EP1018409A1 - Verfahren zur Bildung und Weiterverarbeitung von kleinen Blattgutstapeln - Google Patents

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EP1018409A1
EP1018409A1 EP19980124494 EP98124494A EP1018409A1 EP 1018409 A1 EP1018409 A1 EP 1018409A1 EP 19980124494 EP19980124494 EP 19980124494 EP 98124494 A EP98124494 A EP 98124494A EP 1018409 A1 EP1018409 A1 EP 1018409A1
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EP
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ruler
table part
stacks
cutting
stack
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Helmut Gross
Adolf Rasch
Horst Schneider
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Adolf Mohr Maschinenfabrik GmbH and Co KG
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    • Y10T83/9457—Joint or connection
    • Y10T83/9459—Magnetic connection

Definitions

  • the invention relates to a method for education and further processing of small stacks of sheets according to the generic term of Claim 1.
  • a method for forming small stacks is practical from an initial stack of sheet material by means of cutting, with subsequent transfer of the small stacks to one Processing station known.
  • This has a rear Table part for receiving the material to be cut and a front part of the table for receiving the cut material.
  • the cuboid exit stack is first in a first Direction perpendicular to its feed direction in several Sections cut into partial stacks. Then everyone Partial batch or part of the partial batch further processed.
  • the partial stacks to be processed are rotated by 90 ° from the front part of the table for further cutting to the rear Table part pushed back.
  • the partial stacks are in at least a cut in a second direction to form the small ones Stacked pieces.
  • the small stacks created in this way are manual perpendicular to the feed direction of the face cutting machine Processing station fed after being previously slightly were manually advanced in the feed direction to them move sideways past the housing of the cutting machine can.
  • a face cutting machine, on the according to the above Process can be worked, for example, from EP-A-0 056 874 known. It cannot be automatic with this Achieve process flow, especially not related to the Cut to create the small stacks and forward them to the processing station. This can be, for example a bundling machine or a label punch act.
  • EP-A-0 453 933 describes a method for cutting and further processing of narrow, small sheets of sheet material described, with the face cutting machine shown there only stacks generated with constant dimensions in the feed direction of the goods can be.
  • an L-shaped element is used Recording of the cut small stacks provided.
  • the lower Leg of the L-shaped element engages under the small ones Stack, while the other leg as a side support of the Serving stack.
  • the L-shaped element can be moved horizontally and pivotable in a front part of the table of the cutting machine stored, but not the recording of the cut Good serves.
  • This storage of the L-shaped element serves the purpose of cutting the partial stack by means of the wedge-shaped knife and thus the formation initially parallelogram small stack shifted into itself the tipping of the L-shaped element to be able to understand, the front Edge of the L-shaped element in one plane with the table surface remains.
  • the object of the present invention is a method according to to form the preamble of claim 1 so that it allows not only with one and the same cutting machine the steps to create the sub-batch and the small batch to accomplish, but also with this machine the To create prerequisites that the small stack automatically can be supplied for further processing.
  • the task is solved by a method according to the characteristics of claim 1.
  • the Part of the stack is partly on the front part of the table the first movable ruler above the front part of the table is installed.
  • the entire table surface of the table thus in particular the table surface of the front part of the table, free, so that the goods can be manipulated as desired, especially after the cuts to create the partial stack can be rotated.
  • the partial stacks are placed in the area of the ruler, whereby including both placing the ruler in relation to the stationary partial stack, as well as moving the partial stack into the area of the ruler already installed is understood.
  • the partial stacks are placed against the ruler. It then the cut is made to create the small stacks, and then the front and back parts of the table form the Gap between them pushed apart.
  • the second movable ruler is now placed in the area of the gap and through the transverse channel formed between the two rulers conveyed two stacks to the processing station. It is irrelevant whether the second movable ruler from below, that is placed through the gap or from the side or from above. It is crucial that through the two rulers the cross channel is formed.
  • After removal, in particular Eject the small stacks to the processing station the partial stacks located on the rear table part in advance the area of the first ruler and it closes the next cutting sequence in the sense described above.
  • the first ruler is a mobile component to be installed, defined with respect to the front part of the table position the cutting part stack to the described To ensure the sequence of movements of the first ruler.
  • the first Ruler when installing against the part stack to be cut is positioned.
  • the first ruler at Install against those with their front faces in the Cutting plane arranged sub-stack is positioned ensures that the ruler of a defined, fixed predetermined Plane, namely the cutting plane of the knife is. Movement coordinates of the first ruler can be in be related to the cutting plane.
  • one variable assignment of the contact surface of the first ruler to Cutting plane possible.
  • the investment level of the first rulers at any distance from the cutting plane is positioned and the position of the ruler, in particular its position to the cutting plane, using electronics is detected.
  • the electronics thus determine in particular how far the vertically positioned contact plane of the ruler from the Cutting plane is removed and takes this into account when running Cutting process. It is known from the prior art Positions of machine parts with respect to the cutting plane to be determined and represented by means of electronics, for example the position of the feed saddle of the cutting machine with respect to the cutting plane. The position of the first rulers.
  • the transfer of data between the mobile straightening station and the general control of the face cutting machine in particular related to the control of the mobile control elements Straightening station as well as the elements for fixing the mobile Straightening station with the front part of the table and the elements for Detecting the position of the mobile straightening station relative to the cutting material or to the cutting plane of the knife of course also by remote control, infrared control or the like.
  • a further training provides that after pushing back the Partial stack on the rear table part a mobile straightening station, which picks up the first ruler on the front part of the table is placed.
  • the mobile straightening station is useful after Push the partial stack back onto the rear table part from another side part of the table on the front Move the table section. This is done especially manually.
  • the Recording levels of the rear part of the table and the other Table part can be permanently aligned with each other, so that the mobile straightening station, when it is not needed placed next to the front part of the table on the other part of the table becomes.
  • a certain disadvantage can be seen in the fact that this Area for free handling of the material to be cut by the operator is not available.
  • the further table part two parallel one above the other arranged table levels the lower Table level of the reception of the mobile straightening station in front of the The procedure on the front part of the table is used and the two Table levels of the further table part with respect to the table level the front part of the table can be raised and lowered.
  • the mobile Straightening station not required there is the further table part in its lowered position so that the upper table level of the another part of the table one level with the table level of the front Forms part of the table and thus this area when working without any restriction can be used.
  • the further table part becomes so far raised that its lower table level with the table level of the front part of the table is aligned, with which the mobile straightening station pushed onto the front part of the table without difficulty can be. If necessary while working with the mobile straightening station on the front part of the table Table part lowered again.
  • the mobile straightening station is preferably used after the transfer on the front part of the table with this or with one of these Connected table part associated side stop, in particular by means of suction or magnetic force. This ensures that the mobile straightening station the desired position to the front Table part occupies permanently, which is a prerequisite for the function of the ruler.
  • the ruler of the mobile straightening station can be used to cut what is to be cut Aligned well in a simple way. So find after the cut, the upper arches are usually moved of the material to be cut instead, so that by moving the first ruler against the front edge of the material to be cut the alignment with the device for advancing the goods can take place.
  • the method provides that the first ruler when installing defined with respect to the front part of the table is positioned.
  • the first ruler is therefore not on the material to be cut aligned, but at the front part of the table.
  • the first ruler mobile straightening station in different positions, related to the cutting plane of the knife of the face cutting machine, in front table part is positionable. This takes into account that small stacks of different extensions in the feed direction of the good have to be cut and the aim should be low Traverse paths of the ruler.
  • that front table part in parallel planes to the cutting plane of the Knife for example in three levels, various recordings, being cone-shaped connected to the mobile straightening station Elements can be brought into operative connection with these recordings.
  • the mobile straightening station in the front Table part is centerable.
  • the first ruler after the sub-stack have been advanced or in the final phase of the postponement the partial stack moves so that alignment of the partial stack on the feed saddle the cutting machine.
  • This precise alignment of the Partial stack is a special requirement for a high Cutting accuracy when creating the small stacks where it is in particular labels.
  • the first ruler is pivoted so that it corresponds the wedge shape of the cutting knife tipped away from the knife becomes.
  • the electronics preferably detects the lowering movement of the Cutting knife and controls the actuator for pivoting the first ruler corresponding to the passage of the cutting knife through the partial stack.
  • the first ruler can preferably be moved both horizontally as well pivotable. It is particularly different defined distances can be moved horizontally. For example it is around the feed dimension for generating the small stack that Feed dimension to compensate for the swiveling movement of the first ruler and the feed rate of an intermediate feed, especially in Connection with disposal of the cutting waste by the Gap, movable.
  • the ruler is moved or pivoted especially by a pneumatically or electrically acting Power means, preferably by means of an electric servomotor.
  • the rotated Partial stack between one or more moveable feeders and a stationary side feeder of the rear table part be fixed. This is usually done before or during the cut done in the second direction. Such a procedure is particularly beneficial when narrow benefits too are cut, which ensures that these are exact are aligned parallel to each other and the stationary Part stacks assigned to side feeders bear flat against this.
  • the basic design of the face cutting machine is the Representations of Figures 1 and 5 can be seen.
  • the face cutting machine 1 has a stand 2, one carried by the latter Table 3 and one extending above the table 3 Portal frame 4 on.
  • a rear table part 5 with its table surface 6 serves to accommodate the material to be cut 7, the consists of stacked sheet-like material.
  • the single ones Sheet layers are designated with the reference number 8.
  • a front one Table part 9 is used to hold the cut goods in Area of its table surface 10.
  • a Press beam 11 mounted above the rear table part 5 is placed and can be lowered onto the material 7 to be cut.
  • a knife carrier 12 in the portal frame 4 movably supported, in the area of its lower end a cutting knife 13 is screwed to this.
  • Cutting knife 13 and knife carrier 12 are wedge-shaped, the surface of the cutting knife facing the press beam 11 13 positioned perpendicular to the table surfaces 6 and 10 and the cutting plane 14 is hereby formed.
  • Below of the cutting knife 13 is in the rear table part 5, in short distance to the separating surface of the rear table part 5 and front table part 9, a cutting bar, not shown, embedded, into which the cutting knife 13 in its bottom dead center penetrates slightly to ensure that even the lowest Location of the stack of sheets made of paper, cardboard, foils or the like exists, is severed.
  • the cutting knife is in known manner performed in the swing cut.
  • the rear table part In the area the rear table part is in the feed direction A ( Figure 1) to be cut 7 a feed saddle 15 in the rear Table part 5 movably supported.
  • the one with the good to be cut 7 comes into contact feed part 16 of the feed saddle front comb-shaped and has a greater height than the maximum insertion height of the goods to be cut 7.
  • the Drive for moving the feed saddle 15 in the feed direction and contrary to this is not illustrated in detail.
  • Below the protruding rear table part 5 are several Supports 17 arranged that the rear table part to the floor 18th support.
