scissors and pliers offer a very convenient way of making the openings / openings.
  • the material properties according to the invention allow bending and cutting out by hand with scissors or pliers.
  • the bending or back-bending is particularly dependent on the thickness of the non-foamed foils provided on both sides of the foam layer.
  • Their thickness is preferably less than or equal to 1 mm per film, the total Plastic foam strips preferably have a thickness of 6 to 12 mm.
  • the foam strip is to be used on both sides Split the L-shaped bend in the lower edge of the plastic foam strip. Arise at the bottom two free legs.
  • the fission can be thermal with a heating wire or a heated knife or mechanically with a rotating knife.
  • the plastic foam of the core is preferably completely or partially removed again.
  • the unfoamed foils can also protrude downwards own the plastic foam core and exactly at the lower end of the plastic foam core are bent so that the splitting of the plastic foam core and, if necessary, the removal become wholly or partially dispensable.
  • the targeted heating is preferably carried out with a heating wedge or heating knife.
  • the cooling that follows the kinking can be carried out with the aid of a blower.
  • the plastic films are preferably laminated onto the plastic foam strips.
  • the lamination surfaces are warmed up to lamination temperature and pressed against each other. Regularly it is not necessary to apply the surfaces to melt fluid bring to.
  • the heating can e.g. with a hot air blower.
  • the lamination processes require a lamination ability. If the materials to be laminated are related to each other, laminating is particularly easy. A relationship is given in this sense if there is a significant component of the material from which the plastic strip was made in the lamination material. With the same material, there are optimal conditions.
  • a desired liability can nevertheless be generated in part by heating and pressure. In some cases, liability is only achieved with the help of adhesion promoters.
  • the thickness of the foot is at least equal to the thickness of a film provided on the plastic foam strip plus the adhesive.
  • the thickness is largely freely selectable / expandable upwards.
  • the width of the foot is also freely selectable on a larger scale. Of course, a larger contact area has its advantages. However, the stackability and transport and storage capacity must also be taken into account. This is called stack size / stack width. You can also deviate from the stack size / stack width by choosing larger widths.
  • a width of up to 100 mm is preferably provided.
  • the strips according to the invention not only open up a very advantageous production but also an extremely advantageous application, by the cover / protective film from the adhesive strip deducted and the strip is placed at the predetermined location.
  • the pliers provided for cutting can be provided with interchangeable matrices and patrices.
  • matrices and patrices can be used specifically for all common line types and line diameters.
  • the openings / openings can be made with low tolerance. This leads to small gap widths between lines and plastic foam strips and already to an extensive seal. Further sealing can be achieved with sealing compounds.
  • Textiles that are wrapped around the lines in the area of the plastic foam strips and close the gap mentioned are also suitable as sealing compounds.
  • the textiles are also suitable for sealing imprecise openings / openings. Suitable textiles can be fabric scraps / pieces and / or fleece scraps / pieces or tangled fibers such as wool balls.
  • Adhesive tape When cutting out it is regularly not necessary to use the ones provided under the foot Adhesive tape to be considerate. As long as the adhesive strips with the protective film / release film are covered, no connection of the free edges with each other is to be feared.
  • the elasticity of the plastic causes it to regress into the original L shape. Then the remaining protective strips are removed and the plastic foam strips placed on the substructure.
  • Fig. 1 denotes a plastic strip which consists of a plastic foam core 4 and non-foamed foils 2 and 3 laminated on both sides.
  • PE is provided for the plastic foam core and PET for the foils 2 and 3.
  • the plastic foam core 4 has a density of 30 kg per cubic meter.
  • the films each have a thickness of 0.35 mm, the entire plastic strip 1 has a thickness of 10 mm.
  • the plastic strip is available in different heights. In the exemplary embodiment heights of 40, 60, 80, 100 or 140 mm are provided. In other exemplary embodiments heights of 20 to 300 mm are provided. The heights correspond to the desired screed thickness.
  • a foot 5 is provided at the bottom of the plastic strip 1.
  • the foot 5 has a stack width of 30 mm.
  • the stack width means that the protruding edges of the foot 1 do not protrude any further than the thickness of the plastic strip 1. This enables space-saving stacking by stacking on top of one another. This is essential for economical storage and transportation.
  • the subsequent strip 1 is placed so that its foot lies in the opposite direction to the strip 1 previously placed.
