EP0955107A1 - Verfahren zum Umformen eines Ausgangsrohrs mit kreisrundem Querschnitt in ein U-förmiges Profil und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents

Verfahren zum Umformen eines Ausgangsrohrs mit kreisrundem Querschnitt in ein U-förmiges Profil und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens Download PDF

Info

Publication number
EP0955107A1
EP0955107A1 EP99108220A EP99108220A EP0955107A1 EP 0955107 A1 EP0955107 A1 EP 0955107A1 EP 99108220 A EP99108220 A EP 99108220A EP 99108220 A EP99108220 A EP 99108220A EP 0955107 A1 EP0955107 A1 EP 0955107A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
shaped
male
abutment
profile
die
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP99108220A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0955107B1 (de
Inventor
Rainer Dipl.-Ing. Hansen
Georg Wecker
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Benteler Deustchland GmbH
Original Assignee
Benteler Deustchland GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Benteler Deustchland GmbH filed Critical Benteler Deustchland GmbH
Publication of EP0955107A1 publication Critical patent/EP0955107A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0955107B1 publication Critical patent/EP0955107B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D17/00—Forming single grooves in sheet metal or tubular or hollow articles
    • B21D17/02—Forming single grooves in sheet metal or tubular or hollow articles by pressing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D47/00—Making rigid structural elements or units, e.g. honeycomb structures
    • B21D47/01—Making rigid structural elements or units, e.g. honeycomb structures beams or pillars

