EP1022351A1 - Durch Plasmaspritzen aufgebrachte Schicht für Zylinderlaufflächen von Motorblöcken und Verfahren zu deren Herstellung - Google Patents

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EP1022351A1
EP1022351A1 EP99811122A EP99811122A EP1022351A1 EP 1022351 A1 EP1022351 A1 EP 1022351A1 EP 99811122 A EP99811122 A EP 99811122A EP 99811122 A EP99811122 A EP 99811122A EP 1022351 A1 EP1022351 A1 EP 1022351A1
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powder
layer
particle size
gas
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    • C23C4/11—Oxides

Definitions

  • the invention relates to an iron-containing layer for cylinder running surfaces applied by plasma spraying of engine blocks according to claim 1 and a method for manufacturing such layers according to claim 7 or 8.
  • the coating of holes with the help of the plasma spraying process has been going on for a long time known.
  • Various metallic materials can be applied.
  • the layers are passed through Diamond diamonds machined to the final dimension and provided with the desired topography. The workability of the layers and the tribological properties are determined by the microstructure and the physical properties of the corresponding layers significantly influenced.
  • the object of the present invention is the machinability and the tribological properties of plasma-sprayed ferrous layers for cylinder running surfaces of engine blocks to improve.
  • the invention is based on the surprising finding that in a particularly controlled Reaction of the powder used with oxygen during plasma spraying a microstructure can be generated, which is excellent in terms of workability and tribology Has properties. In particular, the coefficient of friction and the Tendency to scuffing ("eating", i.e. the beginning of adhesive wear) drastically reduced.
  • FIGS dependent claims 2 to 6 are shown in FIGS dependent claims 2 to 6 circumscribed.
  • the bound oxygen expediently forms FeO and Fe 3 O 4 crystals with iron.
  • the Fe 2 O 3 content is preferably less than 0.2% by weight.
  • the amount of oxides formed can be further influenced by mixing the air with nitrogen or oxygen. When the air is replaced by pure oxygen, the bound amount of oxygen in the layer is reduced by a factor of about two.
  • the speed of the gas flow in the cylinder bore or the sleeve is expediently 7 to 12 m / s during the coating.
  • the volume of FeO and Fe 3 O 4 can be influenced by selecting the particle size distribution.
  • the particle size of the powder is expediently in the range from 5 to 25 ⁇ m, 10 to 45 ⁇ m or from 15 to 60 ⁇ m. It can be determined using an optical or electronic microscope, in particular a scanning electron microscope SEM, or using the laser diffraction method MICROTRAC.
  • the best results are obtained if a powder modified by adding a tribological oxide ceramic is used.
  • the oxide ceramic expediently consists of TiO 2 or Al 2 O 3 TiO 2 and / or Al 2 O 3 ZrO 2 alloy systems.
  • the proportion of oxide ceramic in the powder used is preferably 5 to 50% by weight.
  • the choice of the optimal size of the powder particles is made taking into account the tribological Properties of the layers produced and the mechanical behavior of the System layer substrate hit.
  • the particle size of the powder was between 5 to 25 ⁇ m, and the preparation was carried out by gas atomization.
  • the gas flow velocity during coating of the can was 10 m / s, the amount of air for layer cooling and powder reaction 500 NLPM (corresponding 100 NLPM oxygen). This amount of air was fed through a plasmatron body, e.g. a plasmatron according to EP-B1-0 645 946.
  • Example 1 When using a powder of the same chemical composition as in Example 1, but with a particle size of 10 to 45 ⁇ m, and otherwise under the same boundary conditions as in Example 1, the proportion of bound oxygen in the generated Layers at 2% by weight. The rest of the results of an analysis of the so applied Layer were the same as in example 1.
  • the particle size of the powder was between 10 to 45 ⁇ m, and the preparation was carried out by gas atomization.
  • Example 4 Analogously to Example 4, 30% by weight of an alloyed ceramic powder consisting of 80% by weight Al 2 O 3 and 20% by weight ZrO 2 was added. The layers produced by means of this powder mixture are mechanically reinforced by the incorporation of the ceramic particles (particle size 5 to 22 ⁇ m). The same effect as in Example 4 was achieved.
  • Fig. 1 shows a diagram from which the reduction in the coefficient of friction depending on the particle size of the powder and the mechanical behavior, especially the adhesive strength of the layer on AlSi substrates, depending on the particle size of the powder emerges.
  • the diagram clearly shows that the coefficient of friction with increasing size of the particles of the coating powder reduced.
