EP0962308B1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Folienbeuteln - Google Patents

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EP0962308B1
EP0962308B1 EP99108245A EP99108245A EP0962308B1 EP 0962308 B1 EP0962308 B1 EP 0962308B1 EP 99108245 A EP99108245 A EP 99108245A EP 99108245 A EP99108245 A EP 99108245A EP 0962308 B1 EP0962308 B1 EP 0962308B1
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foil
foils
holes
bottom foil
sic
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    • B65B41/00—Supplying or feeding container-forming sheets or wrapping material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B31B—MAKING CONTAINERS OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
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    • B31B70/006—Controlling; Regulating; Measuring; Safety measures
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B31B2160/10—Shape of flexible containers rectangular and flat, i.e. without structural provision for thickness of contents
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    • B31B—MAKING CONTAINERS OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B2160/00—Shape of flexible containers
    • B31B2160/20—Shape of flexible containers with structural provision for thickness of contents

Definitions

  • the invention relates to a method for the production of foil bags, in which two Films for forming the sidewalls of the film bags and a bottom film for forming fed to the bottom of the film bag and connected to each other, and a Apparatus for carrying out the method.
  • Foil bags are used to receive a filling, e.g. Drinks, used.
  • Derarbge Foil bags consist e.g. from two side foils, which are on two opposite Edges are welded together. Between the respective third edges is a Bottom film shrink wrapped, the unfolded state a floor represents and makes room for the contents between the side foils. After the filling the fourth side edges are welded together.
  • the punching process before the folding process the bottom sheet are carried out. So can the presence of punched holes for all punched holes, which are arranged side by side perpendicular to the running direction of the bottom foil are performed individually and accurately. However, it is also possible that the folding process is performed before the punching operation. In this way, the Punching process and the hole measuring process effectively and with a minimum number of Punching or measuring devices performed.
  • the foils can be glued together along the future edges. But very easy and reliable are welded edges.
  • the measurement of whether the punch holes have been made and whether bottom sheet is present may be e.g. with appropriate Touch sensors are performed.
  • an optical Measurement provided. An optical measurement ensures a non-contact Measuring process with high reliability.
  • Another advantageous embodiment provides proximity switch, the metal-containing Foils can be used and less prone to contamination and Moisture is.
  • the punched holes are around the center line of the bottom foil on which the bottom foil is folded is symmetrically arranged. This can be a single punch hole in the direction be provided perpendicular to the direction of the bottom sheet, the folding of the bottom sheet is folded with. An increase in the reliability of the production process and the stability of the film bag is achieved, however, if two punched holes are provided in the direction perpendicular to the direction of the bottom sheet, which be placed on each other by the folding process.
  • the method according to the invention also a Measurement to determine whether ever bottom sheet is fed made.
  • a Malfunctioning of the feeding mechanism of the bottom sheet can be easy in this way can be determined, and it can be prevented that side foils connected to each other be without bottom sheet between them. Also a foil break or the end of the film can be detected in this way.
  • the senor can also be used to detect when between Sensor and a downstream processing station malfunction, e.g. a film break occurs. This is recognized by the fact that the signal state of Sensor does not change.
  • this measurement is again optical, which is a non-contact detection enabled, or performed using a proximity switch.
  • the hole measurement for determining whether punch holes are present and the film measurement to determine whether bottom film is supplied performed by means of a common measuring device
  • the inventive method can be carried out when the two fed side sheets each have a width that of the extension of several Foil bag corresponds and a corresponding number of bottom films is supplied.
  • several foil bags can be produced side by side and individual Components, such as the cutting or cutting device for cutting in individual floor films, must be provided only once.
  • An advantageous embodiment comprises a light barrier as a measuring point.
  • the signal A photoelectric barrier is easy to read out and can directly generate a warning signal or used to shut down the device.
  • Another advantageous embodiment comprises a proximity switch as a measuring point.
  • a proximity switch is less susceptible to contamination and Moisture and can be used in particular in metal-containing films.
  • FIG. 4 shows a finished foil bag 2.
  • 10 designates weld seams which are attached to the Side edges connect the side foils (hatched area).
  • 16 denotes the area in which the bottom foil is welded to the side foils (by crosses ) Shown.
  • punched holes 20 are provided in the bottom foil, through which the side foils are welded directly to each other in the floor area. This results in direct side sheet / side sheet welds 18 in the floor area.
