WO2011147526A1 - Drahtförmiger spritzwerkstoff, damit erzeugbare funktionsschicht und verfahren zum beschichten eines substrats mit einem spritzwerkstoff - Google Patents

Drahtförmiger spritzwerkstoff, damit erzeugbare funktionsschicht und verfahren zum beschichten eines substrats mit einem spritzwerkstoff Download PDF

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WO2011147526A1
WO2011147526A1 PCT/EP2011/002178 EP2011002178W WO2011147526A1 WO 2011147526 A1 WO2011147526 A1 WO 2011147526A1 EP 2011002178 W EP2011002178 W EP 2011002178W WO 2011147526 A1 WO2011147526 A1 WO 2011147526A1
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Tobias Lux
Eyuep Akin ÖZDENIZ
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    • C23C4/18—After-treatment

Definitions

  • the invention relates to a wire-shaped cost-effective spray material, in particular for arc wire spraying, comprising essentially an iron-chromium alloy with 12 to 20% Cr in the wire and a corrosion-resistant, dense functional layer with sufficiently high hardness and tribologically favorable properties which can be generated therewith, which min. Contains 10% Cr in the layer.
  • the invention further relates to a method for coating a substrate, wherein a wire-shaped spray material in an arc
  • engine components such as cylinder bores or their walls are provided with a tread layer or it liners are inserted into the cylinder bores, which with a
  • Tread layer are provided.
  • the application of such tread layers mostly takes place by means of thermal spraying, for example electric arc wire spraying.
  • Arc wire spraying is an arc generated by applying a voltage between two wire-shaped spray materials.
  • the wire tips melt and are conveyed, for example, by means of a nebulizer gas to the surface to be coated, for example, the cylinder wall, where they accumulate.
  • a method for producing a coating by means of arc wire spraying is known, in which an iron alloy with 0.5 to 8 wt .-% boron carbide is supplied.
  • the iron alloy has the following composition: 0.1 to 0.7 wt .-% carbon; 10 to 18% by weight of chromium; 0.8 to 2% by weight of molybdenum; Max. 2% by weight of manganese and max. 1% by weight of silicon.
  • Further iron-based wire-shaped spray materials are known from DE 102008034548 B3 and from DE 102008034550 B3 and from DE 102008034551 B3.
  • hard material particles such as e.g. Boron carbide.
  • Target sizes are besides good spray behavior, targeted coating properties and good machinability.
  • the layer properties include
  • the desired corrosion-resistant layer requires a minimum content of 10% by weight Cr, and 0.7% by weight C.
  • the Cr and C content in the spray wire must be selected so that the evaporation of both elements during the process is sufficient.
  • Alloy composition of the spray wire must account for evaporation of up to 2 wt.% Cr and up to 25% of the carbon content in the wire.
  • a minimum concentration of 10% Cr in the corrosion-free layer is one
  • FIG. 1 shows a substrate with a deposited by arc wire spraying layer.
  • FIG. 1 shows a substrate 1 with a layer 2 deposited by arc wire spraying (LDS).
  • LDS arc wire spraying
  • coated substrate 1 where it cools, solidifies and forms the layer 2.
  • the wire-shaped spray material 4 essentially comprises an iron-chromium alloy.
  • the spray material is at least formed with carbon as a micro-alloy in such a way that predominantly already during cooling of the spray material
  • Chromium nitrides, carbides Chromium nitrides, carbides.
  • the sulfur content of the wire alloy according to the invention which makes possible the formation of manganese sulfide and molybdenum sulfide, proves to be advantageous over wire alloys according to the prior art.
  • Manganese sulfide improves the product property of the thermally sprayed functional layer in terms of machinability and
  • Molybdenum sulfide serves as a solid lubricant.
  • Vanadium in a proportion of 0.01% by weight to 0.3% by weight Vanadium in a proportion of 0.01% by weight to 0.3% by weight
  • the quantities are in percent by weight in each case based on a total weight, unless otherwise specified.
  • the main component of the alloy is iron.
  • Arc wire spraying with a wire-shaped spray material 4 formed from this alloy leads to a particularly homogeneous friction-reduced functional layer 2 with low porosity and low roughness.
  • Functional layer 2 essentially comprises an iron-based alloy with the following alloy constituents:
  • the following alloying constituents are additionally preferably contained in the functional layer 2:
  • Vanadium in a proportion of 0.01% by weight to 0.3% by weight Vanadium in a proportion of 0.01% by weight to 0.3% by weight
  • the functional layer 2 interstitially dissolved iron and chromium nitrides, wherein the nitrogen content of the alloy is a proportion of 0.01 to 2 wt .-% based on a total weight.
  • the nitrogen improves the homogeneity and fine granularity of the functional layer 2.
  • the functional layer 2 according to the invention is distinguished
  • the coating of the substrate 1 takes place in the wire-shaped spray material 4 according to the invention melted an arc 5 and as a
  • Functional layer 2 is deposited on the substrate 1, wherein nitrogen is used as the process gas.
  • the melting of the wire-shaped spray material 4 in the arc 5 is preferably carried out at a melting capacity of at least 9000, in particular with a current of at least 250 A and / or a voltage of at least 36 V.
  • a melting capacity of at least 9000 in particular with a current of at least 250 A and / or a voltage of at least 36 V.
  • Laval nozzles are made, e.g. is described in DE 102008004607 AI.
  • the wire-shaped spray material 4 is advantageously conveyed at a maximum speed of 12 m / s and the jet of molten particles with a