  • the foot 5 is created in the embodiment that as a starting material for the Plastic strip 1 is used a material that is wider than that by a riot later planned height.
  • the riot measure is equal to the measure by which the edges protrude.
  • the lower edge of the strip is centered and in with the help of a rotating knife Slotted lengthways.
  • the slot depth is slightly larger than the contact size.
  • the rotating knife is arranged stationary and becomes the strip held between two circumferential conveyor belts, which the strip in the longitudinal direction move. When moving, the conveyor belts leave the edge of the slit to be slit Streak free.
  • the slotted edge is gripped by a guide which is wedge-shaped in grips the slot and, after the kink has warmed up, unfolds through the Slit caused free leg. This is done by widening the wedge causes.
  • the heating at the kink occurs through contact with a heating plate.
  • the Heating plate touches the plastic material in a line with a width of im Embodiment 2 mm.
  • the contact length of the heating plate is chosen so that the necessary heat penetrates into the foils during the contact time to the foils for the To make kinks permanently compliant.
  • Copper is provided as the material for heating the heating plate and an electrically operated and temperature-controlled heating cartridge is mounted on the plate.
  • the maximum temperature of the heating plate is in the embodiment just below Melting temperature of the foils to avoid burning.
  • the bending of the free legs provided after sufficient heating Cooling ensures that the resulting kink is preserved.
  • the one for the sufficient Heating the decisive length of the sheet can be extended with a few attempts or shortening can be determined.
  • the intended wedge engages directly in the direction of movement of the slit strip behind the slitting tool in the strips, where by the slitting process or by the Slot tool a distance between the free created by the slot Thighs.
  • Fan air is provided for cooling.
  • a plastic foam strip is placed on the resulting edges 6 and 7 laminated below, so that under the edges 6 and 7 further edges 8 and 9 are formed together form the width of 30 mm of the foot 5 indicated above.
  • the lamination surfaces are heated to the lamination temperature with hot air brought. It is a temperature at which the material is below the provided pressure in the embodiment without further auxiliary substances to the bent edges 6 and 7 sticks.
  • the plastic foam strip provided for the foot 5 underside with two spaced apart in the longitudinal direction Butyl adhesive strips have been prepared. Both adhesive strips, not shown, have one Thickness of 1 mm with a width of 5 mm and are covered with an oil paper.
  • the Butyl tape is available in roll form.
  • the cover strip can be in the roll at the same time form a separating layer so that the strip is easily pulled off and onto the Plastic foam strips can be pressed. This is preferably done between one Pair of rolls, the plastic foam strip from a supply roll and the butyl strip is pulled from another roll and with both strips positioned laterally for positioning be performed.
  • the list of the construction created according to the invention is shown in FIG. 1. She takes place after pulling off the oil paper at the desired location on the broom-clean Screed substructure, in the exemplary embodiment the concrete. After positioning the Construction, the screed is poured on both sides. The plastic strip forms one Expansion joint with the advantages described at the beginning.
  • FIG. 2 shows the cutting out of a previously marked recess 11.
  • the edges 6 and 7 are pressed together with thumb 10 and fingers in order to bring a pair of scissors (not shown) into engagement.
  • the associated expansion joint is located in the exemplary embodiment in the door area between two rooms.
  • the plastic foam strip has been cut to the width of the door opening.
  • the recess 11 was marked after stopping the plastic foam strip in the door opening.

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Abstract

Nach der Erfindung wird zur Ausbildung einer Dehnungsfuge im Estrich vor dem Vergießen von Flüssigestrich ein nachgiebiger Streifen aus Kunststoff (1) aufgestellt, in dessen L-förmiger Fuß zum vor dem Aufstellen mit Schere oder Zange unter Abbiegung des Fußes Ausnehmungen (11) für Leitungen eingeschnitten worden sind. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft die Herstellung von Dehnungsfugenmaterial für Estrich. Der Estrich unterliegt wie andere Bauwerksteile einer Dehnung bei Erwärmung bzw. einer Kontraktion bei Abkühlung. Der Gesamtumfang der Dehnung bzw. Kontraktion ist von den Estrichabmessungen abhängig, wobei die Länge als Faktor zum Dehnungskoeffizienten und zur Temperatur in die Rechnung eingeht.