  • the working area in front of the front table part 9 on the Wrench cutting machine 1 is by the side of the front table part 9 arranged, arranged on the portal frame 4 Protected light barriers 19.
  • To the side of the front Table part 9 are storage tables 20 and 21, on which cut or to be cut, if necessary can be stored temporarily.
  • the operator's right storage table 21 also serves to accommodate a mobile straightening station 22 as long as it is not needed.
  • a processing station 23 positioned, which is, for example, a label punch or a bundling machine. That by means of the face cutting machine cut small stacks become rows of Processing station 23 supplied, as shown in Figure 1 is shown. Before feeding the last row of small batches are seven more rows of the finishing station 23 have been supplied.
  • FIG. 1 shows the one resting on the side storage table 21 mobile straightening station 22, with which both the rear table part 5 and also the front part of the table 9 of the cutting machine 1 for the Working with the machine are free.
  • FIG Dashed lines illustrate.
  • the side feeder 28 output stack 29 are successively advanced of the feed saddle 15 by the specified dimensions seven cuts in the first direction of the exit stack 29 eight partial stacks 30 are formed.
  • Figure 3 shows these eight partial stacks 30, arranged side by side, but rotated by 90 ° are positioned in a position at which they face on the feed saddle and in the area of a partial stack 30 am right side feeder 28 abut.
  • the Face cutting machine operated in such a way that after feeding of the present output stack 29 and its Feed one cut each to form the eight here resulting small stack 28 is carried out and according to the method the front table part 9 in the direction of arrow A this small stack 25 perpendicular to the feed direction A, thus in Direction of arrow B, to further processing station 23 be pushed out.
  • the mobile straightening station arrives 22 used, which, as soon as the output stack 29 no longer the Space of the front table part 23 required from the storage table 21st can be moved to the front table part 9 and there is positioned at a defined location.
  • the mobile straightening station 22 is connected by means of five suction elements 53 the front table part 9 connectable, wherein in Figures 1 to 4, a straightening station 22 is shown on the operator facing side in a row has the suction elements 53.
  • the mobile straightening station 22 shown in FIGS. 8 and 9 is firmly connected to the front table part 9 and takes up first ruler 31 can be moved horizontally and around a horizontal one Swiveling axis.
  • the mobile straightening station 22 has one plate-shaped base element 32.
  • a bearing element 33 stored by means of an electric servomotor 34 is movable.
  • this is essentially the case plate-shaped base member 32 attached and it engages it in the direction of the double arrows C movable rod 35 on the bearing element 33 at.
  • With the reference number 36 are electrical connections designated for driving the servomotor 34.
  • Actuator is, for example, a servo motor.
  • the plate-shaped base element 32 has on its top two parallel guides 37 for guiding the bearing element 33 on. This is provided with four lower bearing receptacles 38 in which the ruler 31 has in its lower area around axes 39 is pivotally mounted. In a central area of the bearing element 33 pivotally engage two toggle levers 40. The Legs 41 and 42 of the respective toggle lever 40 engage in Area of axes 43 and 44 articulated on the top of ruler 31 and Bearing element 33.
  • a bearing axis connects the two Toggle lever 40 in the area of the joint between the respective two legs 41 and 42 and it engages about half the length the axis 45 a piston rod 46 of a pneumatic cylinder 47 the axis 45, the pneumatic cylinder 47 being articulated in an upper portion of the bearing member 43 is held.
  • the reference numbers 48 are the pneumatic connections of the pneumatic cylinder 47 designated.
  • the plate-shaped base element 32 of the mobile straightening station 22 On the bottom is the plate-shaped base element 32 of the mobile straightening station 22 essentially in the Corners of the base element 32 provided with four rollers 52, so that the mobile straightening station, without having to lift it, from Storage table 21 pushed to the front table part 9 and back can be.
  • the suction elements 53 are about axes 55 pivotable, the vertically extending slots 54 of the plate-shaped base element 52 are mounted.
  • With the Reference numbers 56 are pneumatic connections to the suction elements 53 clarifies.
  • Figure 8 shows the mobile straightening station 22 with the retracted Bearing element 33 and extended piston of the pneumatic cylinder 47, with which the ruler 31 in its vertical position is transferred.
  • Figure 7 shows the retracted Position piston of the pneumatic cylinder 34 and consequently the ruler 31 in its pivoted position, in which corresponds to the parallelogram shape of the cut resulting stack of cut material is pivoted.
  • Figure 6 shows one compared to the embodiments according to FIGS.
  • the starting position according to FIG. 10 represents that situation represent how they are reproduced in the overall representation according to FIG is.
  • the material to be cut that in the individual partial stacks 30 is present, is used for cutting up to the first cutting dimension the output stack in the second direction by means of the feed saddle 15 advanced in feed direction A. Then it will the mobile straightening station 22 with the ruler 21 standing vertically from Move the table 21 to the front table part 9 and with the Ruler 31 against the facing front surfaces of the partial stack 30 positioned.
  • This position represents, for example, the Reference position for the subsequent movements of the ruler 31 and the bearing element 33.
  • the reference position is about the position of the feed saddle 15 and the known dimension of Output stack 29 in the feed direction A, the output stack 29 abuts the feed saddle 15 in the machine electronics representable.
  • the mobile straightening station 22 this is achieved by applying negative pressure to the suction elements 53 firmly connected to the front table part 9.
  • the control the suction elements 53 are carried out by the machine electronics.
  • severed the cutting knife 13 the material to be cut and thereby generates the individual small stack 25, due to the wedge shape of the cutting knife 13 and the knife carrier 12 in the form of a parallelogram be shifted in itself.
  • the toggle lever 40 assigned pneumatic cylinder 47 Tailored to the lowering and so that the cutting movement of the cutting knife 13 is controlled via the machine electronics, the toggle lever 40 assigned pneumatic cylinder 47, such that the Ruler 31 pivots in the direction of the arrow, which at the same time Move the bearing element 33 slightly away from the cutting plane is because the pivot axis 39 of the ruler 31 at a distance from Table surface 30 of the front table part 9 is positioned and due to the unchangeable footprint of each small stack 25 the movement of the plate 50 of the ruler 31st taking into account their shift is to be compensated.
  • the front table part 9 is movable and can with formation a gap 61 can be moved from the rear table part 5.
  • a second ruler 62 is located below the front table part 9 pivoted about an axis 63.
  • Adjusting means for example a pneumatic cylinder, can do that Ruler, controlled by the machine electronics, at complete open gap 61 to the rear edge 64 of the front table part 9 are pivoted, being perpendicular to the table surface 10 is positioned and just like the ruler 31 over the entire width of the front table part 9 extends. From there static reasons that shown in Figures 10 to 15 Cutting bar 65 opposite the front edge of the rear table part 5 is set back slightly, is after that in Figure 11 shown section of the respective small stack 25 slightly over the rear edge 64 of the front table part 9.
  • the small stacks 25 become erected in its cuboid shape
  • the ruler 31 in its position perpendicular to the table surface 10 by loading of the pneumatic cylinder 47 is pivoted back and at the same time the bearing element 33 by means of the electric servomotor 34 is moved slightly in the direction of the second ruler 62, by the difference due to the bearing of the ruler in the Compensate table surface 10 spaced axis 39. Also these movements take place through defined control via the Machine electronics.
  • an ejector 67 which in its rest position in the area of the storage table 20 is positioned in the between the two rulers 31st and 62 formed transverse channel 68 arranged series of small Stacked 25 transported in the direction of the transverse channel 68.
  • Figure 1 shows, for example, but for the previous process cut output stack, one such last discharged row 24 of small stacks 25. This small stacks 25 are processed in the processing station 23 punched or bundled.
  • FIGS 1 to 4 illustrate that a central connection 69 leads to the mobile straightening station 22.
  • This shows the pneumatic lines to the pneumatic cylinder (s) 47 or 57 to 59, also the vacuum connections of the suction elements 53 and the electrical connections to the servomotor 34.
  • the central Connection 69 is coupled to the electronics that the aggregates (Pneumatic cylinder, servomotor, suction elements) of the mobile Straightening station 22 controls and also a Path detection system for detecting the position of the mobile Straightening station 22 relative, that is perpendicular to the cutting plane, can have. This makes it independent of the reference position of the feed saddle 15 as well as the adjoining it Stack of goods to be cut possible, the mobile straightening station 22 with respect to the cutting plane.
  • a feed dimension of the electrical controlled by the electronics Actuator 34 or the electronically controlled Pneumatic cylinders 57 to 59 are used to compensate for pivot the ruler 31, a second feed rate of the vote to the variable width of the material to be cut according to the feed of the feed saddle.
  • a third Feed dimension is in connection with one between two main cutting processes to create the series of small stacks 25 to see the intermediate cut to be inserted. With regard to the Problems in connection with intermediate cuts are addressed to the EP-A-0 056 874.
  • the pusher 67 becomes the series of small stacks 25 of the Processing station fed and at the same time the Intermediate cut performed in which the resulting waste strip 70 is disposed of through the gap downwards. In order to the situation arises, as shown in FIG. 14, then the gap as shown in the figure 15 closed again.
  • the embodiment of the face cutting machine 1 according to FIG. 20 illustrates a lateral attached to the feed saddle 15 Feeder 71 and a lateral ruler attached to the first ruler 31 Feeder 72 for laterally placing the partial stack 30 on stationary side feeder 28 of the rear table section 5.
  • the Structure and operation of the side feeder 71 on the feed saddle 15 is in Figures 21 and 22, the structure and the Operation of the side feeder 72 on the first ruler 31 in Figure 24 illustrates in more detail.
  • Figures 21 and 22 show a Leaning ruler 73 with guide shaft 74 in a parking position.
  • a feed guide 75 which a receptacle 76 is slidable. This takes a swivel mount 77 on, in which a pivot cylinder 78 is mounted.
  • a sliding cylinder mounted in the receptacle 76 79 can lay the ruler 73 in front of the work area the feed saddle 15 and retracted so that the Leaning ruler 76 outside the area of influence of the rake 16 the feed saddle 15 is placed. Then this is required when the feed device is pushed to the maximum and the Rake 16 of the feed device 15 with the corresponding meshing rake-shaped section of the press beam 11 cooperates and consequently the investor 71 outside of this To arrange effective range of feed saddle 15 and press beam 11 is.
  • the side feeder 72 of the first ruler 31 has one arranged parallel to the axes 39, in the actual ruler body 51 mounted guide shaft 80 for setting the format.
  • a housing 81 is mounted, which is a feed cylinder 82 records.
  • the adjustment of the housing 1 in the guide shaft 80 is in the figure is not illustrated, it can be done by any means take place, for example by means of an electric servomotor or also mechanically.
  • the control of the lateral feeder 71 and 72 is done via the machine electronics.
  • the investor 72 is located in that area of the ruler 31 or mobile straightening station 22, the processing station 23rd is turned away.
  • the length of the ruler 31 of the mobile straightening station 22 is of course dimensioned such that the feeder 72 outside the area of the small sub-stacks 25 is taken, is arranged.