Definitions

  • U-shaped profiles which are circular in cross-section and produced by a non-cutting forming process, are e.g. Wishbones manufactured for car rear axles.
  • an initial tube is placed on the edges of an open die which has an inner contour corresponding to the outer contour of the U-shaped profile.
  • the opening dimension at the mouth of the die is basically smaller than the diameter of the outlet tube.
  • the exit tube is then pressed in from the side opposite the female part.
  • the patrix has an outer contour that corresponds to the inner contour of the profile.
  • the opening dimension of the die is fundamentally smaller than the diameter of the starting tube
  • the opening dimension of the die when forming, generally about a third of the tube radius has to be drawn over the edges of the die.
  • a situation for the so-called ear envelopes arises immediately before the end position of the patrix in such a way that the material lying at the bottom is stretched on the inside due to the resistance moments that occur at the ear envelopes. This stretching is particularly due to the fact that the sliding of the male and female parts of the material in the gap between male and female available on both sides is impeded by high friction on the walls of male and female in the sliding and rolling movement.
  • the invention is based on the object of providing a method for shaping an outlet tube with a circular cross section into a U-shaped profile and an apparatus for carrying out the method, according to which a considerable reduction in the transverse stress on the material is achieved and thus the production can be made more economical.
  • the starting tube positioned at the ends by shaped mandrels is supported with a circumferential half on an abutment at least in some areas.
  • a support is understood in which the output tube is not supported on opposite longitudinal edges and the output tube is, as it were, placed in a shell-like receptacle.
  • the strip-like male part is then moved against the exit tube and this is then pressed in from the side opposite the abutment by means of the male part in a U-shape. This pressing-in process continues until the circumferential half of the output tube loaded by the male part comes into contact via its inner surface with the inner surface of the circumferential half supported on the abutment.
  • the initial tube is first pressed somewhat oval by the male.
  • the starting tube falls under the male part until the in particular linear contact of the inner surfaces takes place in the end position of the male part.
  • the ear covers Due to the special embedding of the output tube in the abutment, the ear covers have relatively large loops next to the patrix. As a result, an excessively narrow shaping of the pipe material is avoided, the main transverse stress of the material being greatly reduced.
  • the starting tube remains in its position as such, which is ensured by means of the mandrels positioned in the front ends.
  • the outlet pipe also retains its original cross section.
  • the male part and a female part with an inner contour corresponding to the outer contour of the U-shaped profile to be produced are then displaced relative to one another. This displacement of the male and female molds takes place until the inner surface of the circumferential half loaded by the male mold comes into positive contact with the inner surface of the circumferential half supported in the inner contour of the female mold. Only the two ear envelopes continue to form loops of the smallest size.
  • the ear covers are shaped without friction, since they have no contact with the tools. Your rolling production runs undisturbed.
  • the U-shaped profile is subjected to calibration. This can be done depending on the contour and functionality of the manufactured profile. This is associated with a further significant reduction in the transverse stress on the material.
  • An advantageous embodiment of the method according to the invention consists in the features of claim 3.
  • the outlet pipe is supported with a circumferential half that is smaller than 180 ° on a one-piece abutment that is hollowed out in a circular section. This has the advantage that the ear covers can initially be formed with relatively large loops.
  • the patrix is then moved against the exit tube and pressed into a U-shape until the inner surfaces come into contact.
  • the abutment with the trough is then replaced by a die with a U-shaped inner contour that corresponds to the outer contour of the U-profile.
  • the male and female molds are then displaced relative to one another until, with the exception of the ear flaps, the inner surface of the peripheral half loaded by the male mold comes into positive contact with the inner surface of the peripheral half lying in the female mold.
  • a further advantageous embodiment of the method according to the invention is seen in the features of claim 4. Then a three-part die is used as an abutment, which also defines the outer contour of the profile in the second forming step.
  • the starting tube is supported on the die via three areas of a circumferential half offset by approximately 90 ° to one another, and the circumferential half opposite the die is pressed in by the patrix in a U-shape until the inner surfaces come into linear contact. Now all parts of the die and the patrix are shifted relative to each other and the U-shaped profile is generated.
  • the tube wall is pressed laterally against the contour of the male part by the mold jaws, with only a minimal relative movement between the side mold jaws and the pressed-in starting tube.
  • the loop-shaped ear covers are subject to a soft rolling process, since the roll radii can be set generously. In view of the fact that the ear flaps on the profile none No contact with the tools. The rolling takes place undisturbed.
  • the rolling proceeds unhindered from the first contact of the male part with the starting tube to the deforming use of the side mold jaws, there is no weakening of the wall until then.
  • the contour of the profile is finished in such a way that there is no vertical pulling at the internal transitions to the ear covers.
  • embossments can be introduced into the profile in the end position of the patrix by means of die cushions or other tooling techniques.
  • a strip-like patrix with a convexly curved crest is assigned on the one hand an abutment with a trough in the form of a circular section and, on the other hand, a die with a U-shaped inner contour and arcuously diverging mouth sections which are interchangeably assigned and relatively displaceable.
  • the trough which does not extend over the entire diameter of the outlet tube, allows the outlet tube to assume an oval shape in the first forming step and the lateral ear flaps can slowly develop with generous loops.
  • the patrix is then moved back and the abutment by a Matrix with U-shaped inner contour and arcuate diverging mouth sections replaced. Then when the U-shaped indented tube is placed in the female and then the male or female is moved or both parts are moved against each other, the preformed profile slides into the U-shaped inner contour of the female, up to the end, except for the ear flaps, the inner surface the circumferential half loaded by the male fits snugly against the inner surface of the circumferential half lying in the female. Troughed depressions in the matrix or patrix ensure that the ear flaps are not subjected to any constraints when they are formed.
  • a variant of a device according to the invention is described in claim 7.
  • a strip-like male part with a convexly curved tip is assigned a three-part female part, which also functions as an abutment, on the opposite side in a relatively displaceable manner.
  • the die is composed of a support jaw lying frontally opposite the male and of side mold jaws supported on a counter bearing carrying the male.
  • the form jaws have the lateral outer contours of the later profile, while the support jaw forms the arcuate area between the legs of the profile.
  • the patrix also has trough-like depressions for the lateral ear covers.
  • the support jaw is preferably roof-shaped and its tip is provided with an arcuate depression.
  • the contour of the trough corresponds to the curvature of the arcuate section of the profile.
  • FIG. 1 in FIG. 1 denotes an output pipe made of steel, which has a circular cross section and is to be deformed into a U-shaped profile 2 according to FIG. 3.
  • the output pipe 1 is first of all hollowed out according to FIG. 1 with a circumferential half 3 into a circular segment one-piece abutment 4 placed.
  • the trough 7 is dimensioned smaller than 180 °.
  • the tube axis 5 is thus at a distance above the mouth edges 6 of the trough 7.
  • the distance between the mouth edges 6 is smaller than the diameter of the outlet tube 1.
  • the outlet pipe 1 is held in the position shown in FIG. 1 in a manner not shown in more detail by shaped mandrels positioned in the front ends.
  • abutment 4 there is a strip-shaped male part 8 with a convexly curved cap 9.
  • the contour of the male part 8 corresponds to the inner contour of the profile 2 to be produced.
  • the male part 8 is again moved away from the abutment 4 and the abutment 4 is replaced by a die 14 recognizable from FIG. 3 with a U-shaped inner contour 15 adapted to the desired outer contour of the profile 2.
  • the output tube 16 pressed in according to FIG. 2 is placed on the arcuate diverging mouth sections 17 of the inner contour 15 of the die 14.
  • the male 8 and female 14 are then displaced relative to one another.
  • the U-shaped profile 2 is then generated. Since this profile 2 has lateral loop-shaped ear covers 13, both the inner contour 15 of the die 14 and the surface 18 have the patrix 8 has trough-shaped depressions 19, 20 which are adapted to the ear flaps 13.
  • FIGS. 4 and 5 show a device for reshaping a steel exit tube 1 with a circular cross section to a U-shaped profile 2, which has a three-part die 21, which also performs an abutment function.
  • the die 21 is composed of a central support jaw 22 and two lateral mold jaws 23.
  • the support jaw 22 is roof-shaped with equally sloping inclined surfaces 24 and an arcuate trough 25 in the crest 26.
  • inclined surfaces 27 of the shaped jaws 23 are supported, which on the other hand are provided with inclined outer surfaces 28 on diverging inner surfaces 29 and also a strip-like male part Support 8 supporting thrust bearing 30.
  • the inner sides 31 of the mold jaws 23 are adapted to the outer contour of the legs 32 of the U-shaped profile.
  • the trough 25 in the support jaw 23 is matched to the contour of the arcuate section 33 of the profile 2.
  • the die 21 and the counter bearing 30 with the die 8 are first displaced away from one another and the circular outlet tube 1 is embedded in the die 21 in the position shown in FIG.
  • the outlet tube 1 is supported here on the longitudinal edges 34 delimiting the trough 25 on the crest 26 of the support jaw 22 and in two trough-shaped depressions 35 on the inner sides 31 of the mold jaws 23.
  • the thrust bearing 30 is displaced relative to the die 21, the patrix 8, in a manner analogous to the illustration in FIG. 2, pressing the circumferential half 10 of the outlet tube 1 adjacent to the patrix 8 into a U-shape until the inner surface 11 of this circumferential half 10 lies linearly on the inner surface 12 of the circumferential half 3 supported in the die 21.
  • the cross-sectional contour of the profile 2 according to FIG. 5 is then produced by subsequent further relative displacement of the male part 8 and the female part 21, the shaped jaws 23 also being displaced relative to the supporting jaw 22 and the counter bearing 30. It can be seen here that the loop-shaped ear covers 13 lie in the recesses 35 of the mold jaws 23 and in recesses 20 on the male part 8.
  • the position of the output tube 1 in the position according to FIG. 4 is ensured by shaped mandrels (not illustrated in more detail) that have been inserted into the front ends of the output tube 1 during the pre-deformation.