Es ist bekannt, daß die Dehnung zu extremen Wandlasten und die Kontraktion zur Rißbildung führen kann. Bei größeren Estrichflächen ist man deshalb bemüht, Dehnungsfugen einzubauen. Die Dehnungsfugen werden so angebracht, daß die von den Dehnungsfugen und ggfs. angrenzenden Wänden/Rändern eingeschlossenen Estrichflächen nicht durch Dehnung und Kontraktion beschädigt bzw. zerstört werden.
Die Dehnungsfugen müssen nach ihrer Erstellung offen gehalten werden. Deshalb ist es nicht ausreichend, wenn mit Schalungsbrettern eine Fuge erzeugt wird. Nach Entfernen der Schalungsbretter besteht die Gefahr, daß sich die Dehnungsfuge bei weiteren Bauarbeiten durch Schmutz zusetzt. Zunächst hat das beim Vergießen von Flüssigestrich zur Anwendung von Fugenbändern geführt, die aus dem Außenbereich bekannt sind. In neuerer Zeit ist man dazu übergegangen für die Dehnungsfugen im Estrich Kunststoffschaumstreifen zu verwenden. Dabei handelt es sich um Kunststoffschaumstreifen, die beidseitig mit ungeschäumtem Kunststoff kaschiert sind. Der aufkaschierte ungeschäumte Kunststoff, z.B. PET, hat im Vergleich zum Kunststoffschaum eine relativ große Festigkeit und ist glatt, so daß der Estrich sich nicht in dem Material verkrallt und eine ungestörte Relativbewegung in Längsrichtung der Fuge möglich ist.
Die Schaumstreifen werden vor dem Estrichgießen aufgestellt oder nach dem Estrichgießen in den noch flüssigen Estrich gedrückt.
Der Kunststoffschaum hat so viel Steifigkeit, daß er zwar unter dem Druck des flüssigen Estrichs nicht wesentlich nachgibt, aber bei einer Wärmedehnung leicht nachgibt. Bei anschließender Kontraktion des Estrichs folgt der Kunststoffstreifen der Kontraktionsbewegung. Damit wird sichergestellt, daß kein Schmutz die Fuge ausfüllt und einer Dehnung entgegensteht.
Zum Aufstellen ist es bekannt, die Kunststoffschaumstreifen an einem L-förmigen Winkelprofil aus ungeschäumtem Kunststoff zu befestigen. Das Winkelprofil besitzt innenseitig ein doppelseitig klebendes Selbstklebeband. Die eine Seite des Selbstklebebandes ist an dem Winkelprofil verklebt, die andere besitzt eine Abdeckung. Nach Abziehen der Abdeckung kann eine Verklebung mit dem Winkelprofil hergestellt werden.
Es ist auch bekannt, die Kunststoffschaumstreifen und das Winkelprofil auf mögliche Heizleitungen einer Fußbodenheizung vorzubereiten. Bei dem Winkelprofil sind dazu halbrunde Ausnehmungen in dem nach oben ragenden Schenkel eingearbeitet. Der Kunststoffschaumstreifen besitzt in dem nach unten ragenden Rand Anstanzungen. Dabei handelt es sich um eine beidseitige Durchtrennung der aufkaschierten ungeschäumten Folie und eine Teildurchtrennung des zwischenliegenden Kunststoffschaumes, so daß der angestanzte Teil von Hand ohne Hilfe von Werkzeugen entfernt werden kann.
Nach der Verklebung wird der Kunststoffschaumstreifen mit dem Winkelprofil an der gewünschten Stelle vor dem Vergießen des Estrichs aufgestellt.
Die bisher verwendeten Kunststoffwinkel mit dem Selbstklebeband bilden einen recht aufwendigen Bestandteil. Es hat daher Bemühungen gegeben, die Montage des Kunststoffschaumstreifens mit geringerem Aufwand zu ermöglichen.
Nach einem älteren Vorschlag wird der Aufwand für die Kunststoffschaumstreifen, indem an dem unteren Ende des Schaumstoffstreifens auf anderem Wege ein Kunststoffuß gebildet wird, der an der Unterseite selbstklebend ausgebildet ist und deshalb bei seinem Andrücken an die Unterkonstruktion optimale Haftbedingungen entfaltet. Dadurch ist ein Wegrutschen des Schaumstoffstreifens beim Estrichgießen nicht zu befürchten. Die auftretenden Drücke sollen zwar gegen Null gehen, weil der Schaumstoffstreifen nicht die Funktion einer Schalung hat und nur allein eine Spaltbildung verursachen soll. Der Estrich soll nach Möglichkeit beidseitig des Schaumstreifens gleichmäßig vergossen werden. Eine übermäßig rohe Arbeit kann jedoch gleichwohl Schiebekräfte verursachen.