  • Figures 23 to 25 illustrate the design of the Device for centering the mobile straightening station 22 with respect to of the front table part 9.
  • the 24 shows the mobile straightening station 22, specifically their plate-shaped base element 32 two in the area of the end faces 84 of the base element 32 arranged centering pin 85 provided, which is in operative connection with centering recesses embedded in the front table part 9 are feasible.
  • the centering bolts 85 are in one plane arranged parallel to the cutting plane 14 of the knife 13 is positioned.
  • FIG. 23 are at different distances from the cutting plane 14, specifically in three different intervals, in pairs centering 86 provided in the front table part 9, so that plate-shaped base element 32 at three different distances can be positioned to the cutting plane 14.
  • FIG. 25 illustrates the structure of the associated centering pin 85 Centering device:
  • a Housing 87 mounted, which receives a pneumatic cylinder 88, with which the centering pin 85 is vertical to the table surface 10 the front table part 9 when lying on this on mobile Straightening station 22 is movable.
  • the lower end of the centering pin 85 is tapered and penetrates the corresponding tapered centering 86 in a centering plate 90, which in the front table part 9th embedded and with various fasteners 91 with this is connected.
  • centering plate is over the fasteners 91 assigned adjustable bushings to the cutting plane 14 adjustable, so that an absolute parallelism between the cutting plane 14 and that in the vertical position located ruler 31 is guaranteed.
  • centering 86 introduced centering pin 85 is one of the centering 86 associated limit switch 92 contacted, with what the exact positioning of the mobile straightening station 22 on the front table part 9 can be monitored. To change the Position of the straightening station 22, it is only necessary whose raise both centering bolts 85 to the disengaged position and the base member 32 in the new aligned position of the Centering pin 85 with the associated centering receptacles 86 bring and the centering pin 85 again in the centering 86 lower.
  • Positions of the plate-shaped base element 32 of the mobile Straightening station 22 to the front table part 9 and the continue known positions of the adjustment elements for the first ruler 31 can be the specific required in the sense described above Positions of the first ruler 31 in the operation of the face cutting machine 1 represent.
  • the control of the pneumatic cylinder 88 and the limit switch 92 takes place via the machine electronics.
  • Figure 26 shows a modified design of the right table 21. This has two arranged one above the other in parallel Table levels 21a and 21b, the two table levels assigned table parts 21c and 21d by means of a web 21e are connected. With the underside of the table part 21d is one Lift rod 21e connected, with which the storage table 21 in total can be raised and lowered. In the lowered, in figure 26 position shown with solid lines forms the Surface of the upper table part 21c a plane with the Surface 10 of the front table part 9. In the raised Position of the table part 21c forms the surface 21b of the lower table part 21d, however, a plane with the surface 10 of the front table part 10. The surface 21b is used for Recording of the mobile straightening station 22 when it is not required becomes.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Bildung von kleinen Stapeln aus einem Ausgangsstapel blattförmigen Gutes mittels Schneiden, mit anschließendem Überführen der kleinen Stapel zu einer Weiterverarbeitungsstation. Das Verfahren soll unter Verwendung einer einzigen Planschneidmaschine bewerkstelligt werden. Ein Ausgangsstapel wird zunächst in einer ersten Richtung senkrecht zu dessen Vorschubrichtung in mehreren Schnitten in Teilstapel zerteilt, anschließend wird zumindest ein Teil der hierbei gebildeten Teilstapel um 90° gedreht in einer zweiten Richtung zur Bildung der kleinen Stapel zerteilt. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, daß nach dem Zurückschieben der Teilstapel auf ein hinteres Tischteil der Planschneidmaschine ein erstes bewegliches Lineal oberhalb des vorderen Tischteiles installiert wird, die Teilstapel im Bereich des Lineals plaziert werden, der Schnitt zum Erzeugen der kleinen Stapel erfolgt, das vordere und hintere Tischteil zur Bildung eines Spaltes zwischen diesen auseinandergeschoben werden, ein zweites bewegliches Lineal im Bereich des Spaltes plaziert wird und durch den zwischen den beiden Linealen gebildeten Querkanal die kleinen Stapel zur Weiterverarbeitungsstation ausgeschoben werden.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Bildung und Weiterverarbeitung von kleinen Blattgutstapeln gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.
Aus der Praxis ist ein Verfahren zur Bildung von kleinen Stapeln aus einem Ausgangsstapel blattförmigen Gutes mittels Schneiden, mit anschließendem Überführen der kleinen Stapel zu einer Weiterverarbeitungsstation bekannt. Hierbei findet eine einzige Planschneidmaschine Verwendung. Diese weist ein hinteres Tischteil zur Aufnahme des zu schneidenden Gutes und ein vorderes Tischteil zur Aufnahme des geschnittenen Gutes auf. Der quaderförmige Ausgangsstapel wird zunächst in einer ersten Richtung senkrecht zu dessen Vorschubrichtung in mehreren Schnitten in Teilstapel zerteilt. Anschließend werden alle Teilstapel oder ein Teil der Teilstapel weiterverarbeitet. Hierzu werden die zu verarbeitenden Teilstapel um 90° gedreht vom vorderen Tischteil zum weiteren Schneiden auf das hintere Tischteil zurückgeschoben. Die Teilstapel werden in mindestens einem Schnitt in einer zweiten Richtung zur Bildung der kleinen Stapel zerteilt. Die so erzeugten kleinen Stapel werden manuell senkrecht zur Vorschubrichtung der Planschneidmaschine der Weiterverarbeitungsstation zugeführt, nachdem sie zuvor geringfügig manuell in Vorschubrichtung vorgezogen wurden, um sie seitlich am Gehäuse der Schneidmaschine vorbei bewegen zu können.
Eine Planschneidmaschine, an der gemäß dem vorbeschriebenen Verfahren gearbeitet werden kann, ist beispielsweise aus der EP-A-0 056 874 bekannt. Es läßt sich mit dieser kein automatischer Verfahrensablauf erreichen, insbesondere nicht bezogen auf den Schnitt zur Erzeugung der kleinen Stapel und deren Weiterleitung an die Weiterverarbeitungsstation. Hierbei kann es sich beispielsweise um einen Bündelautomaten oder eine Etikettenstanze handeln.
Es sind des weiteren Vorrichtungen bekannt, die automatisiert die Bildung und Weiterverarbeitung von kleinen Blattgutstapeln gestatten. Diese sind allerdings nur geeignet, definierte Verfahrensschritte bei der Bildung und Weiterverarbeitung von kleinen Blattgutstapeln zu bewerkstelligen, so daß, um den gesamten Verfahrensablauf abdecken zu können, aufwendige Maschinenkonstruktionen oder zumindest zwei Planschneidmaschinen erforderlich sind.
Aus der EP-A-0 242 763 ist es bekannt, mit einer ersten Planschneidmaschine gegebenenfalls erforderliche Randschnitte am Stapel vorzunehmen, wonach dieser als Ausgangsstapel vorliegt, sowie mit dieser Maschine auch die Zerteilung des Ausgangsstapels in die Teilstapel vorzunehmen. Diese werden auf einer Unterlage gesammelt und einer zweiten Planschneidmaschine zugeführt, die senkrecht zur erstgenannten Planschneidmaschine angeordnet ist. In dieser zweiten Schneidmaschine werden die Teilstapel bei jedem Schnitt in die in Reihe angeordneten kleinen Stapel unterteilt. Bezogen auf die Vorschubrichtung des Gutes ist vor den Teilstapeln, somit im Bereich des vorderen Tischteiles, ein erstes Lineal angeordnet und es ist in einen zwischen den vorderen und hinteren Tischteilen gebildeten Spalt, benachbart zum hinteren Ende des vorderen Tischteiles, ein zweites Lineal einführbar. Die beiden Lineale bilden zwischen sich einen Querkanal, der die kleinen Stapel aufnimmt, die mittels eines Ausstoßers der Weiterverarbeitungsstation zugeführt werden können.
In der EP-A-0 453 933 ist ein Verfahren zum Schneiden und weiterverarbeiten schmaler kleiner Blattgutstapel beschrieben, wobei mit der dort dargestellten Planschneidmaschine nur Stapel mit konstanten Abmessungen in Vorschubrichtung des Gutes erzeugt werden können. Hierzu ist ein L-förmig gestaltetes Element zur Aufnahme der geschnittenen kleinen Stapel vorgesehen. Der untere Schenkel des L-förmigen Elementes untergreift die kleinen Stapel, während der andere Schenkel als seitliche Stütze der Stapel dient. Das L-förmige Element ist horizontal verfahrbar und verschwenkbar in einem vorderen Tischteil der Planschneidmaschine gelagert, das allerdings nicht der Aufnahme des geschnittenen Gutes dient. Diese Lagerung des L-förmigen Elementes dient dem Zweck, beim Durchtrennen der Teilstapel mittels des keilförmigen Messers und damit der Bildung zunächst parallelogrammförmig in sich verschobener kleiner Stapel das Abkippen des L-förmigen Elementes nachvollziehen zu können, wobei die vordere Kante des L-förmigen Elementes in einer Ebene mit der Tischoberfläche verbleibt.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 so weiter zu bilden, daß es ermöglicht, mit ein und derselben Schneidmaschine nicht nur die Schritte zur Erzeugung der Teilstapel und der kleinen Stapel zu bewerkstelligen, sondern auch mit dieser Maschine die Voraussetzungen zu schaffen, daß die kleinen Stapel automatisch der Weiterverarbeitung zugeführt werden können.
Gelöst wird die Aufgabe durch ein Verfahren gemäß den Merkmalen des Patentanspruches 1.
Erfindungsgemäß ist damit vorgesehen, daß erst nach dem Zurückschieben der Teilstapel auf das hintere Tischteil, wobei die Teilstapel teilweise auf dem vorderen Tischteil auf liegen können, das erste bewegliche Lineal oberhalb des vorderen Tischteiles installiert wird. Zuvor, das heißt vor dem Installieren des ersten Lineales, ist die gesamte Tischfläche des Tisches, somit insbesondere die Tischfläche des vorderen Tischteiles, frei, so daß dort das Gut beliebig manipuliert werden kann, insbesondere nach den Schnitten zum Erzeugen der Teilstapel gedreht werden kann. Auch ist es möglich, den Ausgangsstapel vor dem Trennen in die Teilstapel unter Verwendung der Planschneidmaschine am Rand zu beschneiden. - Erst dann, wenn das vordere Tischteil nicht mehr zum Handhaben des Gutes benötigt wird, wird das erste bewegliche Lineal installiert. Mittels dieses Lineales können die automatisch ablaufenden Verfahrensschritte bewerkstelligt werden, insbesondere im Zusammenwirken mit dem zweiten beweglichen Lineal.