Abstract

Zum Umformen eines Ausgangsrohrs (1) mit kreisrundem Querschnitt in ein U-förmiges Profil (2) wird zunächst das Ausgangsrohr (1) mit einer Umfangshälfte (3) an einem Widerlager mindestens bereichsweise abgestützt und durch eine dem Widerlager frontal gegenüberliegende leistenartige Patrize (8) mit konvex gekrümmter Kuppe (9) bis zum Kontakt der von der Patrize (8) belasteten Umfangshälfte (10) des Ausgangsrohrs (1) mit der diametral gegenüberliegenden Umfangshälfte (3) U-förmig eingedrückt. Danach werden die Patrize (8) und eine die Außenkontur des Profils (2) aufweisende Matrize (14) bis zur Vollendung des U-förmigen Profils (2) relativ aufeinander zu verlagert. Die Matrize (14) kann ein- oder mehrteilig sein. Die Position des Ausgangsrohrs (1) während der Vorverformung wird durch in den Stirnenden positionierte Formdorne gewährleistet. <IMAGE>

Description

  • Aus im Querschnitt kreisrunden Ausgangsrohren durch einen spanlosen Umformprozess erzeugte U-förmige Profile werden z.B. Querlenker für Pkw-Hinterachsen gefertigt.
  • Bei dem bislang durchgeführten Umformprozess wird ein Ausgangsrohr auf die Kanten einer offenen Matrize gelegt, die eine der Außenkontur des U-förmigen Profils entsprechende Innenkontur besitzt. Hierbei ist das Öffnungsmaß an der Mündung der Matrize grundsätzlich kleiner als der Durchmesser des Ausgangsrohrs. Mit einer leistenartigen Patrize, die eine konvex gekrümmte Kuppe aufweist, wird dann von der der Matrize gegenüberliegenden Seite aus das Ausgangsrohr eingedrückt. Die Patrize besitzt eine äußere Kontur, die der Innenkontur des Profils entspricht.
  • Im Hinblick auf den Sachverhalt, dass das Öffnungsmaß der Matrize grundsätzlich kleiner ist als der Durchmesser des Ausgangsrohrs muss im bekannten Fall beim Umformen im allgemeinen ca. ein Drittel des Rohrhalbmessers über die Kanten der Matrize gezogen werden. Dabei entsteht unmittelbar vor der Endposition der Patrize eine Situation für die sogenannten Ohrumschläge derart, dass aufgrund von sich einstellenden Widerstandsmomenten an den Ohrumschlägen das jeweils unten liegende Material auf der Innenseite gestreckt wird. Diese Streckung kommt insbesondere dadurch zustande, dass durch das Zusammenfahren von Patrize und Matrize das Material in dem auf beiden Seiten zur Verfügung stehenden Spalt zwischen Patrize und Matrize durch hohe Reibung an den Wänden von Patrize und Matrize in der Gleit- und Rollbewegung behindert wird. Diese Streckung erfolgt immer quer zur Walzrichtung des Metalls, aus dem ein Ausgangsrohr hergestellt wurde, so dass die mechanisch technologischen Kennwerte im Vergleich zu denen in Längsrichtung deutlich eingeschränkt sind. Je nach den mechanischen Kennwerten liegt dadurch die maximale plastische Querdehnung im Grenzbereich der tatsächlich auftretenden Dehnwerte.
  • Bei Oberflächenrauhigkeiten, die insbesondere bei aus warmgewalzten Einsatzblechen gefertigten Ausgangsrohren relativ groß sind, kann mithin im oberen Grenzbereich der Rauhigkeitswerte eine kritische Anrisssituation entstehen.
  • Der Erfindung liegt ausgehend vom Stand der Technik die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Umformen eines Ausgangsrohrs mit kreisrundem Querschnitt in ein U-förmiges Profil sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens bereitzustellen, gemäß welchen eine erhebliche Reduzierung der Querbeanspruchung des Materials erzielt wird und dadurch die Fertigung wirtschaftlicher gestaltet werden kann.
  • Was die Lösung des grundsätzlichen verfahrensmäßigen Teils der Aufgabe anlangt, so wird diese in den Merkmalen des Anspruchs 1 erblickt.
  • Danach wird zunächst das an den Stirnenden durch Formdorne positionierte Ausgangsrohr mit einer Umfangshälfte an einem Widerlager mindestens bereichsweise abgestützt. Unter mindestens bereichsweise wird eine Abstützung verstanden, bei welcher die Auflage des Ausgangsrohrs auf einander gegenüberliegenden Längskanten vermieden und das Ausgangsrohr gewissermaßen in eine schalenartige Aufnahme gelegt wird. Anschließend wird die leistenartige Patrize gegen das Ausgangsrohr gefahren und dieses dann von der dem Widerlager gegenüberliegenden Seite aus mittels der Patrize U-förmig eingedrückt. Dieser Eindrückvorgang erfolgt so lange, bis die von der Patrize belastete Umfangshälfte des Ausgangsrohrs über ihre Innenfläche mit der Innenfläche der am Widerlager abgestützten Umfangshälfte in Kontakt gelangt.
  • Bei diesem Verfahrensschritt wird das Ausgangsrohr durch die Patrize zunächst etwas oval gedrückt. Beim weiteren Verlagern der Patrize fällt das Ausgangsrohr unter der Patrize ein, bis in der Endposition der Patrize der insbesondere linienförmige Kontakt der Innenflächen erfolgt. Durch die besondere Einbettung des Ausgangsrohrs im Widerlager haben die Ohrumschläge neben der Patrize relativ groß geführte Schleifen. Hierdurch wird eine übermäßig enge Einformung des Rohrmaterials vermieden, wobei die hauptsächliche Querbeanspruchung des Materials gravierend vermindert wird.
  • Wichtig ist bei diesem Verformungsschritt, dass das Ausgangsrohr als solches in seiner Lage verbleibt, was mit Hilfe der in den Stirnenden positionierten Formdorne gewährleistet wird. Hier behält das Ausgangsrohr auch seinen ursprünglichen Querschnitt bei.
  • Im zweiten Umformschritt werden dann die Patrize und eine Matrize mit einer der Außenkontur des herzustellenden U-förmigen Profils entsprechenden Innenkontur relativ zueinander verlagert. Diese Verlagerung von Patrize und Matrize erfolgt so lange, bis die Innenfläche der von der Patrize belasteten Umfangshälfte an der Innenfläche der sich in der Innenkontur der Matrize abstützenden Umfangshälfte formschlüssig zur Anlage gelangt. Lediglich die beiden Ohrumschläge bilden nach wie vor Schleifen in der geringsten Größe.
  • Wichtig ist in diesem Zusammenhang, dass das Formen der Ohrumschläge ohne Reibung erfolgt, da diese keinen Kontakt mit den Werkzeugen haben. Ihre rollende Erzeugung verläuft ungestört ab.