Abstract

Die Erfindung betrifft einen drahtförmigen Spritzwerkstoff (4) auf Eisenbasis zum Lichtbogendrahtspritzen auf sowie eine damit auf einem Substrat (1) erzeugbare Funktionsschicht (2). Die Funktionsschicht 2 weist eine gute Korrosionsbeständigkeit gegenüber Dieselkraftstoff mit hohem Schwefelanteil auf.

Description

Drahtförmiger Spritzwerkstoff, damit erzeugbare Funktionsschicht und Verfahren zum Beschichten eines Substrats mit einem Spritzwerkstoff
Die Erfindung betrifft einen drahtförmigen kostengünstigen Spritzwerkstoff, insbesondere zum Lichtbogendrahtspritzen, umfassend im Wesentlichen eine Eisen-Chromlegierung mit 12 bis 20% Cr im Draht sowie eine damit erzeugbare korrosionsbeständige, dichte Funktionsschicht mit ausreichend hoher Härte und tribologisch günstigen Eigenschaften, welche min. 10% Cr in der Schicht enthält. Die Erfindung betrifft weiter ein Verfahren zum Beschichten eines Substrats, bei dem ein drahtförmiger Spritzwerkstoff in einem Lichtbogen
aufgeschmolzen und als Schicht auf dem Substrat abgeschieden wird. Durch die Verwendung von Stickstoff als Prozessgas erfolgt eine Stickstoffeinbringung in die Schicht, die zu einem zusätzliche Festigkeit durch interstitielle Härtung und zum anderen zur Bildung von verschleißmindernden und
reibungsreduzierenden Nitriden führt.
Bei der Herstellung von Verbrennungsmotoren wird aus Gründen der Energieeffizienz und der Emissionsreduzierung eine möglichst geringe Reibung und eine hohe Abrieb- und
Verschleißfestigkeit angestrebt. Hierzu werden Motorbauteile, wie zum Beispiel Zylinderbohrungen bzw. deren Wandungen mit einer Laufflächenschicht versehen oder es werden Laufbuchsen in die Zylinderbohrungen eingesetzt, welche mit einer
Laufflächenschicht versehen werden. Das Aufbringen solcher Laufflächenschichten erfolgt zumeist mittels thermischen Spritzens, beispielsweise Lichtbogendrahtspritzen. Beim
Lichtbogendrahtspritzen wird zwischen zwei drahtförmigen Spritzwerkstoffen ein Lichtbogen durch Anlegen einer Spannung erzeugt. Dabei schmelzen die Drahtspitzen ab und werden beispielsweise mittels eines Zerstäubergases auf die zu beschichtende Oberfläche, beispielsweise die Zylinderwand befördert, wo sie sich anlagern. Aus der DE 102007010698 AI ist ein Verfahren zur Herstellung einer Beschichtung mittels Lichtbogendrahtspritzen bekannt, bei dem eine Eisenlegierung mit 0,5 bis 8 Gew.-% Borcarbid zugeführt wird. Die Eisenlegierung weist folgende Zusammensetzung auf: 0,1 bis 0,7 Gew.-% Kohlenstoff; 10 bis 18 Gew.- Chrom; 0,8 bis 2 Gew.-% Molybdän; max. 2 Gew.-% Mangan und max. 1 Gew.-% Silizium. Weitere drahtförmige Spritzwerkstoff auf Eisenbasis sind bekannt aus DE 102008034548 B3 sowie aus DE 102008034550 B3 und aus DE 102008034551 B3.
Die Zufuhr von Borcarbid ermöglicht die Bildung von Eisen- borid und führt so zu einer Erhöhung der Schichthärte.
Allerdings erhöht dies die Verfahrenskosten und
verschlechtert die Zerspanbarkeit .