  • FIG. 5 shows a still unfilled and unlocked foil bag 2 in FIG Side view shown. The width is designated by x.
  • the material of the films may e.g. Be aluminum laminate film. If in the present description of welds welding or welding, are thus direct welds of the respective Includes films, adhesives or H exertverklebache with.
  • Figures 6a and 6b show the same foil bags after filling and sealing.
  • the sections correspond approximately to the lines I and II, in Figure 5 for the unfilled foil bag are drawn.
  • the bottom foil 8 is unfolded far and between the Side foils 6 and 4 is space for the contents. Closer to the side edge of the foil bag the bottom foil 8 is folded further and the space between the side foils 6 and 4 decreases with decreasing distance from the side edge of the film bag from.
  • Directly on the side edge are the side foils 4 and 6 along the weld 10 and the sofolien- / Stepfolien-Sch professionung 18 directly connected to each other, such as it is shown in Figures 4 and 5.
  • Through the side foil / side foil welding 18 in the bottom area is the stability of the foil bag and a safer Stand ensured.
  • FIG. 1 shows a device according to the invention in a schematic representation.
  • side foils 4 and 6 are deducted from not further interested stock rolls and with the help of pulleys 46 and feed rollers 40 of a welder 36th supplied with a upwardly and downwardly movable welding head 42.
  • the feeding direction is designated 50.
  • bottom sheet 8 is subtracted and also moved by the feed rollers 40 in the feed direction 52.
  • 30 denotes a punching device and 32 an optical measuring device, e.g. Light barriers, in their position perpendicular to the feed direction 52 of the punching device 30 correspond.
  • 34 denotes a folding device which serves to longitudinally sheet the bottom sheet the direction of movement 52 to fold, the exact operation here insignificant is.
  • the folding device 34 upstream of the Punching device 30 may be provided so that the punching device by the already Punched bottom foil stamps.
  • 38 denotes a cutting device with a knife 44, which extends over the entire width of the film material.
  • 62 denotes signal lines, the supply roll 48 for the bottom sheet, the punching device 30 and the Connect photocell 32 to a controller 60.
  • 64 is the transport device called the merged foils.
  • Figure 2 shows the supplied bottom sheet 8 after passing through the punching device 30.
  • the distance x which corresponds to the width of an unfilled foil bag, are punched holes 20 is provided, whose distance from the center line 22 is y in each case.
  • the dimensions y or x be a few millimeters or centimeters, depending on the dimensions of the finished foil bag 2.
  • Figure 3 shows a series of film bags after passing through the welder 36 and before passing through the cutter 38 according to the arrangement the figure 1.
  • the height of the foil bag perpendicular to the conveying direction 50 is z designated.
  • 24 indicates the lines along which the row of foil pouches the knife 44 of the cutting device 38 should be cut.
  • 22 denotes the Center line of the bottom foil 8 (see Figure 2), which in this state after welding represents a fold edge.
  • the inventive method is described with the described embodiment follows.
  • the feeders 40 e.g. designed as rotating rollers
  • Both the side foils 4, 6 and the bottom foil 8 promote the bottom foil 8 is unwound from the supply roll 48 (see Figure 1).
  • Downstream of Supply roll 48 are using the punch 30 punch holes 20 in the bottom sheet introduced, which are arranged symmetrically to the center line.
  • the bottom sheet will then passed through photocells 32, which are arranged according to the position of the punch holes are. If a punched hole 20 passes through a light barrier 32, then a corresponding generates electrical signal via the signal line 62 of the controller 60th is supplied.
  • the controller 60 also receives a signal about the speed of the supply roll 48 and the punching frequency of the punch 30. From the speed of the bottom foil and the punching frequency calculates the control device 60, at which distance the Punch holes 20 are expected at the light barrier 32 and compares this calculated Value with the signal of the photocells 32.
  • the Photoelectric sensors 32 constantly generate a signal, as well as if no punch holes 20th are present and the photocells 32 accordingly no signals give off, there is no match of the calculated and the measurement signal of the light barrier 32, and the controller 60 generates a warning signal, e.g. to stop the entire device can be used.
  • the photocells 32 no signals when downstream of the punching and folding device malfunction occurs, e.g. a foil break. Then no foil is requested and the signal state does not change.
  • the welding device 36 ver welded in a conventional manner, the side foils along the welds 10, such as they are shown in FIG.