So werden die Teilstapel im Bereich des Lineals plaziert, wobei hierunter sowohl ein Plazieren des Lineals, bezogen auf die ruhenden Teilstapel, als auch ein Verschieben der Teilstapel in den Bereich des bereits installierten Lineales verstanden wird. Insbesondere werden die Teilstapel gegen das Lineal plaziert. Es erfolgt dann der Schnitt zum Erzeugen der kleinen Stapel, und dann werden das vordere und hintere Tischteil zur Bildung des Spaltes zwischen diesen auseinander geschoben. Das zweite bewegliche Lineal wird nun im Bereich des Spaltes plaziert und durch den zwischen den beiden Linealen gebildeten Querkanal die beiden Stapel zur Weiterverarbeitungsstation gefördert. Es ist dabei unerheblich, ob das zweite bewegliche Lineal von unten, das heißt durch den Spalt plaziert wird oder aber von der Seite oder von oben. Entscheidend ist, daß durch die beiden Lineale der Querkanal gebildet wird. Nach dem Abfördern, insbesondere Ausschieben der kleinen Stapel zur Weiterverarbeitungsstation werden die auf dem hinteren Tischteil befindlichen Teilstapel in den Bereich des ersten Lineals vorgeschoben und es schließt sich die nächste Schneidfolge im vorbeschriebenen Sinne an.
Wie zuvor zum Stand der Technik nach der EP-A-0 242 763 beschrieben, ist insbesondere die Bewegung des ersten Lineals den Vorgaben beim Schneiden der kleinen Stapel anzupassen. Dies macht eine horizontale Verfahrbarkeit des ersten Lineals sowie dessen Schwenkbarkeit erforderlich.
Abgesehen hiervon ist es erforderlich, das erste Lineal, da es sich hierbei um ein mobiles, zu installierendes Bauteil handelt, definiert bezüglich des vorderen Tischteiles bzw. der zu schneidenden Teilstapel zu positionieren, um die beschriebene Bewegungsfolge des ersten Lineals zu gewährleisten. Gemäß einem besonderen Verfahrensmerkmal ist vorgesehen, daß das erste Lineal beim Installieren gegen die zu schneidenden Teilstapel positioniert wird. Insbesondere dann, wenn das erste Lineal beim Installieren gegen die mit ihren vorderen Flächen in der Schneidebene angeordneten Teilstapel positioniert wird, ist sichergestellt, daß das Lineal einer definierten, fest vorgegebenen Ebene, nämlich der Schneidebene des Messers zugeordnet ist. Bewegungskoordinaten des ersten Lineales können damit in bezug zur Schneidebene gesetzt werden. Andererseits ist eine variable Zuordnung der Anlagefläche des ersten Lineales zur Schneidebene möglich. Dies bedeutet, daß die Anlageebene des ersten Lineals in einem beliebigen Abstand zur Schneidebene positioniert wird und die Position des Lineals, insbesondere dessen Position zur Schneidebene, mittels einer Elektronik erfaßt wird. Die Elektronik ermittelt somit insbesondere, wie weit die vertikal positionierte Anlageebene des Lineals von der Schneidebene entfernt ist und berücksichtigt dies beim laufenden Schneidprozeß. Aus dem Stand der Technik ist es bekannt, Positionen von Maschinenteilen bezüglich der Schneidebene mittels einer Elektronik zu ermitteln und darzustellen, beispielsweise die Position des Vorschubsattels der Schneidmaschine bezüglich der Schneidebene. Entsprechend ist die Position des ersten Lineals darzustellen.
Die Übertragung der Daten zwischen der mobilen Richtstation und der allgemeinen Steuerung der Planschneidmaschine, insbesondere bezogen auf die Ansteuerung der Stellelemente der mobilen Richtstation als auch der Elemente zum Fixieren der mobilen Richtstation mit dem vorderen Tischteil und der Elemente zum Erfassen der Position der mobilen Richtstation relativ zum zu schneidenden Gut bzw. zur Schneidebene des Messers, kann selbstverständlich auch mittels Fernsteuerung, Infrarotsteuerung oder dergleichen erfolgen.
Eine Weiterbildung sieht vor, daß nach dem Zurückschieben des Teilstapels auf das hintere Tischteil eine mobile Richtstation, die das erste Lineal aufnimmt, auf dem vorderen Tischteil plaziert wird. Die mobile Richtstation wird zweckmäßig nach dem Zurückschieben des Teilstapels auf das hintere Tischteil von einem seitlich angeordneten weiteren Tischteil auf das vordere Tischteil verfahren. Dies erfolgt insbesondere manuell. Die Aufnahmeebenen des hinteren Tischteiles sowie des weiteren Tischteiles können dabei dauerhaft miteinander fluchten, so daß die mobile Richtstation, dann, wenn sie nicht benötigt wird, neben dem vorderen Tischteil auf dem weiteren Tischteil plaziert wird. Ein gewisser Nachteil ist darin zu sehen, daß dieser Bereich für eine freie Handhabung des Schneidgutes dem Bedienenden nicht zur Verfügung steht. Vor diesem Hintergrund wird vorgeschlagen, daß das weitere Tischteil zwei parallel übereinander angeordnete Tischebenen aufweist, wobei die untere Tischebene der Aufnahme der mobilen Richtstation vor dem Verfahren auf das vordere Tischteil dient und die beiden Tischebenen des weiteren Tischteiles bezüglich der Tischebene des vorderen Tischteiles heb- und senkbar sind. Wird die mobile Richtstation nicht benötigt, befindet sich das weitere Tischteil in seiner abgesenkten Stellung, so daß die obere Tischebene des weiteren Tischteiles eine Ebene mit der Tischebene des vorderen Tischteiles bildet und somit dieser Bereich beim Arbeiten ohne irgendeine Einschränkung genutzt werden kann. Wird die mobile Richtstation benötigt, wird das weitere Tischteil so weit angehoben, daß dessen untere Tischebene mit der Tischebene des vorderen Tischteiles fluchtet, womit die mobile Richtstation ohne Schwierigkeiten auf das vordere Tischteil übergeschoben werden kann. Falls notwendig ist während des Arbeitens mit der mobilen Richtstation auf dem vorderen Tischteil das weitere Tischteil wieder abgesenkt.
Vorzugsweise wird die mobile Richtstation nach dem Überführen auf das vordere Tischteil mit diesem oder mit einem diesem Tischteil zugeordneten Seitenanschlag verbunden, insbesondere mittels Saug- oder Magnetkraft. Hierdurch ist sichergestellt, daß die mobile Richtstation die gewünschte Position zum vorderen Tischteil dauerhaft einnimmt, was Voraussetzung für die Funktion des Lineals ist.
Mit dem Lineal der mobilen Richtstation kann das zu schneidende Gut auf einfache Art und Weise ausgerichtet werden. So findet nach dem Schnitt in aller Regel ein Verschieben der oberen Bögen des zu schneidenden Gutes statt, so daß durch das Bewegen des ersten Lineals gegen die Vorderkante des zu schneidenden Gutes die Ausrichtung an der Einrichtung zum Vorschieben des Gutes stattfinden kann.
Gemäß einer grundsätzlichen weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, daß das erste Lineal beim Installieren definiert bezüglich des vorderen Tischteils positioniert wird. Das erste Lineal wird somit nicht am Schneidgut ausgerichtet, sondern am vorderen Tischteil. So ist insbesondere vorgesehen, daß die das erste Lineal aufnehmende mobile Richtstation in unterschiedlichen Positionen, bezogen auf die Schneidebene des Messers der Planschneidmaschine, im vorderen Tischteil positionierbar ist. Dies berücksichtigt, daß kleine Stapel unterschiedlicher Erstreckung in Vorschubrichtung des Gutes geschnitten werden müssen und anzustreben ist, geringe Verfahrwege des Lineals zu bewerkstelligen. Insofern weist das vordere Tischteil in parallelen Ebenen zur Schneidebene des Messers, beispielsweise in drei Ebenen, diverser Aufnahmen auf, wobei mit der mobilen Richtstation verbundene zapfenförmige Elemente in Wirkverbindung mit diesen Aufnahmen bringbar sind. Da eine entscheidende Anforderung bei der Positionierung der mobilen Richtstation bezüglich des vorderen Tischteiles darin besteht, die Anlagefläche des ersten Lineals in deren Ausgangsstellung exakt parallel zur Schneidebene des Messers auszurichten, ist vorgesehen, daß die mobile Richtstation im vorderen Tischteil zentrierbar ist.
Vorzugsweise wird das erste Lineal, nachdem die Teilstapel vorgeschoben worden sind bzw. in der Endphase der Verschiebung der Teilstapel, entgegen der Vorschubrichtung der Teilstapel bewegt, so daß ein Ausrichten der Teilstapel am Vorschubsattel der Schneidmaschine erfolgt. Diese präzise Ausrichtung der Teilstapel ist eine besondere Voraussetzung für eine hohe Schnittgenauigkeit beim Erzeugen der kleinen Stapel, bei denen es sich insbesondere um Etiketten handelt. Beim Schneiden der Teilstapel wird das erste Lineal so verschwenkt, daß es entsprechend der Keilform des Schneidmessers vom Messer weggekippt wird. Vorzugsweise erfaßt die Elektronik die Absenkbewegung des Schneidmessers und steuert das Stellglied zum Schwenken des ersten Lineals entsprechend dem Durchgang des Schneidmessers durch die Teilstapel. Überlagert ist bzw. anschließend erfolgt eine geringfügige horizontale Bewegung des ersten Lineals von der Schneidebene weg, um eine Verschiebung der parallelogrammförmig verschobenen kleinen Stapel vollends auf das vordere Tischteil zu erreichen, wenn sich das zweite Lineal, vertikal ausgerichtet, vollständig an die Hinterkante des vorderen Tischteiles anlegt. Der vorgenannte überstand der kleinen Stapel ist dadurch bedingt, daß die Schneidebene bzw. die Schneidleiste geringfügig zur Trennfläche von vorderem und hinterem Tischteil versetzt im hinteren Tischteil angeordnet ist. Bei senkrecht angeordnetem zweiten Lineal erfolgt das Kippen des ersten Lineals in dessen senkrechte Stellung.
Vorzugsweise ist das erste Lineal sowohl horizontal verfahrbar als auch verschwenkbar. Es ist insbesondere um unterschiedliche definierte Strecken horizontal verfahrbar. Es ist beispielsweise um das Vorschubmaß zur Erzeugung der kleinen Stapel, das Vorschubmaß zum Ausgleich der Schwenkbewegung des ersten Lineals und das Vorschubmaß eines Zwischenvorschubes, insbesondere im Zusammenhang mit einer Entsorgung des Schneidabfalls durch den Spalt, verfahrbar. Verfahren bzw. verschwenkt wird das Lineal insbesondere durch ein pneumatisch oder elektrisch wirkende Kraftmittel, vorzugsweise mittels eines elektrischen Stellmotors.