Es ist bekannt, dass kommerzielle Schichtsysteme auf der Basis von niedriglegierten Eisen-Kohlenstofflegierungen in Analogie zu Gusseisen-Oberflächen, zu Korrosion neigen.
Andererseits erzielen bislang untersuchte Chrom-haltige Schichten die erforderliche Härte nur durch z.B. zusätzliche Einbringen von Hartstoffteilchen wie z.B. Borkarbid. Dies wiederum bedarf einer von der Drahtförderung unabhängigen aufwändigen Zuführung von Pulver mittels Pulverförderung.
Es ist eine Aufgabe der Erfindung, einen verbesserten drahtförmigen Spritzwerkstoff, insbesondere zum Lichtbogendrahtspritzen, anzugeben. Zielgrößen sind dabei neben gutem Spritzverhalten, gezielte Schichteigenschaften und gute Bearbeitbarkeit . Die Schichteigenschaften beinhalten
ausreichende Korrosionsbeständigkeit, sowie hinreichende Härte, die im Bereich 400 bis 850 HV 0,1 liegen sollte.
Schichten mit diesen Eigenschaften sollen ohne zusätzliche Förderungseinrichtungen erzielt werden.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch einen draht- förmigen Spritzwerkstoff mit den Merkmalen des Anspruchs 1. Vorteilhafte Weiterbildungen sind Gegenstand der Unteransprüche .
Ein erfindungsgemäßer drahtförmiger Spritzwerkstoff,
insbesondere zum Lichtbogendrahtspritzen, umfasst im
Wesentlichen eine Eisen-Chromlegierung. Die angestrebte korrosionsbeständige Schicht erfordert einen Mindestgehalt von 10 Gew.% Cr, sowie 0,7 Gew.% C. Dafür muss der Cr- und C- Anteil im Spritzdraht so gewählt werden, dass dem Verdampfen beider Elemente während des Prozesses genüge getan wird.
Untersuchungen haben gezeigt, dass die Definition der
Legierungszusammensetzung des Spritzdrahtes ein Abdampfen von bis zur 2 Gew.% Cr sowie bis zu 25% des Kohlenstoffgehaltes im Draht berücksichtigen muss. Z.B. eine Mindestkonzentration von 10 % Cr in der korrosionsfreien Schicht steht eine
Ausgangskonzentration von 12 bis 20 Gew.% Cr im Draht
gegenüber. Z.B. für 0,9% C in der Schicht ist eine
Konzentration im Draht von min. 1,2 Gew.% notwendig.
Ein zusätzlicher Beitrag zur Erzielung der gewünschten
Schichteigenschaften liefert das in-situ Legieren des
Spritzsubstrates durch Eintrag von Stickstoff aus dem
Prozessgas. Es entstehen Bereiche mit interstitiell gelöstem Stickstoff sowie eingelagerten Nitriden, die sich aus der Reaktion des Prozessgases N2 mit Bereichen der schmelzflüssigen Legierungstropfen während des Beschichtungs- vorganges bilden. Beide Legierungsprozesse liefern einen wesentlichen Beitrag zur Erhöhung der Schichthärte und zur Verschleißbeständigkeit. Gleichzeitig liefern die gebildeten Nitride einen Beitrag zur Reibungsreduzierung. Durch
gezieltes Einstellen des Volumenstromes der Prozessgase kann in der Schicht eine Eisenoxidgehalt FeO < 5% erreicht werden. Dadurch entstehen kompakte und porenarme Schichten, die im Gegensatz zu oxidierten Schichten nicht zur Schicht- delemination neigen. Im Folgenden wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand einer Zeichnung näher erläutert.
Dabei zeigt:
Fig. 1 ein Substrat mit einer durch Lichtbogendrahtspritzen abgeschiedenen Schicht.
In Figur 1 ist ein Substrat 1 mit einer durch Lichtbogendrahtspritzen (LDS) abgeschiedenen Schicht 2 gezeigt. Beim Lichtbogendrahtspritzen werden einem Beschichtungskopf 3 zwei drahtförmige Spritzwerkstoffe 4 zugeführt. Zwischen den drahtförmigen Spritzwerkstoffen 4 wird ein Lichtbogen 5 gezündet. Dabei schmilzt der drahtförmige Spritzwerkstoff 4 und wird mittels eines Trägergases gezielt auf das zu
beschichtende Substrat 1 aufgebracht, wo er abkühlt, erstarrt und die Schicht 2 bildet.
Der drahtförmige Spritzwerkstoff 4 umfasst im Wesentlichen eine Eisen-Chromlegierung. Der Spritzwerkstoff ist zumindest mit Kohlenstoff als Mikrolegierung derart gebildet, dass bereits beim Abkühlen des Spritzwerkstoffs überwiegend
Martensit entsteht. Weiter sind in der Legierung
Legierungsbestandteile zur Bildung von verschleißfesten
Phasen und zur Reibwertreduzierung enthalten, z.B
Chromnitride, Karbide.
Folgende Legierungsbestandteile im Draht sind vorgesehen:
- Kohlenstoff 0,7 Gew.% bis 1,2 Gew.%,
- Chrom 12 Gew.% bis 20 Gew.%,
- Mangan 0,8 Gew.% bis 2 Gew.%,
- Molybdän 0,4 bis 1,3 Gew.% sowie
- Nickel 0,01 Gew.% bis 1 Gew.%,
- Schwefel 0,01 Gew.% bis 0,035 Gew.%,
- Kupfer 0,01 Gew.% bis 0,4 Gew.%. Als vorteilhaft gegenüber Drahtlegierungen nach dem Stand der Technik erweist sich insbesondere der Schwefelanteil der erfindungsgemäßen Drahtlegierung, welcher die Bildung von Mangansulfid und Molybdänsulfid ermöglicht. Mangansulfid verbessert die Produkteigenschaft der thermisch gespritzten Funktionsschicht hinsichtlich der Zerspanbarkeit und
Molybdänsulfid dient als Festschmierstoff.
Besonders bevorzugt sind zusätzlich einer oder mehrere der folgenden Legierungsbestandteile im Draht enthalten:
- Silizium mit einem Anteil von 0,01 Gew.% bis 1 Gew.%,
- Vanadin mit einem Anteil von 0,01 Gew.% bis 0,3 Gew.%,
- Phosphor mit einem Anteil von 0,01 Gew.% bis 0,045 Gew. %,
- Aluminium mit einem Anteil von maximal 0,01 Gew.%.
Die Mengenangaben sind in Gewichtsprozent jeweils bezogen auf ein Gesamtgewicht, falls keine anderen Angaben gemacht sind.
Der Hauptbestandteil der Legierung ist Eisen.
Lichtbogendrahtspritzen mit einem aus dieser Legierung gebildeten drahtförmigen Spritzwerkstoff 4 führt zu einer besonders homogenen reibleistungsreduzierten Funktionsschicht 2 mit geringer Porosität und geringer Rauhigkeit.
Die reibleistungsreduzierte, lichtbogendrahtgespritzte
Funktionsschicht 2 umfasst im Wesentlichen eine Eisenbasislegierung mit folgenden Legierungsbestandteilen:
- Kohlenstoff 0,45 Gew.% bis 0,8 Gew.%,
- Mangan 0,8 Gew.% bis 2 Gew.%,
- Molybdän 0,4 Gew.% bis 1,3 Gew.%, - Chrom 10 Gew.% sowie
- Nickel 0,01 Gew.% bis 1 Gew.%,
- Schwefel 0,01 Gew.% bis 0,035 Gew.%,
- Kupfer 0,01 Gew.% bis 0,35 Gew.%,
jeweils bezogen auf ein Gesamtgewicht.
Besonders bevorzugt sind zusätzlich folgende Legierungsbestandteile in der Funktionsschicht 2 enthalten:
- Silizium mit einem Anteil von 0,01 Gew.% bis 1 Gew.%,