  • the side foils 4, 6 in the bottom area 16 not directly welded together, except for the areas 18 in which the Punching holes of the bottom sheet 8 are.
  • the so folded and welded Side foils 4, 6 and the bottom foil 8 are conveyed in the direction 64 and then cut along the lines 24.
  • the cut edges 24 lie in such a way that the Welds 10 are divided between two adjacent foil bags and go through the punch holes 20 of the bottom sheet 8. This ensures that that the side sheets also in the bottom region of the film bag 2 directly through the punch holes 20 are welded together.
  • the inventive method ensures that actually punch holes 20 in the Floor film are present. In this way, a further check is unnecessary the side sheets 4, 6 are welded together in the bottom area. Such time-consuming inspection would make the manufacturing process of the foil bag in unwanted Extend way. In the embodiment shown is also ensured that ever bottom sheet 8 between the side sheets 4, 6 is introduced and that no film break is present, which further increases the reliability.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Folienbeuteln, bei welchem zwei Folien zur Bildung der Seitenwände der Folienbeutel und eine Bodenfolie zur Bildung des Bodens des Folienbeutels zugeführt und miteinander verbunden werden, und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
Folienbeutel werden zur Aufnahme eines Füllgutes, z.B. Getränken, eingesetzt. Derarbge Folienbeutel bestehen z.B. aus zwei Seitenfolien, die an zwei gegenüberliegenden Kanten miteinander verschweißt sind. Zwischen den jeweiligen dritten Kanten ist eine Bodenfolie eingeschweißt, die in auseinandergefaltetem Zustand einen Standboden darstellt und Raum für das Füllgut zwischen den Seitenfolien bildet. Nach der Füllung werden die vierten Seitenkanten miteinander verschweißt.
Zur Herstellung derartiger Folienbeutel werden in automatisierten Verarbeitungslinien die Seitenfolien und die Bodenfolie am Stück von entsprechenden Vorratsrollen abgerollt, in der richtigen Schichtfolge aufeinandergelegt und darauffolgend, wie oben beschrieben, miteinander verschweißt. Die dabei entstehende Reihe von Folienbeuteln wird dann entlang der Schweißnähte in einzelne Folienbeutel zerschnitten.
Dabei muß gewährleistet sein, daß die Seitenfolien auch im Bereich der Bodenfolie miteinander verbunden sind, um die Stabilität des Folienbeutels zu gewährleisten. Dazu müssen in der Bodenfolie entsprechende Aussparungen vorgesehen sein, die es ermöglichen, daß auch im Bereich der Bodenfolie die Seitenkanten der Seitenfolien miteinander verbunden werden.
Dabei kann es durch eine Fehlfunktion leicht dazu kommen, daß die Aussparungen fehlerhaft, deplaziert oder überhaupt nicht hergestellt werden. Da die Bodenfolie zwischen den beiden Seitenfolien zu liegen kommt und dementsprechend im ungefüllten Zustand des Folienbeutels nicht sichtbar ist, kann eine Sichtkontrolle zur Überprüfung, ob die Bodenfolie entsprechende Aussparungen aufweist, nur unter großem Aufwand und bei Verlangsamung oder Unterbrechung des weiteren Verarbeitungsprozesses durchgeführt werden.
Aus der US 3 380 646 sind Folienbeutel und ein Herstellungsverfahren hierfür bekannt. Aus der EP 0 791 539 A1 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von Klappschechteln für Zigaretten bekannt.
Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Folienbeuteln anzugeben, bei welchem die Fertigung entsprechender Aussparungen auf sichere Weise überprüft wird.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 14 gelöst.