Zur Bildung des Kunststoffußes an dem Kunststoffschaumstreifen wird ein unterer Teil des Schaumstoffstreifens bleibend umgeknickt und unten am Fuß mit einem weiteren Kunststoffstreifen verstärkt.
Beim Abknicken gibt die aufkaschierte ungeschäumte Kunststoff-Folie eine erhebliche Hilfe, indem die Knickstelle erwärmt und in geknicktem Zustand wieder gekühlt wird. Der ungeschäumte Kunststoff gibt dem Knick in dem Kunststoffschaumstreifen so viel Festigkeit, daß eine unerwünschte Rückbildung vermieden wird. Das gilt besonders für biegesteife Kunststoffolien.
Dabei findet eine Abknickung des Kunststoffschaumstreifens nach beiden Seiten statt, so daß ggfs. auftretende Rückstellkräfte einander entgegenwirken und sich bereits weitgehend oder sogar ganz aufheben.
Für die Verlegung von Leitungen auf der Unterkonstruktion des Estrichs sind an dem älteren Kunststoffschaumstreifen unten Durchbrüche vorgesehen. Gleichwohl zeigt sich an der älteren Lösung noch Verbesserungsbedarf.
Nach der Erfindung wird eine Verbesserung mit den Merkmalen der Unteransprüche erreicht. Für die Leitungen werden mittels einer Schere oder Zange an Ort und Stelle Öffnungen in den Kunststoffstreifen geschnitten. Vorteilhafterweise kann bei einer Fertigung der Öffnungen an Ort und Stelle von der überflüssigen Vorbereitungen von Öffnungen/Durchbrüchen abgesehen werden. Die Fertigung kann auf die tatsächlich benötigten Öffnungen/Durchbrüche beschränkt werden.
Außerdem eröffnet sich eine sehr einfache Fertigung der Öffnungen/Durchbrüche dadurch, daß Kunststoffschaumstreifen mit Scherendicke oder Zangendicke verwendet werden, deren abgewinkelter Fuß zum Ausschneiden der Öffnungen/Durchbrüche wieder abbiegbar bzw. rückbiegbar ist. Die Scheren und Zangen bieten eine sehr bequeme Möglichkeit zur Herstellung der Öffnungen/Durchbrüche.
Die erfindungsgemäße Materialbeschaffenheit erlaubt das Abbiegen und Ausschneiden von Hand mit Schere oder Zange. Das Abbiegen bzw. Rückbiegen ist insbesondere von der Dicke der beiderseits der Schaumschicht vorgesehenen ungeschäumten Folien abhängig. Deren Dicke ist vorzugsweise kleiner oder gleich 1 mm je Folie, der gesamte
Kunststoffschaumstreifen hat vorzugsweise eine Dicke von 6 bis 12 mm. Die Frage, wann die Grenzen der Schneidfähigkeit erreicht ist, läßt sich mit ganz wenigen Schneidversuchen mit Schere und Zange klären. Im Rahmen dieser Anmeldung wird als Scherendicke bezeichnet, was von Hand mit einer Schere schneidfähig ist. Dementsprechend wird als Zangendicke bezeichnet, was von Hand mit einer Zange schneidfähig ist.
Bereits nach dem älteren Vorschlag ist vorgesehen, den Schaumstoffstreifen zur beidseitigen L-förmigen Abknickung des unteren Kunststoffschaumstreifenrandes zu spalten. Es entstehen am unteren Rand zwei freie Schenkel. Die Spaltung kann thermisch mit einem Heizdraht oder einem beheizten Messer oder auch mechanisch mit einem rotierenden Messer erfolgen. Vorzugsweise wird der Kunststoffschaum des Kernes ganz oder teilweise wieder abgetragen. Wahlweise können die ungeschäumten Folien auch nach unten einen Überstand gegenüber dem Kunststoffschaumkern besitzen und genau am unteren Ende des Kunststoffschaumkernes umgebogen werden, so daß die Spaltung des Kunststoffschaumkernes und ggfs. das Abtragen ganz oder teilweise entbehrlich werden.