Es wird als besonders vorteilhaft angesehen, wenn die gedrehten Teilstapel zwischen einer oder mehreren verfahrbaren Anlegern und einem stationären Seitenanleger des hinteren Tischteiles fixiert werden. Dies wird in aller Regel vor oder beim Schnitt in der zweiten Richtung erfolgen. Eine derartige Verfahrensweise ist insbesondere dann von Vorteil, wenn schmale Nutzen zu schneiden sind, womit gewährleistet ist, daß diese exakt parallel zueinander ausgerichtet sind und der dem stationären Seitenanleger zugeordnete Teilstapel flächig an diesem anliegt.
Wesentlich ist bei dem erfindungsgemäßen Verfahren, daß mit diesem das Schneiden in einer sogenannten Mischproduktion möglich ist. Dies bedeutet, daß nach dem Schneiden der kleinen Stapel, mit einer unter Umständen geringen Erstreckung in Vorschubrichtung, kleine Stapel geschnitten werden müssen, deren Erstreckung in Vorschubrichtung größer ist. Diese Arbeiten sind durch Verfahren des Lineals der mobilen Richtstation oder durch Versetzen der mobilen Richtstation auf einfache Art und Weise zu bewerkstelligen.
Weitere Merkmale des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in der Beschreibung der Figuren und in den Unteransprüchen dargestellt, wobei bemerkt wird, daß alle Einzelmerkmale und alle Kombinationen von Einzelmerkmalen erfindungswesentlich sind.
In den Figuren ist das erfindungsgemäße Verfahren unter Einbeziehung mehrerer Ausführungsformen einer nach diesem arbeitenden Planschneidmaschine dargestellt, ohne auf die konkreten Verfahrensschritte beschränkt zu sein. Es stellt dar:
Figur 1
eine Draufsicht einer ersten Ausführungsform der Planschneidmaschine mit auf einem Seitentisch plazierter, in Nichtgebrauchsstellung befindlicher mobiler Richtstation sowie mit einem auf dem hintreen Tischteil ruhenden Schneidgutstapel vor dem Randbeschnitt,
Figur 2
eine Darstellung gemäß Figur 1 mit auf dem hinteren Tischteil ruhenden Schneidgutstapel nach dem Randbeschnitt, somit den auf dem hinteren Tischteil ruhenden Ausgangsstapel, vor dem Schneiden von Teilstapeln in einer ersten Richtung,
Figur 3
eine Ansicht gemäß Figur 2 mit den auf dem hinteren Tischteil ruhenden um 90° gedrehten Teilstapeln, vor dem Schneiden in der zweiten Richtung,
Figur 4
die Planschneidmaschine gemäß Figur 3 mit auf dem vorderen Tischteil plazierter mobiler Richtstation, an deren Lineal die vorgeschobenen Teilstapel anliegen, in einer Position zur Durchführung des ersten Schnittes in der zweiten Richtung zwecks Abtrennen der diversen kleinen Stapel,
Figur 5
einen Schnitt durch die Schneidmaschine gemäß der Linie V-V in Figur 4,
Figuren 6 bis 8
die in Figur 5 eingekreiste, auf dem vorderen Tischteil auf liegende mobile Richtstation in verschiedenen Arbeitsstellungen,
Figur 9
die mobile Richtstation in einer Ansicht IX gemäß Figur 8,
Figuren 10 bis 15
Verfahrensschritte, die die Arbeitsweise der Planschneidmaschine ohne Zwischenschnitte zwischen den einzelnen Hauptschnitten verdeutlichen,
Figuren 16 bis 19
Verfahrensschnitte, die bei Durchführung eines Zwischenschnittes zwischen den Hauptschneidevorgängen einzulegen sind,
Figur 20
eine modifizierte Gestaltung der Planschneidmaschine mit Seitenanlegern an der Vorschubeinrichtung sowie am ersten Lineal, in einer Ansicht gemäß Figur 4,
Figur 21
eine Detailansicht. des Seitenanlegers der Vorschubeinrichtung, in Richtung des Pfei-. les D in Figur 20 gesehen,
Figur 22
eine Ansicht der Vorschubeinrichtung und des dieser zugeordneten Seitenanlegers, in Richtung des Pfeiles E in Figur 21 gesehen,
Figur 23
eine modifizierte Gestaltung der Einrichtung zum Befestigen der mobilen Richtstation mit dem vorderen Tischteil, in einer Ansicht gemäß Figur 10,
Figur 24
eine modifizierte Gestaltung der mobilen Richtstation mit Seitenanleger und Zentrierbolzen in einer Ansicht gemäß Figur 9,
Figur 25
in vergrößerter Darstellung einen Schnitt durch die Einrichtung zum Zentrieren von mobiler Richtstation und vorderem Tischteil und
Figur 26
eine modifizierte Gestaltung des weiteren Tischteiles zur Aufnahme der mobilen Richtstation, wenn diese nicht benötigt wird.
Die grundsätzliche Gestaltung der Planschneidmaschine ist den Darstellungen der Figuren 1 und 5 zu entnehmen. Die Planschneidmaschine 1 weist einen Ständer 2, einen von diesem getragenen Tisch 3 sowie einen sich oberhalb des Tisches 3 erstreckenden Portalrahmen 4 auf. Ein hinteres Tischteil 5 mit dessen Tischoberfläche 6 dient der Aufnahme des zu schneidenden Gutes 7, das aus gestapeltem blattförmigem Gut besteht. Die einzelnen Blattlagen sind mit der Bezugsziffer 8 bezeichnet. Ein vorderes Tischteil 9 dient der Aufnahme des geschnittenen Gutes im Bereich seiner Tischoberfläche 10. Im Portalrahmen 4 ist ein Preßbalken 11 gelagert, der oberhalb des hinteren Tischteiles 5 plaziert ist und auf das zu schneidende Gut 7 absenkbar ist. Vor dem Preßbalken 11 ist im Portalrahmen 4 ein Messerträger 12 verfahrbar gelagert, im Bereich dessen unterem Ende ein Schneidmesser 13 mit diesem verschraubt ist. Die unteren Enden von Schneidmesser 13 und Messerträger 12 sind keilförmig ausgebildet, wobei die dem Preßbalken 11 zugewandte Fläche des Schneidmessers 13 senkrecht zu den Tischoberflächen 6 und 10 positioniert ist und hiermit die Schneidebene 14 gebildet ist. Unterhalb des Schneidmessers 13 ist in das hintere Tischteil 5, in geringem Abstand zur Trennfläche von hinterem Tischteil 5 und vorderem Tischteil 9, eine nicht gezeigte Schneidleiste eingelassen, in die das Schneidmesser 13 in dessen unterem Totpunkt geringfügig eindringt, um sicherzustellen, daß auch die unterste Lage des Blattgutstapels, der aus Papier, Pappe, Folien oder dergleichen besteht, durchtrennt wird. Das Schneidmesser wird in bekannter Art und Weise im Schwingschnitt geführt. Im Bereich des hinteren Tischteiles ist in Vorschubrichtung A (Figur 1) des zu schneidenden Gutes 7 ein Vorschubsattel 15 im hinteren Tischteil 5 verfahrbar gelagert. Das mit dem zu schneidenden Gut 7 in Anlage gelangende Vorschubteil 16 des Vorschubsattels ist vorne kammförmig ausgebildet und weist eine größere Höhe auf als die maximale Einlagehöhe des zu schneidenden Gutes 7. Der Antrieb zum Verfahren des Vorschubsattels 15 in Vorschubrichtung und entgegengesetzt zu dieser ist nicht näher veranschaulicht. Unterhalb des ausladenden hinteren Tischteiles 5 sind mehrere Stützen 17 angeordnet, die das hintere Tischteil zum Boden 18 hin abstützen.
Der Arbeitsbereich des vor dem vorderen Tischteil 9 an der Planschneidmaschine 1 Arbeitenden ist durch seitlich des vorderen Tischteiles 9 angeordnete, am Portalrahmen 4 angeordnete Lichtschranken 19 abgesichert. Seitlich des vorderen Tischteiles 9 befinden sich Ablagetische 20 und 21, auf denen geschnittenes oder zu schneidendes Schneidgut gegebenenfalls zwischengelagert werden kann. Der bedienerseitig rechte Ablagetisch 21 dient im übrigen der Aufnahme einer mobilen Richtstation 22, solange diese nicht gebraucht wird. Neben dem Ablagetisch 21 ist eine Weiterverarbeitungsstation 23 positioniert, bei der es sich beispielsweise um eine Etikettenstanze oder einen Bündelautomaten handelt. Die mittels der Planschneidmaschine geschnittenen kleinen Stapel werden reihenweise der Weiterverarbeitungsstation 23 zugeführt, wie es in Figur 1 gezeigt ist. Vor dem Zuführen der letzten Reihe kleiner Stapel sind bereits sieben weitere Reihen der Weiterverarbeitungsstation 23 zugeführt worden.
Nachfolgend wird das Verfahren zur Bildung der Reihe kleiner Stapel beschrieben, wobei eine derartige Reihe in Figur 1 mit der Bezugsziffer 24 und der jeweilige kleine Stapel mit der Bezugsziffer 25 bezeichnet ist. Im konkreten Fall werden aus jedem Ausgangsstapel acht Stapelreihen 24 mit jeweils acht kleinen Stapeln geschnitten.
Figur 1 zeigt die auf dem seitlichen Ablagetisch 21 ruhende mobile Richtstation 22, womit sowohl das hintere Tischteil 5 als auch das vordere Tischteil 9 der Planschneidmaschine 1 für das Arbeiten mit der Maschine frei sind. Es wird zunächst der große Blattgutstapel 26 an seinen vier Rändern 27 beschnitten, indem er jeweils an einen der Seitenanleger 28 des hinteren Tischteiles 5 angelegt und mittels des Vorschubsattels 15 in die Schneidposition vorgeschoben wird. Nach jedem Schnitt fährt der Vorschubsattel 15 zurück und es kann der Bediener den Stapel 26 geringfügig vorziehen und auf dem vorderen Tischteil 9 oder aber unterhalb des Portalrahmens 4 um 90° drehen. Zur Durchführung des nächsten Randschnittes wird der Stapel 26 an den Seitenanleger 28 und dem Vorschubsattel 15 angelegt. Nach den vier Randschnitten liegt der in seinen Abmessungen reduzierte Ausgangestapel 29 vor, wie er in Figur 2 gezeigt ist. Die an diesem durchzuführenden Schnitte sind in der Figur 2 mit strichlierten Linien veranschaulicht. Bei am Seitenanleger 28 anliegendem Ausgangsstapel 29 werden durch sukzessives Vorschieben des Vorschubsattels 15 um die vorgegebenen Maße durch sieben Schnitte in der ersten Richtung des Ausgangsstapels 29 acht Teilstapel 30 gebildet. Figur 3 zeigt diese acht Teilstapel 30, die Seite an Seite angeordnet, jedoch um 90° gedreht positioniert sind, in einer Position, an der diese stirnseitig am Vorschubsattel sowie im Bereich eines Teilstapels 30 am rechten Seitenanleger 28 anliegen. Hiervon ausgehend wird die Planschneidmaschine dahingehend betrieben, daß nach dem Vorschieben des so vorliegenden Ausgangsstapels 29 und dessen Vorschieben jeweils ein Schnitt zur Bildung der acht hierbei entstehenden kleinen Stapel 28 vollführt und nach dem Verfahren des vorderen Tischteils 9 in Richtung des Pfeiles A diese kleinen Stapel 25 senkrecht zur Vorschubrichtung A, somit in Richtung des Pfeiles B, zur Weiterverarbeitungsstation 23 ausgeschoben werden. Bei dem Abschneiden der kleinen Stapel 25 gemäß der Darstellung in Figur 4 gelangt die mobile Richtstation 22 zum Einsatz, die, sobald der Ausgangsstapel 29 nicht mehr den Raum des vorderen Tischteiles 23 benötigt, vom Ablagetisch 21 auf das vordere Tischteil 9 verschoben werden kann und dort an einem definierten Ort positioniert wird.