In die Bodenfolie werden während des Zuführens zumindest Löcher gestanzt, die in Laufrichtung der Bodenfolie einen Abstand haben, der der Breite eines Folienbeutels entspricht. Die Anordnung dieser Löcher ist im wesentlichen symmetrisch zur Mittellinie der Bodenfolie in Laufrichtung. Die Bodenfolie wird entlang dieser Mittellinie gefaltet. Stanz- und Faltvorgang können auch vertauscht sein.Während des Zuführvorganges wird nach dem Stanzvorgang eine Messung durchgeführt, mit deren Hilfe festgestellt wird, ob Stanzlöcher erzeugt worden sind, und ob Bodenfolie vorhanden ist. Die Seitenfolien und die gefaltete Bodenfolie werden aufeinandergelegt, an den zukünftigen Seitenkanten der Folienbeutel derart verbunden, daß dort, wo die Bodenfolie zwischen den Seitenfolien liegt, die Seitenkanten nur durch die Stanzlöcher direkt miteinander verbunden werden. Schließlich wird die verbundene Folienfolge derart zerschnitten, daß der Seitenkantenverbindungsbereich jeweils zwischen zwei Folienbeuteln geteilt wird.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird also bereits vor dem Einbringen der Bodenfolie überprüft, ob die Stanzlöcher überhaupt bzw. lagerichtig und im richtigen Abstand eingebracht wurden, und ob Bodenfolie vorhanden ist. Die optische Messung kann im weiteren Verlauf z.B. dazu eingesetzt werden, ein akustisches oder optisches Warnsignal an das Bedienungspersonal zu geben oder die Folienbeutelherstellungseinrichtung zu stoppen. Da die Detektion der Stanzlöcher und der Bodenfolie bereits vor dem Einbringen der Bodenfolie zwischen die Seitenfolien geschieht, werden keine fehlerhaften Folienbeutel hergestellt, die im Nachhinein aussortiert werden müßten. Das erfindungsgemäße Verfahren erhöht also die Zuverlässigkeit und vermeidet Zeitverluste durch Fehlfunktionen.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren kann der Stanzvorgang vor dem Faltvorgang der Bodenfolie durchgeführt werden. So kann das Vorhandensein der Stanzlöcher für alle Stanzlöcher, die senkrecht zur Laufrichtung der Bodenfolie nebeneinander angeordnet sind, einzeln und exakt durchgeführt werden. Ebenso ist es jedoch möglich, daß der Faltvorgang vor dem Stanzvorgang durchgeführt wird. Auf diese Weise läßt sich der Stanzvorgang und der Lochmeßvorgang effektiv und mit einer minimalen Anzahl an Stanz- bzw. Meßeinrichtungen durchgeführten.
Die Folien können dabei entlang der zukünftigen Kanten miteinander verklebt werden. Sehr einfach und zuverlässig sind jedoch verschweißte Kanten.
Die Messung, ob die Stanzlöcher erzeugt worden sind und ob Bodenfolie vorhanden ist, kann z.B. mit entsprechenden Berührungssensoren durchgeführt werden. Vorteilhafterweise wird jedoch eine optische Messung vorgesehen. Eine optische Messung gewährleistet einen berührungslosen Meßvorgang mit hoher Zuverlässigkeit.
Eine andere vorteilhafte Ausgestaltung sieht Näherungsschalter vor, die bei metallhaltigen Folien eingesetzt werden können und weniger anfällig gegen Verschmutzung und Feuchtigkeit sind.
Die Stanzlöcher sind um die Mittellinie der Bodenfolie, an der die Bodenfolie gefaltet wird, symmetrisch angeordnet. Dabei kann ein einzelnes Stanzloch in der Richtung senkrecht zur Laufrichtung der Bodenfolie vorgesehen sein, das beim Falten der Bodenfolie mitgefaltet wird. Eine Erhöhung der Zuverlässigkeit des Produktionsprozesses und der Standfestigkeit des Folienbeutels wird jedoch erreicht, wenn jeweils zwei Stanzlöcher in der Richtung senkrecht zur Laufrichtung der Bodenfolie vorgesehen sind, welche durch den Faltvorgang aufeinander gelegt werden.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird vor dem Verbinden der Folien auch eine Messung zur Feststellung, ob überhaupt Bodenfolie zugeführt wird, vorgenommen. Eine Fehlfunktion des Zuführungsmechanismus der Bodenfolie kann auf diese Weise leicht festgestellt werden, und es kann verhindert werden, daß Seitenfolien miteinander verbunden werden, ohne daß sich Bodenfolie zwischen ihnen befindet. Auch ein Folienabriß oder das Folienende kann auf diese Weise festgestellt werden.
Schließlich kann der Sensor auch genutzt werden, um zu detektieren, wenn zwischen Sensor und einer stromabwärts angeordneten Verarbeitungsstation eine Fehlfunktion, z.B. ein Folienabriß auftritt. Dies wird dadurch erkannt, daß sich der Signalzustand des Sensors nicht ändert.