Günstig ist es, den gespaltenen unteren Rand beim Spalten oder nach dem Spalten zu erfassen und unter gleichzeitiger Knickstellenerwärmung der ungeschäumten Folie in die vorgesehene Winkelstellung zu bringen. Die gezielte Erwärmung erfolgt vorzugsweise mit einem Heizkeil oder Heizmesser. Die sich an das Abknicken anschließende Kühlung kann mit Hilfe eines Gebläses erfolgen.
Je steifer die Kaschierung ist, desto formgenauer bleibt die Abknickung. Die Steifigkeit hängt weitgehend von der Dicke ab. Deshalb ist für die Kaschierungsfolie vorzugsweise eine Dicke von 0,2 mm. Besonders günstige Verhältnisse stellen sich bei 0,3 bis 0,4 mm ein. Größere Dicken sind nicht ausgeschlossen.
Vorzugsweise werden die Kunststoffolien auf den Kunststoffschaumstreifen aufkaschiert. Beim Kaschieren werden die Kaschierflächen auf Kaschiertemperatur aufgewärmt und gegeneinander gedrückt. Regelmäßig ist nicht erforderlich, die Flächen auf Schmelzflüssigkeit zu bringen. Die Erwärmung kann z.B. mit einem Heißluftgebläse erfolgen.
Die Kaschierungsvorgänge bedingen eine Kaschierfähigkeit.
Sofern die aufzukaschierenden Materialien miteinander verwandt sind, ist das Aufkaschieren besonders leicht. Eine Verwandtschaft ist in diesem Sinne gegeben, wenn sich in dem Kaschierungsmaterial ein nennenswerter Bestandteil des Materials befindet, aus dem der Kunststoffstreifen hergestellt worden ist. Bei gleichem Material ergeben sich optimale Voraussetzungen.
Bei mangelnder Verwandtschaft kann zum Teil gleichwohl durch Erwärmung und Druck eine gewünschte Haftung erzeugt werden.
Zum Teil wird die Haftung erst mit Hilfe von Haftvermittlern erreicht.
Unter dem Fuß ist eine Klebeschicht/Klebestreifen für das Aufstellen auf der Unterkonstruktion vorgesehen.
Beim Kleben bestehen je nach Kleber kaum wesentliche Anforderung an die miteinander zu verbindenden Materialien. Es wurde gefunden, daß ein Butylkleber besondere Vorteile entfaltet. Ein derartiger Kleber paßt sich vor allem in größerer Dicke den rauhen Bedingungen am Bau und dem dort vorkommenden Schmutz hervorragend an. Schmutz drückt sich in den Kleber und wird dort eingeschlossen. Klebeschichten bis 3 mm sind bei Butylkleber ohne weiteres wirtschaftlich darstellbar. Ggfs wird der Butylkleber auch in geschäumter Form und in der Form schmaler Streifen eingesetzt.
Die Dicke des Fußes ist mindestens gleich der Dicke einer auf dem Kunststoffschaumstreifen vorgesehenen Folie plus dem Kleber. Nach oben hin ist die Dicke weitgehend frei wählbar/vergrößerbar.
Die Breite des Fußes ist in größerem Rahmen gleichfalls frei wählbar. Eine größere Aufstandsfläche hat natürlich ihre Vorteile. Es ist jedoch auch die Stapelfähigkeit und Transport- und Lagerfähigkeit zu beachten. Das wird als Stapelmaß/Stapelbreite bezeichnet. Von dem Stapelmaß/Stapelbreite kann auch durch Wahl größerer Breiten abgewichen werden. Vorzugsweise ist eine Breite bis 100 mm vorgesehen.
Die erfindungsgemäßen Streifen eröffnen nicht nur eine sehr vorteilhafte Herstellung sondern eine überaus vorteilhafte Anwendung, indem von dem Klebestreifen die Abdeck/Schutzfolie abgezogen und der Streifen an der vorbestimmten Stelle aufgestellt wird.
Wie bereits ausgeführt, kann allen auf der Unterkonstruktion verlegten Leitungen in sehr wirtschaftlicher Weise Rechnung getragen werden. Als Leitungen kommen die Leitungen von Fußbodenheizungen bzw. Heizungsleitungen, Elektroleitungen, Wasserleitung, Telefonleitungen, Leerrohre usw. in Betracht.