- Vanadin mit einem Anteil von 0,01 Gew.% bis 0,3 Gew.%,
- Phosphor mit einem Anteil von 0,01 Gew.% bis 0,045 Gew.%,
- Aluminium mit einem Anteil von maximal 0,01 Gew.%,
jeweils bezogen auf ein Gesamtgewicht.
Weiter bevorzugt weist die Funktionsschicht 2 interstitiell gelöste Eisen- und Chromnitride auf, wobei der Stickstoffanteil der Legierung einen Anteil von 0,01 bis 2 Gew.-% bezogen auf ein Gesamtgewicht beträgt.
Der Stickstoff verbessert die Homogenität und Feinkörnigkeit der Funktionsschicht 2. Die Eisen- und Chromnitride
gewährleisten die Schichthärte und Verschleißbeständigkeit der Funktionsschicht 2 bei gleichzeitig hoher Korrosionsbeständigkeit .
Die erfindungsgemäße Funktionsschicht 2 zeichnet sich
besonders durch eine hohe Beständigkeit gegenüber Diesel- Kraftstoff mit einem hohen Schwefelanteil von 500 bis zu 1000 ppm aus, während Funktionsschichten nach dem Stand der
Technik bei Kontakt mit solchem Kraftstoff schnell
korrodieren .
Erfindungsgemäß erfolgt das Beschichten des Substrats 1 in dem der erfindungsgemäße drahtförmige Spritzwerkstoff 4 in einem Lichtbogen 5 aufgeschmolzen und als eine
Funktionsschicht 2 auf dem Substrat 1 abgeschieden wird, wobei als Prozessgas Stickstoff verwendet wird. Die
Verwendung von Stickstoff als Prozessgas bewirkt die Bildung und Einbindung interstitiell gelöster Eisen- und Chromnitride in die Funktionsschicht 2. Gleichzeitig wird die Bildung von Eisenoxiden unterdrückt, welche die Schichteigenschaften verschlechtern würden, insbesondere die Porosität erhöhen, die Zerspanbarkeit verschlechtern und kohäsive Schwachstellen erzeugen, die Schichtausbrüche bedingen.
Das Aufschmelzen des drahtförmigen Spritzwerkstoffs 4 in dem Lichtbogen 5 erfolgt bevorzugt bei einer Schmelzleistung von zumindest 9000 , insbesondere mit einer Stromstärke von zumindest 250 A und/oder einer Spannung von zumindest 36 V. Dadurch können beim Aufschmelzen sehr feine Partikel erzeugt werden, welche wiederum die Bildung sehr dichter
Schichtgefüge ermöglichen.
Um die Absaugung der sehr feinen Partikel durch die
Anlagenabsaugung möglichst gering zu halten, ist es
vorteilhaft, den Partikelstrahl schnell auszugestalten (hohe Fluggeschwindigkeit) . Dies kann durch Verwendung einer
Lavaldüse erfolgen, die z.B. in der DE 102008004607 AI beschrieben ist.
Der drahtförmiger Spritzwerkstoff 4 wird vorteilhaft mit einer Geschwindigkeit von maximal 12 m/s gefördert wird und der Strahl aufgeschmolzener Partikel mit einer
Geschwindigkeit von maximal 20 m/s abgesaugt wird. Diese Parametergrenzen gewährleisten die Ausbildung bevorzugter Schichtgefüge ohne dass wesentliche Legierungsbestandteile abgesaugt werden oder Abdampfen. Außerdem ist es vorteilhaft Druckeigenspannungen der
Funktionsschicht 2 durch Temperieren im Heizofen oder durch lokales induktives Erwärmen zu erzeugen, da diese die Haftung der Funktionsschicht 2 am Substrat 1 verbessern.
Bezugszeichenliste
Substrat
Schicht
Beschichtungskopf
drahtförmiger Spritzwerkstoff
Lichtbogen