Vorteilhafterweise wird diese Messung wiederum optisch, was eine berührungslose Detektion ermöglicht, oder mit Hilfe eines Näherungsschalters durchgeführt. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die Lochmessung zur Feststellung, ob Stanzlöcher vorhanden sind und die Folienmessung zur Feststellung, ob Bodenfolie zugeführt wird, mit Hilfe einer gemeinsamen Meßeinrichtung durchgeführt
Mit hoher Effektivität läßt sich das erfindungsgemäße Verfahren durchführen, wenn die zwei zugeführten Seitenfolien jeweils eine Breite haben, die der der Ausdehnung mehrerer Folienbeutel entspricht und eine entsprechende Anzahl Bodenfolien zugeführt wird. Auf diese Weise lassen sich mehrere Folienbeutel nebeneinander herstellen und einzelne Komponenten, wie die Verbindungs- oder Schneideinrichtung zum Zerschneiden in einzelne Bodenfolien, müssen nur einmal vorgesehen sein.
Die erfindungsgemäße Folienbeutelherstellungsvorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens weist eine Stanzeinrichtung zur Stanzung der Löcher in die Bodenfolie auf, die symmetrisch zur Mittellinie der Bodenfolie angeordnet sind, und eine Meßeinrichtung zur Detektion der Stanzlöcher. Diese Meßeinrichtung dient gleichzeitig dazu, um nachzuweisen, ob Bodenfolie vorhanden ist.
Eine vorteilhafte Ausführungsform umfaßt eine Lichtschranke als Meßstelle. Das Signal einer Lichtschranke ist einfach auszulesen und kann direkt zur Erzeugung eines Wamsignales oder zur Abschaltung der Vorrichtung eingesetzt werden.
Eine andere vorteilhafte Ausführungsform umfaßt einen Näherungsschalter als Meßstelle. Ein solchen Näherungsschalter ist weniger anfällig gegen Verschmutzung und Feuchtigkeit und kann im speziellen bei metallhaltigen Folien eingesetzt werden.
Im folgenden wird eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung anhand der anliegenden Figuren dargestellt und das erfindungsgemäße Verfahren beschrieben.
Dabei zeigt
Figur 1
eine schematische Darstellung einer Folienbeutelherstellungsvorrichtung,
Figur 2
eine Bodenfolie vor dem Schweißvorgang,
Figur 3
verschweißte Seiten- bzw. Bodenfolie vor dem Zerschneiden,
Figur 4
einen fertigen Folienbeutel in perspektivischer Darstellung,
Figur 5
einen fertigen Folienbeutel in Seitenansicht, und
Figur 6a und 6b
Schnittdarstellungen einen Folienbeutels entlang der Linie I-I bzw. II-II der Figur 5.
Figur 4 zeigt einen fertigen Folienbeutel 2. 10 bezeichnet Schweißnähte, die an den Seitenkanten die Seitenfolien miteinander verbinden (schraffierter Bereich). 16 bezeichnet den Bereich, in dem die Bodenfolie mit den Seitenfolien verschweißt ist (durch Kreuze dargestellt). Im Bodenbereich sind Stanzungen 20 in der Bodenfolie vorgesehen, durch die die Seitenfolien auch im Bodenbereich direkt miteinander verschweißt werden. Dies führt zu direkten Seitenfolien-/Seitenfolien-Schweißungen 18 im Bodenbereich. Nach der Füllung des Beutels wird die Oberkante mit einer weiteren Schweißnaht 14 verschlossen. In Figur 5 ist ein noch unbefüllter und unverschlossener Folienbeutel 2 in Seitenansicht gezeigt. Die Breite ist mit x bezeichnet. Das Material der Folien kann z.B. Aluminiumlaminatfolie sein. Wenn in der vorliegenden Beschreibung von Schweißnähten bzw. Verschweißungen die Rede ist, sind damit direkte Verschweißungen der jeweiligen Folien, Verklebungen bzw. Heißverklebungen mit umfaßt.