Während die eingangs erläuterten zweiteiligen Streifenkonstruktion voraussetzen, daß bei der Leitungsverlegung bereits der Unterteil der Streifenkonstruktion montiert wird und dadurch erhebliche Komplikationen entstehen, vereinfacht sich die Anwendung des erfindungsgemäßen Streifens ganz erheblich. Vorteilhafterweise müssen die Gewerke "Leitungslegen" und "Verlegen der Streifenkonstruktion" nicht mehr überlappend ausgeführt werden. Allein die Terminkoordinierung und die An- und Abfahrt verursachen bei der überlappenden Durchführung erhebliche Kosten, die bei der erfindungsgemäßen Verfahrensweise entbehrlich werden. Weitere Ersparnisse ergeben sich nach der Erfindung durch die einteilige Konstruktion. Zu den Vorteilen gehört die einteilige Fertigung, ferner ein geringerer Arbeitsaufwand zum Verlegen der Kunststoffschaumstreifen.
Die zum Ausschneiden vorgesehen Zangen können mit auswechselbaren Matritzen und Patrizen versehen sein. Vorteilhafterweise können Matritzen und Patritzen speziell für alle gängigen Leitungsformen und Leitungsdurchmesser eingesetzt werden. Dadurch können die Öffnungen/Durchbrüche mit geringer Toleranz hergestellt werden. Das führt zu geringen Spaltbreiten zwischen Leitungen und Kunststoffschaumstreifen und bereits zu einer weitgehenden Abdichtung. Eine weitergehende Abdichtung kann mit Dichtmassen erreicht werden. Als Dichtmassen eignen sich auch Textilien, die im Bereich der Kunststoffschaumstreifen um die Leitungen gewickelt werden und den erwähnten Spalt verschließen. Je nach Beschaffenheit sind die Textilien auch geeignet ungenauere Öffnungen/Durchbrüche abzudichten.
Geeignete Textilien können Stoffreste/Stücke und/oder Vliesreste/Stücke oder auch Wirrfasern wie Wollknäule sein.
Beim Ausschneiden ist es regelmäßig nicht erforderlich, auf die unter dem Fuß vorgesehenen Klebestreifen Rücksicht zu nehmen. Solange die Klebestreifen mit der Schutzfolie/Trennfolie abgedeckt sind, ist keine Verbindung der freien Ränder miteinander zu befürchten.
Nach dem Ausschneiden bewirkt die Elastizität des Kunststoffes dessen Rückbildung in die ursprüngliche L-Form. Anschließend werden die verbliebenen Schutzstreifen abgezogen und die Kunststoffschaumstreifen auf der Unterkonstruktion aufgesetzt.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt:
In Fig. 1 ist mit 1 ein Kunststoffstreifen bezeichnet, der aus einem Kunststoffschaumkern 4 und beidseitig aufkaschierten ungeschäumten Folien 2 und 3 besteht. Für den Kunststoffschaumkern ist PE und für die Folien 2 und 3 PET vorgesehen. Der Kunststoffschaumkern 4 hat ein Raumgewicht von 30 kg pro Kubikmeter. Die Folien besitzen eine Dicke von jeweils 0,35 mm, der gesamte Kunststoffstreifen 1 eine Dicke von 10mm.
Der Kunststoffstreifen wird in verschiedenen Höhen angeboten. Vorgesehen sind im Ausführungsbeispiel Höhen von 40, 60, 80, 100 oder 140mm. In anderen Ausführungsbeispielen sind Höhen von 20 bis 300 mm vorgesehen. Die Höhen entsprechen der gewünschten Estrichdicke.
Unten am Kunststoffstreifen 1 ist ein Fuß 5 vorgesehen. Der Fuß 5 hat eine Stapelbreite von 30 mm. Stapelbreite heißt im Ausführungsbeispiel, die vorstehenden Ränder des Fußes 1 ragen nicht weiter vor als die Dicke des Kunststoffstreifens 1. Dadurch ist eine raumsparende Stapelung durch schließendes Aufeinanderlegen möglich. Das ist für eine wirtschaftliche Lagerung und Transport wesentlich.
Beim Stapeln wird der jeweils nachfolgende Streifen 1 so gelegt, daß sein Fuß in die entgegengesetzte Richtung zu dem vorhergehend gelegten Streifen 1 liegt.