  • the adhesive strength of the layer on AlSi substrates decreases as the size of the coating powder particles increases.
  • the particle size to be selected can be in the range of 25-30 m, so that in most cases the adhesive strength is sufficient
  • Layer in the range of 45-50 MPa is to be expected, the coefficient of friction, in comparison with layers according to the prior art, is about 22-25% less.
  • Fig. 2 shows a diagram from which the reduction in the coefficient of friction depending on the amount of bound oxygen in the layer and the mechanical Behavior, specifically the adhesive strength of the layer on AlSi substrates, depending depends on the amount of bound oxygen in the layer. From the On the one hand, the diagram clearly shows that the coefficient of friction increases with increasing The amount of bound oxygen in the layer is reduced. On the other hand, it becomes clear that the adhesive strength of the layer on AlSi substrates decreases when the amount of bound oxygen increases in the layer.
  • a good compromise on what to strive for Amount of bound oxygen in the layer can range from 2-2.5 % By weight, so that in most cases the adhesive strength is sufficient
  • Layer in the range of 40-50 MPa can be expected the coefficient of friction, in comparison with layers according to the prior art, is about 20-25% less. If but, as already explained in connection with FIG. 1, primarily one high adhesive strength of the layer is sought and the reduction in the coefficient of friction is of minor importance, one becomes a coating with a Aim for less than 2% by weight of bound oxygen. On the other hand, if first and foremost an extremely low coefficient of friction is sought and a slightly lower adhesive strength can be accepted, one becomes Select a layer with a bound oxygen content of more than 2.5% by weight.

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Abstract

Durch Plasmaspritzen aufgebrachte eisenhaltige Schichten für Zylinderlaufflächen von Motorblöcken, welche einen Gehalt an gebundenem Sauerstoff 1 bis 4 Gewichts-% aufweisen, zeichnen sich bezüglich Bearbeitbarkeit und Tribologie durch hervorragende Eigenschaften aus. Insbesondere sind die Reibungskoeffizienten und die Neigung zum Scuffing drastisch verringert. Derartige Schichten werden u.a. hergestellt, indem während des Plasmaspritzens eine Luftmenge von 200 bis 1000 NLPM zugegeben wird.

Description

Die Erfindung betrifft eine durch Plasmaspritzen aufgebrachte eisenhaltige Schicht für Zylinderlaufflächen von Motorblöcken nach dem Anspruch 1 sowie ein Verfahren zur Herstellung solcher Schichten nach dem Anspruch 7 oder 8.
Als klassischer Werkstoff für die Zylinderlaufflächen von Aluminium- oder Magnesium-Motorblöcken wird immer noch Gusseisen mit Lamellen- oder Vermikulargraphit, in Form von eingepressten oder eingegossenen Büchsen, verwendet.
Durch solche Büchsen wird jedoch zum einen die Grösse und das Gewicht des Motorblocks nachteilig beeinflusst. Zum anderen entsteht eine ungünstige Verbindung zwischen den Gusseisenbüchsen und dem aus Leichtmetall bestehenden Motorblock. Als Alternative werden auch galvanische Schichten eingesetzt. Deren Aufbringen ist jedoch kostenintensiv und zudem sind sie gegenüber Schwefel- und Ameisensäure korrosionsanfällig.
Weiter ist das Beschichten von Bohrungen mit Hilfe des Plasmaspritzverfahrens seit langem bekannt. Dabei können verschiedene metallische Werkstoffe aufgebracht werden. Nach dem Beschichten mittels des Plasmaspritzverfahrens werden die Schichten durch Diamanthonen auf das Endmass bearbeitet und mit der gewünschten Topographie versehen. Die Bearbeitbarkeit der Schichten und die tribologischen Eigenschaften werden durch das Mikrogefüge und die physikalischen Eigenschaften der entsprechenden Schichten massgebend beeinflusst.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die Zerspanbarkeit und die tribologischen Eigenschaften von durch Plasmaspritzen aufgebrachten eisenhaltigen Schichten für Zylinderlaufflächen von Motorblöcken zu verbessern.
Diese Aufgabe wird durch die im Kennzeichen des Anspruchs 1 umschriebene Schicht bzw. durch das im Kennzeichen des Anspruchs 7 oder 8 umschriebene Verfahren gelöst.