Figuren 6a und 6b zeigen dieselben Folienbeutel nach der Füllung und Verschließung. Die Schnitte entsprechen etwa den Linien I und II, die in Figur 5 für den ungefüllten Folienbeutel eingezeichnet sind. Etwa in der Mitte des Folienbeutels, die als Schnitt in der Figur 6a dargestellt ist, ist die Bodenfolie 8 weit auseinandergefaltet und zwischen den Seitenfolien 6 und 4 ist Raum für das Füllgut. Näher an der Seitenkante des Folienbeutels ist die Bodenfolie 8 weiter zusammengefaltet und der Raum zwischen den Seitenfolien 6 und 4 nimmt mit kleiner werdendem Abstand von der Seitenkante des Folienbeutels ab. Direkt an der Seitenkante sind die Seitenfolien 4 und 6 entlang der Schweißnaht 10 und der Seitenfolien-/Seitenfolien-Schweißung 18 direkt miteinander verbunden, wie es in den Figuren 4 und 5 dargestellt ist. Durch die Seitenfolien-/Seitenfolien-Verschweißung 18 im Bodenbereich ist die Stabilität des Folienbeutels und ein sicherer Stand gewährleistet.
Figur 1 zeigt eine erfindungsgemäße Vorrichtung in schematischer Darstellung. Seitenfolien 4 und 6 werden von nicht weiter interessierenden Vorratsrollen abgezogen und mit Hilfe von Umlenkrollen 46 und Zuführungswalzen 40 einer Schweißeinrichtung 36 mit einem auf- und abwärtsbeweglichen Schweißkopf 42 zugeführt. Die Zuführungsrichtung ist dabei mit 50 bezeichnet. Von einer Vorratsrolle 48 wird Bodenfolie 8 abgezogen und auch durch die Zuführungswalzen 40 in Zuführungsrichtung 52 bewegt. 30 bezeichnet eine Lochstanzeinrichtung und 32 eine optische Meßeinrichtung, z.B. Lichtschranken, die in ihrer Lage senkrecht zur Zuführungsrichtung 52 der Stanzeinrichtung 30 entsprechen. 34 bezeichnet eine Falteinrichtung, die dazu dient, die Bodenfolie längs der Laufrichtung 52 zusammenzufalten, wobei die genaue Funktionsweise hier unwesentlich ist. In anderer Ausführungsform kann die Falteinrichtung 34 stromaufwärts der Stanzeinrichtung 30 vorgesehen sein, so daß die Stanzeinrichtung durch die bereits gefaltete Bodenfolie stanzt. 38 bezeichnet eine Schneideinrichtung mit einem Messer 44, das sich über die gesamte Breite des Folienmaterials erstreckt. 62 bezeichnet Signalleitungen, die die Vorratsrolle 48 für die Bodenfolie, die Stanzeinrichtung 30 und die Lichtschranke 32 mit einer Steuerung 60 verbinden. Mit 64 ist die Transportvorrichtung der zusammengelegten Folien bezeichnet.
Figur 2 zeigt die zugeführte Bodenfolie 8 nach dem Durchlaufen der Stanzeinrichtung 30. Im Abstand x, der der Breite eines ungefüllten Folienbeutels entspricht, sind Stanzlöcher 20 vorgesehen, deren Abstand von der Mittellinie 22 jeweils y beträgt. Die Maße y bzw. x betragen dabei einige Millimeter bzw. Zentimeter, je nach den Ausmaßen des fertigen Folienbeutels 2.
Figur 3 zeigt eine Reihe von Folienbeuteln nach dem Durchlaufen der Schweißeinrichtung 36 und vor dem Durchlaufen der Schneideinrichtung 38 entsprechend der Anordnung der Figur 1. Die Höhe der Folienbeutel senkrecht zur Förderrichtung 50 ist mit z bezeichnet. 24 bezeichnet die Linien, entlang denen die Reihe der Folienbeutel durch das Messer 44 der Schneideinrichtung 38 zerschnitten werden sollen. 22 bezeichnet die Mittellinie der Bodenfolie 8 (s. Figur 2), die in diesem Zustand nach dem Verschweißen eine Faltkante darstellt.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird mit der beschriebenen Ausführungsform wie folgt durchgeführt. Die Zuführeinrichtungen 40, die z.B. als rotierende Walzen ausgebildet sein können, fördern sowohl die Seitenfolien 4, 6 als auch die Bodenfolie 8. Die Bodenfolie 8 wird dabei von der Vorratsrolle 48 abgewickelt (s. Figur 1). Stromabwärts der Vorratsrolle 48 werden mit Hilfe der Stanzeinrichtung 30 Stanzlöcher 20 in die Bodenfolie eingebracht, die symmetrisch zur Mittellinie angeordnet sind. Die Bodenfolie wird dann durch Lichtschranken 32 geführt, die entsprechend der Lage der Stanzlöcher angeordnet sind. Tritt ein Stanzloch 20 durch eine Lichtschranke 32, so wird ein entsprechendes elektrisches Signal erzeugt, das über die Signalleitung 62 der Steuerung 60 zugeführt wird.