Die mobile Richtstation 22 ist mittels fünf Saugelementen 53 mit dem vorderen Tischteil 9 verbindbar, wobei in den Figuren 1 bis 4 eine Richtstation 22 gezeigt ist, die auf ihrer dem Bediener zugewandten Seite in einer Reihe die Saugelemente 53 aufweist.
Die in den Figuren 8 und 9 gezeigte mobile Richtstation 22 ist fest mit dem vorderen Tischteil 9 verbindbar und nimmt ein erstes Lineal 31 horizontal verfahrbar sowie um eine horizontale Achse verschwenkbar auf. Die mobile Richtstation 22 weist ein plattenförmiges Basiselement 32 auf. In diesem ist ein Lagerelement 33 gelagert, das mittels eines elektrischen Stellmotors 34 verfahrbar ist. Dieser ist einerseits am im wesentlichen plattenförmigen Basiselement 32 befestigt und es greift dessen in Richtung der Doppelpfeile C verfahrbare Stange 35 am Lagerelement 33 an. Mit der Bezugsziffer 36 sind elektrische Anschlüsse zum Ansteuern des Stellmotors 34 bezeichnet. Bei dem Stellmotor handelt es sich beispielsweise um einen Servomotor. Das plattenförmige Basiselement 32 weist auf seiner Oberseite zwei parallele Führungen 37 zum Führen des Lagerelementes 33 auf. Dieses ist mit vier unteren Lageraufnahmen 38 versehen, in denen das Lineal 31 in seinem unteren Bereich um Achsen 39 schwenkbar gelagert ist. In einem mittleren Bereich des Lagerelementes 33 greifen schwenkbar zwei Kniehebel 40 an. Die Schenkel 41 und 42 des jeweiligen Kniehebels 40 greifen im Bereich der Achsen 43 und 44 gelenkig oben am Lineal 31 bzw. am Lagerelement 33 an. Eine Lagerachse verbindet die beiden Kniehebel 40 im Bereich des Gelenkes zwischen den jeweiligen beiden Schenkeln 41 und 42 und es greift etwa auf halber Länge der Achse 45 eine Kolbenstange 46 eines Pneumatikzylinders 47 an der Achse 45 an, wobei der Pneumatikzylinder 47 gelenkig in einem oberen Abschnitt des Lagerelementes 43 gehalten ist. Mit den Bezugsziffern 48 sind die Pneumatikanschlüsse des Pneumatikzylinders 47 bezeichnet. Da die Anlenkung des Lineals 31 im unteren Anlenkpunkt, das heißt im Bereich der Achsen 39, sich oberhalb der Tischoberfläche 10 des vorderen Tischteiles 9 befindet, aber dauerhaft sichergestellt sein muß, daß das Lineal die Tischoberfläche 10 kontaktiert, um auch die unteren Blattlagen des jeweiligen Stapels beaufschlagen zu können, ist im unteren Bereich des Lineals 31 auf seiner dem hinteren Tischteil 5 zugewandten Seite eine in Richtung der Anlegeebene des Lineals 31 verschieblich gelagerte Platte 50 im eigentlichen Linealkörper 51 gelagert. Bei einem Verschwenken des Lineals 49 kann damit die in Kontakt mit der Tischoberfläche 10 stehende untere Kante der Platte 50 sich relativ zum eigentlichen Linealkörper 51 verschieben. An der Unterseite ist das plattenförmige Basiselement 32 der mobilen Richtstation 22 im wesentlichen in den Ecken des Basiselementes 32 mit vier Laufrollen 52 versehen, so daß die mobile Richtstation, ohne sie anheben zu müssen, vom Ablagetisch 21 zum vorderen Tischteil 9 und zurück geschoben werden kann. Um die mobile Richtstation 22 dauerhaft positionieren zu können, ist sie - in einer abgewandelten Ausführungsform - in ihrem hinteren Bereich mit drei Saugelementen 53 sowie in ihren vorderen seitlichen Bereichen mit zwei weiteren Saugelementen 53 versehen, die mit Unterdruck an das vordere Tischteil 9 anlegbar sind. Die Saugelemente 53 sind um Achsen 55 schwenkbar, die in sich vertikal erstreckenden Langlöchern 54 des plattenförmigen Basiselementes 52 gelagert sind. Mit der Bezugsziffer 56 sind Pneumatikanschlüsse zu den Saugelementen 53 verdeutlicht.
Figur 8 zeigt die mobile Richtstation 22 bei zurückgefahrenem Lagerelement 33 sowie ausgefahrenem Kolben des Pneumatikzylinders 47, womit das Lineal 31 in seine vertikale Stellung überführt ist. Demgegenüber zeigt Figur 7 den in eingefahrener Stellung befindlichen Kolben des Pneumatikzylinders 34 und demzufolge das Lineal 31 in seiner verschwenkten Stellung, in der es entsprechend der Parallelogrammform des sich beim Schnitt ergebenden Schneidgutstapels verschwenkt ist. Figur 6 zeigt eine gegenüber den Ausführungsformen nach den Figuren 7 bis 9 modifizierte Gestaltung, bei der statt des elektrischen Stellmotors 34, mit dem beliebige Positionen darstellbar sind, drei hintereinander geschaltete Pneumatikzylinder 57, 58 und 59 zwischen dem plattenförmigen Basiselement 32 und dem Lagerelement 33 wirksam sind und durch die Positionen dieser drei Pneumatikzylinder drei unterschiedliche Ausfahrzustände des Lagerelementes 33 in Richtung des Doppelpfeiles C darstellbar sind.
Nachfolgend wird der Verfahrensablauf beim Schneiden der kleinen Stapel 25 anhand der Darstellung der Figuren 10 bis 15 beschrieben:
Die Ausgangsposition gemäß Figur 10 stellt diejenige Situation dar, wie sie in der Gesamtdarstellung gemäß Figur 4 wiedergegeben ist. Das zu schneidende Gut, das in den einzelnen Teilstapeln 30 vorliegt, wird bis zum ersten Schnittmaß zum Schneiden des Ausgangsstapels in der zweiten Richtung mittels des Vorschubsattels 15 in Vorschubrichtung A vorgeschoben. Es wird dann die mobile Richtstation 22 bei vertikal stehendem Lineal 21 vom Ablagetisch 21 zum vorderen Tischteil 9 verfahren und mit dem Lineal 31 gegen die zugewandten vorderen Flächen der Teilstapel 30 positioniert. Diese Position stellt beispielsweise die Referenzposition für die anschließenden Bewegungen des Lineales 31 und des Lagerelementes 33 dar. Die Referenzposition ist über die Position des Vorschubsattels 15 und das bekannte Maß des Ausgangsstapels 29 in Vorschubrichtung A, wobei der Ausgangsstapel 29 am Vorschubsattel 15 anliegt, in der Maschinenelektronik darstellbar. In dieser Position der mobilen Richtstation 22 wird diese durch Anlegen von Unterdruck an die Saugelemente 53 fest mit dem vorderen Tischteil 9 verbunden. Die Ansteuerung der Saugelemente 53 erfolgt dabei durch die Maschinenelektronik. Beim nachfolgenden Schnitt, wie in Figur 11 gezeigt, durchtrennt das Schneidmesser 13 das Schneidgut und erzeugt hierbei die einzelnen kleinen Stapel 25, die aufgrund der keilförmigen Form des Schneidmessers 13 und des Messerträgers 12 parallelogrammförmig in sich verschoben werden. Abgestimmt auf die Absenk- und damit Schneidbewegung des Schneidmessers 13 wird, durch Ansteuerung über die Maschinenelektronik, der den Kniehebeln 40 zugeordnete Pneumatikzylinder 47 beaufschlagt, derart, daß das Lineal 31 in Pfeilrichtung schwenkt, wobei gleichzeitig das Lagerelement 33 geringfügig von der Schneidebene weg verfahren wird, da die Schwenkachse 39 des Lineales 31 in Abstand zur Tischoberfläche 30 des vorderen Tischteiles 9 positioniert ist und aufgrund der unveränderlichen Aufstandsfläche des jeweiligen kleinen Stapels 25 die Bewegung der Platte 50 des Lineales 31 unter Berücksichtigung deren Verschiebung auszugleichen ist.
Das vordere Tischteil 9 ist verfahrbar und kann unter Bildung eines Spaltes 61 vom hinteren Tischteil 5 bewegt werden. Unterhalb des vorderen Tischteiles 9 ist ein zweites Lineal 62 um eine Achse 63 schwenkbar gelagert. Über nicht dargestellte Stellmittel, beispielsweise einen Pneumatikzylinder, kann das Lineal, gesteuert durch die Maschinenelektronik, bei vollständig geöffnetem Spalt 61 an die Hinterkante 64 des vorderen Tischteiles 9 geschwenkt werden, wobei es senkrecht zur Tischfläche 10 positioniert ist und sich genauso wie das Lineal 31 über die gesamte Breite des vorderen Tischteiles 9 erstreckt. Da aus statischen Gründen die in den Figuren 10 bis 15 gezeigte Schneidleiste 65 gegenüber der Vorderkante des hinteren Tischteiles 5 geringfügig zurückversetzt ist, steht nach dem in Figur 11 gezeigten Schnitt der jeweilige kleine Stapel 25 geringfügig über die Hinterkante 64 des vorderen Tischteiles 9 über. Bevor das sich beim Öffnen des Spaltes 31 einschwenkende Lineal 62 an die Hinterkante 64 des vorderen Tischteiles 9 anlegt, ist es deshalb erforderlich, das entsprechend der Parallelogrammform plazierte Lineal 31 entsprechend diesem Überstand gemäß Pfeildarstellung in Figur 12 zurückzubewegen, indem über die Maschinenelektronik der elektrische Stellmotor 34 in diesem Sinne beaufschlagt wird, so daß, wie in Figur 13 dargestellt, gleichzeitig mit dem Überschieben des jeweiligen kleinen Stapels 25 entsprechend das Lineal 31 nach vorne bewegt wird. Anschließend werden, wie in Figur 14 veranschaulicht, die kleinen Stapel 25 in ihre Quaderform aufgerichtet, wobei das Lineal 31 in seine zur Tischoberfläche 10 senkrechte Position durch Beaufschlagen des Pneumatikzylindes 47 zurückverschwenkt wird und gleichzeitig mittels des elektrischen Stellmotors 34 das Lagerelement 33 geringfügig in Richtung des zweiten Lineals 62 verfahren wird, um das Differenzmaß aufgrund der Lagerung des Lineals in der zur Tischoberfläche 10 beabstandeten Achse 39 auszugleichen. Auch diese Bewegungen erfolgen durch definierte Ansteuerung über die Maschinenelektronik. Anschließend wird mittels eines Ausschiebers 67, der in seiner Ruhestellung im Bereich des Ablagetisches 20 positioniert ist, die in dem zwischen den beiden Linealen 31 und 62 gebildeten Querkanal 68 angeordnete Reihe von kleinen Stapeln 25 in Richtung des Querkanals 68 abgefördert. Hierzu wird der Ausschieber 67 hinter der Reihe von kleinen Stapeln 25 abgesenkt und in Richtung des anderen Ablagetisches 21 verfahren. Die Figur 1 zeigt beispielsweise, allerdings für den bei vorherigen Vorgang geschnittenen Ausgangsstapel, eine solche, letzte abgeförderte Reihe 24 von kleinen Stapeln 25. Diese kleinen Stapel 25 werden in der Weiterverarbeitungsstation 23 gestanzt oder gebündelt.