  • Soweit erforderlich ist es gemäß Anspruch 2 möglich, dass das U-förmige Profil einer Kalibrierung unterworfen wird. Dies kann je nach Kontur und Funktionalität des gefertigten Profils durchgeführt werden. Hiermit ist eine weitere erhebliche Reduzierung der Querbeanspruchung des Materials verbunden.
  • Eine vorteilhafte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht in den Merkmalen des Anspruchs 3. Danach wird das Ausgangsrohr mit einer kleiner als 180° bemessenen Umfangshälfte an einem kreisabschnittsförmig gemuldeten einteiligen Widerlager abgestützt. Dies ist mit dem Vorteil verbunden, dass die Ohrumschläge sich zunächst mit relativ großen Schleifen ausbilden können.
  • Anschließend wird die Patrize gegen das Ausgangsrohr verlagert und dieses U-förmig eingedrückt, bis der Kontakt der Innenflächen erfolgt.
  • Im Anschluss daran wird das Widerlager mit der Mulde durch eine Matrize mit einer U-förmigen Innenkontur ersetzt, die der Außenkontur des U-Profils entspricht. Dann werden Patrize und Matrize relativ zueinander verlagert, bis dass mit Ausnahme der Ohrumschläge die Innenfläche der von der Patrize belasteten Umfangshälfte an der Innenfläche der in der Matrize liegenden Umfangshälfte formschlüssig zur Anlage kommt.
  • Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird in den Merkmalen des Anspruchs 4 erblickt. Danach wird als Widerlager eine dreiteilige Matrize eingesetzt, die zugleich im zweiten Umformschritt die Außenkontur des Profils festlegt.
  • Im ersten Umformschritt wird das Ausgangsrohr über drei um etwa 90° zueinander versetzte Bereiche einer Umfangshälfte an der Matrize abgestützt und die der Matrize gegenüberliegende Umfangshälfte durch die Patrize U-förmig eingedrückt, bis die Innenflächen linienförmig in Kontakt treten. Nunmehr werden alle Teile der Matrize und die Patrize relativ zueinander verlagert und hierbei das U-förmige Profil erzeugt.
  • Im zweiten Verformungsschritt wird die Rohrwandung von den Formbacken seitlich an die Kontur der Patrize gedrückt, wobei nur eine minimale Relativbewegung zwischen den seitlichen Formbacken und dem eingedrückten Ausgangsrohr auftritt. Die schleifenförmigen Ohrumschläge unterliegen hierbei einem weichen Abrollprozess, da die Rollradien großzügig festgelegt werden können. Im Hinblick auf den Sachverhalt, dass die Ohrumschläge am Profil keinen Kontakt mit den Werkzeugen haben, entsteht auch keine Reibung. Das Rollen läuft ungestört ab.
  • Da das Rollen vom ersten Kontakt der Patrize mit dem Ausgangsrohr bis zum verformenden Einsatz der seitlichen Formbacken unbehindert abläuft, tritt bis dahin keine Wandschwächung auf. Zum Zeitpunkt des Einsatzes der Formbacken ist die Kontur des Profils so fertiggestellt, dass ein vertikales Ziehen an den innen liegenden Übergängen zu den Ohrumschlägen nicht eintritt. Bei der Relativverlagerung von Patrize und Matrize wird der Rollradius dann kontinuierlich verkleinert, erreicht aber seine enge Endkontur erst, nachdem die Innenflächen formschlüssig aneinander liegen.
  • Entsprechend den Merkmalen des Anspruchs 5 können alle erforderlichen oder gewünschten Verprägungen in der Endposition der Patrize mittels Ziehkissen oder anderer Werkzeugtechniken in das Profil eingebracht werden.
  • Die gegenständliche Lösung der der Erfindung zugrundeliegenden Aufgabe wird entsprechend einer ersten Ausführungsform in den Merkmalen des Anspruchs 6 gesehen. Danach sind einer leistenartigen Patrize mit konvex gekrümmter Kuppe einerseits ein Widerlager mit einer kreisabschnittsförmigen Mulde und andererseits eine Matrize mit U-förmiger Innenkontur sowie bogenförmig divergierenden Mündungsabschnitten austauschbar sowie relativ verlagerbar gegenüberliegend zugeordnet.
  • Die sich nicht über den gesamten Durchmesser des Ausgangsrohrs erstreckende Mulde erlaubt es, dass im ersten Umformschritt das Ausgangsrohr eine Ovalität annehmen und sich hierbei die seitlichen Ohrumschläge mit großzügigen Schleifen langsam ausbilden können. Anschließend wird die Patrize zurückverlagert und das Widerlager durch eine Matrize mit U-förmiger Innenkontur und bogenförmig divergierenden Mündungsabschnitten ersetzt. Wenn dann das U-förmig eingedrückte Ausgangsrohr in die Matrize gelegt und anschließend die Patrize oder die Matrize verlagert bzw. beide Teile gegeneinander verlagert werden, gleitet das vorgeformte Profil in die U-förmige Innenkontur der Matrize, bis letzten Endes bis auf die Ohrumachläge die Innenfläche der von der Patrize belasteten Umfangshälfte an der Innenfläche der in der Matrize liegenden Umfangshälfte satt anliegt. Gemuldete Vertiefungen in der Matrize bzw. der Patrize sorgen dafür, dass bei ihrer Formung die Ohrumschläge keinen Zwängungen unterworfen werden.
  • Im Anspruch 7 ist eine Variante einer erfindungsgemäßen Vorrichtung beschrieben. Danach ist einer leistenartigen Patrize mit konvex gekrümmter Kuppe eine auch die Funktion eines Widerlagers wahrnehmende dreiteilige Matrize relativ verlagerbar gegenüberliegend zugeordnet. Die Matrize setzt sich aus einer der Patrize frontal gegenüberliegenden Stützbacke und aus sich an einem die Patrize tragenden Gegenlager abstützenden seitlichen Formbacken zusammen. Die Formbacken weisen die seitlichen Außenkonturen des späteren Profils auf, während die Stützbacke den bogenförmigen Bereich zwischen den Schenkeln des Profils formt. Auch die Patrize besitzt muldenartige Vertiefungen für die seitlichen Ohrumschläge.
  • Bevorzugt ist nach Anspruch 8 die Stützbacke dachförmig gestaltet und ihre Kuppe ist mit einer bogenförmigen Mulde versehen. Die Kontur der Mulde entspricht der Krümmung des bogenförmigen Abschnitts des Profils.
  • Zweckmäßig ist es gemäß Anspruch 9, wenn die seitlichen Formbacken mit sich an dachförmigen Schrägflächen der Stützbacke und an divergierenden Innenflächen des Gegenlagers abstützenden Schrägflächen versehen sind. Hierdurch wird der in der Regel zweistufige Umformvorgang sicher gewährleistet. Gegebenenfalls kann der gesamte Umformprozess auch nur in einem einzigen Umformschritt durchgezogen werden.
  • Die Erfindung ist nachfolgend anhand von in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:
    • Figur 1