Die Steuerung 60 erhält außerdem ein Signal über die Geschwindigkeit der Vorratsrolle 48 und die Stanzfrequenz der Stanzeinrichtung 30. Aus der Geschwindigkeit der Bodenfolie und der Stanzfrequenz errechnet die Steuereinrichtung 60, in welchem Abstand die Stanzlöcher 20 an der Lichtschranke 32 zu erwarten sind und vergleicht diesen errechneten Wert mit dem Signal der Lichtschranken 32.
Sowohl wenn überhaupt keine Bodenfolie vorhanden ist und dementsprechend die Lichtschranken 32 ständig ein Signal erzeugen, als auch wenn keine Stanzlöcher 20 vorhanden sind und die Lichtschranken 32 dementsprechend überhaupt keine Signale abgeben, liegt keine Übereinstimmung des errechneten und des Meßsignales der Lichtschranke 32 vor und die Steuerung 60 erzeugt ein Warnsignal, das z.B. zum Stoppen der gesamten Vorrichtung benutzt werden kann. Ebenso geben die Lichtschranken 32 keine Signale ab, wenn stromabwärts der Stanz- und Falteinrichtung eine Fehlfunktion auftritt, z.B. ein Folienabriß. Dann wird keine Folie mehr abgefordert und der Signalzustand ändert sich nicht.
Im Normalbetrieb wird daraufhin bei der in den Figuren dargestellten Ausführungsform die gestanzte Bodenfolie 8 in der Falteinrichtung 34 entlang der Linie 22 zusammengelegt und zwischen die Seitenfolien 4 und 6 gebracht. Die Schweißeinrichtung 36 ver schweißt in an sich bekannter Weise die Seitenfolien entlang der Schweißnähte 10, wie sie in Figur 3 gezeigt sind. Ebenso wird die Bodenfolie in dem Bereich 16 mit den jeweiligen Seitenfolien verschweißt. Dabei werden die Seitenfolien 4, 6 im Bodenbereich 16 nicht direkt miteinander verschweißt, mit Ausnahme der Bereiche 18, in denen die Stanzlöcher der Bodenfolie 8 liegen. Die so zusammengelegten und verschweißten Seitenfolien 4, 6 und die Bodenfolie 8 werden in der Richtung 64 weiterbefördert und dann entlang der Linien 24 zerschnitten. Die Schnittkanten 24 liegen dabei so, daß die Schweißnähte 10 zwischen zwei benachbarten Folienbeuteln aufgeteilt werden und durch die Stanzlöcher 20 der Bodenfolie 8 gehen. Auf diese Weise wird gewährleistet, daß die Seitenfolien auch im Bodenbereich des Folienbeutels 2 direkt durch die Stanzlöcher 20 miteinander verschweißt sind.
Das erfindungsgemäße Verfahren stellt sicher, daß tatsächlich Stanzlöcher 20 in der Bodenfolie vorhanden sind. Auf diese Weise erübrigt sich eine weitere Überprüfung ob die Seitenfolien 4, 6 auch im Bodenbereich miteinander verschweißt sind. Eine derartige zeitraubende Überprüfung würde den Herstellungsprozeß der Folienbeutel in unerwünschter Weise verlängern. Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel ist zudem sichergestellt, daß überhaupt Bodenfolie 8 zwischen den Seitenfolien 4, 6 eingebracht ist und daß kein Folienabriß vorliegt, was die Zuverlässigkeit weiter erhöht.

Claims (20)

  1. Verfahren zur Herstellung von Folienbeuteln mit den folgenden Schritten:
    a) Zuführen von zwei Folien (2, 4) aus der die Seitenwände der Folienbeutel (2) gebildet werden;
    b) Zuführen einer Bodenfolie (8), wobei während des Zuführens zumindest Löcher (20) in die Bodenfolie (8) gestanzt werden, die in Laufrichtung (52) der Bodenfolie einen Abstand (x) haben, der der Breite eines Folienbeutels (2) entspricht, und Falten der Bodenfolie (8) entlang der Mittellinie (22) der Bodenfolie (8), die parallel zur Laufrichtung (52) der Bodenfolie verläuft, wobei die Anordnung der Löcher (20) im Wesentlichen symmetrisch zu der Mittellinie (22) ist, und
    wobei im Laufe des Schrittes b) mittels einer gemeinsamen Messstelle eine Lochmessung zur Feststellung, ob Stanzlöcher (20) , erzeugt worden sind und eine Folienmessung zur Feststellung, ob Bodenfolie (8) vorhanden ist, durchgeführt wird.