Claims

Patentansprüche
1. Drahtförmiger Spritzwerkstoff (4), insbesondere zum
Lichtbogendrahtspritzen, umfassend im Wesentlichen Eisen, dadurch gekennzeichnet, dass der Spritzwerkstoff (4) zumindest mit Kohlenstoff als Mikrolegierung derart gebildet ist, dass beim Erstarren des Spritzwerkstoffs eine reibleistungsreduzierte Funktionsschicht (2)
entsteht,
wobei folgende Legierungsbestandteile vorgesehen sind:
- Kohlenstoff 0,7 Gew.% bis 1,2 Gew.%,
- Chrom 12 Gew.% bis 20 Gew.%,
- Mangan 0,8 Gew.% bis 2 Gew.%,
- Molybdän 0,4 bis 1,3 Gew.%,
- Nickel 0,01 Gew.% bis 1 Gew.%,
- Schwefel 0,01 Gew.% bis 0,035 Gew.%,
- Kupfer 0,01 Gew.% bis 0,4 Gew.%
jeweils bezogen auf ein Gesamtgewicht.
2. Drahtförmiger Spritzwerkstoff (4) nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass
Silizium mit einem Anteil von 0,01 Gew.% bis 1 Gew.%, Vanadin mit einem Anteil von 0,01 Gew.% bis 0,3 Gew.%, Phosphor mit einem Anteil von 0,01 Gew.% bis 0,045 Gew.%, Aluminium mit einem Anteil von maximal 0,01 Gew.%, jeweils bezogen auf ein Gesamtgewicht, enthalten sind.
3. Reibleistungsreduzierte, insbesondere
lichtbogendrahtgespritzte
Funktionsschicht (2),
umfassend im Wesentlichen eine Eisenbasislegierung, aufweisend folgende Legierungsbestandteile:
- Kohlenstoff 0,45 Gew.% bis 0,8 Gew.%,
- Mangan 0,8 bis 2 Gew.%,
- Molybdän 0,4 bis 1,3 Gew.%,
- Chrom ^ 10 Gew.% ,
- Nickel 0,01 Gew.% bis 1 Gew.%,
- Schwefel 0,01 Gew.% bis 0,035 Gew.%,
- Kupfer 0,01 Gew.% bis 0,35 Gew.%
jeweils bezogen auf ein Gesamtgewicht.
4. Funktionsschicht (2) nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet, dass
Silizium mit einem Anteil von 0,01 Gew.% bis 1 Gew.%, Vanadin mit einem Anteil von 0,01 Gew.% bis 0,3 Gew.%, Phosphor mit einem Anteil von 0,01 Gew.% bis 0,045 Gew.%, Aluminium mit einem Anteil von maximal 0,01 Gew.%, jeweils bezogen auf ein Gesamtgewicht, enthalten sind.
5. Funktionsschicht (2) nach Anspruch 3 oder 4,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Funktionsschicht (2) interstitiell gelöste Eisen- und Chromnitride aufweist,
wobei der Stickstoffanteil der Legierung einen Anteil von 0,01 bis 2 Gew.% bezogen auf ein Gesamtgewicht beträgt Verfahren zum Beschichten eines Substrats (1) ,
bei dem ein drahtförmiger Spritzwerkstoff (4) nach einem der Ansprüche 1 bis 2 in einem Lichtbogen (5)
aufgeschmolzen und als eine Funktionsschicht (2) nach einem der Ansprüche 3 bis 4 auf dem Substrat (1)
abgeschieden wird, wobei als Prozessgas Stickstoff verwendet wird.
Verfahren nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet, dass der drahtförmiger
Spritzwerkstoff (4) bei einer Schmelzleistung von
zumindest 9000 , insbesondere mit einer Stromstärke von zumindest 250 A und/oder einer Spannung von zumindest 36 V in dem Lichtbogen aufgeschmolzen wird.
Verfahren nach Anspruch 6 oder 7,
dadurch gekennzeichnet, dass der drahtförmiger
Spritzwerkstoff (4) mit einer Geschwindigkeit von maximal 12 m/s gefördert wird und der Strahl aufgeschmolzener Partikel mit einer Geschwindigkeit von maximal 20 m/s abgesaugt wird.
Verfahren nach einem der Anspruch 6 bis 8,
dadurch gekennzeichnet, dass in der Funktionsschicht (2) Druckeigenspannungen durch Temperieren im Heizofen der durch lokales induktives Erwärmen erzeugt werden.
PCT/EP2011/002178 2010-05-22 2011-05-03 Drahtförmiger spritzwerkstoff, damit erzeugbare funktionsschicht und verfahren zum beschichten eines substrats mit einem spritzwerkstoff WO2011147526A1 (de)

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