Nach dem Ausschieben der Reihe von kleinen Stapeln 25 wird der Ausschieber 67 wieder in seine in Figur 4 gezeigte Ausgangsstellung verfahren, das Lineal 62 zurückgeschwenkt und durch Verfahren des vorderen Tischteiles 9 der Spalt 61 zwischen diesem und dem hinteren Tischteil 5 wieder geschlossen. Es erfolgt dann im Sinne der Darstellung gemäß Figur 15 der Vorschub des zu schneidenden Gutes um das vorgegebene Schnittmaß, wobei der elektrische Stellmotor 34 im Sinne des dargestellten Pfeiles aktiviert wird, um mittels des vertikal ausgerichteten Lineales 31 den aus den einzelnen längs ausgerichteten Stapeln gebildeten Gesamtstapel gegen den Vorschubsattel 15 auszurichten. Es schließt sich dann die Schneidfolge gemäß der Darstellung der Figuren 11 bis 14 an. Nach dem letzten Schnitt und dem Abfördern der hierbei entstandenen kleinen Stapel 25 wird die Planschneidemaschine in die Stellung gemäß Figur 15 überführt und die nach dem letzten Schnitt auf dem hinteren Tischteil 5 verbliebene Reihe von kleinen Stapeln 25 mit dem Vorschubsattel 15 so weit wie möglich auf das vordere Tischteil 9 übergeschoben. Es wird dann nach dem Öffnen des Spaltes 61 das Lineal 62 gegen die Hinterkante 64 des vorderen Tischteiles 9 bewegt und schiebt hierbei diese letzte Reihe vollends auf das vordere Tischteil gegen das Lineal 31. Auch diese Reihe wird dann mittels des Ausschiebers 67 der Weiterverarbeitungsstation 23 zugeführt.
Sind alle Reihen von kleinen Stapeln 25 der Weiterverarbeitungsstation 23 zugeführt, wird nach Aufheben des Unterdrucks an den Saugelementen 53 die mobile Richtstation 22 wieder zum Ablagetisch 21 verfahren, so daß auf dem nunmehr frei gewordenen vorderen Tischteil 9 der nächste Ausgangsstapel gehandhabt werden kann, nachdem er gegebenenfalls am Rand beschnitten wurde.
Die Figuren 1 bis 4 veranschaulichen, daß ein zentraler Anschluß 69 zur mobilen Richtstation 22 führt. Dieser weist die Pneumatikleitungen zu dem bzw. den Pneumatikzylindern 47 bzw. 57 bis 59, ferner die Unterdruckanschlüsse der Saugelemente 53 sowie die elektrischen Anschlüsse zum Stellmotor 34 auf. Mit dem zentralen Anschluß 69 ist die Elektronik gekoppelt, die die Aggregate (Pneumatikzylinder, Stellmotor, Saugelemente) der mobilen Richtstation 22 ansteuert und im übrigen durchaus auch ein Wegerfassungssystem zum Erfassen der Position der mobilen Richtstation 22 relativ, das heißt senkrecht zur Schneidebene, aufweisen kann. Es ist hierdurch, unabhängig von der Bezugsposition des Vorschubsattels 15 sowie des an diesem anliegenden Stapels zu schneidenden Gutes möglich, die mobile Richtstation 22 bezüglich der Schneidebene auszurichten. Dies kann damit bezüglich jedes beliebigen Ortes des vorderen Tischteiles 9 erfolgen. Mittels der Elektronik können insbesondere die Vorschubdaten des Vorschubsattels 15 berücksichtigt werden, womit der elektrische Steilmotor 34 in Abhängigkeit von unterschiedlichen Vorschubmaßen angesteuert werden kann. Bei Verwendung von mehreren Pneumatikzylindern 57, 58 und 59 statt des elektrischen Stellmotors 34, sind hingegen nur weniger Vorschubmaße des Lineals 31 darstellbar, wobei einer der Zylinder der Kompensation beim Schwenken des Lineals 31 dient.
Ein Vorschubmaß des über die Elektronik angesteuerten elektrischen Stellmotors 34 bzw. der auch elektronisch angesteuerten Pneumatikzylinder 57 bis 59 dient damit der Kompensation beim schwenken des Lineals 31, ein zweites Vorschubmaß der Abstimmung auf die variable Breite des zu schneidenden Schneidgutes entsprechend dem Vorschub des Vorschubsattels. Ein drittes Vorschubmaß ist im Zusammenhang mit einem zwischen zwei Hauptschneidevorgängen zur Erzeugung der Reihe von kleinen Stapeln 25 einzulegenden Zwischenschnitt zu sehen. Hinsichtlich der Problematik im Zusammenhang mit Zwischenschnitten wird auf die EP-A-0 056 874 verwiesen. Das Schneiden unter Berücksichtigung eines Zwischenschnittes, bei dem ein dünner Abfallstreifen 70 anfällt, ist in den Figuren 16 bis 19 veranschaulicht. Die Verhältnisse in Figur 16 entsprechen denjenigen in Figur 11. Nach dem Schnitt, bei gleichzeitigem Verschwenken des Lineals 31 und Verfahren des Lagerelementes 33 geringfügig vom Schneidmesser weg, wird über den Vorschubsattel 15 ein Zwischenvorschub des Schneidguts bewirkt, wie es in Figur 17 gezeigt ist. Um dieses Maß ist es erforderlich, durch Beaufschlagen des elektrischen Stellmotors 34 das Lagerelement 33 von der Schneidebene 14 weg zu fahren. Es werden dann gemäß der Darstellung in Figur 18 die kleinen Stapel 25 in deren quaderförmige Gestalt überführt, indem im Sinne der Darstellung nach Figur 14 das Lineal 31 in seine senkrecht zur Tischoberfläche 10 orientierte Stellung zurückgeschwenkt wird, wobei der Pneumatikzylinder 47 und der elektrische Stellmotor 34 beaufschlagt werden. Dann wird zur Bildung des Spaltes 61 das vordere Tischteil 9 vom hinteren Tischteil 5 weg verfahren und das Lineal 62 gegen die Hinterkante 64 des vorderen Tischteiles 9 geschwenkt. Mittels des Ausschiebers 67 wird die Reihe von kleinen Stapeln 25 der Weiterverarbeitungsstation zugeführt und gleichzeitig der Zwischenschnitt durchgeführt, bei dem der entstehende Abfallstreifen 70 durch den Spalt nach unten entsorgt wird. Damit ergibt sich die Situation, wie sie in Figur 14 gezeigt ist, anschließend wird der Spalt im Sinne der Darstellung nach Figur 15 wieder geschlossen.
Die Ausführungsform der Planschneidmaschine 1 gemäß Figur 20 verdeutlicht einen am Vorschubsattel 15 befestigten seitlichen Anleger 71 sowie einen am ersten Lineal 31 befestigten seitlichen Anleger 72 zum seitlichen Anlegen der Teilstapel 30 am stationären Seitenanleger 28 des hinteren Tischteiles 5. Der Aufbau und Funktionsweise des seitlichen Anlegers 71 am Vorschubsattel 15 ist in den Figuren 21 und 22, der Aufbau und die Funktionsweise des seitlichen Anlegers 72 am ersten Lineal 31 in Figur 24 näher veranschaulicht. Die Figuren 21 und 22 zeigen ein Anlegelineal 73 mit Führungswelle 74 in einer Parkposition. Für die Formateinstellung ist eine Anlegerführung 75 vorgesehen, auf der eine Aufnahme 76 schiebbar ist. Diese nimmt eine Schwenkaufnahme 77 auf, in der ein Schwenkzylinder 78 gelagert ist. Dieser dient dem Verschwenken des Anlegelineals 73 um 90° aus der in Figur 21 ersichtlichen horizontalen Parkstellung in die gleichfalls in dieser Figur veranschaulichten vertikalen Arbeitsstellung. Mittels eines in der Aufnahme 76 gelagerten Schiebezylinders 79 kann das Anlegelineal 73 in den Arbeitsbereich vor dem Vorschubsattel 15 sowie zurückgefahren werden, so daß das Anlegelineal 76 außerhalb des Wirkungsbereiches des Rechens 16 des Vorschubsattels 15 plaziert ist. Dies ist dann erforderlich, wenn die Vorschubeinrichtung maximal vorgeschoben ist und der Rechen 16 der Vorschubeinrichtung 15 mit dem entsprechend rechenartig ausgebildeten Abschnitt des Preßbalkens 11 kämmend zusammenwirkt und demzufolge der Anleger 71 außerhalb dieses Wirkbereiches von Vorschubsattel 15 und Preßbalken 11 anzuordnen ist. - Der Seitenanleger 72 des ersten Lineals 31 weist eine parallel zu den Achsen 39 angeordnete, im eigentlichen Linealkörper 51 gelagerte Führungswelle 80 zur Formateinstellung auf. In dieser ist ein Gehäuse 81 gelagert, das einen Anlegezylinder 82 aufnimmt. In diesem ist ein parallel zum eigentlichen Linealkörper 51 angeordnetes Anlegelineal 83 gelagert. Die Art der Verstellung des Gehäuses 1 in der Führungswelle 80 ist in der Figur nicht veranschaulicht, sie kann über beliebige Mittel erfolgen, beispielsweise mittels eines elektrischen Stellmotors oder auch mechanisch. Die Ansteuerung der seitlichen Anleger 71 und 72 erfolgt über die Maschinenelektronik. Der Anleger 72 befindet sich in demjenigen Bereich des Lineales 31 bzw. der mobilen Richtstation 22, die der Weiterverarbeitungsstation 23 abgewandt ist. Die Länge des Lineals 31 der mobilen Richtstation 22 ist selbstverständlich so bemessen, daß der Anleger 72 außerhalb desjenigen Bereiches, der von den kleinen Teilstapeln 25 eingenommen wird, angeordnet ist.