Die Erfindung beruht auf der überraschenden Feststellung, dass bei einer besonders kontrollierten Reaktion des eingesetzten Pulvers mit Sauerstoff beim Plasmaspritzen ein Mikrogefüge erzeugt werden kann, welches bezüglich Bearbeitbarkeit und Tribologie hervorragende Eigenschaften aufweist. Insbesondere werden die Reibungskoeffizienten und die Neigung zum Scuffing ("Fressen", d. h. dem Beginn des adhäsiven Verschleisses) drastisch verringert.
Die erfindungsgemässen durch Plasmaspritzen aufgebrachten eisenhaltigen Schichten für Zylinderlaufflächen von Motorblöcken sind dadurch gekennzeichnet, dass der Gehalt an gebundenem Sauerstoff 1 bis 4 Gewichts-% beträgt. Für die Beschichtung kommen insbesondere in Frage:
  • die Zylinderbohrungen von Motorblöcken aus Aluminium- oder Magnesium- Legierungen oder aus Gusseisen; oder
  • die innere Zylinderwand von in Aluminium- oder Magnesium-Motorblöcke eingesetzten Gusseisenbüchsen.
Bevorzugte Ausführungen der durch Plasmaspritzen aufgebrachten Schichten sind in den abhängigen Ansprüchen 2 bis 6 umschrieben.
Zweckmässigerweise bildet der gebundene Sauerstoff mit Eisen FeO- und Fe3O4-Kristalle. Vorzugsweise beträgt der Gehalt an Fe2O3 weniger als 0,2 Gewichts-%. Die Menge der gebildeten Oxyde kann durch Mischen der Luft mit Stickstoff oder Sauerstoff weiter beeinflusst werden. Beim Ersetzen der Luft durch reinen Sauerstoff wird der gebundene Anteil an Sauerstoff in der Schicht um einen Faktor von etwa zwei reduziert.
Das erfindungsgemässe Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemässen Schichten ist dadurch gekennzeichnet, dass während des Plasmaspritzens eine Luftmenge von 200 bis 1000 NLPM (Normal-Liter pro Minute, d.h. bei 1 bar [= 105 Pa] und 20°C) oder eine Gasmenge mit 40 bis 200 NLPM Sauerstoff zugegeben wird. Zweckmässigerweise beträgt die Geschwindigkeit der Gasströmung in der Zylinderbohrung oder der Büchse während des Beschichtens 7 bis 12 m/s.
Bevorzugte Verfahren werden in den Ansprüchen 9 bis 20 beansprucht.
Zweckmässigerweise wird für die Beschichtung ein gasverdüstes Pulver folgender chemischer Zusammensetzung eingesetzt:
  • C = 0,4 bis 1,5 Gewichts-%
  • Cr = 0,2 bis 2,5 Gewichts-%
  • Mn = 0,2 bis 3 Gewichts-%
  • S = 0,01 bis 0,2 Gewichts-%
  • P = 0,01 bis 0,1 Gewichts-%.
  • Fe = Differenz auf 100 Gewichts-%
    • Alternativ kann für die Beschichtung ein gasverdüstes Pulver folgender chemischer Zusammensetzung eingesetzt werden:
  • C = 0,1 bis 0,8 Gewichts-%
  • Cr = 11 bis 18 Gewichts-%
  • Mn = 0,1 bis 1,5 Gewichts-%
  • Mo = 0,1 bis 5 Gewichts-%
  • S = 0,01 bis 0,2 Gewichts-%
  • P = 0,01 bis 0,1 Gewichts-%.
  • Fe = Differenz auf 100 Gewichts-%
    • Das Volumen von FeO und Fe3O4 kann durch Auswahl der Partikelgrössenverteilung beeinflusst werden. Zweckmässigerweise liegt die Partikelgrösse des Pulvers im Bereich von 5 bis 25 µm, 10 bis 45 µm oder von 15 bis 60 µm. Sie kann mittels eines optischen oder elektronischen Mikroskops, insbesondere eines Rasterelektronenmikroskop REM, oder nach der Laserbeugungsmethode MICROTRAC bestimmt werden.
    Zweckmässigerweise wird ein durch Gasverdüsung mit Argon oder Stickstoff erhaltenes Pulver eingesetzt.
    Beste Resultate werden erhalten, wenn ein durch Zugabe einer tribologischen Oxydkeramik modifiziertes Pulver eingesetzt wird. Zweckmässigerweise besteht die Oxydkeramik aus TiO2 oder Al2O3TiO2- und/oder Al2O3ZrO2-Legierungssystemen. Der Anteil an Oxydkeramik im eingesetzten Pulver beträgt vorzugsweise 5 bis 50 Gewichts-%.