    c) Aufeinanderlegen der ersten Seitenfolie (4), der gefalteten Bodenfolie (8) und der zweiten Seitenfolie (6);
    d) Verbinden der Schichtfolge (4, 8, 6) an den zukünftigen Seitenkanten (10) der Folienbeutel (2) derart, dass dort wo die Bodenfolie (8) zwischen den Seitenfolien (4, 6) liegt, die Seitenkanten nur durch die Stanzlöcher (20) direkt miteinander verbunden werden; und
    e) Zerschneiden der verbundenen Folienschichtfolge (4, 8, 6) derart, dass ein Seitenkantenverbindungsbereich (10) jeweils zwischen zwei Folienbeutel (2) geteilt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Verbindungsschritt einen Schweißprozess umfasst.
  3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt b) der Stanzvorgang vor dem Faltvorgang durchgeführt wird.
  4. Verfahren nach einem der Schritte 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt b) der Faltvorgang vor dem Stanzvorgang durchgeführt wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Lochmessung zur Feststellung, ob Stanzlöcher (20) erzeugt worden sind, optisch durchgeführt wird.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Lochmessung zur Feststellung, ob Stanzlöcher (20) erzeugt worden sind, mit Hilfe eines Näherungsschalters durchgeführt wird.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest zwei Stanzlöcher (20) symmetrisch um die Mittellinie (22) der Bodenfolie (8) nebeneinanderliegend gestanzt werden.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Folienmessung zur Feststellung, ob Bodenfolie abgefordert wird, eingesetzt wird.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Folienmessung optisch durchgeführt wird.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Folienmessung mit Hilfe mindestens eines Näherungsschalters durchgeführt wird.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 5, 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass zur optischen Messung zumindest eine Lichtschranke eingesetzt wird.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die zwei zugeführten Seitenfolien (4, 6) eine Breite haben, die der Höhe mehrerer Folienbeutel (2) entspricht, und eine entsprechende Anzahl Bodenfolien (8) zugeführt wird.
  13. Folienbeutelherstellungsvorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, mit einer ersten und einer zweiten Zuführeinrichtung zur Zuführung von Folienmaterial (4, 6) für die Seitenwände der Folienbeutel (2), zumindest einer dritten Zuführeinrichtung (48) zur Zuführung von Folienmaterial für die Bodenfolie (8) der Folienbeutel, einer Stanzeinrichtung (30) zur Stanzung von Löchern (20) in die Bodenfolie (8), die symmetrisch zur Mittellinie (22) der Bodenfolie (8) angeordnet sind, einer Falteinrichtung (34) zum Falten der Bodenfolie (8), einer Messeinrichtung zur Detektion der Stanzlöcher (20) einer Messeinrichtung zur Detektion des Vorhandenseins der Bodenfolie (8), wobei die beiden Messeinrichtungen von einer gemeinsamen Messstelle (32) gebildet werden deren Signale in einer Steuerung (60) ausgewertet werden, einer Verbindungseinrichtung (36) zum Verbinden der Seitenfolien (4, 6) und der Bodenfolie (8), und einer Schneideinrichtung (38) zum Zerschneiden der verbundenen Folien entlang der Verbindungsbereiche (10).
  14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungseinrichtung (36) eine Schweißeinrichtung umfasst.
  15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass die gemeinsame Messstelle (32) eine optische Messeinrichtung umfasst.
  16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die optische Messeinrichtung eine Lichtschranke umfasst.
  17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die gemeinsame Messstelle (32) einen Näherungsschalter umfasst.
  18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Stanzeinrichtungen senkrecht zur Laufrichtung (52) der Bodenfolie (8) nebeneinander angeordnet sind und eine entsprechende Anzahl von Messeinrichtungen (32) senkrecht zur Laufrichtung der Bodenfolie (8) nebeneinander angeordnet sind.
  19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Falteinrichtung (34) stromaufwärts der Stanzeinrichtung (30) angeordnet ist.
  20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Falteinrichtung (34) stromabwärts der Stanzeinrichtung (30) angeordnet ist.
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