    im vertikalen schematischen Querschnitt eine Vorrichtung zur Umformung eines kreisrunden Ausgangsrohrs zu einem U-förmigen Profil vor der Umformung;
    Figur 2
    die Vorrichtung der Figur 1 am Ende eines ersten Umformschritts;
    Figur 3
    die Vorrichtung der Figur 1 während der Umformung und nach einem zweiten Umformschritt;
    Figur 4
    im vertikalen schematischen Querschnitt eine weitere Ausführungsform einer Vorrichtung zur Umformung eines kreisrunden Ausgangsrohrs zu einem U-förmigen Profil vor der Umformung und
    Figur 5
    die Vorrichtung der Figur 4 nach der Umformung.
  • Mit 1 ist in der Figur 1 ein Ausgangsrohr aus Stahl bezeichnet, welches einen kreisrunden Querschnitt aufweist und in ein U-förmiges Profil 2 gemäß Figur 3 verformt werden soll.
  • Dazu wird das Ausgangsrohr 1 zunächst gemäß Figur 1 mit einer Umfangshälfte 3 in ein kreisabschnittsförmig gemuldetes einteiliges Widerlager 4 gelegt. Die Mulde 7 ist kleiner als 180° bemessen. Die Rohrachse 5 liegt dadurch mit Abstand oberhalb der Mündungskanten 6 der Mulde 7. Die Distanz zwischen den Mündungskanten 6 ist kleiner als der Durchmesser des Ausgangsrohrs 1.
  • Endseitig wird das Ausgangsrohr 1 in nicht näher dargestellter Weise durch in den Stirnenden positionierte Formdorne in der in Figur 1 gezeichneten Lage gehalten.
  • Oberhalb des Widerlagers 4 befindet sich eine leistenförmige Patrize 8 mit einer konvex gekrümmten Kuppe 9. Die Kontur der Patrize 8 entspricht der Innenkontur des herzustellenden Profils 2.
  • Durch Verlagerung der Patrize 8 in Richtung auf das Widerlager 4 wird gemäß Figur 2 die der Patrize 8 zugewandte Umfangshälfte 10 des Ausgangsrohrs 1 U-förmig eingedrückt, bis dass die Innenfläche 11 dieser Umfangshälfte 10 die Innenfläche 12 der in der Mulde 7 liegenden Umfangshälfte 3 linienförmig kontaktiert. Hierbei bilden sich zwängungsfrei oberhalb des Widerlagers 4 und seitlich der Patrize 8 schleifenförmige Ohrumschläge 13 aus.
  • Danach wird die Patrize 8 wieder vom Widerlager 4 weg verlagert und das Widerlager 4 durch eine aus der Figur 3 erkennbare Matrize 14 mit einer an die gewünschte Außenkontur des Profils 2 angepassten U-förmigen Innenkontur 15 ersetzt. Dann wird das gemäß Figur 2 eingedrückte Ausgangsrohr 16 an den bogenförmig divergierenden Mündungsabschnitten 17 der Innenkontur 15 der Matrize 14 plaziert. Anschließend werden Patrize 8 und Matrize 14 zueinander relativverlagert. Dabei wird dann das U-förmige Profil 2 erzeugt. Da dieses Profil 2 seitliche schleifenförmige Ohrumschläge 13 aufweist, weisen sowohl die Innenkontur 15 der Matrize 14 als auch die Oberfläche 18 der Patrize 8 an die Ohrumschläge 13 angepasste muldenförmige Vertiefungen 19, 20 auf.
  • In den Figuren 4 und 5 ist eine Vorrichtung zur Umformung eines im Querschnitt kreisrunden Ausgangsrohrs 1 aus Stahl zu einem U-förmigen Profil 2 dargestellt, welche eine dreiteilige Matrize 21 aufweist, die auch eine Widerlagerfunktion wahrnimmt.
  • Die Matrize 21 setzt sich aus einer mittigen Stützbacke 22 sowie aus zwei seitlichen Formbacken 23 zusammen. Die Stützbacke 22 ist dachförmig gestaltet mit gleich abfallenden Schrägflächen 24 und einer bogenförmigen Mulde 25 in der Kuppe 26. Auf den Schrägflächen 24 stützen sich Schrägflächen 27 der Formbacken 23 ab, die sich andererseits mit schrägen Außenflächen 28 an divergierenden Innenflächen 29 eines auch eine leistenartige Patrize 8 tragenden Gegenlagers 30 abstützen. Die Innenseiten 31 der Formbacken 23 sind an die Außenkontur der Schenkel 32 des U-förmigen Profils angepasst. Die Mulde 25 in der Stützbacke 23 ist an die Kontur des bogenförmigen Abschnitts 33 des Profils 2 angeglichen.
  • Zur Herstellung des Profils 2 gemäß Figur 5 werden zunächst Matrize 21 und Gegenlager 30 mit Patrize 8 voneinander weg verlagert und das kreisrunde Ausgangsrohr 1 in der aus Figur 4 erkennbaren Lage in die Matrize 21 eingebettet. Das Ausgangsrohr 1 stützt sich hierbei an den die Mulde 25 begrenzenden Längskanten 34 an der Kuppe 26 der Stützbacke 22 sowie in zwei muldenförmigen Vertiefungen 35 der Innenseiten 31 der Formbacken 23 ab.
  • Anschließend wird das Gegenlager 30 relativ zur Matrize 21 verlagert, wobei die Patrize 8 analog zu der Darstellung der Figur 2 die der Patrize 8 benachbarte Umfangshälfte 10 des Ausgangsrohrs 1 U-förmig eindrückt, bis sich die Innenfläche 11 dieser Umfangshälfte 10 an der Innenfläche 12 der sich in der Matrize 21 abstützenden Umfangshälfte 3 linienförmig anlegt.
  • Durch anschließende weitere Relativverlagerung von Patrize 8 und Matrize 21, wobei auch die Formbacken 23 sich relativ zur Stützbacke 22 und zum Gegenlager 30 verlagern, wird dann die Querschnittskontur des Profils 2 gemäß Figur 5 erzeugt. Hierbei ist zu erkennen, dass die schleifenförmigen Ohrumschläge 13 in den Vertiefungen 35 der Formbacken 23 sowie in Vertiefungen 20 an der Patrize 8 einliegen.
  • Auch bei der Vorrichtung gemäß den Figuren 4 und 5 wird die Lage des Ausgangsrohrs 1 in der Position gemäß Figur 4 durch in die Stirnenden des Ausgangsrohrs 1 eingefahrene nicht näher veranschaulichte Formdorne während der Vorverformung gewährleistet.
    • Bezugszeichenaufstellung
    • 1
    - Ausgangsrohr
    2
    - U-förmiges Profil
    3
    - Umfangshälfte v. 1
    4
    - Widerlager
    5
    - Rohrachse
    6
    - Mündungskanten v. 7
    7
    - Mulde in 4
    8
    - Patrize
    9
    - Kuppe v. 8
    10
    - Umfangshälfte v. 1
    11
    - Innenfläche v. 10
    12
    - Innenfläche v. 3
    13
    - Ohrumschläge
    14
    - Matrize
    15
    - Innenkontur v. 14
    16
    - eingedrücktes Ausgangsrohr
    17
    - Mündungsabschnitte v. 15
    18
    - Oberfläche v. 8
    19
    - Vertiefungen an 15
    20
    - Vertiefungen an 8
    21
    - Matrize
    22
    - Stützbacke v. 21
    23
    - Formbacke v. 21
    24
    - Schrägflächen v. 22
    25
    - Mulde in 26
    26
    - Kuppe v. 22
    27
    - Schrägflächen v. 23
    28
    - Außenseiten v. 23
    29
    - Innenflächen v. 30
    30
    - Gegenlager
    31
    - Innenseiten v. 23
    32
    - Schenkel v. 2
    33
    - Bogen v. 2
    34
    - Längskanten v. 25
    35
    - Vertiefungen in 31