    Die Wahl der optimalen Grösse der Pulverpartikel wird unter Berücksichtigung der tribologischen Eigenschaften der erzeugten Schichten und des mechanischen Verhaltens des Systemschichtsubstrates getroffen.
    In folgenden werden Ausführungsbeispiele der erfindungsgemässen Schicht anhand von Beispielen näher erläutert. In den beiliegenden Zeichnungen zeigen:
    Fig. 1
    ein Diagramm, aus dem die Verminderung des Reibungskoeffizienten in Abhängigkeit von der Partikelgrösse des Pulvers und das mechanische Verhalten (Haftfestigkeit) der Schicht auf AlSi-Substraten in Abhängigkeit von der Partikelgrösse des Pulvers hervorgeht; und
    Fig. 2
    ein Diagramm, aus dem die Verminderung des Reibungskoeffizienten in Abhängigkeit von der Menge des gebundenen Sauerstoffs im Pulver und das mechanische Verhalten (Haftfestigkeit) der Schicht auf AlSi-Substraten in Abhängigkeit von der Menge des gebundenen Sauerstoffs im Pulver hervorgeht.
    Beispiel 1
    Ein Pulver der nachstehenden Zusammensetzung wurde mit Hilfe eines Plasmatrons unter folgenden spezifischen Bedingungen auf die Lauffläche einer Zylinderbüchse aufgebracht:
    Pulver:
    C = 1,1 Gewichts-%
    Cr = 1,5 Gewichts-%
    Mn = 1,5 Gewichts-%
    Fe = Differenz auf 100 Gewichts-%.
    Gegebenenfalls kann das Pulver auch geringe Mengen (0.01 - 0.2 Gew.-%) von S und P enthalten.
    Die Partikelgrösse des Pulvers betrug zwischen 5 bis 25 µm, und die Herstellung erfolgte durch Gasverdüsen.
    Die Geschwindigkeit der Gasströmung während des Beschichtens der Büchse betrug 10 m/s, die Luftmenge für die Schichtkühlung und Pulverreaktion 500 NLPM (entsprechend 100 NLPM Sauerstoff). Diese Luftmenge wurde durch einen Plasmatronkörper zugeführt, z.B. ein Plasmatron gemäss EP-B1-0 645 946.
    Die Ergebnisse der durchgeführten Untersuchungen zeigen, dass der Sauerstoffgehalt in der erzeugten Schicht bei 3 Gewichts-% liegt. Der Sauerstoff ist gemäss Untersuchungen mittels Röntgenfeinstrukturanalyse unter den stöchiometrischen Formeln FeO und Fe3O4 gebunden. Durch diese Untersuchungen wurde auch festgestellt, dass die Bildung von Fe203 unterhalb der Nachweisgrenze liegt.
    Die nach der anschliessenden Bearbeitung der erzeugten Schichten durch Diamanthonen durchgeführten Motorversuche haben gezeigt, dass die Reibungskoeffizienten zwischen Kolbenring und Zylinderwandung im Vergleich zu klassischen Gusseisenbüchsen mit Lamellengraphit deutlich reduziert sind.
    Beispiel 2
    Bei Verwendung eines Pulvers gleicher chemischer Zusammensetzung wie in Beispiel 1, jedoch mit einer Partikelgrösse von 10 bis 45 µm, und im übrigen unter denselben Randbedingungen wie im Beispiel 1, liegt der Anteil an gebundenem Sauerstoff in den erzeugten Schichten bei 2 Gewichts-%. Die restlichen Ergebnisse einer Analyse der so aufgebrachten Schicht waren gleich wie im Beispiel 1.
    Die durchgeführten Untersuchungen zeigen im Motortest ähnlich günstige Ergebnisse, wobei die Reduktion der Reibungskoeffizienten im Zusammenhang mit dem Anteil an gebundenem Sauerstoff steht.
    Beispiel 3
    Für Motoren, die durch Verbrennung von schwefelhaltigen Kraftstoffen oder von Methanol, bei Temperaturen unter dem Taupunkt bei den herrschenden Bedingungen, korrosionsgefährdet sind, wurde die Beschichtung unter den Bedingungen gemäss Beispiel 1 mit folgendem Pulver vorgenommen:
    Pulver:
    C = 0,4 Gewichts-%
    Cr = 13 Gewichts-%
    Mn = 1,5 Gewichts-%
    Mo = 2 Gewichts-%
    Fe = Differenz auf 100 Gewichts-%
    Gegebenenfalls kann das Pulver auch geringe Mengen (0.01 - 0.2 Gew.-%) von S und P enthalten.