Der Fuß 5 ist im Ausführungsbeispiel dadurch entstanden, daß als Ausgangsmaterial für den Kunststoffstreifen 1 ein Material eingesetzt wird, das um ein Aufstandsmaß breiter ist als die später vorgesehene Höhe. Das Aufstandsmaß ist gleich dem Maß, um das die Ränder vorragen.
Der untere Rand des Streifens wird mit Hilfe eines rotierenden Messers mittig und in Längsrichtung geschlitzt. Die Schlitztiefe ist geringfügig größer als das Aufstandsmaß. Im Ausführungsbeispiel ist das rotierende Messer ortsfest angeordnet und wird der Streifen zwischen zwei umlaufenden Transportbändern gehalten, die den Streifen in Längsrichtung bewegen. Bei der Bewegung lassen die Transportbänder den zu schlitzenden Rand des Streifens frei.
Nach dem Schlitzen wird der geschlitzte Rand von einer Führung erfaßt, die keilförmig in den Schlitz greift und nach Erwärmung der Knickstelle eine Auffaltung der durch das Schlitzen entstandenen freien Schenkel bewirkt. Das wird durch eine Verbreiterung des Keiles bewirkt.
Die Erwärmung an der Knickstelle entsteht durch Berührung mit einem Heizblech. Das Heizblech berührt das Kunststoffmaterial dabei linienförmig in einer Breite von im Ausführungsbeispiel 2 mm. Die Berührungslänge des Heizbleches ist so gewählt, daß die notwendige Wärme während der Berührungsdauer in die Folien dringt, um die Folien für die Knickbildung bleibend nachgiebig zu machen.
Zur Erwärmung des Heizbleches ist als Material Kupfer vorgesehen und an dem Blech eine elektrisch betriebene und temperaturgesteuerte Heizpatrone montiert. Die maximale Temperatur des Heizbleches liegt im Ausführungsbeispiel dicht unterhalb der
Schmelztemperatur der Folien, um ein Verbrennen zu vermeiden.
Das nach ausreichender Erwärmung erfolgende Abknicken der freien Schenkel vorgesehene Kühlen stellt sicher, daß die entstandene Abknickung gewahrt wird. Die für die ausreichende Erwärmung maßgebliche Länge des Bleches kann mit wenigen Versuchen durch Verlängern bzw. Kürzen bestimmt werden.
Der vorgesehene Keil greift in Bewegungsrichtung des geschlitzten Streifens unmittelbar hinter dem Schlitzwerkzeug in den Streifen, wo durch den Schlitzvorgang bzw. durch das Schlitzwerkzeug ein Abstand zwischen den durch die Schlitzung entstandenen freien Schenkeln besteht.
Zur Kühlung ist Gebläseluft vorgesehen.
Nach dem Knicken wird ein Kunststoffschaumstreifen auf die entstandenen Ränder 6 und 7 unten aufkaschiert, so daß unter den Rändern 6 und 7 weitere Ränder 8 und 9 entstehen, die zusammen die oben angebene Breite von 30 mm des Fußes 5 bilden.
Für das Aufkaschieren wird ein Streifen aus gleichem Material wie der Kern 4 und mit einer solchen Dicke gewählt, daß nach der Kaschierung eine Dicke des Fußes 5 von 5mm besteht.
Bei der Kaschierung werden die Kaschierflächen mit Heißluft auf Kaschierungstemperatur gebracht. Dabei handelt es sich um eine Temperatur, bei der das Material unter dem vorgesehenen Druck im Ausführungsbeispiel ohne weitere Hilfsstoffe bleibend an den abgeknickten Rändern 6 und 7 klebt.
Vor dem Aufkaschieren ist der für den Fuß 5 vorgesehene Kunststoffschaumstreifen unterseitig mit zwei in Längsrichtung im Abstand nebeneinander angeordneten Butylklebestreifen vorbereitet worden. Beide nicht dargestellten Klebestreifen besitzen eine Dicke von 1 mm bei einer Breite von 5 mm und sind mit einem Ölpapier abgedeckt. Der Butylklebestreifen wird in Rollenform bezogen. In der Rolle kann der Abdeckstreifen zugleich eine Trennlage bilden, so daß der Streifen leicht abgezogen und auf den Kunststoffschaumstreifen gedrückt werden kann. Vorzugsweise geschieht das zwischen einem Rollenpaar, wobei der Kunststoffschaumstreifen von einer Vorratsrolle und der Butylstreifen von einer anderen Rolle gezogen wird und wobei beide Streifen zur Positionierung seitlich geführt werden.