Claims (9)

  1. Verfahren zum Umformen eines Ausgangsrohrs (1) mit kreisrundem Querschnitt in ein U-förmiges Profil (2), bei welchem die Innenfläche (11) einer Umfangshälfte (10) des Ausgangsrohrs (1) bis auf seitliche schleifenförmige Ohrumschläge (13) an der Innenfläche (12) der gegenüberliegenden Umfangshälfte (3) formschlüssig anliegt, wobei das an den Stirnenden durch Formdorne positionierte Ausgangsrohr (1) zunächst mit einer Umfangshälfte (3) an einem Widerlager (4, 21) mindestens bereichsweise abgestützt und durch eine dem Widerlager (4, 21) frontal gegenüberliegende leistenartige Patrize (8) mit konvex gekrümmter Kuppe (9) bis zum Kontakt der von der Patrize (8) belasteten Umfangshälfte (10) des Ausgangsrohrs (1) mit der diametral gegenüberliegenden Umfangshälfte (3) U-förmig eingedrückt wird, worauf die Patrize (8) und eine die Außenkontur des Profils (2) aufweisende Matrize (14, 21) bis zur Vollendung des U-förmigen Profils (2) unter angepasster Verlagerung der in den Stirnenden verbleibenden Formdorne relativ aufeinander zu verlagert werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das U-förmige Profil (2) einer Kalibrierung unterworfen wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausgangsrohr (1) an einem kreisabschnittsförmig gemuldeten einteiligen Widerlager (4) abgestützt und die gegenüberliegende Umfangshälfte (10) durch die Patrize (8) U-förmig eingedrückt wird, wobei anschließend das Widerlager (4) durch eine Matrize (14) mit U-förmiger Innenkontur (15) ersetzt und das U-förmig eingedrückte Ausgangsrohr (16) durch die Patrize (8) sowie die Matrize (14) zum U-förmigen Profil (2) endverformt wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausgangsrohr (1) an einer dreiteiligen Matrize (21) als Widerlager über drei um etwa 90° zueinander versetzte Bereiche einer Umfangshälfte (3) abgestützt und die gegenüberliegende Umfangshälfte (10) durch die Patrize (8) U-förmig eingedrückt wird, worauf die drei Teile (22, 23) der Matrize (21) und die Patrize (8) relativ zueinander verlagert und das U-förmig eingedrückte Ausgangsrohr (16) zum U-förmigen Profil (2) endverformt wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass Verprägungen in der Endposition der Patrize (8) mittels Ziehkissen oder anderer Werkzeugtechniken in das Profil (2) eingebracht werden.
  6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass einer leistenartigen Patrize (8) mit konvex gekrümmter Kuppe (9) einerseits ein Widerlager (4) mit einer kreisabschnittsförmigen Mulde (7) und andererseits eine Matrize (14) mit U-förmiger Innenkontur (15) sowie bogenförmig divergierenden Mündungsabschnitten (17) austauschbar sowie relativ verlagerbar gegenüberliegend zugeordnet sind.
  7. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1, 2 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass einer leistenartigen Patrize (8) mit konvex gekrümmter Kuppe (9) eine auch die Funktion eines Widerlagers wahrnehmende dreiteilige Matrize (21) relativ verlagerbar gegenüberliegend zugeordnet ist, wobei sich die Matrize (21) aus einer der Patrize (8) frontal gegenüberliegenden Stützbacke (22) und aus zwei sich einerseits an der Stützbacke (2) und andererseits an einem die Patrize (8) tragenden Gegenlager (30) abstützenden seitlichen Formbacken (23) zusammensetzt.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützbacke (2) dachförmig gestaltet und ihre Kuppe (26) mit einer bogenförmigen Mulde (25) versehen ist.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die seitlichen Formbacken (23) mit sich an dachförmigen Schrägflächen (24) der Stützbacke (22) und an divergierenden Innenflächen (29) des Gegenlagers (30) abstützenden Schrägflächen (27, 28) versehen sind.
EP99108220A 1998-05-07 1999-04-27 Verfahren zum Umformen eines Ausgangsrohrs mit kreisrundem Querschnitt in ein U-förmiges Profil und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens Expired - Lifetime EP0955107B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19820415A DE19820415C1 (de) 1998-05-07 1998-05-07 Verfahren zum Umformen eines Ausgangsrohrs mit kreisrundem Querschnitt in ein U-förmiges Profil und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
DE19820415 1998-05-07