    Die Partikelgrösse des Pulvers betrug zwischen 10 bis 45 µm, und die Herstellung erfolgte durch Gasverdüsen.
    Die Versuche, die mit einem mit einer derartigen Zylinderlauffläche versehenen Verbrennungsmotor durchgeführt wurden, haben im wesentlichen zu denselben Ergebnissen wie in Beispielen 1 und 2 erwähnt geführt.
    Beispiel 4
    Dem Pulver gemäss Beispiel 2 wurde eine Menge von 30 Gewichts-% eines legierten Keramikpulvers, bestehend aus 60 Gewichts-% Al2O3 und 40 Gewichts-% TiO2, zugegeben. Die mittels dieser Pulvermischung erzeugten Schichten sind durch die Einlagerung der Keramikpartikel (Partikelgrösse 5 bis 22 µm) mechanisch verstärkt.
    Beispiel 5
    Analog zu Beispiel 4 wurden 30 Gewichts-% eines legierten Keramikpulvers, bestehend aus 80 Gewichts-% Al2O3 und 20 Gewichts-% ZrO2, zugegeben. Die mittels dieser Pulvermischung erzeugten Schichten sind durch die Einlagerung der Keramikpartikel (Partikelgrösse 5 bis 22 µm) mechanisch verstärkt. Dabei wurde derselbe Effekt wie in Beispiel 4 erzielt.
    Fig. 1 zeigt ein Diagramm, aus dem die Verminderung des Reibungskoeffizienten in Abhängigkeit von der Partikelgrösse des Pulvers und das mechanische Verhalten, namentlich die Haftfestigkeit der Schicht auf AlSi-Substraten, in Abhängigkeit von der Partikelgrösse des Pulvers hervorgeht. Aus dem Diagramm ist einerseits klar ersichtlich, dass sich der Reibungskoeffizient mit zunehmender Grösse der Partikel des Beschichtungspulvers vermindert. Andererseits wird deutlich, dass die Haftfestigkeit der Schicht auf AlSi-Substraten abnimmt, wenn die Grösse der Partikel des Beschichtungspulvers zunimmt. Ein guter Kompromiss bezüglich der zu wählenden Partikelgrösse kann im Bereich von 25-30 m liegen, sodass mit einer in den meisten Fällenden ausreichenden Haftfestigkeit der Schicht im Bereich von 45-50 MPa zu rechnen ist, wobei der Reibungskoeffizient, im Vergleich mit Schichten gemäss dem Stand der Technik, um ca. 22-25% geringer ist. Wenn aber in erster Linie eine ausgesprochen hohe Haftfestigkeit der Schicht angestrebt wird und die Verminderung des Reibungskoeffizienten eher von untergeordneter Bedeutung ist, wird man ein Beschichtungspulver mit einer Partikelgrösse von weniger als 25 um wählen. Andererseits, wenn in erster Linie ein ausgesprochen geringer Reibungskoeffizient angestrebt wird und eine etwas geringere Haftfestigkeit in Kauf genommen werden kann, wird man ein Beschichtungspulver mit einer Partikelgrösse von mehr als 35 m wählen.
    Fig. 2 zeigt ein Diagramm, aus dem die Verminderung des Reibungskoeffizienten in Abhängigkeit von der Menge des gebundenen Sauerstoffs in der Schicht und das mechanische Verhalten, namentlich die Haftfestigkeit der Schicht auf AlSi-Substraten, in Abhängigkeit von der Menge des gebundenen Sauerstoffs in der Schicht hervorgeht. Aus dem Diagramm ist einerseits klar ersichtlich, dass sich der Reibungskoeffizient mit zunehmender Menge des gebundenen Sauerstoffs in der Schicht vermindert. Andererseits wird deutlich, dass die Haftfestigkeit der Schicht auf AlSi-Substraten abnimmt, wenn die Menge des gebundenen Sauerstoffs in der Schicht zunimmt. Ein guter Kompromiss bezüglich der anzustrebenden Menge an gebundenem Sauerstoff in der Schicht kann im Bereich von 2-2.5 Gew.-% liegen, sodass mit einer in den meisten Fällen ausreichenden Haftfestigkeit der Schicht im Bereich von 40-50 MPa zu rechnen ist, wobei der Reibungskoeffizient, im Vergleich mit Schichten gemäss dem Stand der Technik, um ca. 20-25% geringer ist. Wenn aber, wie bereits im Zusammenhang mit Fig. 1 erläutert, in erster Linie eine ausgesprochen hohe Haftfestigkeit der Schicht angestrebt wird und die Verminderung des Reibungskoeffizienten eher von untergeordneter Bedeutung ist, wird man eine Beschichtung mit einem Anteil an gebundenem Sauerstoff von weniger als 2 Gew.-% anstreben. Andererseits, wenn in erster Linie ein ausgesprochen geringer Reibungskoeffizient angestrebt wird und eine etwas geringere Haftfestigkeit in Kauf genommen werden kann, wird man eine Schicht mit einem Anteil an gebundenem Sauerstoff von mehr als 2.5 Gew.-% wählen.