Die Figuren 23 bis 25 veranschaulichen die Gestaltung der Einrichtung zum Zentrieren der mobilen Richtstation 22 bezüglich des vorderen Tischteiles 9. Zur Zentrierung ist, wie der Darstellung der Figur 24 zu entnehmen ist, die mobile Richtstation 22, konkret deren plattenförmiges Basiselement 32 mit zwei im Bereich der Stirnseiten 84 des Basiselementes 32 angeordneten Zentrierbolzen 85 versehen, die in Wirkverbindung mit in das vordere Tischteil 9 eingelassenen Zentrieraufnahmen bringbar sind. Die Zentrierbolzen 85 sind in einer Ebene angeordnet, die parallel zur Schneidebene 14 des Messer 13 positioniert ist. Wie der Darstellung der Figur 23 zu entnehmen ist, sind in unterschiedlichen Abständen zur Schneidebene 14, konkret in drei unterschiedlichen Abständen, paarweise Zentrieraufnahmen 86 im vorderen Tischteil 9 vorgesehen, so daß das plattenförmige Basiselement 32 in drei verschiedenen Abständen zur Schneidebene 14 positioniert werden kann. Die Positionierabstände sind dabei identisch, das heißt es weist die erste Positionierebene, bezogen auf die zugeordneten Zentrieraufnahmen 86 denselben Abstand von der zweiten Zentrierebene auf, wie die dritte Zentrierebene von der zweiten. Figur 25 veranschaulicht den Aufbau der dem jeweiligen Zentrierbolzen 85 zugeordneten Zentriereinrichtung: Im plattenförmigen Basiselement 32 ist ein Gehäuse 87 gelagert, das einen Pneumatikzylinder 88 aufnimmt, mit dem der Zentrierbolzen 85 vertikal zur Tischoberfläche 10 des vorderen Tischteiles 9 bei auf dieser auf liegender mobiler Richtstation 22 verfahrbar ist. Das untere Ende des Zentrierbolzens 85 ist konisch verjüngend ausgebildet und durchsetzt die entsprechende konisch verjüngend ausgebildete Zentrieraufnahme 86 in einer Zentrierplatte 90, die in das vordere Tischteil 9 eingelassen und mittels diverser Befestigungselemente 91 mit diesem verbunden ist. Die Zentrierplatte ist über den Befestigungselementen 91 zugeordnete einstellbare Buchsen zur Schneidebene 14 hin einstellbar, so daß eine absolute Parallelität zwischen der Schneidebene 14 und dem in senkrechter Stellung befindlichen Lineal 31 gewährleistet ist. Bei in die Zentrieraufnahme 86 eingeführtem Zentrierbolzen 85 wird ein der Zentrieraufnahme 86 zugeordneter Endschalter 92 kontaktiert, womit die exakte Positionierung der mobilen Richtstation 22 auf dem vorderen Tischteil 9 überwacht werden kann. Zum Verändern der Position der Richtstation 22 ist es nur erforderlich, deren beide Zentrierbolzen 85 in die ausgerückte Position anzuheben und das Basiselement 32 in die neue fluchtende Stellung der Zentrierbolzen 85 mit den zugeordneten Zentrieraufnahmen 86 zu bringen sowie die Zentrierbolzen 85 erneut in die Zentrieraufnahmen 86 abzusenken. Über diese vorgegebenen definierten Positionen des plattenförmigen Basiselementes 32 der mobilen Richtstation 22 zum vorderen Tischteil 9 und die weiterhin bekannten Positionen der Verstellelemente für das erste Lineal 31 lassen sich im vorbeschriebenen Sinne die konkreten erforderlichen Positionen des ersten Lineals 31 im Betrieb der Planschneidmaschine 1 darstellen. Die Ansteuerung der Pneumatikzylinder 88 und der Endschalter 92 erfolgt über die Maschinenelektronik.
Figur 26 zeigt eine modifizierte Gestaltung des rechten Ablagetisches 21. Dieser weist zwei parallel übereinander angeordnete Tischebenen 21a und 21b auf, wobei die den beiden Tischebenen zugeordneten Tischteile 21c und 21d mittels eines Steges 21e verbunden sind. Mit der Unterseite des Tischteiles 21d ist eine Hubstange 21e verbunden, womit der Ablagetisch 21 insgesamt angehoben und gesenkt werden kann. In der abgesenkten, in Figur 26 mit durchgezogenen Linien gezeigten Stellung bildet die Oberfläche des oberen Tischteiles 21c eine Ebene mit der Oberfläche 10 des vorderen Tischteiles 9. In der angehobenen Position des Tischteiles 21c bildet die Oberfläche 21b des unteren Tischteiles 21d hingegen eine Ebene mit der Oberfläche 10 des vorderen Tischteiles 10. Die Oberfläche 21b dient der Aufnahme der mobilen Richtstation 22, wenn diese nicht benötigt wird.

Claims (20)

  1. Verfahren zur Bildung von kleinen Stapeln (25) aus einem Ausgangsstapel (29) blattförmigen Gutes mittels Schneiden, mit anschließendem Überführen der kleinen Stapel (25) zu einer Weiterverarbeitungsstation (23), unter Verwendung einer einzigen Planschneidmaschine (1), die ein hinteres Tischteil (5) zur Aufnahme des zu schneidenden Gutes und ein vorderes Tischteil (9) zur Aufnahme des geschnittenen Gutes aufweist, wobei der Ausgangsstapel (29) zunächst in einer ersten Richtung senkrecht zu dessen Vorschubrichtung (A) in mehreren Schnitten in Teilstapel (30) zerteilt wird, anschließend zumindest ein Teil der hierbei gebildeten Teilstapel (30) um 90° gedreht vom vorderen Tischteil (9) zum weiteren Schneiden auf das hintere Tischteil (5) zurückgeschoben wird und die Teilstapel (30) in mindestens einem Schnitt in einer zweiten Richtung zur Bildung der kleinen Stapel (25) zerteilt werden, sowie die so erzeugten kleinen Stapel (25) senkrecht zur Vorschubrichtung (A) der Weiterverarbeitungsstation (23) zugeführt werden, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Zurückschieben der Teilstapel (30) auf das hintere Tischteil (5) ein erstes bewegliches Lineal (31) oberhalb des vorderen Tischteils (9) installiert wird, die Teilstapel (30) im Bereich des Lineals (31) plaziert werden, der Schnitt zum Erzeugen der kleinen Stapel (25) erfolgt, das vordere und hintere Tischteil (9, 5) zur Bildung eines Spaltes (61) zwischen diesen auseinandergeschoben werden, ein zweites bewegliches Lineal (62) im Bereich des Spaltes (61) plaziert wird und durch den zwischen den beiden Linealen (31, 62) gebildeten Querkanal (68) die kleinen Stapel (25) zur Weiterverarbeitungsstation (23) gefördert werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das erste Lineal (31) beim Installieren gegen die zu schneidenden Teilstapel (30) positioniert wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das erste Lineal (31) beim Installieren gegen die mit ihren vorderen Flächen in der Schneidebene angeordneten Teilstapel (30) positioniert wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das erste Lineal (31) beim Installieren frei positioniert wird und dessen Position, insbesondere dessen Position zur Schneidebene, mittels einer Elektronik erfaßt wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das erste Lineal (31) beim Installieren definiert bezüglich des vorderen Tischteils (9) positioniert wird.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Zurückschieben der Teilstapel (30) auf das hintere Tischteil (5) eine mobile Richtstation (22), die das erste Lineal (31) aufnimmt, auf dem vorderen Tischteil (9) plaziert wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die mobile Richtstation (22) in unterschiedlichen Positionen, bezogen auf die Schneidebene (14) des Messers (13) der Planschneidmaschine (1), auf dem vorderen Tischteil (9) positionierbar, insbesondere bezüglich der Schneidebene (14) zentrierbar ist.
  8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die mobile Richtstation (22) nach dem Zurückschieben der Teilstapel (30) auf das hintere Tischteil (5) von einem seitlich angeordneten weiteren Tischteil (21) auf das vordere Tischteil (9) verfahren wird.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die mobile Richtstation (22) nach dem Überführen auf das vordere Tischteil (9) mit diesem verbunden wird, insbesondere mittels Saug- oder Magnetkraft.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das erste Lineal (31), in senkrechter Stellung positioniert, gegen die vorgeschobenen Teilstapel (30) bewegt wird.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10 dadurch gekennzeichnet, daß das erste Lineal (31) beim Schneiden der Teilstapel (30) entsprechend der Keilform des Schneidmessers (13) vom Messer weg gekippt wird.
  12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das gekippte erste Lineal (31), bei senkrecht orientiertem zweiten Lineal (62) in die senkrechte Stellung überführt wird.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das erste Lineal (31) horizontal verfahrbar und verschwenkbar ist.
  14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das erste Lineal (31) um unterschiedliche definierte Strecken horizontal verfahrbar ist.
  15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das erste Lineal (31) um das Vorschubmaß zur Erzeugung der kleinen Stapel (25), das Vorschubmaß zum Ausgleich der Schwenkbewegung des ersten Lineals (31), das Vorschubmaß eines Zwischenschnittes, insbesondere im Zusammenhang mit einer Entsorgung des Schneidabfalls (70) durch den Spalt (61), verfahrbar ist.
  16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß das erste (31) und/oder das zweite Lineal (62) pneumatisch oder elektrisch, vorteilhaft mittels über die Maschinenelektronik ansteuerbarer Stellelemente verfahrbar sind.
  17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Stellelemente als elektrischer Stellmotor (34) und/oder Pneumatikzylinder (47, 57, 58, 59) ausgebildet sind.
  18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die gedrehten Teilstapel (30) vor oder beim Schnitt in der zweiten Richtung zwischen einem oder mehreren verfahrbaren Anlegern (71, 72) und einem stationären Seitenanleger (28) des hinteren Tischteils (5) fixiert werden.
  19. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß das weitere Tischteil (21) zwei parallel übereinander angeordnete Tischebenen (21a, 21b) aufweist, wobei die untere Tischebene (21b) der Aufnahme der mobilen Richtstation (22) vor dem Verfahren auf das vordere Tischteil (9) dient und die beiden Tischebenen (21a, 21b) bezüglich der Tischebene (10) des vorderen Tischteiles (9) heb- und senkbar sind.
  20. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Ausgangsstapel (29) vor dem Trennen in die Teilstapel (30) unter Verwendung der Planschneidmaschine (1) am Rand beschnitten wird.
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