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0955107A1 true EP0955107A1 (de) 1999-11-10
EP0955107B1 EP0955107B1 (de) 2002-12-04

Family

ID=7866973

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP99108220A Expired - Lifetime EP0955107B1 (de) 1998-05-07 1999-04-27 Verfahren zum Umformen eines Ausgangsrohrs mit kreisrundem Querschnitt in ein U-förmiges Profil und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens

Country Status (5)

Country Link
US (1) US6119501A (de)
EP (1) EP0955107B1 (de)
BR (1) BR9901459A (de)
CZ (1) CZ297046B6 (de)
DE (2) DE19820415C1 (de)

Families Citing this family (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2003101767A1 (en) * 2002-05-31 2003-12-11 Magna International Inc. Hydroformed control arm
KR100554310B1 (ko) * 2004-09-21 2006-02-24 주식회사화신 자동차 후륜 현가계용 토션빔의 빔 제조장치
JP4211722B2 (ja) * 2004-10-07 2009-01-21 トヨタ自動車株式会社 トーションビーム式サスペンション装置
KR20070114744A (ko) 2005-03-16 2007-12-04 마그나 인터내셔널 인코포레이티드 일체형 비틀림 바아를 구비한 트위스트 비임 축
JP2009274077A (ja) * 2008-05-12 2009-11-26 Nippon Steel Corp 異形断面筒状部材のプレス成形方法とその方法により成形した異形断面筒状部材
CA2644464C (en) * 2008-10-17 2010-04-20 Arcelormittal Tubular Products Canada Inc. Twist-axle of variable wall thickness
WO2010059564A1 (en) * 2008-11-18 2010-05-27 Hydrogen Discoveries, Inc. Composite structures for hydrogen storage and transfer
JP5287259B2 (ja) * 2009-01-07 2013-09-11 Ｊｆｅスチール株式会社 異形断面管の製造方法および装置
CN102728744A (zh) * 2012-07-04 2012-10-17 上海依赛工业有限公司 汽车后盖弯管成形方法及焊接专用定位治具
JP5992863B2 (ja) * 2013-04-25 2016-09-14 東京瓦斯株式会社 管状物圧縮装置及び管状物圧縮方法
JP2016022479A (ja) * 2014-07-16 2016-02-08 株式会社ワイテック トーションビームの成形金型
US20170043388A1 (en) * 2014-09-17 2017-02-16 Szuba Consulting, Inc. Cost-reduced torque converter shrouds
IN201817018675A (de) * 2016-03-30 2018-09-21 Nippon Steel & Sumitomo Metal Corp

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US1994725A (en) * 1933-04-28 1935-03-19 Nat Tube Co Apparatus for reducing the diameter of the ends of pipes and tubes
US3228228A (en) * 1962-12-03 1966-01-11 Nat Copper Dev Company Tube end forming device
FR2413945A1 (fr) * 1978-01-04 1979-08-03 Aba Ets Procede de reduction de la section d'un tube metallique ovale et tube obtenu par ce procede
US4231246A (en) * 1978-10-31 1980-11-04 Gorenc Edward J Crimping tool for tubular-like objects and method
EP0361133A1 (de) * 1988-09-14 1990-04-04 Fael S.A. Verfahren und Vorrichtung zum dichten Verschliessen eines Rohrendes