    Claims (21)

    1. Durch Plasmaspritzen aufgebrachte eisenhaltige Schicht für Zylinderlaufflächen von Motorblöcken, dadurch gekennzeichnet, dass der Gehalt an gebundenem Sauerstoff in der Schicht 1 bis 4 Gewichts-% beträgt.
    2. Schicht nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der gebundene Sauerstoff mit Eisen FeO- und Fe3O4-Kristalle bildet.
    3. Schicht nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Gehalt an Fe2O3 weniger als 0,2 Gewichts-% beträgt.
    4. Schicht nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Substrat für die aufzutragende Schicht der aus einer Aluminium- oder Magnesiumlegierung oder aus Gusseisen bestehende Motorblock selbst ist.
    5. Schicht nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Substrat für die aufzutragenden Schicht eine in einen Motorblock aus einer Aluminium- oder Magnesiumlegierung eingesetzte Büchse aus Gusseisen ist.
    6. Schicht nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Gusseisen mit Lamellen- oder Vermikulargraphit versetzt ist.
    7. Verfahren zur Herstellung von Schichten nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass während des Plasmaspritzens eine Luftmenge von 200 bis 1000 NLPM zugegeben wird.
    8. Verfahren zur Herstellung von Schichten nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass während des Plasmaspritzens eine Gasmenge mit 40 bis 200 NLPM Sauerstoff zugegeben wird.
    9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass während des Plasmaspritzens reiner Sauerstoff zugegeben wird.
    10. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Geschwindigkeit der Gasströmung innerhalb der zu beschichtenden Zylinderbohrung bzw. Büchse während des Beschichtens 7 bis 12 m/s beträgt.
    11. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass für die Beschichtung ein gasverdüstes Pulver folgender chemischen Zusammensetzung eingesetzt wird:
      C = 0,4 bis 1,5 Gewichts-%
      Cr = 0,2 bis 2,5 Gewichts-%
      Mn = 0,2 bis 3 Gewichts-%
      Fe = Differenz auf 100 Gewichts-%.
    12. Verfahren nach einem der Ansprüche 7-10, dadurch gekennzeichnet, dass für die Beschichtung ein gasverdüstes Pulver folgender chemischen Zusammensetzung eingesetzt wird:
      C = 0,1 bis 0,8 Gewichts-%
      Cr = 11 bis 18 Gewichts-%
      Mn = 0,1 bis 1,5 Gewichts-%
      Mo = 0,1 bis 5 Gewichts-%
      Fe = Differenz auf 100 Gewichts-%.
    13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Pulver zusätzlich enthält:
      S = 0,01 bis 0,2 Gewichts-%
      P = 0,01 bis 0,1 Gewichts-%.
    14. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Volumen von FeO und Fe3O4 durch Auswahl der Partikelgrössenverteilung beeinflusst wird.
    15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Partikelgrösse des Pulvers im Bereich von 5 bis 25 µm liegt.
    16. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Partikelgrösse des Pulvers im Bereich von 10 bis 45 µm liegt.
    17. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Partikelgrösse des Pulvers im Bereich von 15 bis 60 µm liegt.
    18. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 11 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass ein durch Gasverdüsung mit Argon oder Stickstoff erhaltenes Pulver eingesetzt wird.
    19. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 11 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass ein durch Zugabe einer tribologischen Oxydkeramik modifiziertes Pulver eingesetzt wird.
    20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass eine Oxydkeramik, welche aus TiO2 oder aus Al2O3TiO2- und/oder Al2O3ZrO2-Legierungssystemen besteht, eingesetzt wird.
    21. Verfahren nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil an Oxydkeramik im eingesetzten Pulver 5 bis 50 Gewichts-% beträgt.
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