Die Aufstellung der erfindungsgemäß entstandenen Konstruktion ist in Fig. 1 dargestellt. Sie erfolgt nach Abziehen des Ölpapiers an gewünschter Stelle auf der besenreinen Estrichunterkonstruktion, im Ausführungsbeispiel dem Beton. Nach dem Positionieren der Konstruktion wird der Estrich beiderseits vergossen. Der Kunststoffstreifen bildet eine Dehnungsfuge mit den eingangs geschilderten Vorteilen.
Fig. 2 zeigt das Ausschneiden einer vorher angezeichneten Ausnehmung 11. Dabei werden die Ränder 6 und 7 mit Daumen 10 und Fingern zusammengedrückt, um eine nicht dargestellte Schere in Eingriff zu bringen.
Die zugehörige Dehnungsfuge befindet sich im Ausführungsbeispiel im Türbereich zwischen zwei Räumen. Der Kunststoffschaumstreifen ist entsprechend der Breite der Türöffnung abgelängt worden. Die Ausnehmung 11 wurde nach Anhalten des Kunststoffschaumstreifens in der Türöffnung angezeichnet.

Claims (10)

  1. Verfahren zur Ausbildung einer Dehnungsfuge im Estrich, unter Verwendung eines Kunststoffschaumstreifens, auf den beiderseits ungeschäumte, gegenüber der Estrichlast biegesteife Kunststoff-Folien (2,3) aufgeklebt oder aufkaschiert werden, wobei den Folien (2,3) durch Thermoverformung ein L-förmiger Fuß gegeben wird und wobei der L-förmige Fuß an der Unterseite mit einem Selbstklebestreifen versehen wird und mit dem Klebestreifen auf der Unterkonstruktion für den Estrich aufgesetzt wird und
    a) mit einer Scherendicke oder Zangendicke und
    b) mit Kunststoff-Folien (2,3), deren L-förmiger Fuß von Hand oder mit Hilfe einer Vorrichtung zum Ausschneiden von Durchtrittsöffnungen abbiegbar ist.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch die Einformung der Durchtrittsöffnungen in situ.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch die Verwendung von Folien (2,3) mit einer Dicke bis 0,4 mm und/oder Schlitzen des Kunststoffkernes an der Unterseite und Abwinkeln der Ränder (6,7).
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch die Verwendung von Butylklebestreifen und/oder die Herstellung eines Fusses mit einer Breite bis 100 mm und/oder die Verwendung eines Materialstreifens mit einer Höhe von 20 bis 300 mm.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch eine Kühlung der Knickstellen nach der Thermoverformung und/oder eine linienförmige Erwärmung der Folien (2,3) an den Knickstellen und eine Führung zum Knicken der freien Schenkel.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch die Verwendung eines Heizbleches und/oder die Verbreiterung bzw. Verformung der Führung zum Knicken der freien Schenkel und/oder durch Regelung der Heiztemperatur und/oder durch Einstellung der Berührungslänge des Heizbleches und/oder Einstellung der Berührungsdauer und/oder durch die Verwendung von Kupfer für das Heizblech und/oder eine elektrisch betriebene Heizpatrone für das Heizblech.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen verwendeten geschäumten und/oder ungeschäumten Kunststoffstreifen und/oder die Klebestreifen von einer Rolle abgezogen werden und/oder Halterungen und Führungen und/oder durch die Verwendung thermischer oder mechanischer Schneid/Schlitzeinrichtungen
  8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, gekennzeichnet durch die Verwendung von Rollenpaaren und/oder umlaufenden Bändern und/oder Blechen zur Führung und Halterung und/oder Abknickung.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Knickwerkzeuge nach dem Schlitzen und Erwärmen unter und zwischen die Ränder (6,7) greifen.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffschaumstreifen nach dem Abknicken abgelängt und gestapelt werden, wobei beim Stapeln der mit jeweils nachfolgende Streifen mitt seinem Fuuß so auf den vorhergehend gelegten Streifen gelegt wird, daß sein Fuß in die entgegengesetzte Richtung zu dem Fuß des vorher gelegten Streifens weist.
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