Family Cites Families (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE8852C (de) * G. W. HOOPER in New-York (V. St. A.) Neuerungen an den unter Nr. 4904 patentirten Einrichtungen an Nähmaschinen für Strohgeflechte u. s. w
US2285275A (en) * 1942-06-02 Bent tube section and a method of
US2748455A (en) * 1951-01-05 1956-06-05 Boosey & Hawkes Ltd Method of forming a bend in ductile metal tubing
US2744429A (en) * 1952-06-18 1956-05-08 John S Seely Tool for and method of forming a flow restriction in a conduit
FR1312422A (fr) * 1961-02-03 1962-12-21 Promecam Perfectionnements aux presses plieuses et analogues
US4085603A (en) * 1974-05-21 1978-04-25 Jaroslav Vanek Method of making V-shaped magnetic circuit elements
US4031745A (en) * 1976-02-20 1977-06-28 General Electric Company Method of forming constriction in tubing
US4082325A (en) * 1976-05-05 1978-04-04 Tenneco Inc. Coupling device for connecting a plurality of ports to one pipe
US4095450A (en) * 1977-03-21 1978-06-20 Lear Siegler, Inc. Axle making method and apparatus
US4165627A (en) * 1977-08-08 1979-08-28 Wean United, Inc. Method and apparatus for closing the end of an extruded tube submerged in water
US4998871A (en) * 1989-01-19 1991-03-12 Pipe Liners, Inc. Apparatus for deforming plastic tubing for lining pipe

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US1994725A (en) * 1933-04-28 1935-03-19 Nat Tube Co Apparatus for reducing the diameter of the ends of pipes and tubes
US3228228A (en) * 1962-12-03 1966-01-11 Nat Copper Dev Company Tube end forming device
FR2413945A1 (fr) * 1978-01-04 1979-08-03 Aba Ets Procede de reduction de la section d'un tube metallique ovale et tube obtenu par ce procede
US4231246A (en) * 1978-10-31 1980-11-04 Gorenc Edward J Crimping tool for tubular-like objects and method
EP0361133A1 (de) * 1988-09-14 1990-04-04 Fael S.A. Verfahren und Vorrichtung zum dichten Verschliessen eines Rohrendes

Also Published As

Publication number Publication date
CZ297046B6 (cs) 2006-08-16
BR9901459A (pt) 2000-01-04
CZ9901650A3 (cs) 2000-10-11
US6119501A (en) 2000-09-19
EP0955107B1 (de) 2002-12-04
DE19820415C1 (de) 1999-09-16
DE59903620D1 (de) 2003-01-16

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE4103082C2 (de)
EP0758565B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von doppelwandigen Durchbrechungen in Bauteilen nach dem Innenhochdruck-Umform-verfahren sowie ein damit hergestellter Querlenker
WO2006034773A1 (de) VERFAHREN UND VORRICHTUNG ZUR HERSTELLUNG EINES LÄNGSNAHTGESCHWEIßTEN HOHLPROFILS
DE102013103612A1 (de) Verfahrung und Stauchwerkzeug zum Herstellen von hochmaßhaltigen Halbschalen
EP0955107A1 (de) Verfahren zum Umformen eines Ausgangsrohrs mit kreisrundem Querschnitt in ein U-förmiges Profil und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
DE1527947A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen und Bearbeiten von becherfoermigen Werkstuecken
EP0627974B1 (de) Verfahren zur herstellung eines werkzeughandgriffes und werkzeug zur durchführung des verfahrens
DE102009048040A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur spanlosen Herstellung eines Außengewindes auf hohlförmigen Werkstücken aus Metall
EP0649689A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Pressfittings
DE102021006400B3 (de) Innenhochdruckumform-Werkzeugvorrichtung und Verfahren zur Herstellung eines Hohlkörpers durch Innenhochdruckumformen
DE102009017571A1 (de) Verfahren und Einrichtung zur Herstellung von Rohrbögen oder Rohrbogensegmenten durch Umformen
DE2943960A1 (de) Verfahren zur ausbildung von rohrbogen und einrichtung zur durchfuehrung des verfahrens
DE4417663C2 (de) Preßteil aus Metallpulver, Verfahren und Vorrichtung zu seiner Herstellung
DE10119839A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Achselements für Kraftfahrzeuge
DE102017102356B3 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Kragens an einem Werkstück
DE2025482C2 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Metallhülsen
EP0441174A2 (de) Verfahren und Formwerkzeug zum Anformen eines Nippels
WO2016124528A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum auskragen eines werkstücks
DE10064376A1 (de) Rohr-Umformverfahren und -Umformvorrichtung zum Wandaufdicken
DE102008062850B4 (de) Verfahren zur Herstellung eines Tiefziehteils sowie ein Verfahren zur Steuerung einer Tiefziehvorrichtung und eine Tiefziehvorrichtung
EP0615794B1 (de) Verfahren zur Herstellung einer Stopfenkammer beim Kaskadenziehen von Rohren und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
DE19706218C2 (de) Verfahren zum Formen eines gebogenen Bauteils im Rahmen der Innenhochdruck-Umformtechnik und Vorrichtung für die Durchführung des Verfahrens
EP0784016A1 (de) Stapelbare Ziehteile, sowie ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung derselben
DE10358493B4 (de) Vorrichtung zum Innenhochdruckumformen
DE102010046181B4 (de) Verfahren zur Umformung eines zylindrischen Rohrkörpers und Anordnung zur Durchführung des Verfahrens

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 19990904

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): DE ES FR GB IT PT SE

AX Request for extension of the european patent

Free format text: AL;LT;LV;MK;RO;SI

AKX Designation fees paid

Free format text: DE ES FR GB IT PT SE

GRAG Despatch of communication of intention to grant

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS AGRA

GRAG Despatch of communication of intention to grant

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS AGRA

GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

17Q First examination report despatched

Effective date: 20020617

GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): DE ES FR GB IT PT SE

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20021204

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REF Corresponds to:

Ref document number: 59903620

Country of ref document: DE

Date of ref document: 20030116

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20030304

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: PT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20030305

GBV Gb: ep patent (uk) treated as always having been void in accordance with gb section 77(7)/1977 [no translation filed]

Effective date: 20021204

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20030627

ET Fr: translation filed
PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed

Effective date: 20030905

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: PLFP

Year of fee payment: 17

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: PLFP

Year of fee payment: 18

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: PLFP

Year of fee payment: 19

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: PLFP

Year of fee payment: 20

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20180427

Year of fee payment: 20

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Payment date: 20180423

Year of fee payment: 20

Ref country code: FR

Payment date: 20180420

Year of fee payment: 20

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R071

Ref document number: 59903620

Country of ref document: DE